DE2727297B2 - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Gießereisandformen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gießereisandformen, wobei einer in einem vorgegebenen Abstand von einer Modellplatte gehaltenen Formstoffmenge durch Beaufschlagung einer Schießkraft eine zu deren Verdichtung geeignete, rechtwinklig auf die Modellplatte ausgerichtete Beschleunigung erteilt wird. Die Erfindung betrifft ebenfalls eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens,

Es ist ein Verfahren aus der DE-AS 19 61234 bekannt, bei welchem zur Verdichtung einer lose über eine Modellplatte in einen Formkasten geschütteten Formmasse, eine aus einem über dem Formkasten angeordneten Druckluftbehälter ausströmende bestimmte Menge Druckluft kurzzeitig auf die Formmasse einwirkt und durch Abschlußöffnungen in der Modellplatte austritt Verfahren dieser Art weisen den Nachteil

ίο auf, daß derjenige Anteil der Formmasse, welcher von der Druckluft unmittelbar beaufschlagt wird, eine größere Verdichtung erreicht als jener, welcher auf der Modelleinrichtung aufliegt.

Aus der US-PS 25 63 643 ist eine Sandblasvorrichtung für die Herstellung von Kernen bekannt, wo der Formstoff durch öffnungen der oberen Kernkastenplatte hindurch geblasen wird. Die in den Formrahmen gelangte Luft wird mittels einer Saugpumpe wieder entfernt Große Luftmengen im Formraum sind aber immer unerwünscht Beim Einschießen gelangt im Gegensatz zum Einblasen weniger Luft in den Formraum. Vorrichtungen dieser Art zeigen die DE-PS 19 41736 und die DE-AS 24 03 199. Hier wird eine stehende Sandsäule in Bewegung gesetzt und der Sand

durch Öffnungen in der Preßplatte in den Formraum gebracht Die im Formraum befindliche Luft wird über Bohrungen in der Modellplatte abgeführt. Beim In-Bewegungsetzen einer solchen Sandsäule müssen entsprechend große (Wand) Widerstände überwunden werden.

Außerdem bilden die Öffnungen in der Preßplatte Verengungen und somit weitere Widerstände. Dadurch ist die Verdichtung des Sandes nicht optimal.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Gießereisandformen zu schaffen, mit dem eine optimale Verdichtung des Formsandes, unabhängig von den einzelnen Modellpartien, erreichbar ist, wobei die größte Verdichtung an allen mit der Schmelze in Berührung gelangenden Flächen sowie der Formtrennebene entsteht und eine geringere Verdichtung abnehmend von der Formtrennebene zur Formaußenseite erfolgt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche I bzw. 6.

Gießtechnisch ist nunmehr eine wesentlich bessere

Verdichtung der in geeignete kohäsive Zustandsform gebrachten Formstoffmasse erreichbar, da die im Sand befindliche Luft bereits vor dem Einbringen des Formstoffes in den Formraum entfernt wird. Demzufolge kann eine Steigerung der Qualität der damit hergestellten Formstücke erreicht werden. Die Beschleunigung einer kleinen, dosierten Menge Formstoff erfordert weniger Energie, und diese beschleunigte Formstoffmasse wird nicht durch eine gelochte Platte oder eine sonstige Verengung abgebremst. Ein weiterer Vorteil resultiert aus den hierzu relativ leicht konzipierten Bauteilen, wodurch die zur Bewegung dieser Teile benötigten Kräfte entsprechend gering sind und analog

so hierfür der Energiebedarf. Die Einrichtung kann in jeder beliebigen Weise eingesetzt werden, und das Verfahren kann sowohl zur Herstellung von kastenlosen als auch in Formkasten gebildeten Sandgießformen angewendet werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nunmehr anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Einrichtung mit in einem Behälter dosierten Formstoffmasse,

F i g, 2 dieselbe Einrichtung in einem Formschnitt, bei welcher an den Behälter ein Formrahmen mit Modellplatte angelegt ist,

Fig.3 dieselbe Einrichtung in einem weiteren Formschritt, bei welchem die Formstoffmasse in den Formrahmen übertragen ist,

Fig,4 dieselbe Einrichtung wie Fig,3 in vergrößerter Darstellung,

Fig.5 einen Vertikalschnitt durch eine Variante der Einrichtung mit angelegtem Formstoffsilo,

Fig.6 dieselbe Einrichtung in einem Formschritt mit eingebrachtem Formstoff in den Behälter,

Fig.7 dieselbe Einrichtung in einem weiteren Formschritt mit an den Behälter angefügten Formrahmen und Modellplatte,

Fig.8 dieselbe Einrichtung in einem nachfolgenden Formschritt mit in den Fonnrahmen abgegebener Formmasse,

F i g. 9 dieselbe Einrichtung in der Formstellung mit fertig geformter Gießform,

Fig, JO dieselbe Einrichtung wie Fig.9 in größerer Darstellung,

Fig. 11 einen Vertikalschnitt einer Einrichtung in schematischer Darstellung mit eingesetzter Formmasse, und

Fig. 12 denselben Vertikalschnitt mit derselben auf der Modelleinrichtung verdichteten Formmasse.

Die Fig. 1 bis Fig.4 zeigen in Formschritten dargestellt eine Einrichtung mit einem Behälter 1 zur Aufnahme und Abgabe einer dosierten Menge Formstoff für die Herstellung einer Gießform. Mit dem Behälter 1 verbunden ist eine Zwischenplatte 2, welche eine durchgehende öffnung 3 aufweist, die auf der dem Behälter 1 abgewandten Seite mit einem als Ventilsitz 5a ausgebildeten Teil für einen auf diesem zur dichtenden Anlage bringbaren Ventilstößel 4 versehen ist, womit gemeinsam ein Ventil 5 gebildet wird.

An die Zwischenplatte 2 angefügt ist ein Druckbehältet 6 für ein Druckgas, welches über eine Leitung 7 dem Druckbehälter 6 zugeführt wird. An den Druckbehälter 6 angeflanscht ist ein pneumatisch oder hydraulisch betätigbarer Schubkolbenantrieb 8, dessen Schubkolben 9 mit dem Ventilstößel 4 verbunden ist. Die Verbindung mit dem Ventilstößel 4 ist mit Vorteil als Gelenk 10 ausgeführt. Von einer nicht dargestellten Steuereinrichtung erfolgt über Steuerleitunge 1 ti, 11a eine Betätigung des Schubkolbenantriebes 8.

Seitlich der Zwischenplatte 2 sind Drehzapfen 12, 12a an :bracht, die in Lagern 13,13a gelagert sind, wodurch der Behälter 1, die Zwisctenplatte 2, der Druckbehälter 6 und der Schubkolbenantrieb 8 zu einer Einheit verbunden, um die Achse der Drehzapfen 12, 12a schwenkbar sind.

Bei einem der Drehzapfen 12, 12a führt in dessen Achsrichtung ci.ie Saugl/'ung 14 hindurch, die in die Öffnung 3 : der Zwischenplatte 2 mündet. Die Mündung dieser Saugleitung 14 ist mit Vorteil als Ringkanal 15 ausgelegt, der mit einer porösen Abdeckung 16 versehen ist. Das andere Ende dieser Saugleitung 14 ist über ein von einer die gesamte eo Einrichtung regelnden Steueranlage betätigbares Steuerventil 18 an ein nicht dargestelltes Saugaggregat, beispielsweise ein Gebläse, angeschlossen.

Vom Ventilsitz 5a zum Ringkanal 15 führend sind Verbindungsbohrungen zum Zwecke einer Rückspülung zur Reinigung der porösen Abdeckung 16 des Ringkanals 15 vorgesehcr.

Der andere der Drehzapfen 12, 12a ist mit einem Stellantrieb 17 verbunden, mittels dessen die ?u einer Einheit verbundenen Teile 1,2,6 und 8 um 4ie Achse der Drehzapfen 12,12a schwenkbar sind.

Ober den zu einer Einheit verbundenen Teilen 1,2,6 und 8 ist ein Formstoffsilo 19 angebracht, von welchem dem Behälter 1 in einem Formschritt, wie F i g. 1 zeigt, eine dosierte Menge Formstoff 20 zugeführt werden kann.

Auf der entgegengesetzten Seite des Formstoffsilos 19, in der Symmetrieachse der Einrichtung, ist eine Modelleinrichtung 21 angeordnet, weiche von einem über Steuerleitungen 22, 22a betätigbaren Fluidantrieb 23 bewegbar ist Für die Zubringung eines Formrahmens 24 in deckende Lage zum Behälter 1 einerseits und zur Modelleinrichtung 21 andererseits, ist eine Zustellvorrichtung 25 vorgesehen.

Die Wirkungsweise dieser Einrichtung besteht im wesentlichen darin, daß der Behälter 1 in einem ersten Formschritt (Fig. 1) mit dessen offener Seite 26 gegen die Öffnung des Formstoffsilos 19 gerichtet und in dieser Lage mit einer dosierten Menge Ft*mstoff 20 gefüllt wird. Anschließend an diesen Vorgang wird das Steuerventil 18 der Saugleitung 14 geöffnet, worauf im Ringkanal 15 ein Unterdruck mit saugender NachFtrömung durch die Formstoffmasse 20 hindurch aufrecht erhalten wird und damit die Formstoffmasse 20 in eine kohäsive Zustandsform gebracht wird.

In dieser Zustandsform der Formstoffmasse 20 wird der Behälter 1 einschließlich den mit diesem verbundenen Teilen durch Betätigung des Stellantriebes 17 in Richtung zur Modelleinrichtung 21 gewendet und in dieser Stellung des Behälters 1 ein Formrahmen 24 in deckende Lage mit diesem gebracht. In dieser Lage wird durch Betätigen des Fluidantriebes 23 die Modelleinrichtung 21 an den Formrahmen 24 gebracht und damit der Formrahmen 24, der Behälter 1 und die Modelleinrichtung 21 zu einer Kammer 27 zusammengefügt. Nachfolgend wird der Schubkolbenantrieb 8 betätigt und damit der Schubkolben 9 und der mit diesem verbundene Ventilstößel 4 vom Ventilsitz 5a abgehoben, wodurch ein im Druckbehälter 6 durch die Leitung 7 zugeluhrtes Druckgas mit Überdruck aus der Öffnung 3 austritt und damit der Formstoffmasse 20 in Richtung zur Modelleinrichtung 21 eine zur Verdichtung der Formstoffmasse 20 geeignete Beschleunigung erteilt. Die in beschleunigte Bewegung versetzte Formstoffmasse 20 wird beim Auftreffen auf die Modelleinrichtung 21 von dieser und teilweise vom Formrahmen 24 abgebremst. Vor, während oder nach dem Abheben des Ventilstößels 4 vom Ventilsitz 5a wird das Steuerventil 18 geschlossen.

Nach dem Aufbringen der Formstoffmasse 20 auf die Modelleinrichtung 21 wild letztere durch Betätigen des Flüdaiitriebes 23 vom Formrahmen 24 weg bewegt und die nunmehr im Formrahmen 24 gebildete Gießform mittels der Zustelivorrichtung 25 einer weiteren Formstation zugeführt. Während des Wegführens der vom Formrahmen 24 gehaltenen Gießform, wird vom Öffnungsrand 28 dps Behälters S überschüssige Formstoffmasse 20 auf Formrahmenhöhe von der Gießform abgestreift. Für diesen Vorgang kann jedoch mit gleicher Wirkung ein Sandabstreifer vorgeyeh^n sein.

In einer weiteren Folge wird der Behälter 1 und die mit diesem zu einer Einheit verbundenen Teile in dessen Ausgangsstellung (Fig. 1), mittels des Stellantriebes 17 geschwenkt und gleichzeitig der Ventilstößel 4 zur dichtenden Verbindung mit dem Ventilsitz 5a gebracht, womit die Ausgangslage für eine weitere Formfolge

geschaffen ist.

F i g. 5 bis F i g. 10 zeigen in Formschritten dargestellt eine Variante der Einrichtung mit einem Behälter 30 zur Aufnahme und Abgabe einer dosierten Menge Formstoff 31 für die Herstellung einer Gießform. Mit dem ■> Behälter 30 verbunden ist eine Zwischenplatie 32, welche eine durchgehende Öffnung 33 aufweist, die auf der dem Behälter 30 abgewandten Seite mit einem als Ventilsitz 34a ausgebildeten Teil für einen auf diesem zur dichtenden Anlage bringbaren Ventilstößel 35 to versehen ist. womit gemeinsam ein Ventil 34 gebildet wird.

Mit der Zwischenplatte 32 verbunden ist ein Druckbehälter 36 für ein Druckgas, welches über eine Leitung 37 dem Druckbehälter 36 zugeführt wird. An ii den Druckbehälter 36 anschließend ist ein pneumatisch oder hydraulisch betätigbarer Schubkolbenantrieb 38 angeordnet, dessen Schubkolben 39 mit dem Ventilstößel 35 verbunden ist. Ansteiie des Schubkoibenantriebes 38 kann auch eine elektrisch oder mechanisch wirkende Einrichtung vorgesehen sein.

Die Verbindung mit dem Ventilstößel 35 ist mit Vorteil als Gelenk 40 ausgebildet. Die Betätigung des Schubkoibenantriebes 38 erfolgt über Steuerleitungen 41, 41a von einer nicht dargestellten, die gesamte 2ί Einrichtung regelnden Steueranlage.

Der Behälter 30. die Zwischenplatte 32. der Druckbehälter 36 und der Schubkolbenantrieb 38 bilden miteinander verbunden eine Einheit mit gemeinsamer Symmetrieachse. in

Annähernd senkrecht zur Symmetrieachse dieser Einheit führt durch die Zwischenplatte 32 eine Saugleitung 42 hindurch, die in die Öffnung 33 in der Zwischenplatte 32 mündet. Die Mündung dieser Saugleitung 42 ist mit Vorteil als Ringkanal 43 ausgelegt. » welcher mit einer porösen Abdeckung 44 versehen ist. Die .Saugleitung 42 ist über ein von der genannten Steueranlage betätigbares Steuerventil 45 mit einem nicht dargestellten Saugaggregat, beispielsweise einem Gebläse verbunden. an

Vom Ventilsitz 34a zum Ringkanal 43 führend sind Bohrungen vorgesehen, durch welche vom Druckbehälter 36 bei geöffnetem Ventil 34 Druckgas zur Rückseite der porösen Abdeckung 44 zum Zwecke einer reinigenden Rückspülung der Poren in der Abdeckung ^ 44 geführt wird.

Für die Zubringung einer dosierten Menge eines Formstoffes 31 ist ein Formstoffsilo 46 vorgesehen, der mn einer Zustelleinrichtung 47 verbunden ist. mittels welcher dieser Formstoffsilo 46 von einer Formstoffdeponie in deckende Lage zum Behälter 30 bewegt werden kann. Von einem als Teil der Zustelleinrichtung 47 vorgesehenen Fluidantrieb 48 kann der Formstoffsilo 46 in Richtung der Symmetrieachse der Einheit zur Behälteröffnung 49 hin bewegt werden. Entsprechend der Größe der herzustellenden Gießform kann der Öffnungsquerschnitt des Formstoffsilos 46 größer als die maximale Querschnittsfläche des Behälters 30 gewählt sein (Fig.5), wodurch der Formstoffsilo 46 entlang der Mantelfläche des Behälters 30 bewegbar ist (Fig. 6). Ebenso ist vorgesehen, die Öffnungsseite 50 des Formstoffsilos 46 der Öffnungsseite des Behälters 30 anzugleichen, wodurch der Formstoffsilo 46 mittels des Fluidantriebes 48 zur Anlage an den Behälter 30 gebracht werden kann. Im weiteren besteht die Möglichkeit die maximale Querschnittsfläche des Formstoffsilos 46 geringer als der Kammerquerschnitt 51 des Behälters 30 auszuführen, wodurch dieser Formstoffsilo in den Behälter 30 schiebbar ist. In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, den zu einer Einheit verbundenen Behälter 30 zum Formstoffsilo 46 hin bewegbar auszubilden, wobei die genannten Querschnittsformen des Formstoffsilos 46 ebenfalls zur Verwendung vorgesehen werden können.

Die Form der Querschnittsfläche des Behälters 30 und analog diejenige des Formstoffsilos 46, entspricht weitgehend derjenigen der herzustellenden Gießform, wobei das Volumen des Behälters 30 sowie des l-ormstoffsilos 46 dem Füllvolumen der Gießform entsprechend ausgelegt ist.

Zur Aufrechterhaltung einer saugenden Nachströmung durch die Formstoffmasse 31 hindurch ist die Wandung des Formstoffsilos 46 porös vorgesehen, wobei vorteilhaft nur ein Teil, beispielsweise die Bodenseite 52 porös sein kann.

Mit gleicher Symmetrieachse zu derjenigen der mit dem Beriäiier 30 gebildeten Einheit isi eine rvioueiieiiirichtung 53 angeordnet, die mit der Modellseite 54 zur Öffnungsseile 49 des Behälters 30 gerichtet ist. Die Modelleinrichtung 53 ist in der Richtung der besagten Symmetrieachse von einem mit der Modelleinrichtung 53 verbundenen Fluidantrieb 55 bewegbar. Die Betätigung des Fluidantriebes 55 erfolgt über Steuerleitungen 56,56a von beschriebener Steueranlage.

Von einer Tragvorrichtung 57 gehalten, wird in einem Formsd via ein Formrahmen 58 in deckende Lage zum Behälter 30 einerseits und zur Modelleinrichtung 53 andererseits gebracht. Gleichzeitig wird zwischen diesen Formrahmen 58 und den Behälter 30 ein Abstreifrahmen 59 für eine übet schüssige Formstoffmasse 31a eingesetzt. Anstelle des Abstreifrahmens 59 kann ebenso der Innenrand der Behälteröffnung 49 oder ein nachgeschalteter Sandabstreifer eingesetzt sein.

Die Wirkungsweise vorliegender Variante der Einrichtung besteht im wesentlichen darin, daß der Formstoffsilo 46 in einem ersten Formschritt von einer Formstoffdeponie mit Formstoff 31 gefüllt und mittels der Zustelleinrichtung 47 in deckende Lage mit dem Behälter 30 gebracht wird. Anschließend wird das Steuerventil 45 für die Saugleitung 42 geöffnet und gleichzeitig der Formstoffsilo 46 mittels des Fluidantriebes 48 mit dem Behälter 30 in Verbindung gebracht. Hierbei wird in dem Raum zwischen dem Ringkanal 43 und der dem Ringkanal 43 zugewandten Seite der Formstoffmasse 31 ein Unterdruck gebildet und dieser Unterdruck mit saugender Nachströmung durch die Formstoffmasse 31 hindurch aufrecht erhalten, wobei die Fonnstoffmasse 31 vom Formstoffsilo 46 in den Behälter 30 befördert und damit die Formstoffmass ■ 31 im Behälter 30 in eine kohäsive Zustandsform gebracht wird. Je nach der Ausführungsform des Formstoffsilos 46 wird dieser während oder nach der Formstoffübergabe an den Behälter 30. von letzterem getrennt und aus dessen Bereich gebracht. Der weitere Ablauf entspricht der im Zusammenhang mit den Fig. 1—4 beschriebenen Wirkungsweise.

Die in Fig. 11 und Fig. 12 schematisch dargestellte Einrichtung ist gebildet von einem Druckbehälter 62 der über eine Zwischenplatte 63 mit einem eine Formmasse 64 aufzunehmenden Behälter 61 verbunden ist. Der Druckbehälter 62, der in einem Teil 65 einer Formmaschine eingesetzt ist, ist durch eine Druckgaslei -tung 66 über ein Steuerventil 67 mit einer Druckgasquelie verbunden. Ansteiie eines Druckgases können auch andere eine Kraft bewirkende Mittel, beispielsweise eine mechanische durch Federelemente wirkende

Vorrichtung, verwendet werden. Vom Steuerventil 67 führt eine Steuerleitung 68 zu einer zentralen Steueranlage 69 einer befcpielsweisen Formmaschine.

In der Zwischenplatte 63 ist ein Ventil 70 eingesetzt das über einen Ventilstößel 71 mit einem in einem Zylinder 72 eingesetzten, von einem Druckmittel betä'y^baren Kolben 73 verbunden ist. Der Zylinder 72 ist in einer Wand des Druckbehäiters 62 vorzugsweise lösbar eingesetzt und mit einem den Hub des Kolbens 73 begrenzenden Flansch 74 versehen. Übe- eine Druckmittelleitung 75 und ein Steuerventil 76 ist der Zylinder 72 mit einer Druckmittelquelle verbunden. Als Druckmittel kann ein flüssiges oder gasförmiges Medium verwendet sein. Das Ventil 70 kann jedoch auch mechanisch oder elektrisch betätigbar ausgebildet sein. Vom Steuerventil 76 führt eine Steuerleitung 87 zu der zentralen Steueranlage 69.

In Her Zwischennlatte 6.3 ist eine im Bereich des Ventils 70 in den Raum des Behälters 61 führende Leitung 88 angeordnet, die mit einem Ventil 89 verbunden ist, das über eine Steuerleitung 90 an die zentrale Steueranlage 69 angeschlossen ist. Durch die Leitung 88 und das Ventil 89 kann nach Bedarf im Zyklus eines Formvorganges zwischen dem von der Formstoffmasse 64 und der Zwischenplatte 63 gebildeten Raum und der Umgebungsatmosphäre ein Druckausgleich geschaffen werden. Das Ventil 89 kann jedoch auch über eine weitere Leitung 91 an ein Saugaggregat, beispielsweise ein Gebläse, angeschlossen sein, wodurch der ,-wischen einer im Behälter 61 und der Zwischenplatte 63 gebildete Raum vor dem Formvorgang evakuiert wird und damit die Formstoffmasse lagefixiert werden kann, womit erreicht wird, daß die Einrichtung in jeder beliebigen Winkellage verwendbar ist.

Der Behälter 61 ist, auf der zur Zwischenplatte 63 abgewandten Seite offen ausgebildet. Die Innenflächen des Behälters 61 sind gegen diese offene Seite hin parallel verlaufend ausgebildet, können jedoch auch schräg auseinander verlaufend, den Behälterraum erweiternd oder eine besondere geometrische Form bildend, vorgesehen sein. Die Verbindung der Zwischenplatte 63 mit dem Behälter 61 und dem Druckbehälter 62 ist gasdicht ausgeführt, wobei zur Verbindung sowohl lösbare als auch unlösbare Verbindungsmittel zum Einsatz gelangen können.

Im Bereich des Ventils 70 ist im Behälter 61 eine durchbrochene Auflage 77 vorgesehen die beispielsweise als Stützrost ausgebildet ist. Diese Auflage 77 kann sowohl fest als auch in Richtung zur offenen Seite des Behälters 61 hin begrenzt bewegbar eingesetzt sein.

Anschließend an den Behälter 61 ist ein Formrahmen 78 beweglich angeordnet der zu dessen Bewegung mit einer von der Formmaschine beeinflußbaren Betätigungseinrichtung 79 verbunden ist. Anstelle des Fonnrahmens 78, der vorzugsweise zur Herstellung von kastenlosen Sandgießformen eingesetzt ist kann ebenso ein dem Formverfahren angepaßter Formkasten vorgesehen sein.

An dem Formrahmen 78 anlegbar ist eine mit Modellen 81 ausgerüstete Modelleinrichtung 80, die zusätzlich mit den üblichen Formeinrichtungen bestückt ist Die Modelleinrichtung 80, die allseitig bewegbar vorgesehen ist ist beispielsweise mit einer Kolbenstange 82 einer Betätigungseinrichtung verbunden, welche einen Teil der Formmaschine darstellt

Die Verbindung des Formrahmens 78 mit der Modelleinrichtung 80 einerseits und dem Behälter 61 andererseits ist gasdicht vorgesehen.

Die Modelleinrichtung 80, der Formrahmen 78 und der Behälter 61 bilden zusammengefügt eine Kammer 83, die teilweise zur Aufnahme der Formstoffmasse 64 bestimmt ist. Über eine Unterdruckleitung 84 und ein Unterdrucksteuerventil 85 ist die Kammer 83 mit einem Saugaggregat, beispielsweise einem Unterdruckraum, verbunden. Das Unterdrucksteuerventil 85 ist über eine Steuerleitung 86 an die zentrale Steueranlage 69 angeschlossen. Der Raumquerschnitt des Formrahmens 78 ist parallel zur Modelleinrichtung 80 annähernd gleich dem in paralleler Ebene liegenden Raumquerschnitt des Behälters 61 vorgesehen.

Die Wirkungsweise der vorliegenden Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß eine dosierte Menge Formstoff 64 in den Behälter 61 gebracht und vorzugsweise auf die durchbrochene Auflage 77 abgesenkt wird. Von der zentralen Steueranlage 69 erfolgt anschließend ein Impuls zur Betätigungseinrichtung 79, worauf im Zyklus der Formmaschine ein Formrahmen 78 zur Deckung mit dem Behälter 61 gebracht wird. Nachfolgend wird die Modelleinrichtung 80 zur Eindeckung mit dem Formrahmen 78 bewegt und die nunmehr gasdicht geschlossene Kammer 83 durch öffnen des Ventils 85 unter Unterdruck gesetz!. In gesteuerter Zeitfolge wird das Steuerventil 76 und das Steuerventil 67 betätigt, wodurch das im Druckbehälter 62 gestaute Druckgas durch das Ventil 70 austritt und damit auf die zum Ventil 70 gerichtete Seite der Formstoffmasse eine Kraft ausübt. Dadurch wird der Formstoffmasse eine zu deren Verdichtung geeignete Beschleunigung erteilt, wonach die in beschleunigte Bewegung in Richtung zur Modelleinrichtung gebrachte Formmasse beim Auftreffen auf die Modelleinrichtung von dieser abgebremst und damit eine Gießformhälfte erzeugt wird. Währenddessen oder an diesen Vorgang anschließend erfolgt in zeitlich gesteuerter Folge das Betätigen der Ventile 67, 76, 85 und 89 womit die Voraussetzungen für das Abheben der Modelleinrichtung von der verdichteten Gießform einerseits und der Gießform vom Behälter 61 andererseits geschaffer, werden und damit die Bereitstellung der Einrichtung für einen weiteren Formvorgang.

Zusammenfassung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gießereisandformen, wobei zur Verdichtung der Formsandmasse auf die Sandoberfläche ein Druckmittel zugeführt wird.

Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens mittels welchem die Formsandmasse optimal verdichtet wird und die größte Verdichtung der Formsandmasse an allen mit der Schmelze in Berührung gelangenden Flächen, einschließlich der Formtrennebene, erreichbar ist und die Verdichtung abnehmend von der Formtrennebene zur Formaußenseite geringer ist.

Erfindungsgemäß wird in einem vorgegebenen Abstand von einer Modelleinrichtung eine dosierte Menge Formsand in einen Behälter gegeben und auf die der Modelleinrichtung abgewandte Seite dieser Formsandmasse eine Kraft ausgeübt Durch diese Kraft wird der Formsandmasse in Richtung auf die Modelleinrichtung und einen auf diesen aufgesetzten Formrahmen eine zu deren Verdichtung geeignete Beschleunigung erteilt wonach die in beschleunigte Bewegung versetzte Formsandmasse beim Auftreffen auf die Modelleinrichtung von dieser und teilweise vom Formrahmen abgebremst wird.

Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Einrichtung

vorgesehen, die einen einseitig offenen Behälter aufweist, der über eine Zwischenplatte mit einem Druckbehälter verbunden ist, wobei in der Zwischenplatte ein Ventil eingesetzt ist, das die Zuführung eines in den Druckbehälter gegebenen Druckgases zum Behälter regelt und an die offene Seite des Behälters

10

anschließend ein Formrahmen beweglich angeordnet ist, der zusammen mit einer an den Formrahmen anlegbaren Modelleinrichtung und dem Behälter zu einer Kammer ztisammenfügbar ist, die teilweise zur Aufnahme der im Behälter gehaltenen Formsandmasse bestimmt ist.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Gjeßereisandformen, wobei einer in einem vorgegebenen Abstand von einer Modellplatte gehaltenen Formstoffmenge durch Beaufschlagung einer SchieBkraft eine zu deren Verdichtung geeignete, rechtwinklig auf die Modellplatte ausgerichtete Beschleunigung erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß von einer dosierten Menge Formstoff ausgegangen, daß diese Menge in eine kohäsive Zustandsform gebracht, daß der Raum mit der Modellplatte und der Formstoffmenge geschlossen, daß die Schießkraft im wesentlichen Ober den ganzen Querschnitt des Raumes auf die Formstoffmasse zum Angreifen gebracht und daß die Formstoffmenge ohne Querscbnittsverkleinerung beschleunigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kohäsive Zustandsform vor der Kraftbeaufschlagung durch einen Unterdruck auf die der Modellplatte abgewandten Seite des Formstoffes mit saugender Nachströmung durch den Formstoff hindurch zustandegebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der K.raftbeaufschlagung der Formstoff auf einem Abstand zur Modellplatte gehalten wird, der wesentlich größer ist als die Füllhöhe.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formstoff durch saugende Nachströmun? entgegen der Schwerkraft gehalten wird.

5. Verfahren nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der gesa-.nte Raum zwischen dem Formstoff und der Modellplati abgedichtet und evakuiert wird.

6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen teilweise zur Aufnahme von Formstoff (20, 31, 64) bestimmten, mit einer Quelle für die Schießkraft (6, 36, 62) verbundenen Behälter (1, 30, 61), einen Formrahmen (24, 58, 78) und eine Modellplatte (21, 53, 80), die zu einer geschlossenen Kammer (27,51, 83) zusammenfügbar sind, deren Querschnitt vom Behälter zum Formrahmen mindestens gleichbleibt und an die eine Saugleitung (14, 42, 88) zur Erzeugung der kohäsiven Zustandsform angeschlossen ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (1) zusammen mit einem Schießkraftdruckbehälter (6) um eine horizontale Achse (12,12a,Jschwenkbar ist.

8. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Behälter (30) ein Formstoffsilo (46) zugeordnet ist, die relativ zueinander bewegbar srncl, wobei der Formstofi'silo unterhalb des Behälters angeordnet ist.