DE3726851A1 - Hohlform fuer ein schaumstoff-formteil - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Hohlform zum Herstellen eines ver­ schäumten Polyurethan-Verpackungsformteils, beispielsweise aus einem Hart-Polyurethan-Elastomer.

Zur Verpackung von hochwertigen Gütern ist es bekannt, Form­ teile aus Polystyrol auszuformen. Die Herstellung der Form­ werkzeuge ist allerdings mit relativ hohen Kosten verbunden. Des weiteren ist es bekannt, derartige hochwertige Güter mit losen Formteilchen aus verschäumtem Hart-Polyurethan-Elasto­ mer (PU-Schaum) zu verpacken. Hierbei wird das Gut mit einer Vielzahl von kleinen PU-Schaumteilen, die beispielsweise flockenartig ausgeformt sind, in einen Behälter eingebettet, wobei die Schaumteile in einer losen Anordnung vorliegen. Ob­ wohl sich derartige Verpackungen in vielen Fällen sehr gut be­ währt haben, kann insbesondere beim Auspacken die Gefahr von Beschädigungen für das Transportgut bestehen.

Die Herstellung von blockartigen PU-Verpackungsformteilen, deren Form an die Konturen des zu verpackenden Gutes angepaßt ist, erweist sich deshalb als schwierig, weil sich der Schaum­ stoff mit der Form verbindet und damit ein schnelles und sau­ beres Herauslösen und Auswerfen verhindert.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Hohlform der eingangs genannten Art anzugeben, welche ein rasches und sau­ beres Herauslösen des Formteils ermöglicht.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Forminnenflächen zumindest teilweise mit Luftdurchtrittsöffnungen versehen sind und daß die Luftdurchtrittsöffnungen zumindest mit einer Unter­ druckpumpe zur Beaufschlagung mit Unterdruck verbunden sind, um eine Auskleidung aus einer als Trennmittel dienenden Kunst­ stoffolie anzusaugen.

Die Erfindung hat den Vorteil, daß die Hohlform auf einfache Weise und in wesentlichen ohne manuelles Zutun formgetreu mit einer Kunststoffolie ausgekleidet wird sobald die Luftdurch­ trittsöffnungen mit Unterdruck beaufschlagt werden. Die Kunst­ stoffolie paßt sich dabei formgetreu den Formflächen an und wird gleichzeitig auf den Formflächen fixiert. Nach dem Ein­ füllen des schaumfähigen Gemisches kann die Fixierung der Kunststoffolie aufgehoben werden und das Formteil samt Kunst­ stoffolie aus der Hohlform entnommen werden.

Ein weiterer Vorteil ist in der Kostenersparnis bei der Er­ stellung von Formkörpern gegenüber den Werkzeugkosten für Poly­ styrolformen zu sehen. Die guten Dämpfungseigenschaften von PU-Verpackungsformteilen können daher mit relativ geringen Kosten einer Vielzahl von Transportgütern zugute kommen, die ansonsten aus Kostengründen auf andere Weise verpackt werden müßten. Aufgrund der relativ niederen Kosten werden auch kleinere Hersteller von Gütern in die Lage versetzt, Ver­ packungsteile zeitnah und bedarfsgerecht selber herzustellen, so daß die Flexibilität bei gleichzeitiger Reduzierung von Lagerplatzbedarf erhöht wird. Ferner kann dadurch Unabhängigkeit von Zu­ lieferern und eine Verringerung von Transportkosten erreicht werden.

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Luftdurchtrittsöffnungen wahlweise mit einer Überdruckpumpe verbunden sind. Eine Beaufschlagung mit Überdruck hat den Vorteil, daß das Verpackungsformteil leich­ ter aus der Hohlform entnommen werden kann, da der Überdruck das Herauslösen unterstützt.

Eine andere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Luftdurchtrittsöffnungen über mindestens einen Hohlraum miteinander verbunden sind, der durch eine Doppelwandausbil­ dung der Hohlform gebildet wird. Als Vorteil kann insbesondere die relativ einfache Herstellung angesehen werden. Das Einziehen der Kunststoffolie kann durch eine bereichsweise Hohlraum-Unterteilung und sequentielle Unterdruck­ beaufschlagung erleichtert werden. Es kann sich als zweckmäßig erweisen, daß die Doppelwand mit einem Andruckflansch zur lösbaren Verbindung mit der Unter­ druck- und/oder Überdruckpumpe versehen ist. Insbesondere bei einer ortsfesten Installation der Pumpen ist es durch diese Maßnahme möglich, die Hohlform abzukoppeln, um sie unter­ schiedlichen Verarbeitungsstationen zuzuführen.

Grundsätzlich können die Luftdurchtrittsöffnungen gleichmäßig über die gesamte Forminnenfläche verteilt sein. Bevorzugt sind sie jedoch in den Ecken- und Kantenbereichen der Hohlform an­ geordnet. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß sich die Kunststoffolie in diesen besonders kritischen Bereichen genau an den vorgegebenen Verlauf anpaßt. Abhängig von der Formge­ bung kann es zweckmäßig sein, in diesen Bereichen die Dichte der Luftdurchtrittsöffnungen zu erhöhen oder alternativ dazu, Luftaustrittsöffnungen ausschließlich diesen Bereichen vorzu­ behalten. Insbesondere bei glattwandigen, beispielsweise qua­ der- oder würfelförmigen Hohlformen kann die letztgenannte Weiterbildung ausreichend sein.

Eine besonders einfach herstellbare Hohlform besteht darin, daß sie als quaderförmiger Formkasten ausgebildet ist, und daß die Luftdurchtrittsöffnungen in der Bodenplatte angeordnet sind.

Eine Verwendung der Hohlform mit unterschiedlichen, auswech­ selbaren Formkernen, die an mindestens einer Innenwand der Hohlform flächig anliegen, wird dadurch vereinfacht, daß ent­ lang der vorgegebenen Konturen von unterschiedlichen Form­ kernen Luftdurchtrittsöffnungen vorhanden sind. Diese Luft­ durchtrittsöffnungen stellen sicher, daß die Folie im Übergangsbereich von der Innenwand zum Formkern angesaugt wird. Auf diese Weise kann eine Hohlform durch den Einsatz von Wechselform­ kernen optimal ausgenutzt werden. Ferner ist es möglich, durch geschickte Anordnung und Auslegung von Formkernen im Einfach- oder Mehrfachnutzen in Verbindung mit einer vorge­ gebenen Hohlform die verschiedenartigsten Verpackungsformtei­ le herzustellen. Durch die Anordnung der Luftdurchtrittsöff­ nungen im Hinblick auf die vorgegebenen Konturen kann er­ reicht werden, daß die Kunststoffolie paßgenau in die be­ treffenden Bereiche eingezogen und dort festgehalten wird.

Eine weitere Vereinfachung beim Herauslösen der Verpackungs­ formteile aus der Hohlform wird dadurch erreicht, daß in der Stirnseite des oberen Randes der Hohlform eine Schnittnut aus schneidverschleißfestem Material zur Führung eines Messers vorhanden ist. Überstehende Ränder der Kunststoffolie, die nicht mit dem Verpackungsformteil fest verbunden sind, können auf diese Weise schnell und paßgenau abgetrennt werden.

Alternativ dazu kann es vorteilhaft sein, daß der Rand mit einem hitzeständigen Überzug versehen ist, und daß ein ent­ sprechender Elektroschneidrahmen mit einem Heizdraht vor­ handen ist, der von oben auf den Rand aufsetzbar ist.

Besonders zweckmäßig ist es, daß der Elektroschneidrahmen an einem Deckel für die Hohlform angebracht ist, so daß die Hohlform während des Abschmelzens gasdicht verschlossen ist. Eventuell beim Heißschneiden entstehende Gase können hierbei über einen Schlauch abgesaugt werden.

Für Hohlformen, die zur Verwendung mit verschiedenen Formteil­ varianten vorgesehen sind, erscheint es zweckmäßig, den Elek­ troschneidrahmen entsprechend den oberseitigen Konturen der betreffenden Formteilvarianten auszubilden, so daß die Kunst­ stoffolie an den Rändern der Formteile paßgenau aufgetrennt werden kann.

Insbesondere bei bauchigen oder kantigen Konturen kann es zur Anlagerung der Folie oder zum Auswerfen vorteilhaft sein, daß der Formkern mit Luftdurchtrittsöffnungen zur Be­ aufschlagung mit Unterdruck bzw. Überdruck versehen ist.

Eine weitere Lösung der Erfindungsaufgabe besteht darin, daß ein mit Folie abgedeckter Formkern vorhanden ist, und daß die Hohlform aus einem unbedeckten Verpackungskörper besteht, so daß sich das Kunststoff-Formteil am Verpackungs­ körper anlagert.

Da hierbei die Schaumteile an der Verpackung haften, sind in der Verpackung keine losen Teile vorhanden. Beim Ein- und Auspacken des Packgutes braucht somit kein Verschieben und Ausrichten der Schaumteile vorgenommen werden, so daß in beiden Fällen der Zeitaufwand gesenkt werden kann. Es ist ferner auch ohne weiteres eine Mehrfach-Verwendung der Ver­ packung möglich, da keinerlei Verpackungsteile verloren­ gehen. Ferner ist vorteilhaft, daß die Folie an der dem Packgut zugewandten Seite am Verpackungsformteil anhaftet, so daß die Folie zusätzlich mit in die Verpackung einbezo­ gen werden kann.

Auch hierbei kann es zum Fixieren der Folie und/oder beim Auswerfen des Formteils vorteilhaft sein, daß der Formkern mit Luftdurchtrittsöffnungen zur Beaufschlagung mit Unter­ druck bzw. Überdruck versehen ist.

Besonders zweckmäßig ist es, daß der Verpackungskörper aus einem Pappkarton besteht, weil hierbei vielfältige Möglich­ keiten zur Anlagerung von Schaumstoffkörpern bestehen. Durch eine geschickte Anordnung des Kartons können gleichzeitig die Seitenwände, der Boden sowie die oberseitigen Abdeck­ kappen mit Schaumstoffpolstern bestückt werden.

Besonders bei relativ dünnwandigen Verpackungskörpern empfiehlt es sich, daß die Hohlform zur Versteifung und Halterung des Verpackungskörpers eine Schale aufweist. Diese Schale kann über den Verpackungskörper gestülpt wer­ den, so daß dieser großflächig unterstützt wird.

Das Bestücken und Auswerfen der Schale mit dem Verpackungs­ körper wird dadurch erleichtert, daß die Schale mehrteilig ausgebildet ist. Eine weitere Erleichterung wird dadurch erreicht, daß die Schalenteile ab- und zuklappbar am Form­ kern angelenkt sind.

Das Umrüsten der Schalenteile wird bevorzugt dadurch unter­ stützt, daß ein Spannrahmen vorhanden ist, der sowohl im geöffneten als auch im geschlossenen Zustand der Schalen­ teile fest vorgegebene Positionen einnimmt.

Insbesondere wenn als Verpackungskörper ein Pappkarton mit aneinander stoßenden, schlitzebildenden Klappen verwendet wird, ist es zur Vermeidung von Schaumaustritten und Schaum­ verlust vorteilhaft, daß die Trennstellen von Schalenteilen neben diesen Fugen verlaufen. Den Schalenteilen kommt hier­ bei also eine zusätzliche Abdichtungsfunktion zu.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeich­ nung dargestellten Ausführungsbeispiels weiter beschrieben.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Hohlform;

Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf den Boden der Hohlform gemäß Fig. 1;

Fig. 3 zeigt schematisch eine weitere perspektivische An­ sicht der Hohlform gemäß Fig. 1;

Fig. 4 bis 6 zeigen jeweils schematisch einen Querschnitt durch eine weitere Hohlform in unterschiedlichen Verar­ beitungsphasen;

Fig. 7 zeigt in perspektivischer Ansicht schematisch einen Verpackungskörper.

In der Fig. 1 ist in perspektivischer Darstellung teilwei­ se geschnitten eine quaderförmige Hohlform 1 veranschau­ licht, die zum Formschäumen für die Herstellung von PU-Ver­ packungsformteilen dient. Üblicherweise werden hierzu flüssige Ausgangsstoffe verwendet, die in die Hohlform 1 eingebracht werden. Der quaderförmige Innenraum der bei­ spielhaft in der Fig. 1 gezeigten Hohlform 1 bestimmt die Außenkonturen des betreffenden Formteils, während Ausneh­ mungen, Durchbrüche, Öffnungen und ähnliches durch einen oder mehrere Formkerne (vgl. Fig. 2) ausgeformt werden.

Die Hohlform 1 ist doppelwandig mit einer Innenwand 2 und einer Außenwand 3 in der Weise ausgebildet, daß zwischen den beiden Wänden ein Hohlraum 4 besteht. Dieser Hohlraum 4 ist mit einer nach außen führenden Anschlußöffnung 5 ver­ sehen, über die lösbar eine Unterdruck- und wahlweise zu­ sätzlich eine Überdruckpumpe (nicht dargestellt) angeschlos­ sen werden kann. Ferner ist die Innenwand 2 mit einer Viel­ zahl von relativ kleinen Luftdurchtrittsöffnungen 6 ver­ sehen, die in dem dargestellten Beispiel entlang der innen­ liegenden Ecken in der Hohlform 1 angeordnet sind. Die Luft­ durchtrittsöffnungen 6 führen zum Hohlraum 4.

Seitlich oberhalb der Hohlform 1 ist eine Vorratsrolle 7 mit einer Kunststoff-Folie 8 angeordnet, mit welcher die Hohlform 1 vor dem Verschäumen des PU-Materials ausgekleidet wird. Sobald bei diesen Arbeitsvorgang der Hohlraum 4 evakuiert wird, wird die Kunststoffolie über die Luftdurchtrittsöffnungen 6 ange­ saugt, wobei die Kunststoffolie sich einerseits genau an die Konturen der Hohlform 1 anpaßt und andererseits festgesaugt und festgehalten wird. Beim Eintragen des schäumfähigen Ge­ misches in die Hohlform 1 dient die Kunststoffolie als Trenn­ mittel, die ein Verbinden des Kunststoffes mit der Hohlform 1 verhindert.

Grundsätzlich ist es ausreichend, die Luftdurchtrittsöffnungen 6 in den besonders kritischen Bereichen der Hohlform 1, d. h. den Ecken und Kanten sowie gegebenenefalls vorhandenen Erhe­ bungen, anzuordnen. Es kann jedoch auch zweckmäßig sein, die Luftdurchtrittsöffnungen 6 über die gesamte Innenwand 2 gleich­ mäßig oder mit unterschiedlicher Dichte zu verteilen.

Desgleichen kann es insbesondere bei besonders tiefen oder komplizierten Hohlformen zweckmäßig sein, den Hohlraum 4 in unabhängige Bereiche zu unterteilen, die gesondert evakuiert werden können. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 kann beispielsweise die Auskleidung der Hohlform 1 dadurch erleichtert werden, daß zunächst ein unter dem Innen­ boden liegender Hohlraum evakuiert wird und anschließend den Seitenwänden zugeordnete Hohlräume.

Durch die Verbindung der Luftdurchtrittsöffnungen 6 über die Doppelwandung wird ein besonders gleichmäßiges Druckniveau für alle Öffnungen gewährleistet.

Nach dem Einfüllen des PU-Schaumes wird die Hohlform 1 mit einem Deckel 9 ( Fig. 3) geschlossen, der auch bei hohem Innendruck ein Öffnen verhindert.

Für die Entnahme des verschäumten Verpackungsformteils aus der Hohlform 1 wird das Ansaugprinzip umgekehrt. Hierbei wird über die Anschlußöffnung 5 eine Druckluftverbindung hergestellt. Bei einer Beaufschlagung mit Druckluft wird das fertige Ver­ packungspolster aus der Hohlform gehoben.

Die Anschlußöffnung 5, die in der Fig. 1 rein schematisch dargestellt ist, ist als abgedichteter Andruckflansch ausge­ bildet, der gleichermaßen mit einer Vakuumpumpe oder einer Druckluftpumpe lösbar verbunden werden kann. Wenn die An­ schlußöffnung 5 an der Unterseite der Hohlform 1 angeordnet ist, so kann die Verbindung mit einer der Pumpen auf einfache Weise dadurch hergestellt werden, daß die Hohlform 1 über einen in einer Arbeitsplatte ortsfest installierten entsprech­ enden Pumpenanschlußflansch geschoben wird, wie in Fig. 2 veranschaulicht.

Die Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf die Hohlform 1. Bei diesem Beispiel ist im Inneren der Hohlform 1 ein Formkern 10 angeord­ net, der als Positivform des zu verpackenden Werkstückes aus­ gebildet ist. Das Beispiel zeigt einen Formkern 10, der sowohl mit dem Innenboden der Hohlform 1 als auch in einem Bereich 11 flächig mit einer Seitenwand 12 abschließt. Der Außenkon­ tur des Formkerns 10 folgend weist der Innenboden 13 eine Vielzahl von weiteren Luftdurchtrittsöffnungen 14 auf, die mit dem Hohlraum 4 in Verbindung stehen. Auf diese Weise wird eine Kunststoffolien­ auskleidung in den Ecken angesaugt, die durch den Formkern 10 gebildet werden. Sinngemäß sind auch Luftdurchtrittsöffnungen an den Rändern des Bereichs 11 in der zugehörigen Innenwand der Hohlform 1 vorhanden, die in der gewählten Darstellungs­ form nicht sichtbar sind.

In der Fig. 2 ist ferner ersichtlich, daß die Stirnfläche 15 des oberen Randes der Hohlform 1 mit einer Schnittnute 16 zur Führung eines Messers (nicht dargestellt) versehen ist, um das Abtrennen von überstehender Folie zu erleichtern. Die Schnitt­ nute 16 ist aus besonders schneidverschleißfestem Material, wie beispielsweise Hart-PVC, hergestellt.

Fig. 3 veranschaulicht schematisch, auf welche Weise über­ stehende Kunststoffolie alternativ zu einem Messerbeschnitt mittels eines Heizdrahtes 18 abgetrennt werden kann. Der Heizdraht 18 ist in einem Schneidrahmen 19 angeordnet, der über der Hohlform 1 an zwei Balancern 20 aufgehängt ist. Die elektrische Energiezufuhr erfolgt über ein Kabel 21. Wird der Schneidrahmen 19 auf die Hohlform 1 aufge­ setzt, so beaufschlagt der Heizdraht 18 den oberen Rand der Hohlform 1, die deshalb mit einer hitzebeständigen Schicht 17 versehen ist.

Nach dem Öffnen der Hohlform wird der Schneidrahmen 19 ab­ gesenkt und auf die Hohlform 1 aufgesetzt, wobei durch die vom Heizdraht 18 ausgehende Hitze überstehende Kunststoff- Folie abgetrennt wird. Da der Schneidrahmen 19 die Hohl­ form 1 dicht abschließt, können die beim Heißschneiden entstehenden Gase über einen Schlauch 22 gefahrlos abgelei­ tet werden. Anschließend wird der Schneidrahmen 19 angeho­ ben und das verschäumte Verpackungsteil aus der Hohlform 1 entnommen.

Falls unterschiedliche Hohlformen 1 verwendet werden, kann es zweckmäßig sein, den Heizdraht 18 in den Deckel 9 der Hohlform 1 zu integrieren. Sobald hierbei der Deckel 9 ge­ schlossen wird, erfolgt ein Abtrennen der Kunststoff-Folie.

In der Fig. 4 ist eine Hohlform dargestellt, die im wesent­ lichen aus einem Formkern 40, aus einem Verpackungskörper, bestehend aus einem Pappkarton 41 sowie aus einem Schalen­ körper 42 mit einem linken und einem rechten Schalenteil 43, 44 besteht. In der in der Fig. 4 veranschaulichten Bearbei­ tungsphase sind die beiden Schalenteile 43, 44 nach außen weggeklappt, um zu ermöglichen, daß der Karton 41 über den Formkern 40 gestülpt werden kann. Die L-förmigen Schalen­ teile 43, 44 sind an der Basis des Formkerns 40 über Ge­ lenke 45 schwenkbar angelenkt. Die Fig. 4 veranschaulicht denjenigen Zustand des Kartons 41, bei welchem sowohl ober- als auch unterseitige Kappen 46, 47 aufgerichtet sind, so daß insgesamt ein oben und unten geöffneter Hohlkörper gebildet ist. Die Soll-Knicklinien, welche ein Umklappen der Kappen 46, 47 gestatten, sind schematisch wiedergegeben und mit 48 bezeichnet. Zwischen den Karton 41 und dem Formkern 40 ist derjenige Raum ausgebildet, welcher durch Schaumstoff ausgefüllt werden soll.

Der Formkern 40 ist mit einer Kunststoff-Folie 49 bedeckt, um zu verhindern, daß sich der Schaumstoff auf dem Form­ kern 40 festsetzt. Über Luftdurchtrittsöffnungen, die den Pfeilen 50 entsprechend mit Unterdruck beaufschlagt sind, wird erreicht, daß die Kunststoff-Folie 49 auf den Form­ kern 40 fixiert ist.

Als nächster Verarbeitungsschritt wird der Schaumstoff 52 in die Hohlform eingegossen, wobei die Menge genau dosiert ist, um die gewünschte, vorgegebene Füllhöhe zu erreichen.

Anschließend werden die beiden Schalenteile 43, 44 gemäß Pfeilen 51 nach innen geklappt, so daß der Schalenkörper 42 gemäß Fig. 5 geschlossen ist. Dabei werden auch die oberen Kappen 46 umgelegt. Sie liegen dann auf dem Schaumstoff 52 auf. Das Zusammenklappen der Schalenteile 43, 44 erfolgt durch Hochziehen eines Spannrahmens 53, der in einer seiner Endpositionen die Schalenteile 43, 44 arretiert. Bei diesem Vorgang wird einerseits eine besonders innige Verbindung zwischen den Karton 41 und den Schaumstoff 52 und anderer­ seits ein möglichst vollständiges Einpressen des Schaum­ stoffes 52 in alle Hohlräume erreicht.

Den geschlossenen Zustand veranschaulicht beispielhaft Fig. 5. Wie hierbei die Pfeile 54 andeuten, kann der Spann­ rahmen 53 auch in eine höhere Position verschoben werden. Die Fig. 5 zeigt ferner, daß das linke und das rechte Scha­ lenteil 43, 44 an ihren freien Enden unterschiedliche Schen­ kelenden aufweisen so daß eine Schließnaht der beiden Kappen 46, deren Lage aus Gründen der übersichtlichen Dar­ stellung nur mit dem Bezugszeichen 55 angedeutet ist, au­ ßer Deckung mit einer Schließnaht 56 der beiden Schalen­ teile 43, 44 liegt. Somit wird ein Schaumstoff-Austritt ver­ mieden, der ansonsten eventuell bei einer deckungsgleichen Anordnung der beiden Schließnähte auftreten könnte.

Die Fig. 6 zeigt die Auswurfphase. Hierbei sind die Schalen­ teile 43, 44 unter Senkung des Spannrahmens 53 vollständig nach außen weggeklappt. Zunächst werden die unteren Karton­ klappen 47 vom Formkern 40 gelöst. Aus der Figur ist er­ sichtlich, daß der Schaumstoff 52 am Karton 41 haftet. Fer­ ner ist der Schaumstoff 52 mit der Folie 49 verbunden.

Anschließend wird der Karton 41 gemäß Pfeil 57 nach oben ab­ gezogen bzw. ausgeworfen. Unterstützt wird dieser Vorgang dadurch, daß die Luftdurchtrittsöffnungen gemäß Pfeilen 58 mit Überdruck beaufschlagt sind.

Fig. 7 veranschaulicht ein Beispiel für einen in der oben beschriebenen Weise hergestellten Verpackungskörper. Der Schaumstoff 52 ist an den Seitenwänden und den oberen Klappen 46 sowie dem Boden (Fig. 4: Untere Klappen 47) zur Bildung von Druckpolstern haltbar angeschäumt, so daß keine losen Teile in der Verpackung vorhanden sind.

Claims (22)

1. Hohlform zum Herstellen eines verschäumten Polyurethan-Ver­ packungsformteils, beispielsweise aus einem Hart-Polyurethan- Elastomer, dadurch gekennzeichnet, daß die Forminnenflächen zumindest teilweise mit Luftdurch­ trittsöffnungen (6) versehen sind und daß die Luftdurch­ trittsöffnungen (6) zumindest mit einer Unterdruckpumpe zur Beaufschlagung mit Unterdruck verbunden sind, um eine Aus­ kleidung aus einer als Trennmittel dienenden Kunststoffolie anzusaugen.

2. Hohlform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen wahlweise mit einer Überdruckpumpe verbunden sind.

3. Hohlform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (6) über mindestens einen Hohlraum (4) miteinander verbunden sind, der durch eine Doppelwandausbildung der Hohlform (1) gebildet wird.

4. Hohlform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (6) bereichsweise über mehrere Hohlräume (4) zur sequentiellen Beaufschlagung mit Unter­ druck miteinander verbunden sind.

5. Hohlform nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelwand mit einem Andruckflansch zur lösbaren Verbindung mit der Unterdruck- und/oder Überdruckpumpe ver­ sehen ist.

6. Hohlform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (6) gleichmäßig über die gesamte Forminnenfläche verteilt sind.

7. Hohlform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (6) mit unterschiedlicher Dichte auf der Forminnenfläche verteilt sind.

8. Hohlform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (6) in den Ecken- und Kan­ tenbereichen der Hohlform (1) angeordnet sind.

9. Hohlform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Verwendung der Hohlform (1) mit unterschied­ lichen, auswechselbaren Formkernen (10), die an mindestens einer Innenwand der Hohlform (1) flächig anliegen, entlang der von den Formkernen (10) vorgegebenen Konturen weitere Luftdurchtrittsöffnungen (14) vorhanden sind.

10. Hohlform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie als quaderförmiger Formkasten ausgebildet ist, und daß die Luftdurchtrittsöffnungen (6) in der Bodenplatte an­ geordnet sind.

11. Hohlform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stirnseite des oberen Randes der Hohlform (1) eine Schnittnute (16) aus schneidverschleißfestem Material zur Führung eines Messers vorhanden ist.

12. Hohlform nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Rand der Hohlform (1) mit einem hitzebe­ ständigem Überzug (17) versehen ist, und daß ein ent­ sprechender Elektroschneidrahmen (19) mit einem Heiz­ draht (18) vorhanden ist, der von oben auf den Rand auf­ setzbar ist.

13. Hohlform nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektroschneidrahmen (19) an einem Deckel (9) der Hohlform (1) angebracht ist, so daß die Hohlform (1) während des Abschmelzens gasdicht verschlossen ist.

14. Hohlform nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektroschneidrahmen (19) bei einer Verwendung mit verschiedenen Formteilen (10) entsprechend den ober­ seitigen Konturen der Formteile (10) ausgebildet ist, so daß die Kunststoffolie an den Rändern der Formteile (10) paßgenau aufgetrennt werden kann.

15. Hohlform zum Herstellen eines verschäumten Polyurethan- Verpackungs-Formteils, beispielsweise aus einem Hart- Polyurethan-Elastomer, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit Kunststoff-Folie (49) abgedeckter Formkern (40) vorhanden ist, und daß die Hohlform aus einem un­ bedeckten Verpackungskörper besteht, so daß sich das Kunststoff-Formteil am Verpackungskörper anlagert.

16. Hohlform nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (40) mit Luftdurchtrittsöffnungen zur Beaufschlagung mit Unterdruck bzw. Überdruck ver­ sehen ist.

17. Hohlform nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpackungskörper aus einem Pappkarton (41) besteht.

18. Hohlform nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Versteifung und Halterung des Verpackungskör­ pers ein Schalenkörper (42) vorhanden ist.

19. Hohlform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalenkörper (42) mehrteilig ausgebildet ist.

20. Hohlform nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenteile (43, 44) ab- und zuklappbar am Formkern (40) angelenkt sind.

21. Hohlform nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß ein Spannrahmen (53) für die Schalenteile (43, 44) vorhanden ist, der sowohl im geöffneten als auch im geschlossenen Zustand der Schalenteile (43, 44) fest vorgegebene Positionen einnimmt.

22. Hohlform nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung eines mit mindestens einer Schließnaht versehenen Pappkartons (41) eine Schließ­ naht (56) der beiden Schalenteile (43, 44) außer Dec­ kung mit der Schließnaht des Pappkartons (41) liegt.