DE3741002A1

DE3741002A1 - Form und verfahren zur herstellung eines formkoerpers

Info

Publication number: DE3741002A1
Application number: DE19873741002
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki Iwasaki; Syuji Sakai
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1986-12-04
Filing date: 1987-12-03
Publication date: 1988-07-14
Also published as: DE3741002C2; US5296175A; US5156856A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine ein Membranfilter verwendende Form zum Formen von keramischen Körpern, auf ein Verfahren zum Formen von keramischen Körpern mit Hilfe dieser Form und/oder auf ein Druckguß-Formverfahren für keramische Körper mit Hilfe eines hydrophoben Mediums.

Aus Gips, Kunstharzen, Keramikwerkstoffen u. dgl. gefertigte Formen sind für das Formen von anorganischen Materialien, wie Keramikwerkstoffen u. dgl., zu vorbestimmten Gestaltungen mittels Töpferscheiben oder mittels Gießen, Naßpreßformen u. dgl. bekannt. Derartige Formen weisen im allgemeinen eine Durchlässigkeit auf, um ein in einem zu formenden Körper (in einer Aufschlämmung) des anorganischen Materials, wie einem keramischen Material, enthaltenes Lösungsmittel zu entfernen. Eine Entwässerung und eine Trennung des geformten Körpers (Formkörpers) werden durch Saug- oder Druck wirkung bewerkstelligt. In anderen Fällen werden das Ent wässern und das Ausformen oder Trennen von der Form durch Kongregieren von Partikeln des Rohmaterials mit Hilfe von Ionenaustausch zwischen Ionen in der Form und der Aufschlämmung an Flächen der Form bewirkt.

In jüngerer Zeit wurde darüber hinaus eine Form vorgeschlagen, die eine zweischichtige Konstruktion aufweist, welche eine Außenschicht mit groben Poren und eine Innenschicht mit feinen Poren hat, um zu verhindern, daß Rohmaterialpartikel in die Form eintreten, so daß ein Verstopfen der Form unterbunden und die Entwässerungsleistung verbessert wird (JP-Patent-Anm.-Veröffentlichung Nr. 14 451/81).

In den letzten Jahren hat das Druckguß-Formverfahren Auf merksamkeit auf sich gezogen. Wie die beigefügten Fig. 1 und 2 zeigen, wird bei diesem Druckgußverfahren eine keramische Aufschlämmung 25 durch einen Eingießstutzen 22 in eine Form 21, welche eine vorgegebene Formhöhlung aufweist, eingegossen und die eingegossene Aufschlämmung 25 in der Formhöhlung durch Gas, wie Luft, das durch den Eingießstutzen 22 eingeführt wird, unter Druck gesetzt, um ein Lösungs mittel durch ein durchlässiges Formteil 23 an einem Absaug stutzen 26 am anderen Ende der Form auszutreiben, so daß ein geformter Keramikkörper mit hoher Dichte erhalten wird.

Diese Formen nach dem Stand der Technik haben jedoch die folgenden Nachteile. Die Gipsform weist eine nur mäßige mechanische Festigkeit auf, weshalb sie nur wenige Male wiederholt zu verwenden ist. Die Form aus Kunstharz oder aus einem Keramikmaterial neigt dazu, jedesmal, wenn sie verwendet wird, verstopft zu werden, weshalt eine Reinigung der Form erforderlich ist. Wenn die Zahl der Anwendungen der Form ansteigt, dann wird die für ein Gießen benötigte Zeit fortschreitend verlängert, so daß die Formbarkeit des Materials abgesenkt wird. Ferner ist es schwierig, gewünschte feine Poren zu erhalten, und die für das Gießen erforderliche Zeit ist für jede Form unterschiedlich, so daß die Kontrolle einer Anzahl von Formen Schwierigkeiten bereitet.

Andererseits sind bei einer aus zwei Schichten bestehenden Form diese Schichten im wesentlichen einstückig ausgebildet, so daß das Verstopfen der Poren nicht beseitigt wird. Darüber hinaus wird bei ansteigender Anzahl der Anwendungen der Form die Formbarkeit oder Formfähigkeit geringer.

Bei dem Druckgußverfahren nach dem Stand der Technik, das oben beschrieben wurde, wird die eingegossene Aufschlämmung unmittelbar durch Luft, Gas u. dgl. unter Druck gesetzt, so daß, wenn der Druck höher als etwa 10 bar ist, die Verwendung der Form durch die Hochdruckgas-Verordnung beschränkt wird und eine hohe Gefahr für eine Explosion o. dgl. besteht. Demzufolge bereitet die Verwendung einer Form dieser Art Schwierigkeiten.

Um die Trennung eines Formkörpers von der undurchlässigen Form oder die Trennung des Formkörpers von der durchlässigen Form nach dem Austreiben eines Lösungsmittels zu erleichtern, werden die Flächen des undurchlässigen oder durchlässigen Formteils, die mit einer keramischen Aufschlämmung in Berührung kommen, vorher mit einem Formtrennmittel beschichtet. Jedoch wird das Formtrennmittel bei Aufbringen von Druck oder bei Aufbringen von Druck und einer Saugwirkung bei dem Druckgießen durch eine durchlässige Form auswärts geführt, so daß die Trennung des Formkörpers von der undurchlässigen oder durchlässigen Form schwierig wird. Die Trennung des Formkörpers wird häufig auf Grund der Gestalt und Größe des Formkörpers noch weiter erschwert.

Darüber hinaus wird, wenn die Aufschlämmung durch vom Ein gießstutzen her zugeführte Luft unter Druck gesetzt wird, um das Lösungsmittel durch die durchlässige Form auszutreiben, die Luft durch Teile der Grenzflächen zwischen der undurch lässigen oder durchlässigen Form und dem Formkörper, der im Begriff ist, seine geformte Gestalt endgültig anzu nehmen, treten. Dadurch werden die Teile der Grenzflächen örtlich sofort getrocknet, so daß die Neigung zum Auftreten von Rissen in diesen Teilen besteht.

Der Erfindung liegt die primäre Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Form zum Formen eines Formkörpers aus einer Auf schlämmung zu schaffen, ein Verfahren zur Formung eines solchen Formkörpers und ein Druckguß-Formverfahren zum Formen von hochdichten keramischen Formkörpern anzugeben, womit sämtliche Nachteile des Standes der Technik beseitigt werden.

Um diese Aufgabe zu lösen, umfaßt eine Form zur Herstellung eines Formkörpers aus einer Aufschlämmung gemäß der Erfindung ein undurchlässiges Formteil mit einer die Aufschlämmung enthaltenden Formhöhlung und ein durchlässiges Formteil mit einer Permeabilität, das an einer Seite der Formfläche mit einem Membranfilter versehen ist.

Gemäß einem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung umfaßt ein Verfahren zum Formen eines Formkörpers aus einer Aufschlämmung die Schritte des Einführens der Aufschlämmung in eine Formhöhlung einer ein undurchlässiges Formteil sowie ein durchlässiges Formteil, wobei an einer Seite einer Formfläche des durchlässigen Formteils ein Membranfilter vorgesehen ist, aufweisenden Form und des Entfernens eines Lösungs mittels der Aufschlämmung durch das durchlässige Formteil hindurch.

Nach einem dritten Gesichtspunkt der Erfindung umfaßt ein Druckguß-Formverfahren zur Formung eines hochdichten keramischen Formkörpers durch Eingießen einer keramischen Auf schlämmung in eine Form durch einen Eingießstutzen der Form hindurch und durch Unterdrucksetzen der keramischen Auf schlämmung auf einer Seite des Eingießstutzens, während ein Lösungsmittel der Aufschlämmung an der anderen Seite der Form durch ein durchlässiges Formteil der Form entfernt wird, wenigstens einen der Schritte des Einbringens eines hydrophoben Druckmittels in den Eingießstutzen nach dem Eingießen der keramischen Aufschlämmung in die Form, um die keramische Aufschlämmung durch das hydrophobe Druckmittel unter Druck zu setzen, und des Entfernens des Lösungsmittels durch ein an einer Seite einer Formfläche des durchlässigen Formteils der Form befindliches Membranfilter hindurch.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und Beispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 Längsschnitte zur Erläuterung des Grund gedankens von Druckguß-Formverfahren nach dem Stand der Technik;

Fig. 3 einen Längsschnitt einer Form in einer ersten Aus führungsform gemäß der Erfindung;

Fig. 4 einen Längsschnitt einer Form in einer zweiten Ausführungs form gemäß der Erfindung;

Fig. 5 und 6 Längsschnitte zur Erläuterung des Druckguß Formverfahrens gemäß der Erfindung;

Fig. 7 einen Längsschnitt einer Form in einer dritten Ausführungs form gemäß der Erfindung;

Fig. 8 und 9 Längsschnitte von Formen zur Durchführung des Druckguß-Formverfahrens unter Verwendung eines hydrophoben Druckmediums gemäß der Erfindung;

Fig. 10 einen Längsschnitt einer Form für das Druckguß- Formverfahren unter Verwendung eines hydrophoben Druckmediums gemäß der Erfindung.

Die Form gemäß dem ersten und zweiten Gesichtspunkt der Erfindung weist ein Membranfilter an einer Seite einer Formfläche eines durchlässigen Formteils auf, d. h., das Membran filter ist getrennt von dem durchlässigen Formteil vorgesehen und kann mit diesem durch eine Unterdruck-Saugwirkung in enge Anlage gebracht werden. Die enge Anlage kann durch Befeuchten des Filters mit Wasser oder Erwärmen des Filters bewerkstelligt werden.

Mit dieser Ausgestaltung wird das Filter austauschbar, so daß eine Reinigung der durchlässigen Form selbst nicht notwendig ist. Als Ergebnis dessen kann eine Formfähigkeit der Form unveränderlich und stabil beibehalten werden.

Obwohl das Material des Membranfilters nicht auf ein spezielles Material beschränkt ist, werden im allgemeinen die folgenden Materialien bevorzugt verwendet, z. B. ein Filter papier aus Zellulosefaser, aus Zellulosederivat, aus einer synthetischen Faser, aus einem Kunstharz, aus Glasfaser, aus Silikatfaser, aus Asbestfaser od. dgl. oder ein Filter tuch aus Leinen, Wolle, Kunstfaser od. dgl. oder eine Metallgaze.

Darüber hinaus wird für das Membranfilter bevorzugt, daß bei der Herstellung Öffnungsdurchmesser bestimmt werden können. Ein derartiges Filter weist eine Siebbauart auf, wie ein Membranfilter, Metallsiebe, Metallgazen u. dgl.

Das Membranfilter der Siebbauart hat vorzugsweise mittlere Öffnungsdurchmesser von 0,1-25 µm und in mehr bevorzugter Weise von 0,3-15 µm. Wenn die mittleren Öffnungsdurchmesser geringer als 0,1 µm sind, so ist das Austreiben eines Lösungsmittels im Formvorgang so schwierig, daß die Neigung zum Auftreten von Schäden an den Formkörpern besteht. Anderer seits lassen mittlere Öffnungsdurchmesser, die größer als 25 µm sind, ein Durchtreten von in einer Aufschlämmung enthaltenen feinen Partikeln durch das Filter zu, so daß die Gefahr besteht, daß die Zusammensetzung des Form körpers verändert wird.

Bei Membranfiltern, bei denen im Gegensatz zu solchen der Siebbauart die Poren- oder Öffnungsdurchmesser nicht gemessen werden können, wird es bevorzugt, daß diese einen Partikel retention von 1-10 µm haben. Ist die Partikelretention geringer als 1 µm, so wird die Gießzeit verlängert. Eine Partikelretention über 10 µm kann das Durchtreten von feinen Partikeln durch das Filter zulassen.

Der Ausdruck "Partikelretention" hat in diesem Fall die Bedeutung der Partikel-Rückhalteleistung von Papierfiltern im chemischen Präzipitationsprozeß (JIS-P 3801).

Die Dicke des Membranfilters ist vorzugsweise geringer als 1 mm und in mehr bevorzugter Weise geringer als 0,5 mm. Es ist schwierig, ein Membranfilter mit einer über 1 mm liegenden Dicke an einer durchlässigen Form mit einer gekrümmten Oberfläche anzubringen.

Wie sich aus der obigen Erläuterung ergibt, ist das Membran filter bevorzugterweise flexibel. Ferner sollte das Filter schon vorher vorzugsweise eine Gestalt haben, die derjenigen des durchlässigen Formteils entspricht.

Darüber hinaus ist es für ein durchlässiges Formteil aus reichend, für dieses ein Membranfilter vorzusehen, jedoch ist es zu bevorzugen, das Membranfilter in enger Berührung mit dem Formteil zu bringen, um eine genauere Gestalt eines geformten Körpers zu erhalten. Wenn das Membranfilter mit einem durchlässigen Formteil in enge Berührung gebracht wird, kann das Lösungsmittel im Formkörper gleichförmig abgezogen werden, um einen homogeneren Formkörper zu erhalten.

Das durchlässige Formteil, mit dem das Membranfilter in enger Berührung steht, kann ein allgemein bekanntes Formteil sein. Für das durchlässige Formteil ist es erforderlich, daß es eine hohe Luftdurchlässigkeit aufweist, um ein schnelles Trocknen und eine wirksame Abführung des Lösungsmittels zu erreichen, und eine ausreichende Festigkeit aufweist. Formteile mit groben Porendurchmessern von 50-500 µm werden üblicherweise verwendet. Das Material für das durchlässige Formteil ist nicht auf ein bestimmtes begrenzt. Wenn jedoch das Gießen unter Atmosphärendruck ohne eine Saugwirkung am Absaugstutzen erfolgt, dann ist es notwendig, ein Material, wie Gips, zu verwenden, das eine große Menge von feinen Poren und eine hohe Wasserabsorptions leistung hat. Im Fall von Druckguß kann dagegen für das durchlässige Formteil ein Kunstharz, ein Keramikmaterial, ein Metall und ein Verbundmaterial aus diesen Materialien verwendet werden.

Im Fall eines Gießens gemäß dem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung wird eine Aufschlämmung, d. h. ein Rohmaterial, das ein Lösungsmittel enthält, in einen Hohlraum der Form eingeführt und anschließend das Lösungsmittel an einem Absaug stutzen durch ein Membranfilter und ein durchlässiges Formteil hindurch mit oder ohne Saugwirkung abgeführt, um einen Gegenstand als einen Formkörper zu erhalten.

Eine Zusammensetzung einer Aufschlämmung oder eines Rohmaterials schließt im allgemeinen ein anorganisches Material, z. B. ein Keramikmaterial, Wasser oder ein organisches Lösungs mittel als ein Lösungsmittel und ein Formhilfsmittel (Bindemittel, Verflüssigungs- oder Dispersionsmittel, Schmiermittel, Antischaummittel od. dgl.) ein. Eine derartige Aufschlämmung wird zur Herstellung von keramischen Tur binenrotoren u. dgl. verwendet.

Bei einem Druckgießen gemäß dem dritten Gesichtspunkt der Erfindung ist eine Form für diesen Zweck einer Form für das oben beschriebene atmosphärische (Druck-)Gießen mit der Ausnahme gleichartig, daß ein Aufschlämmungs-Eingießstutzen für das Druckgießen erforderlich ist.

Es ist selbstverständlich möglich, das atmosphärische (Druck-)Gießen unter Verwendung einer Form, die einen Ein gießstutzen für die Aufschlämmung für das Druckgießen aufweist, durchzuführen.

Im folgenden wird auf Bedingungen für Formvorgänge unter Verwendung der oben beschriebenen Formen eingegangen.

Das Lösungsmittel ist üblicherweise mit 15-70 Gew.-%, vorzugs weise mit 25-60 Gew.-%, in der Aufschlämmung enthalten. Die Viskosität der Aufschlämmung beträgt üblicherweise etwa 0,01 · 10⁵ dPa · s (0,01 · 10⁵ Poise), vorzugsweise 0,1 · 10³ dPa · s (0,1 · 10³ Poise).

Der auf die Aufschlämmung am Eingießstutzen einwirkende Druck beträgt vorzugsweise mehr als 5 bar, in mehr bevorzugter Weise ist er größer als 10 bar. Ist der Druck niedriger als 5 bar, so wird das Entfernen des Lösungsmittels am Absaug stutzen nachteilig beeinflußt, was eine längere Gießzeit erforderlich macht. Um einen Druck von mehr als 10 bar zu erhalten, kann eine hydraulische oder pneumatische Vorgehens weise zur Anwendung kommen. Jedoch wird das pneumatische Vorgehen durch die Hochdruckgas-Verordnung bestimmt, weshalb das hydraulische Vorgehen vorzuziehen ist.

Es ist möglich, einen Druck, der höher als 500 bar ist, anzuwenden. Bei einem derart hohen Druck wird jedoch die Form unvermeidbar voluminös sowie schwer und schwierig zu bedienen. Deshalb ist ein unter 200 bar liegender Druck zu bevorzugen.

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen werden die Form und das Formverfahren gemäß der Erfindung erläutert.

Die in Fig. 3 im Schnitt dargestellte Form in einer Aus führungsform gemäß der Erfindung umfaßt ein undurchlässiges Formteil 1, das eine Formhöhlung 2 umschließt, ein durchlässiges Formteil 4, das unter dem undurchlässigen Formteil 1 an seiner Oberfläche mit einem Membranfilter 3 in enger Anlage abgedeckt ist, und einen unter dem durchlässigen Formteil 4 befindlichen Absaugstutzen 5. Das Membranfilter 3, das durchlässige Formteil 4 und der Absaugstutzen 5 sind von einem undurchlässigen Formteil 6 einstückig umschlossen. Selbstverständlich wird die Formhöhlung 2 so ausgestaltet, daß sie mit dem geforderten Formkörper übereinstimmt. Darüber hinaus sind die undurchlässigen Formteile 1 und 6 als getrennte Teile gefertigt, um die Herstellung und den Betrieb dieser Teile zu erleichtern.

Die Fig. 4 zeigt eine Form in einer Ausführungsform für den dritten Gesichtspunkt der Erfindung, welche der in Fig. 3 gezeigten Form gleichartig ist mit der Ausnahme eines Eingieß stutzens 8 zur Formhöhlung 2, welcher von einem undurch lässigen Formteil 7 umschlossen ist, das als getrenntes Teil von den Formteilen 1 und 6 ausgebildet ist. Diese Form wird in erster Linie als eine solche verwendet, die ein Membran filter 3 für den Druckguß hat.

Die Fig. 5 zeigt einen Schnitt einer Form zur Darstellung des Druckguß-Formverfahrens unter Verwendung eines hydrophoben Druckmediums gemäß dem dritten Gesichtspunkt der Erfindung. die Form von Fig. 5 umfaßt ein durchlässiges Formteil 1, einen Eingießstutzen 12 zum Einbringen einer keramischen Aufschlämmung 15, die durch ein hydrophobes Durckmedium 14 unter Druck gesetzt wird, ein durchlässiges Formteil 13 und einen Absaugstutzen 16, um ein Lösungsmittel durch das durchlässige Formteil 13 hindurch abzusaugen. Das hydrophobe Druckmedium ist vorzugsweise flüssig sowie fließfähig und nicht mit Wasser gemischt. Beispielsweise werden bevorzugt tierische oder pflanzliche Öle, wie Olivenöl, Kolzaöl od. dgl., und Schmiermittel für Werkzeugmaschinen, wie Daphne- Super-Multi 32® verwendet. Das durchlässige Formteil besteht aus einem Kunstharz, einem Keramikmaterial, einem Metall sowie Verbundmaterialien hieraus und aus Gips. Die ein Membranfilter gemäß der Erfindung verwendende Form kann zur Anwendung kommen. Das undurchlässige Formteil wird vorzugsweise aus einem Material gefertigt, das impermeabel sowie für den aufzubringenden Druck widerstandsfähig ist, wie Metall, hartes Akrylharz, Keramikmaterial od. dgl. Das Unterdrucksetzen kann ausgeführt werden, indem auf das hydro phobe Druckmedium ein Druck mit Hilfe eines Kolbens od. dgl. aufgebracht oder indem das Medium unmittelbar durch eine Hydraulikpumpe od. dgl. unter Druck gesetzt wird.

Der eigentliche Druckgußvorgang wird mit der obigen Anordnung in der folgenden Weise ausgeführt.

Eine vorbestimmte Keramikaufschlämmung 15 zur Ausbildung eines Formkörpers wird durch den Eingießstutzen 12 in die Form eingebracht. Dann wird das hydrophobe Druckmedium 14, wie Olivenöl od. dgl., in den Eingießstutzen 12 gefüllt. Anschließend wird das Druckmedium von der Oberseite des Eingießstutzens 12 her mit Hilfe einer hydraulischen Einrichtung od. dgl. unter Druck gesetzt, während der Wassergehalt in der Keramikaufschlämmung 15 durch das durchlässige Formteil 13 und den Absaugstutzen 16 hindurch mit Hilfe einer Unterdruckeinrichtung, wie einer Vakuumpumpe oder einer Dekompressions einrichtung, z. B. einer Wasserpumpe, abgesaugt wird. In diesem Fall ist das Absaugen durch den Absaugstutzen durch das Vakuum oder die Dekompression nicht unbedingt notwendig und kann unterbleiben. Jedoch ist ein Absaugen eher zu bevorzugen, um die Formbeständigkeit (Formretention) der Formkörper zu verbessern. Der am Eingießstutzen 12 aufge brachte Druck kann konstant sein. Um Risse in den Formkörpern zu verhindern, ist es jedoch vorzuziehen, den Druck in der Weise zu verändern, daß in Abhängigkeit von der Gestalt der Formkörper und der Position des durchlässigen Formteils das Aufbringen von Druck erfolgt. In diesem Fall tritt das hydrophobe Druckmedium 14 zwischen dem undurchlässigen Formteil 11 und Flächen des Formkörpers, wenn dessen Ausbildung abgeschlossen ist, ein, so daß das Druckmedium 14 als ein Formtrennmittel dient, um die Trennung des Formkörpers von der Form zu erleichtern.

Da der Teil des Formkörpers, der sich mit dem durchlässigen Formteil 13 in Berührung befindet, eine einfache Gestaltung aufweist, wird das Trennen von der Form dadurch auf einfache Weise bewirkt, daß dieser Teil des Formkörpers durch Luft od. dgl. vom Absaugstutzen 16 her einem Druck ausgesetzt wird. Der Druck durch den Absaugstutzen 16 kann ein geringer sein und z. B. 2-3 bar betragen.

In dem Fall, daß die keramische Aufschlämmung unmittelbar von der Luft unter Druck gesetzt wird, wenn das hydrophobe Druckmedium 14, wie Olivenöl od. dgl., nach Beendigung der Formung des Körpers eingegossen wird, tritt jedoch die Luft zwischen dem Formkörper und durchlässigen Formteil 11 ein und trocknet örtlich den Formkörper, so daß Risse im Körper hervorgerufen werden. Es ist deshalb vorzuziehen, das hydrophobe Druckmedium 14, wie Olivenöl od. dgl., vor der Beendigung der Formung des Körpers einzugießen. Darüber hinaus muß die Menge des einzugießenden hydrophoben Druckmediums 14 in geeigneter Weise auf der Grundlage der Gestalt sowie Größe des Formkörpers und der Kraft sowie Zeit der Druckauf wendung bestimmt werden, d. h., es ist eine Menge an hydrophobem Druckmedium erforderlich, die wenigstens alle Flächen des Formkörpers bedeckt.

Die Fig. 6 zeigt im Schnitt eine Form, deren durchlässiges Bauteil mit einem Formkörper mit Flächenbereichen, die so groß wie möglich sind, in Berührung ist. Zu Fig. 5 gleiche Bauteile der Form von Fig. 6 sind mit denselben Bezugszahlen bezeichnet und werden nicht mehr erläutert.

Eine vorbestimmte Menge einer Aufschlämmung 15, die geformt werden soll, wird durch einen Eingießstutzen 12 in die Form eingegossen. Die Menge der Aufschlämmung muß auf der Grundlage der Gestalt und Dicke des zu formenden Körpers bestimmt werden. Ein hydrophobes Druckmedium 14, wie Olivenöl, wird in den Eingießstutzen 12 gefüllt und von oben her mittels einer hydraulischen Einrichtung od. dgl. unter Druck gesetzt, während in der keramischen Aufschlämmung 15 enthaltenes Wasser durch ein durchlässiges Formteil 13 und einen Absaug stutzen 16 hindurch mit Hilfe einer Saugvorrichtung, z. B. einer Vakuumpumpe od. dgl., abgesaugt wird. Da das keramische Material in der Aufschlämmung fortschreitend an dem durchlässigen Formteil fest wird, senkt sich ein Flüssig keitsspiegel oben auf dem hydrophoben Druckmedium 14 ab und erreicht das durchlässige Formteil, so daß das hydrophobe Druckmedium 14 durch Teile des durchlässigen Formteils 13 hindurch abgesaugt wird. In diesem Fall wird das Druckme dium 14, zum Durchtreten durch die Teile des durchlässigen Formteils 13 ohne eine Saugwirkung von der Vakuumvorrichtung gebracht. Im Fall der Anwendung der Saugwirkung von der Vakuumvorrichtung wird das Absaugen durch den Absaug stutzen 16 beendet und das Aufbringen von Druck vom Eingießstutzen 12 her gemindert oder beendet, so daß das hydrophobe Druckmedium 14 zwischen den Formkörper sowie das durchlässige Formteil 13 eintritt und als ein Formtrennmittel dient, um das Trennen von der Form zu erleichtern.

Um das Eintreten des hydrophoben Druckmediums 14 noch weiter zu begünstigen, ist es vorzuziehen, zusätzlich zur Beendigung des Absaugens durch den Absaugstutzen 16 von diesem her einen Druck aufzubringen. Jedoch ist es notwendig, den Druck vom Absaugstutzen 16 so einzuhalten, daß das Eintreten des hydrophoben Druckmediums 14 nicht behindert wird, was als Vorsichtsmaßnahme dient, damit das Wasser im durch lässigen Formteil 13 den Formkörper nicht beschädigt und das Trennen von der Form nicht beeinflußt, weil das Wasser im durchlässigen Formteil 13 zum Formkörper hin fließt. Darüber hinaus muß der Druck, wenn das Unterdrucksetzen vom Eingießstutzen 12 her vermindert wird, in Abhängigkeit von der Gestalt des Formkörpers und der Größe der Poren im durch lässigen Formteil 13 bestimmt werden. Ist das Aufbringen von Druck vom Eingießstutzen 12 her einmal unterbrochen worden, so kann das erneut wieder aufgenommen werden. Der Druck für diesen Zweck muß in Abhängigkeit von der Gestalt des Formkörpers und der Porengröße im durchlässigen Form teil 13 bestimmt werden.

Nachdem die in der Form verbliebene Keramikaufschlämmung 15 und das hydrophobe Druckmedium 14 durch den Eingieß stutzen 12 abgezogen worden sind, wird der Formkörper ohne Schwierigkeiten durch Einführen von Luft unter Druck durch den Absaugstutzen 16 gelöst.

Die Erfindung wird des weiteren auf der Grundlage von Ausführungs beispielen für diese erläutert, wobei die Erfindung selbstverständlich nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt ist.

Beispiel 1

SiC-Pulver mit einem mittleren Durchmesser von 1 µm und einem Sinter-Hilfsmittel von 100 Masseteilen wurde mit 45 Masse teilen von Wasser, mit 0,8 Masseteilen von Polyakrylammonium (Verflüssigungs-, Dispersionsmittel) und mit 0,25 Masseteilen von Oktylalkohol (Antischaummittel) gemischt, um eine Auf schlämmung mit einem pH-Wert von 11,50 und einer Viskosität von 12 dPa · s zu erhalten.

Um die Luftblasen aus der Aufschlämmung zu entfernen, wurde sie unter einem Vakuum von 93,3 · 10³ Pa (700 mm Hg) für 5 min im Rührzustand gehalten, so daß eine Vakuumentlüftung bewerkstelligt wurde.

Die Aufschlämmung wurde in eine Formhöhlung 2 einer Druck gußform für Turbinenrotoren, die in Fig. 7 gezeigt ist, von einem Aufschlämmungsbehälter 9 her durch einen Eingießstutzen 8 gegossen. Anschließend wurde durch den Eingießstutzen 8 ein Unterdrucksetzen bewirkt und durch den Absaugstutzen 5 durch Saugwirkung eine Entwässerung ausgeführt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel hatte das durchlässige Formteil 4 feine Poren mit einem mittleren Durchmesser von 120 µm. Das Membranfilter 3 hatte eine Siebbauweise mit einer Dicke von 0,1 mm und einem Porendurchmesser von 3 µm. Ein kontinuierliches Druckgießen wurde mit einem Druck von 100 bar ausgeführt. Bei jedem Formgang wurde das Membran filter durch ein neues ersetzt. Die Ergebnisse des Form vorgangs sind als Anhang in der beigefügten Tabelle 1a gezeigt.

Für einen Vergleich der Erfindung mit dem Stand der Technik wurden andere Körper in keramischen Formen ausgebildet. Ein durchlässiges Formteil einer jeden Keramikform bestand aus zwei Lagen oder Schichten. Eine erste Schicht hatte einen mittleren Porendurchmesser von 3,6 µm und war auf der Seite des Formkörpers angeordnet. Eine zweite Schicht hatte einen Porendurchmesser von 250 µm. Das kontinuierliche Druckgießen wurde mit einem Druck von 100 bar ausgeführt. Die Ergebnisse sind in der beigefügten Tabelle 1b dargestellt.

Wie den Tabellen 1a und 1b zu entnehmen ist, ändert sich bei den Formen gemäß der Erfindung die für ein Gießen erforderliche Zeit im wesentlichen nicht, selbst wenn die Anzahl der Gießvorgänge erhöht wird. Deshalb ist das kontinuierliche Gießen mit Formen gemäß der Erfindung möglich. Die Formkörper selbst sind von guter Beschaffenheit ohne Risse, unzureichende Füllung oder Verformungen.

Die Formhöhlung der in Fig. 7 gezeigten Druckgußform entspricht der Gestalt des Turbinenrotors 10 mit einem Schaufel durchmesser von 80 mm und einer Schaufelhöhe von 35 mm.

Beispiel 2

Si₃N₄-Pulver mit einem mittleren Durchmesser von 0,7 µm und einem Sinter-Hilfsmittel von 100 Masseteilen wurde mit 50 Masseteilen von Wasser, 1 Masseteil von Polyakrylsäure (Verflüssigungs mittel) und 0,5 Masseteilen von Oktylalkohol (Antischaummittel) mit Hilfe einer kleinen Kugelmühle gemischt, um eine Aufschlämmung zu erhalten.

Um die Luftblasen in der Aufschlämmung zu entfernen, wurde diese unter einem Vakuum von 99,9 · 10³ Pa (750 mm Hg) für 5 min im Rührzustand gehalten, so daß eine Vakuumentlüftung bewerkstelligt wurde.

Die Aufschlämmung wurde mit 230 cm³ in die Formhöhlung 2 der Druckgußform von Fig. 4 durch den Eingießstutzen 8 gefüllt. Anschließend erfolgte ein Unterdrucksetzen durch den Eingießstutzen 8 und ein Entwässern durch den Absaug stutzen 5 mit Hilfe von Saugwirkung, um den Formvorgang abzu schließen. Der Formvorgang wurde mit einem Membranfilter unter den in der beigefügten Tabelle 2 angegebenen Druckbe dingungen ausgeführt, die auch die Ergebnisse des Formvorgangs darstellt.

Die in Fig. 4 gezeigte Form hat folgende Abmessungen:

Formhöhlung 2:55 mm Durchmesser
100 mm Höhe Membranfilter 3:siehe Tabelle 2 durchlässiges Formteil 4:60 mm Durchmesser
15 mm Dicke
50 µm mittlerer Porendurchmesser undurchlässiges Formteil 1, 6 und 7:Zylindergestalt mit 100 mm Außendurchmesser Gesamthöhe:150 mm

Auf die obige Weise erhaltene Formkörper zeigten eine gute Beschaffenheit ohne jegliche Mängel oder Fehler.

Nach dem Trocknen der Formkörper wurden sie in einem Elektro ofen bei 400°C für 3 h gehalten, um Weichmacher zu entfernen. Anschließend wurden die Körper in einer N₂-Atmosphäre für 3 h bei 1700°C gebrannt. Prüfstücke wurden von den gesinterten Körpern abgeschnitten. Vierpunkt-Biegefestig keiten und Dichten der Prüfstücke wurden nach dem Prüfverfahren für Keramiken gemäß der JIS R 1601 gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 aufgeführt.

Aus der Tabelle 2 wird klar, daß die für ein Gießen erforderliche Zeit mit höheren, über 5 bar liegenden Drücken abgekürzt wird im Vergleich zu niedrigeren Drücken, wie z. B. 2 bar. Im Fall der Verwendung von Filtern mit Poren von vorher bestimmten Durchmessern, wie Membranfiltern eher als Filter papieren oder Filtertüchern, ist die Gießzeit kürzer und sind die Kennwerte der gesinterten Körper gut. Ferner wird klar ersichtlich, daß die Dichten der gesinterten Körper stabiler oder gleichbleibender sind, wenn Membranfilter mit mittleren Porendurchmessern unter 25 µm verwendet werden.

Beispiel 3

Si-Pulver mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 5 µm und mit einem Sinter-Hilfsmittel von 100 Masseteilen wurde mit 35 Masseteilen von Wasser, mit 0,5 Masseteilen von Polyakryl säure und mit 0,5 Masseteilen von Oktylalkohol gemischt, um eine Aufschlämmung zu erhalten. Um die Luftblasen in der Aufschlämmung zu entfernen, wurde diese einer Vakuumentlüftung unterworfen.

140 cm³ der Aufschlämmung wurden in die Formhöhlung 2 der in Fig. 3 gezeigten Form eingegossen. Das Entwässern wurde ohne Druckeinwirkung durch den Absaugstutzen 5 mit Hilfe von Saugwirkung ausgeführt, um den Formvorgang in 120 min zu beenden. Das verwendete Membranfilter 3 bestand aus Nickel und hatte Poren von 25 µm Durchmesser.

Die in Fig. 3 gezeigte Form hat die folgenden Abmessungen:

Formhöhlung 2:50 mm Durchmesser
80 mm Höhe durchlässiges Formteil 4:60 mm Durchmesser
10 mm Dicke
50 µm mittlerer Porendurchmesser undurchlässiges Formteil 1 und 6:Zylindergestalt mit 100 mm Außendurchmesser Gesamthöhe:150 mm

Nachdem die erhaltenen Formkörper in einem konstanten Temperatur- und Feuchtigkeitsbad getrocknet worden waren, wurden sie für 20 h in einer N₂-Atmosphäre bei 1400°C gehalten, so daß sie, um gesinterte Körper zu erhalten, einem Nitrier vorgang unterworfen wurden. Die gesinterten Körper waren von guter Beschaffenheit und wiesen keine Mängel, wie Risse, Verformungen u. dgl., auf.

Tatsächliche Beispiele unter Verwendung von hydrophoben Druckmedien werden unter Bezugnahme auf die Fig. 8, 9 und 10 erläutert, wobei gleiche Bauteile in diesen Figuren mit denselben Bezugszeichen, die in Fig. 5 verwendet wurden, bezeichnet sind und nicht nochmals beschrieben werden.

Beispiel 4

Si₃N₄-Pulver mit einem mittleren Korndurchmesser von 0,7 µm und einem Sinterhilfsmittel von 100 Masseteilen wurde mit 58 Masseteilen von Wasser, 1 Masseteil von Triäthylamin (Verflüssigungsmittel) und 1,4 Masseteilen eines Bindemittels gemischt, um eine Aufschlämmung zu erhalten. Um in der Auf schlämmung enthaltene Luftblasen zu entfernen, wurde diese in einer Atmosphäre von 97,3 · 10³ Pa (730 mm Hg) Unterdruck für 5 min im Rührzustand gehalten, so daß eine Entlüftung bewirkt wurde. 110 cm³ der Aufschlämmung wurden in eine Druckgußform für Turbinenrotoren, die in Fig. 8 gezeigt ist, durch einen Eingießstutzen 12 eingebracht. Anschließend wurde durch den Eingießstutzen 12 auf die Aufschlämmung Daphne- Super-Multi 32 als ein hydrophobes Druckmedium gegossen. Das Druckmedium wurde unter einen Druck von 70 bar gesetzt, während eine Entwässerung durch Saugwirkung am Absaugstutzen 16 ausgeführt wurde, um den Formvorgang in 8 min zu beenden. In diesem Fall war das Lösen zwischen den geformten Körpern und dem durchlässigen sowie dem undurchlässigen Formteil 13 sowie 11 leicht und ohne Schwierigkeiten auszu führen. Die Ergebnisse des Formvorgangs mit der gleichen Aufschlämmung und unter verschiedenen Formbedingungen sind in der als Anhang beigefügten Tabelle 3 gezeigt.

Die erhaltenen Formkörper wurden in einem konstanten Temperatur- und Feuchtigkeitsbad (Regelbereich 40°C, 80%-60°C, 50%) und in einem Konstant-Temperaturtrockner (100°C) über vier Tage getrocknet. Um ein Form-Hilfsmittel von den Form körpern zu entfernen, wurden sie in Luft für 3 h vorgesintert. Anschließend wurden die Formkörper in einer N₂-Atmosphäre für 1 h bei 1750°C gebrannt. Die erhaltenen gesinterten Körper waren bei Raumtemperatur in bezug auf ihre Biege festigkeit und Dichte gleichförmig, wie die Tabelle 4 zeigt. Die gesinterten Körper waren von guter Beschaffenheit, sie hatten die gewünschten Gestaltungen in zufriedenstellender Weise ohne äußere Mängel. Die Biegefestigkeit bei Raumtemperatur wurde nach der Dreipunkt-Biegefestigkeitsmethode gemäß JIS 1601 ermittelt.

Beispiel 5

SiC-Pulver mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,6 µm und einem Sinter-Hilfsmittel von 100 Masseteilen wurde mit 45 Masseteilen von Wasser und 1 Masseteil von Triäthylamin (Verflüssigungsmittel) gemischt, um eine Auf schlämmung zu erhalten. Eine Vakuumentlüftung der Aufschlämmung wurde in der gleichen Weise wie bei Beispiel 4 durchgeführt.

210 cm³ der Aufschlämmung wurden in die in Fig. 8 gezeigte Druckgußform für Turbinenrotoren gegossen und vom Eingieß stutzen 12 her einem Druck von 20 bar durch eine Druckvor richtung der Kolbenbauart ausgesetzt, während eine Entwässerung der Aufschlämmung durch Absaugen durch den Absaugstutzen 16 hindurch für 30 min ausgeführt wurde. Anschließend wurden die überschüssige Aufschlämmung durch den Eingieß stutzen 12 entfernt und 120 cm³ Olivenöl als ein hydrophobes Druckmedium in den Eingießstutzen 12 gefüllt. Das Olivenöl wurde durch den Eingießstutzen 12 einem Druck mit 8 bar ausgesetzt, während ein Entwässern durch Saugwirkung durch den Absaugstutzen 16 für 5 min ausgeführt wurde, um den Formvorgang zu beenden. Als der Formvorgang beendet war, verblieb das eingefüllte Olivenöl auf dem oberen Teil des Formkörpers.

die Formkörper wiesen eine leichte Lösbarkeit von der Form auf. Nach einem Trocknen in derselben Weise wie im Beispiel 4 wurden die Formkörper bei 2100°C in einer Ar-Atmosphäre für 1 h gebrannt, um Formkörper mit einer Dichte von etwa 3,1 zu erhalten. Diese Formkörper zeigten gute Eigenschaften, waren in ihrer Dichte gleichförmig sowie zufriedenstellend und hatten die gewünschte Ausgestaltung ohne äußerliche Mängel.

Beispiel 6

Es wurde eine Aufschlämmung in der gleichen Weise wie im Beispiel 4 hergestellt. 520 cm³ der Aufschlämmung wurden in eine mehrteilige Gießform gemäß Fig. 9 durch den Eingieß stutzen 12 eingegossen. Dann wurde Daphne-Super-Hydraulik fluid 32 als hydrophobes Druckmedium in den Eingießstutzen 12 gefüllt und mittels einer Hydraulikeinrichtung durch den Eingießstutzen einem Druck von 30 bar unterworfen, während durch den Absaugstutzen 16 eine Absaug-Entwässerung für 1 min stattfand. Anschließend wurde das Entwässern beendet und auch das Unterdrucksetzen für 1 min unterbrochen, worauf dann, um den Formvorgang zu beenden, ein Druck von 3 bar für 3 min aufgebracht wurde. In der Form zurückgebliebene Aufschlämmung und verbliebenes Daphne-Super-Hydraulikfluid 32 wurden abgezogen. Eine Formtrennung wurde ausgeführt, wobei Luft mit einem Druck von 2 bar durch den Absaugstutzen 16 geleitet wurde. Die erhaltenen Formkörper zeigten eine gute Beschaffenheit, waren leicht von der Form zu trennen und hatten keine äußerlichen Mängel. Anschließend wurden die Formkörper getrocknet, vorgesintert sowie gesintert, und zwar in der gleichen Weise wie bei dem Beispiel 4, um gesinterte Körper mit einer Dicke von etwa 10 mm zu erhalten. Die gesinterten Körper zeigten gute Eigenschaften, hatten die gewünschte Gestalt in zufriedenstellender Weise und wiesen keine lokalen Unterschiede in der Dichte sowie Dicke und keine äußerlichen Mängel auf.

Beispiel 7

SiC-Pulver mit einem Sinter-Hilfsmittel von 100 Masseteilen wurde mit 60 Masseteilen von Wasser, mit 1 Masseteil von Triäthylamin (Verflüssigungsmittel), mit 1,4 Masseteilen eines Bindemittels und mit 0,2 Masseteilen von Oktylalkohol (Antischaummittel) gemischt, um eine Aufschlämmung zu erhalten. Zur Entfernung der in der Aufschlämmung enthaltenen Luftblasen wurde diese in einer Atmosphäre von 99,9 · 10³ Pa (750 mm Hg) im Rührzustand für 5 min zur Ausführung einer Vakuumentlüftung gehalten. Die Aufschlämmung wurde in eine Druckgußform für Turbinenrotoren, die in 10 gezeigt ist, die einen Schaufeldurchmesser von 80 mm und eine Schaufelhöhe von 32 mm haben, durch einen Eingießstutzen 12 gegossen, worauf Daphne-Super-Multi 32 als hydrophobes Druckmedium in den Eingießstutzen gefüllt und durch diesen mit Hilfe einer Hydraulik einrichtung einem Druck ausgesetzt wurde, während eine Saug-Entwässerung durch den Absaugstutzen 16 zur Beendigung des Formvorgangs ausgeführt wurde. Für den Formvorgang wurde ein kontinuierliches Druckgießen unter Verwendung von Membranfiltern und unter Verwendung der in der Tabelle 5 gezeigten Druckbedingungen durchgeführt. Für jeden Formvorgang wurde das Membranfilter 17 durch ein neues ersetzt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 dargestellt.

Wie der Tabelle 5 zu entnehmen ist, wird durch die Verwendung der Form und des Druckgießverfahrens mit dem hydrophoben Druckmedium gemäß der Erfindung, selbst wenn die Anzahl der Formstücke erhöht wird, die für das Gießen erforderliche Zeit nur in einem sehr kleinen Bereich verändert, so daß ein kontinuierliches Gießen bewerkstelligt werden kann. Die Formkörper werden leicht vom undurchlässigen Formteil 11 und den Membranfiltern 17 gelöst, und sie weisen eine gute Beschaffenheit ohne äußerliche Mängel auf.

Wie sich aus der obigen Erläuterung ergibt, umfaßt gemäß dem ersten und zweiten Gesichtspunkt der Erfindung die Form ein durchlässiges Formteil mit einem getrennt von diesem gefertigten und mit dem Formteil in enger Anlage befindlichen Membranfilter. Durch Austausch des Membranfilters gegen ein neues bei jedem Gießvorgang wird das durchlässige Formteil nicht verstopft, so daß eine Reinigung der Form selbst nicht notwendig ist und stabile, formbeständige Formkörper auch dann erhalten werden können, wenn die Form über eine lange Zeitspanne benutzt worden ist. Als Ergebnis dessen können die Kosten für die Fertigung von Formkörpern vermindert werden.

Erfindungsgemäß kann darüber hinaus irgendein Membranfilter nach Ermessen verwendet werden, so daß das Membranfilter ohne Schwierigkeiten an Formen für gewünschte Formkörper angepaßt werden kann. Ferner können die Materialien, Poren durchmesser, Gestaltungen u. dgl. der Membranfilter ohne Schwierigkeiten entsprechend den Partikelgrößen, dem pH- Wert und der Viskosität der Aufschlämmung und Materialien der Rohpulver gewählt werden. Deshalb kann, selbst wenn Formkörper, die in ihrem Material unterschiedlich sind, geformt werden sollen, dieselbe Form benutzt werden, indem lediglich das Membranfilter gegen ein neues ausgetauscht wird.

Gemäß dem dritten Gesichtspunkt der Erfindung wird der Eingieß stutzen der Form mit dem hydrophoben Druckmedium gefüllt, mit Hilfe dessen das Unterdrucksetzen und Entwässern ausgeführt werden, so daß die Formgebung des Formkörpers in sicherer und leichter Weise durch das Unterdrucksetzen mit einem hohen Druck bewirkt werden kann. Nach dem Beendigen des Formvorgangs tritt das hydrophobe Druckmedium zwischen den Formkörper und das durchlässige sowie undurchlässige Formteil ein, so daß es als ein Formtrennmittel dient, wodurch das Trennen der Form ohne Schwierigkeiten ausgeführt werden kann und ferner das hydrophobe Druckmedium ein Trocknen der Oberflächen des Formkörpers und damit Risse in diesen Flächen verhindert.

Mit kurzen Worten gesagt, offenbart die Erfindung:

a) Eine Form zur Herstellung eines Formkörpers aus einer Aufschlämmung umfaßt ein undurchlässiges Formteil mit einer Formhöhlung zur Aufnahme der Aufschlämmung und ein durchlässiges Formteil, das an einer Seite einer Formfläche mit einem Membranfilter versehen ist.
b) Ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einer Aufschlämmung umfaßt die Schritte des Einbringens der Aufschlämmung in eine Formhöhlung einer Form, die aus einem undurchlässigen Formteil sowie einem an einer Seite einer Formfläche ein Membranfilter aufweisenden durchlässigen Formteil besteht, und des Entfernens eines Lösungs mittels der Aufschlämmung durch das durchlässige Form teil hindurch.
c) Ein Druckguß-Formverfahren zur Herstellung eines hochdichten keramischen Formkörpers durch Gießen einer keramischen Aufschlämmung in eine Form durch einen Eingießstutzen der Form hindurch und Unterdrucksetzen der Aufschlämmung auf einer Seite des Eingießstutzens bei Entfernen eines Lösungsmittels der Aufschlämmung an der anderen Seite der Form durch ein durchlässiges Formteil dieser Form hindurch umfaßt die Schritte des Einführens eines hydrophoben Mediums in den Eingießstutzen nach dem Ein gießen der Keramikaufschlämmung in die Form, um die Auf schlämmung durch das hydrophobe Medium unter Druck zu setzen, und/oder des Entfernens des Lösungsmittels und/oder des Entfernenns des Lösungsmittels durch ein an einer Seite einer Formfläche des durchlässigen Formteils be findliches Membranfilter hindurch.

Wenngleich die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungs formen dargelegt und beschrieben wurde, so ist klar, daß auf Grund der offenbarten Lehre dem Fachmann Abwandlungen und Abänderungen an die Hand gegeben sind, die jedoch als in den Rahmen der Erfindung fallend anzusehen sind.

Tabelle 1a

Tabelle 1b

Tabelle 2

Tabelle 3

Tabelle 4

Tabelle 5

Claims

1. Form zur Herstellung eines Formkörpers aus einer Auf schlämmung, gekennzeichnet durch ein eine Formhöhlung (2) zur Aufnahme der Aufschlämmung (15) enthaltendes un durchlässiges Formteil (1, 6, 7, 11) sowie durch ein eine Permeabilität aufweisendes durchlässiges Formteil (4, 13), das an einer Seite einer Formfläche mit einem Membranfilter (3, 17) versehen ist.

2. Form nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen dem Eingießen sowie Unterdrucksetzen der Aufschlämmung (15) dienenden Eingießstutzen (8, 12) und durch einen ein in der Aufschlämmung enthaltenes Lösungsmittel abziehenden Absaugstutzen (5, 16).

3. Form nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Membranfilter (3, 17) eine geringere Dicke als 1 mm hat.

4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Membranfilter eine Siebbauart aufweist.

5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Membranfilter Poren mit einem mittleren Durchmesser von 0,1-25 µm hat.

6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Membranfilter flexibel ausgebildet ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einer Aufschlämmung, gekennzeichnet durch die Schritte des Ein bringens der Aufschlämmung in eine Formhöhlung einer Form, die ein undurchlässiges Formteil sowie ein an einer Seite einer Formfläche mit einem Membranfilter ver sehenes durchlässiges Formteil umfaßt, und des Entfernens eines Lösungsmittels der Aufschlämmung durch das durch lässige Formteil hindurch.

8. Druckguß-Formverfahren zur Herstellung eines hochdichten keramischen Formkörpers durch Eingießen einer keramischen Aufschlämmung in eine Form durch einen Eingießstutzen der Form hindurch und Unterdrucksetzen der keramischen Aufschlämmung an einer Seite des Eingießstutzens bei Abziehen eines Lösungsmittels der Aufschlämmung an der anderen Seite der Form durch ein durchlässiges Formteil dieser hindurch, gekennzeichnet durch wenigstens einen der Schritte des Einführens eines hydrophoben Druck mediums in den Eingießstutzen nach Einbringen der keramischen Aufschlämmung in die Form, um diese Aufschlämmung durch das hydrophobe Druckmedium unter Druck zu setzen, und des Abziehens des Lösungsmittels durch ein an einer Seite einer Formfläche des durchlässigen Formteils der Form befindliches Membranfilter hindurch.

9. Druckguß-Formverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper ein keramischer Turbinenrotor ist.

10. Druckguß-Formverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die keramische Aufschlämmung einem Druck ausgesetzt wird, der höher als 4,9 bar ist.

11. Druckguß-Formverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Form eine Massivgußform ist.