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Die
Erfindung betrifft eine Gefäßreinigungsmaschine
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Bei
einer derartigen Gefäßreinigungsmaschine,
wie sie durch die
DE
38 15 441 C2 bekannt ist, kann auch bei längeren Unterbrechungen
der Produktion und empfindlichem Gefäßmaterial eine Beschädigung,
Grauschleierbildung usw. an den in der Gefäßreinigungsmaschine verbleibenden
Gefäßen zuverlässig verhindert
werden, indem die Gefäße im geschlossenen
Kreislauf durch die Maschine transportiert werden. Die hierfür erforderliche
Sperrung der Abgabestation erfolgt durch ein bewegliches, geschlitztes
Leitelement, das bei Bedarf in den Weg der Gefäße einfahrbar ist und die Ausfallöffnung überbrückt. Diese
Lösung
ist konstruktiv aufwändig und
in Folge der Vielzahl zusätzlicher
Hohlräume
und Spalten im Bereich der Abgabestation mikrobiologisch bedenklich.
Alternativ ist bei der bekannten Gefäßreinigungsmaschine vorgesehen,
dass die Austragelemente vom Förderer
abkuppelbar sind und im absoluten Stillstand die Ausfallöffnung sperren.
Diese Variante führt
zu kritischen Stolperstellen für
die Gefäße im Bereich
der Abgabestation und weist keine ausreichende Betriebssicherheit
auf.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einer Gefäßreinigungsmaschine
der eingangs genannten Art mit einfachsten Mitteln eine zuverlässige, störungsfreie
Sperrung der Abgabestation zu ermöglichen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Bei
einer erfindungsgemäßen Gefäßreinigungsmaschine
sind außer
den ohnehin erforderlichen Austragelementen keine zusätzlichen
Fördereinrichtungen
erforderlich. Auf Grund der von den Austragelementen alternativ
durchführbaren
Transferbewegung ist trotzdem ein sicheres Überheben von Gefäßen aller
Art über
die Ausfallöffnung
möglich.
Hierzu muss lediglich in den Antrieb der Austragelemente eingegriffen
werden. Bei einer modernen Gefäßreinigungsmaschine
mit Synchronantrieben bereitet dies keinerlei Probleme.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Im
Nachstehenden wird ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:
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1 die
schematische Seitenansicht einer Gefäßreinigungsmaschine bei geöffnetem
Gehäuse,
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2 die
detaillierte Seitenansicht der Abgabestation der Gefäßreinigungsmaschine
nach 1,
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3 ein
Detail der Abgabestation nach 2 bei gesperrter
Abgabe.
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Die
Gefäßreinigungsmaschine
nach 1 bis 3 ist zum Reinigen von Mehrwegflaschen 11 aus
Kunststoff, insbesondere von PET-Flaschen, eingerichtet. Sie weist
ein kastenförmiges Gehäuse 12 auf,
in dem die verschiedenen Behandlungsstationen wie Tauchbäder 13, 14 und
Spritzstationen 10, 15, 16, 17, 18 angeordnet
sind. Zum Transport der Flaschen 11 durch die Behandlungsstationen
ist ein Förderer 1 vorgesehen,
bestehend aus zwei endlosen Ketten an den beiden Längsseiten
des Gehäuses 12 und
quer dazu angeordneten Flaschenkörben
mit Flaschenzellen 9 zur Aufnahme je einer Flaschenreihe.
Der Antrieb des Förderers 1 erfolgt
kontinuierlich durch mehrere an den Umlenkstellen der Ketten sitzende
Zahnräder 19,
die durch Motoren 20, 21, 25 synchron
angetrieben werden. Der Förderer 1 läuft dabei
in Pfeilrichtung kontinuierlich um.
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An
einer Stirnseite des Gehäuses 12 ist
eine Aufgabestation 2 und darüber eine Abgabestation 3 für die Flaschen 11 angeordnet.
Die zu reinigenden Flaschen 11 werden durch einen Zuförderer 22 zugeführt, rechtwinkelig
umgelenkt und durch einen kurzen Bandförderer 7 den umlaufenden
Einschubelementen 6 der Aufgabestation 2 zugeführt. Durch
die Einschubelemente 6 werden die Flaschen 11 angehoben
und über
eine Gleitbahn hinweg in die Flaschenzellen 9 des Förderers 1 eingeschoben.
Die gereinigten Flaschen 11 werden bei Erreichen einer Ausfallöffnung 23 von
den Austragelementen 8 der Abgabestation 3 aufgenommen,
abgesenkt und an einen Abförderer 24 übergeben,
welcher die gereinigten Flaschen 11 zur nicht gezeigten
Füllmaschine fördert.
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Der
Bandförderer 7,
die Einschubelemente 6 und die Austragelemente 8 werden
im Normalbetrieb durch eigene Motoren 26, 27, 28 synchron
zum Förderer 1 angetrieben.
Durch Abschalten der Motoren 26 und 27 können der
Bandförderer 7 und
die Einschubelemente 6 jederzeit einzeln oder gemeinsam unabhängig vom
Förderer 1 stillgesetzt
werden.
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Unmittelbar
vor der Aufgabestation 2 ist eine sich quer über den
Bandförderer 7 erstreckende
Einlaufsperre 5 angeordnet. Diese weist eine höhenbewegliche
Schiene auf, die durch Druckmittelzylinder oder dgl. aus ihrer überhalb
der Flaschenbahn liegenden Neutralstellung in eine in die Flaschenbahn hineinragende
Sperrstellung angesenkt werden kann. In der Zeichnung ist die Neutralstellung
dargestellt. Das Unterbrechen der Flaschenaufgabe kann somit gemeinsam
oder einzeln auf drei verschiedene Arten erfolgen: durch Stillsetzen
des Bandförderers 7,
durch Absenken der Einlaufsperre 5 und durch Stillsetzen
der Einschubelemente 6.
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An
die Ausfallöffnung 23 der
Abgabestation 3 schließt
sich eine Förderbahn 4 in
Form eines die Flaschen 11 in den Flaschenzellen 9 des
Förderers 1 haltenden
gebogenen Gleitblechs an, das sich bis zur Einschuböffnung der
Aufgabestation 2 erstreckt. Wenn, wie im gezeigten Falle,
die Flaschenkörbe überhalb
der Aufgabestation 2 leicht nach innen-unten geneigt angeordnet
sind, kann der senkrechte Teil des Gleitblechs auch entfallen.
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Wie
die 2 zeigt, werden die fingerartigen Austragelemente 8 durch
ein Koppelgetriebe 29 mit antreibbarer Kurbel 30 auf
einer Bahnkurve A in Form einer schlanken Acht zwangsgeführt, wobei
die Kurbel 30 durch den Synchronmotor 28 antreibbar
ist. Das Koppelgetriebe 29 ist über einen Lenker 31 mit einer
Schwinge 32 gelenkig verbunden, die die bewegliche Gleitbahn 33 der
Abgabestation 3 trägt.
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Im
Normalbetrieb der Gefäßreinigungsmaschine
wird die Kurbel 30 in Richtung des Pfeils 34 durch
den Motor 28 kontinuierlich und synchron zu den Motoren 20, 21, 25 angetrieben.
Dabei durchlaufen die Austragelemente 8 pro Arbeitstakt
die vollständige
Bahnkurve A in Pfeilrichtung. Gleichzeitig führt die Gleitbahn 33 eine
oszillierende Bewegung aus, wodurch die von den Austragelementen 8 sanft abgesenkten
Flaschen 11 nach links auf den Abförderer 24 überschoben
werden. Gleichzeitig werden in der Aufgabestation 2 Flaschen 11 in
die Flaschenzellen 9 eingeschoben.
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Bildet
sich auf dem Abförderer 24 ein
Flaschenrückstau,
z. B. in Folge einer Störung
am Füller, so
wird der Ausstoß der
Gefäßreinigungsmaschine unterbrochen.
Hierzu werden in der bereits beschriebenen Weise der Bandförderer 7 stillgesetzt
und/oder die Einlaufsperre 5 abgesenkt und/oder die Einschubelemente 6 stillgesetzt,
je nach Art der Störung
und der speziellen Bauweise der Gefäßreinigungsmaschine. Die Motoren 20, 21 und 25 und
damit der Förderer 1 laufen
unverändert
kontinuierlich weiter.
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Außerdem wird
der Motor 28 in einen anderen Betriebsmodus umgeschaltet,
in dem er die Kurbel 30 in Richtung des Doppelpfeils 35 oszillierend antreibt
und zwar im Bereich ihres oberen Totpunkts. Der Synchronbetrieb
zum Förderer 1 bleibt
nach wie vor erhalten, d. h. pro Arbeitstakt erfolgt eine Oszillation.
Dadurch werden die Austragelemente 8 im oberen Umlenkungsbereich
der Bahnkurve A hin und her bewegt (Doppelpfeil T in 3).
Hierbei wird eine Flasche 11 am Boden erfasst und leicht
angehoben, dann in Verbindung mit der weiterlaufenden Vorwärtsbewegung
der Flaschenzellen 9 über
den oberen Rand der Gleitbahn 33 hinweg auf den Anfangsbereich
der Förderbahn 4 abgesetzt.
Anschließend schwingen
die Austragelemente 8 entgegen der Transportbewegung des
Förderers 1 zurück, während eine
Lücke zwischen
zwei Flaschenkörben
vorbeiläuft.
Danach wiederholt sich der Transferzyklus mit der nächsten Flasche 11.
Um auch bei Flaschen 11 mit relativ kleinem Durchmesser
einen sanften Transfer zu bewerkstelligen, kann die Oszillation
in Transportrichtung langsamer ablaufen als beim normalen Abgabezyklus.
Außerdem
kann in die Transferbewegung auch ein kurzer Stillstand eingeschaltet werden.
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Auf
diese Weise wird allein durch die Änderung der Steuerung des Motors 28 ein
sanfter, störungsfreier
Transfer der Flaschen 11 über die Ausfallöffnung 23 hinweg
auf die Förderbahn 4 bewerkstelligt
und die Flaschen 11 laufen erneut durch die Maschine.
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Im
vorliegenden Falle stellt die Bahnkurve der Transferbewegung einen
Teil der Bahnkurve der Austragsbewegung dar, besitzt jedoch einen
anderen Geschwindigkeitsverlauf. Es ist jedoch auch möglich, die
Bahnkurve selbst zu verändern,
beispielsweise durch einen Eingriff in das Koppelgetriebe oder durch zusätzliche
Synchronmotoren in den Schwenkachsen an Stelle der Koppelelemente.
Durch die hierdurch erreichte Freiheit in der Gestaltung der Bahnkurven
kann auf einfache Weise die ideale Transferbewegung für jede Flaschensorte
programmiert werden.