DE3711034A1

DE3711034A1 - Verfahren und vorrichtung zur ausbildung eines asymmetrischen koerpers mittels eines walzvorgangs

Info

Publication number: DE3711034A1
Application number: DE19873711034
Authority: DE
Inventors: Ryoichi Takahashi; Tomoyoshi Sato; Hidehiko Tsukamoto; Kazuo Morimoto; Nobutaka Maeda
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd; Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd; Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1986-04-02
Filing date: 1987-04-02
Publication date: 1987-10-15
Also published as: DE3711034C2; GB8707910D0; GB2188573A; US4811585A; KR900008284B1; KR870009786A; US5060497A; GB2188573B

Description

Die Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf einen Walzvorgang un ter Verwendung von zwei oder drei zylindrischen Formgebungskörpern oder von einem Paar von flachen oder geradlinigen Formgebungskörpern und im speziellen auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbil dung eines asymmetrischen Körpers, wie z. B. einer Welle, welche ei nen radialen Vorsprung oder einen exzentrischen Wellenbereich auf weist, mittels eines Walzvorgangs.

Es wurde bisher in weitem Umfang ein Walzverfahren zur Herstellung metallischer Körper, wie etwa abgestufter Wellen verwendet, da bei derartigen Verfahren beim Walzen der Körper kein Materialabtrag bzw. keine Materialverschwendung stattfindet und das gewalzte Endprodukt im Gegensatz zu einem spanend gefertigten Endprodukt überlegene Fe stigkeitseigenschaften aufweist. Es ist jedoch mit bekannten Walz verfahren nicht möglich, Körper, etwa Wellen auszubilden, die einen radialen Vorsprung oder einen exzentrischen Wellenbereich aufweisen.

Es wurde deshalb bei der Herstellung einiger derartiger asymmetri scher Körper ein Schmiedeverfahren zur Umformung eines Zwischenpro duktes in ein Endprodukt angewandt, wobei dieser Schmiedevorgang zu sätzlich zu einem Walzvorgang zur Ausbildung des Zwischenprodukts unerläßlich war.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vor richtung zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers, beispielsweise einer Kurbelwelle, mittels eines Walzvorgangs zu schaffen, welche bei betriebssicherer Wirkungsweise und unter geringen Produktionskosten angewandt werden können.

Erfindungsgemäß umfaßt das Verfahren zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs die Bereitstellung mehrerer Formgebungskörper, deren Wirkflächen in unabhängiger, schablonenartiger Form ausgebildet sind und welche auf einanderfolgend in Eingriff mit spezifischen Bereichen eines Werk stückes gebracht werden, wenn das Werkstück zwischen den Wirkflächen der Formgebungskörper abrollt. Weiterhin umfaßt das Verfahren den Vorgang eines Zusammenpressens des Werkstückes, während dieses zu einer Abrollbewegung zwischen den Wirkflächen der Formgebungskörper gebracht wird. Weiterhin umfaßt das Verfahren eine Umformung des spezifischen Bereichs des Werkstückes in einen asymmetrischen Bereich, wobei dies unter dem Einfluß der schablonenartigen Form der Wirkflä chen der Formgebungskörper erfolgt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorganges umfaßt mehrere Formgebungskörper, deren Wirkflächen unabhängige, schablonenartige Formen aufweisen, die aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spezifischen Bereich eines Werkstückes bringbar sind, um somit einen asymmetrischen Teil des Werkstückes an dem jeweiligen Bereich auszuformen.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, einen asymmetrischen Körper mittels ei nes Walzvorgangs auszubilden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Paars von zylindrischen, walzen förmigen Formgebungskörpern gemäß einem ersten Ausfüh rungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2A eine Draufsicht auf die Abwicklung der Wirkfläche eines der zylindrischen Formgebungskörper von Fig. 1;

Fig. 2B einen Teilschnitt entlang der Linie 2B-2B von Fig. 2A;

Fig. 2C eine Draufsicht auf verschieden bemessene Werkstücke, die an den einzelnen Arbeitsstufen a-a, b-b, c-c, d-d von Fig. 2B erzielbar sind;

Fig. 2D eine Seitenansicht des Werkstücks von Fig. 2C;

Fig. 3A bis 3D schematische Darstellungen der Ausbildung eines Werkstücks zu einem asymmetrischen Körper unter Verwendung der Form gebungskörper von Fig. 1;

Fig. 4 und 5 Abwandlungen der Vertiefungen der Wirkflächen der Form gebungskörper von Fig. 1;

Fig. 6 eine schematische Ansicht eines Paares von flachen Form gebungskörpern, welche anstatt der in Fig. 1 gezeigten Formgebungskörper verwendet werden können;

Fig. 7 eine Draufsicht auf einen asymmetrischen Körper, welcher mittels der in Fig. 1 gezeigten Formgebungskörper walz bar ist;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Körpers von Fig. 7;

Fig. 9A bis 9D schematische Darstellungen eines Verfahrens zur Ausbil dung einer Kurbelwelle gemäß einem weiteren Ausführungs beispiel der Erfindung;

Fig. 10 eine Teilansicht eines Paars von zylindrischen Formge bungskörpern zum Walzen des asymmetrischen Körpers von Fig. 9B;

Fig. 11 eine Draufsicht auf die Formgebungskörper von Fig. 10;

Fig. 12 eine Abwicklung eines der Formgebungskörper von Fig. 10;

Fig. 13A bis 13D Schnittansichten entlang der Linien a-a, b-b, c-c, d-d von Fig. 12;

Fig. 14 eine Seitenansicht eines Paars von zylindrischen Form gebungskörpern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 15 eine vergrößerte Teilansicht, im Schnitt, der Formgebungs körper von Fig. 14;

Fig. 16A eine Draufsicht auf eine Abwicklung der Wirkfläche eines der Formgebungskörper von Fig. 14;

Fig. 16B eine Schnittansicht entlang der Linie 16B-16B von Fig. 16A;

Fig. 16C eine Draufsicht auf verschieden ausgeformte Werkstücke, welche an den jeweiligen Bearbeitungsstufen a-a, b-b, c-c, d-d von Fig. 16B ausgebildet wurden;

Fig. 16D eine Seitenansicht der Werkstücke von Fig. 16C;

Fig. 17 eine Draufsicht auf einen asymmetrischen Körper, welcher durch die in Fig. 14 gezeigten Formgebungskörper walzend bearbeitet wurde;

Fig. 18 eine Seitenansicht des Körpers von Fig. 17;

Fig. 19A bis 19D Ansichten ähnlich den Fig. 16A-16D, wobei jedoch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist;

Fig. 20 einen asymmetrischen Körper, welcher mittels der in den Fig. 19A und 19B dargestellten Formgebungskörper walzend bearbeitet wurde;

Fig. 21 eine Seitenansicht des Körpers von Fig. 20;

Fig. 22A und 22B Schnittansichten eines Paars von flachen Formgebungs körpern zum Walzen des Körpers gemäß den Fig. 20 und 21;

Fig. 23A und 23B schematische Ansichten eines Paars von flachen Formge bungskörpern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 24A eine Draufsicht auf eine Abwicklung der Wirkfläche eines der Formgebungskörper von Fig. 23A und 23B;

Fig. 24B eine Schnittansicht entlang der Linie 24B-24B von Fig. 24A;

Fig. 24C eine Draufsicht auf verschieden ausgeformte Werkstücke, welche an den Bearbeitungsstufen a-a, b-b, c-c, d-d der Fig. 24B erhalten wurden;

Fig. 24D eine Seitenansicht der jeweiligen Werkstücke von Fig. 24C;

Fig. 25 eine Draufsicht auf einen asymmetrischen Körper, welcher mittels der in den Fig. 23A und 23B gezeigten Formge bungskörper gewalzt wurde und

Fig. 26 eine Seitenansicht des Körpers von Fig. 25.

In den Fig. 1 und 2 ist ein Paar von zylindrischen Formgebungskörp pern 3, 4 dargestellt, welche gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung ausgebildet wurden. Die Formgebungskörper 3, 4 sind so ausgestaltet, daß mit ihnen ein asymmetrisches Erzeugnis oder ein asymmetrischer Körper P, welcher in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist, gewalzt werden kann. Der Körper P ist in Form einer abgestuften Wel le ausgebildet, welche ein Paar von Bereichen S ₁, S ₁ mit geringerem Durchmesser aufweist, sowie einen Bereich S ₂, der zwischen diesen angeordnet ist und einen größeren Durchmesser aufweist. Während die Wellenbereiche S ₁, S ₂ zueinander konzentrisch angeordnet sind, weist der mit größerem Durchmesser versehene Bereich S ₂ ein Paar von axial beabstandeten Vorsprüngen G, G auf, welche asymmetrisch zu der Achse des Körpers P angeordnet sind.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die Formgebungskörper 3, 4 im we sentlichen gleichförmig ausgebildet, mit Ausnahme der Anzahl und der Lage von Nuten oder Einbuchtungen. Die Formgebungskörper 3, 4 sind mittels einer nicht dargestellten Antriebseinheit antreibbar. Wie in den Fig. 2A und 2B dargestellt ist, weist die Oberfläche 4 a des Formgebungskörpers 4 ein Paar von ersten Arbeitsbereichen 4 c, 4 c auf, die in Form von Stegen ausgebildet sind, die sich in einem seit lichen Abstand zueinander in Richtung des Fremdkörpers 4 erstrecken. Die ersten Arbeitsbereiche 4 c, 4 c weisen jeweils ein Paar von An griffsenden 4 b, 4 b auf, welche bei Beginn des Walzvorgangs ein Werk stück W ergreifen und in dieses eindringen, um die Bereiche S ₁, S ₁ mit geringerem Durchmesser auszubilden. Die Oberfläche 4 a weist wei terhin einen zweiten Arbeitsbereich 4 d auf, welcher zwischen den er sten Arbeitsbereichen 4 c, 4 c angeordnet ist, um den Bereich S ₂ des Körpers P mit größerem Durchmesser auszubilden.

Wie in den Fig. 2B und 2C dargestellt, ist das Werkstück W ursprüng lich in Form eines geraden, runden Bolzens mit dem Durchmesser d ₀ ausgebildet. Der Walzvorgang beginnt mit einer Bewegung des Werk stücks von der Arbeitsstufe a-a zu der Arbeitsstufe b-b. Dies führt dazu, daß die gegenüberliegenden Endbereiche des Werkstücks W in ihrem Durchmesser durch Einwirkung der ersten Arbeitsbereiche 4 c, 4 c reduziert werden und zu den Bereichen S ₁, S ₁ mit geringerem Durch messer d ₃ umgeformt werden. An dem Übergang zwischen der Arbeits stufe b-b zu der Arbeitsstufe d-d wird der zentrale Bereich des Werk stücks W in seinem Durchmesser von dem Durchmesser d ₀ auf einen Durchmesser d ₁ und dann zu einem Durchmesser d ₂ reduziert und somit zu dem Bereich S ₂ größeren Durchmessers verformt, wobei dies durch den Einfluß des zweiten Arbeitsbereichs 4 d erfolgt, welcher mit ei ner bestimmten Neigung an dem Bereich angeordnet ist, der dem Über gang zwischen den Arbeitsstufen b-b und d-d entspricht.

Der zweite Arbeitsbereich 4 d ist mit mehreren Paaren von Einbuchtungen 5, 6, 7 zur Ausbildung der radialen Vorsprünge G, G des Körpers P versehen. Jedes Paar dieser Einbuchtungen sind in einem Abstand zu einander bezüglich der Längserstreckung des Formgebungskörpers 4 an geordnet, wobei der Betrag des Abstands zu dem Abstand zwischen den Vorsprüngen G, G korrespondiert. Die Einbuchtungen 5, 6, 7 sind in gleichen Intervallen zueinander angeordnet, d.h. in gleicher Entfer nung zueinander in Längsrichtung des Formgebungskörpers 4. Die Ent fernung der Einbuchtungen 5, 6, 7 ist im wesentlichen gleich zu dem Abstand gewählt, entlang dessen das Werkstück W sich bei einer Um drehung abrollt, d.h. dem Umfang des Werkstücks W, so daß überschüs siges Metall oder Material des Werkstücks W dazu gezwungen wird, fortschreitend in Richung der Einbuchtungen 5, 6, 7 zu fließen, wo durch die radialen Vorsprünge G, G, die in den Fig. 7, 8 dargestellt sind, ausgebildet werden.

Die Fig. 3A bis 3E zeigen in detaillierter Weise den erfindungs gemäßen Walzprozeß unter Verwendung der Formgebungskörper 3, 4. Der Formgebungskörper 3 ist im wesentlichen gleich zu dem Formgebungs körper 4 ausgebildet, mit Ausnahme jedoch der Einbuchtungen 8, 9. Diese sind so ausgebildet, daß sie den gleichen Abstand zu den Ein buchtungen 5, 6, 7 aufweisen, sich von diesen jedoch in ihrer Lage relativ zu dem Werkstück W unterscheiden, und zwar um den Abstand oder die Entfernung, über weiche das Werkstück W bei einer halben Drehung abrollt, d.h. sie differieren von den Einbuchtungen 5, 6, 7 phasenmäßig um einen Betrag, der ungefähr einer halben Drehung des Werkstücks W entspricht, so daß jede der Einbuchtungen 8, 9 des Form gebungskörpers 4 und jede der Einbuchtungen 5, 6, 7 des anderen Form gebungskörpers 3 nicht zum gleichen Zeitpunkt in Eingriff mit dem Werkstück W sind.

Fig. 3A zeigt einen Zustand, in welchem das Werkstück W gerade in Kontakt mit der Einbuchtung 5 gebracht wird. Überschüssiges Material des Werkstücks W, welches sich aus der Durchmesserreduzierung dessen zentralen Bereiches ergibt, wird somit in die Einbuchtung 5 gedrückt und bildet den in Fig. 3B gezeigten radialen Vorsprung G aus. Bei einer Weiterführung des Walzvorganges kommt der durch die Einbuch tung 5 ausgebildete Vorsprung G in Eingriff mit der Ausbuchtung 8 (Fig. 3C), so daß weiteres überzähliges Material des Werkstücks W in die Einbuchtung 8 eingeführt wird um den Vorsprung G weiter auszu formen. In gleicher Weise gelangt der Vorsprung G nacheinander in Eingriff mit den Einbuchtungen 6, 9, 7, wobei dies jeweils bei einer halben Umdrehung des Werkstücks W erfolgt, so daß die Form des Vor sprungs G, wie in Fig. 3D dargestellt, weiter ausgebildet wird. Schließlich, wie in Fig. 3E dargestellt, wird die Ausgestaltung des Vorsprungs G mittels der Einbuchtung 7 vollendet, wobei der Walzvor gang des asymmetrischen Körpers P nunmehr vollendet ist. Durch den obenbeschriebenen Walzvorgang kann der in den Fig. 7 und 8 dargestell te asymmetrische Körper P ausgeformt werden.

Durch von der Anmelderin ausgeführte Versuche hat sich herausgestellt, daß es vorteilhaft ist, den Abstand l oder die Entfernung der Einbuch tungen 5, 6, 7 oder der Einbuchtungen 8, 9 so zu bemessen, daß die ser ungefähr 1,0 bis 1,2 mal so groß ist, wie der Abstand oder die Entfernung, entlang derer das Werkstück W bei einer Drehung abrollt (d.h. dem Umfang des Werkstücks W), da ein geringfügiger Schlupf zwi schen den Formgebungskörpern 3, 4 und dem Werkstück W während des Walzvorgangs auftritt, so daß der gewünschte Abstand ebenfalls ge ringfügig variiert, wobei dies von der Gestalt des zu walzenden Kör pers P abhängt.

Aus obenstehenden Erläuterungen ergibt sich, daß die Anzahl der Ein buchtungen nicht auf die beschriebene Zahl beschränkt ist, sondern erhöht werden kann, um größere Vorsprünge zu erzeugen. Es ergibt sich ferner, daß auch drei zylindrische Formgebungskörper verwendet wer den können, um das erfindungsgemäße Walzverfahren auszuführen. In diesem Fall sind die Einbuchtungen jedes der Formgebungskörper so angeordnet, daß sie zueinander phasenmäßig einen Abstand aufweisen, der in seinem Betrag ungefähr einem Drittel einer Abwälzdrehung des Werkstücks entspricht oder daß sie zueinander einen Abstand in ihrer Lage relativ zu dem Werkstück aufweisen, welcher durch die Entfer nung vorgegeben ist, entlang derer das Werkstück bei einer drittel Umdrehung desselben abrollt. Es ergibt sich weiterhin, daß die Ein buchtungen so ausgebildet sein können, daß sie sich, wie beispiels weise in Fig. 4 anhand der Einbuchtungen 5, 6 dargestellt, in ihrem Volumen zunehmend vergrößern. Es ist jedoch auch möglich, die Ein buchtungen, wie in Fig. 5 dargestellt, so zu bemessen, daß sie je weils ein geringeres Volumen aufweisen.

Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei wel chem ein Paar von flachen, gradlinigen Formgebungskörpern zur Durch führung des erfindungsgemäßen Verfahrens anstelle der beschriebenen zylindrischen Formgebungskörper 3, 4 verwendet werden.

Die Fig. 9A bis 9D zeigen ein Verfahren zur Ausbildung einer Kurbel welle P ₁ gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Bei dem in diesen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Werkstück W ₁ ursprünglich in Form eines geraden, runden Bolzens oder Blocks ausgebildet (Fig. 9A) und wird zu einem Zwischenprodukt ver formt, welches in Fig. 9B dargestellt ist, wobei die Umformung in einem einzigen Vorformungsverfahren erfolgt. Das Zwischenprodukt W ₁ ist bezüglich seiner Achse asymmetrisch ausgebildet und umfaßt meh rere symmetrische oder konzentrische Wellenbereiche S ₁, S ₁ sowie mehrere asymmetrische oder exzentrische Wellenbereiche S ₂, S ₂. Die Wellenbereiche S ₁, S ₂ sind in Übereinstimmung mit der endgültigen Form der Kurbelwelle oder des Endprodukts P ₁ angeordnet, welches in Fig. 9D dargestellt ist, so daß das Zwischenprodukt W ₁ fertig zum Schmiedevorgang ist. Die in Fig. 9B dargestellte Vorformung erfolgt mittels eines Walzvorgangs, bei dem ein Paar von zylindrischen Form gebungskörpern 13, 14 verwendet wird, welche erfindungsgemäß ausge bildet sind. Die Formgebungskörper 13, 14, welche in den Fig. 10 bis 12 und 13A bis 13D dargestellt sind, weisen jeweils Oberflächen 13 a, 14 a auf, welche erste Arbeitsbereiche 13 c, 14 c zur Ausbildung der symmetrischen oder konzentrischen Wellenbereiche S ₁ umfassen, sowie zweite Arbeitsbereiche 13 d, 14 d zur Ausbildung der asymmetri schen oder exzentrischen Wellenbereiche S ₂, die mit radialen Vor sprüngen G versehen sind.

Durch diesen Walzvorgang kann auf einen Biegevorgang verzichtet wer den, der nach dem bisherigen Stand der Technik zur Ausbildung der asymmetrischen oder exzentrischen Wellenbereiche S ₂ unerläßlich war, wobei dieser Biegevorgang zusätzlich zu dem aus dem Stand der Tech nik bekannten Walzvorgang erfolgte.

Nachfolgend auf den in Fig. 9B angedeuteten Vorformungsvorgang wird, wie in Fig. 9C dargestellt, ein zweifacher Schmiedevorgang durchge führt, einmal zur Erzeugung eines Rohlings und einmal zur Erzeugung eines Schmiedeendprodukts. Bei diesem Schmiedevorgang ist es nicht zu umgehen, daß, wie beim Stand der Technik, ein überschüssiger Ma terialbereich oder Flanschbereich F ausgebildet wird. Da jedoch das Werkstück W ₁ in wesentlich effektiverer Weise mittels des erfindungs gemäßen Walzverfahrens in die in Fig. 9B dargestellte Form gebracht werden kann, wie beim Stand der Technik, ist der Materialfluß, der bei dem nachfolgenden Schmiedevorgang auftritt, wesentlich wirkungs voller und vorteilhafter als beim Stand der Technik, wodurch es mög lich ist, das Volumen des überfiüssigen Materialbereichs F zu redu zieren. Nach dem in Fig. 9C gezeigten Schmiedevorgang, wird der über flüssige Materialbereich F in einem in Fig. 9D gezeigten Endbear beitungsvorgang entfernt, wobei das Werkstück W ₁ die Endform der Kur belwelle P ₁ annimmt.

In diesem Ausführungsbeispiel können die Fertigungskosten für die Kurbelwelle wesentlich reduziert werden, da auf den sonst üblichen Biegevorgang verzichtet werden kann. Weiterhin ist es bei diesem Ausführungsbeispiel möglich, einen geraden, runden Bolzen als Aus gangswerkstück zur Herstellung einer Kurbelwelle zu verwenden. Dies erweist sich im Hinblick auf das Volumen des überflüssigen, zu ent fernenden Materialbereichs F als besonders vorteilhaft.

In den Fig. 14 und 15 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Er findung dargestellt, bei welchem ein Paar von zylindrischen Formge bungskörpern 23, 24 verwendet wird, um einen asymmetrischen Gegen stand oder Körper P ₂, der in den Fig. 17 und 18 dargestellt ist, aus zuwalzen.

Fig. 16A zeigt eine Draufsicht auf eine Abwicklung der Oberfläche 24 a des Formgebungskörpers 24, Fig. 16B ist eine Schnittansicht ent lang der Linie 16B-16B von Fig. 16A. Die Oberfläche 24 a weist ein Paar von ersten Arbeitsbereichen 24 c, 24 c auf, welche jeweils An griffsenden 24 b, 24 b umfassen und geeignet sind, um die symmetrischen oder konzentrischen Bereiche S ₁ geringeren Durchmessers auszubilden. Weiterhin weist die Oberfläche 24 a einen zweiten Arbeitsbereich 24 d auf, der zwischen den ersten Arbeitsbereichen 24 b, 24 b angeordnet ist und dazu geeignet ist, den asymmetrischen oder exzentrischen Bereich S ₂ größeren Durchmessers auszubilden. Der zweite Arbeitsbereich 24 d ist abwechselnd mit Einbuchtungen 25, 26, 27 und Vorsprüngen 28, 29, 30 versehen, wobei die Einbuchtungen 25, 26, 27 umso tiefer ausge bildet sind, je weiter sie von den Angriffsenden 24 b entfernt sind, während andererseits die Vorsprünge 28, 29, 30 höher werden, je wei ter sie von den Angriffsenden 24 b, 24 b entfernt sind. Diese Ausge staltung ist im wesentlichen ähnlich zu der des anderen Formgebungs körpers 23, wobei der Formgebungskörper 23 aufeinanderfolgende Vor sprünge 31, 32, 33 und Einbuchtungen 34, 35, 36 aufweist.

Fig. 16C zeigt die einzelnen Formen, in welche das Werkstück W ₂ an jeder der Arbeitsstufen a-a, b-b, c-c, d-d ausgebildet ist. Fig. 16D zeigt eine Seitenansicht des Werkstücks W ₂ an den jeweiligen Arbeitsstufen a-a, b-b, c-c, d-d. Wie sich aus den Fig. 16B und 16C ergibt, beginnt der Walzvorgang des Werkstücks W ₂ beim Übergang von der Arbeitsstufe a-a zu der Arbeitsstufe b-b. Die gegenüberlie genden Enden des Werkstücks W ₂ werden somit durch Einwirkung der er sten Arbeitsbereiche 23 c, 24 c in ihrem Durchmesser reduziert und zu den Wellenbereichen S ₁, S ₁ mit einem geringeren Durchmesser d ₁ umge formt. Bis zu dieser Arbeitsstufe ist das Werkstück W ₂ symmetrisch zu seiner Achse ausgebildet und der Durchmesser d ₀ des Bereichs S ₂ mit großem Durchmesser wird unverändert beibehalten.

Bei einem Übergang von der Arbeitsstufe b-b über die Arbeitsstufe c-c zu der Arbeitsstufe d-d wird der Durchmesser d ₁ der Bereiche S ₁, S ₁ mit geringem Durchmesser unverrädert beibehalten, da die ersten Arbeitsbereiche 23 c, 23 c keine Steigung oder Neigung aufweisen. Wäh rend der Durchmesser d ₀ des Bereichs S ₂ mit großem Durchmesser aus ähnlichen Gründen unverändert beibehalten wird, nimmt die Exzentri zität des Bereichs S ₂ mit großem Durchmesser fortlaufend zu.

Wie in Fig. 15 dargestellt, sind die Abstände der Vorsprünge 28, 29, 30 des Formgebungskörpers 24 und die Abstände der Vorsprünge 31, 32, 33 des Formgebungskörpers 23 auf einen Wert festgesetzt, welcher im wesentlichen gleich ist zu dem Weg oder der Entfernung, entlang des sen der Bereich S ₂ mit großem Durchmesser des Werkstücks W ₂ bei einer Drehung abrollt, d.h. dem Umfang des Bereichs S ₂ mit großem Durch messer oder des exzentrischen Wellenbereichs S ₂. Weiterhin differiert die Lage der Vorsprünge 28, 29, 30 des Formgebungskörpers 24 von der Lage der Vorsprünge 31, 32, 33 des Formgebungskörpers 23 relativ zu dem Werkstück W ₂ um die Entfernung oder den Weg, entlang dessen das Werkstück W ₂ bei ungefähr einer halben Umdrehung abrollt, d.h. die Lage der Vorsprünge 28, 29, 30 unterscheidet sich phasenmäßig von der Lage der Vorsprünge 31, 32, 33 um den Betrag, der ungefähr der halben Umdrehung des Werkstücks W ₂ entspricht, so daß keiner der Vor sprünge 28, 29, 30 und keiner der Vorsprünge 31, 32, 33 gleichzeitig in Kontakt mit dem Werkstück W ₂ kommt.

Im folgenden wird zur näheren Erläuterung im einzelnen der Vorsprung 29 des Formgebungskörpers 24 beschrieben, welcher mit der Einbuch tung 35 des Formgebungskörpers 23 zusammenpaßt (Fig. 15). Die Exzen trizität des Bereichs S ₂ mit großem Durchmesser nimmt während der Zeit, in der der Bereich S ₂ großen Durchmessers auf der nach oben ge richteten Schräge 29 a der Oberfläche 29 b des Vorsprungs 29 abrollt, relativ zu den Bereichen S ₁, S ₁ mit geringem Durchmesser zunehmend zu und erreicht sein Maximum, wenn der Bereich S ₂ großen Durchmessers in Kontakt mit dem obersten Punkt 29 c der Oberfläche 29 b kommt. Der selbe Vorgang tritt in ähnlicher Weise bei den anderen Vorsprüngen 28, 30 und den Vorsprüngen 31, 32, 33 auf. Der Bereich S ₂ großen Durch messers wird in der obenbeschriebenen Weise exzentrisch ausgebildet und bildet somit den exzentrischen Wellenbereich des asymmetrischen Körpers P ₂, welcher in den Fig. 17 und 18 dargestellt ist.

Dir Fig. 19A bis 19D zei gen ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem das erfindungsgemäße Walzverfahren zur Herstellung eines in Fig. 20 und 21 dargestellten asymmetrischen Körpers P ₃ verwendet wird, welcher einen exzentrischen Wellenbereich E und konzentrische Wellenbereiche S ₁ aufweist, wobei alle diese Bereiche den gleichen Durchmesser auf weisen. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind, da es nicht notwendig ist, den Durchmesser d ₀ des Werkstückes W ₃ zu verändern und da der Durchmesser des fertigen Körpers P ₃ gleich ist zu dem Durchmesser d ₀ des Werkstücks W ₃, die Oberflächen 43 a, 44 a der Formgebungskörper 43, 44 nicht mit ersten Arbeitsbereichen versehen, die bei den vor beschriebenen Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 14, 15 und 16A bis 16D vorhanden sind.

Die Fig. 22A und 22B zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei welchem ein Paar von flachen oder geraden Formgebungskörpern 51, 52 verwendet wird, mittels derer der gleiche Walzprozeß durchgeführt werden kann, wie in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 19A bis 19D.

Die Fig. 23A und 23B zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem ein Paar von flachen oder geraden Formge bungskörpern 61, 62 zur Anwendung gelangt, mittels derer ein asymme trischer Körper P ₄ gewalzt werden kann, der in den Fig. 25 und 26 dargestellt ist.

Fig. 24A ist eine Draufsicht auf die Oberfläche 61 a des Formgebungs körpers 61, Fig. 24B ist eine Schnittansicht entlang der Linie 24B- 24B von Fig. 24A. Die Oberfläche 61 a ist mit mehreren Vorsprüngen 63, 64 versehen, um die exzentrischen Wellenbereiche S ₁, S ₂ des asymmetrischen Körpers P ₄ auszubilden. lm einzelnen umfaßt die Flä che 61 a einen im wesentlichen ebenen Oberflächenbereich 61 b und meh rere Paare von Vorsprüngen 63, 63 oder 64, 64, wobei jedes Paar die ser Vorsprünge 63, 63 oder 64, 64 so angeordnet ist, daß sie einan der längs der Längsrichtung des Formgebungskörpers 61 gegenüberlie gen und symmetrisch zur Längsachse des Formgebungskörpers 61 ange ordnet sind. Der andere Formgebungskörper 62 ist im wesentlichen gleich zu dem Formgebungskörper 61 ausgebildet, mit der Ausnahme, daß er lediglich mit einem Paar von Vorsprüngen 65, 65 versehen ist. Die Vorsprünge 63, 64, 65 weisen abgewinkelte Oberflächen 63 b, 64 b, 65 b auf und sind in ihren Höhen derart unterschiedlich ausgebildet, daß die Vorsprünge 65 höher sind, als die Vorsprünge 63 und daß die Vorsprünge 64 höher sind als die Vorsprünge 65. Die Vorsprünge 63, 64, 65 ähneln einander in ihrer Gestalt, die abgewinkelten Oberflä chen 63 b, 64 b, 65 b sind jeweils mit nach oben gerichteten Schrägen 63 c, 64 c, 65 c und nach unten gerichteten Schrägen 63 d, 64 d, 65 d ver sehen, so daß die nach oben gerichteten Schrägen leichter ansteigen, als die nach unten gerichteten Schrägen.

Fig. 24C zeigt die einzelnen Formen, in welche das Werkstück W ₄ an den jeweiligen Arbeitsstufen a-a, b-b, c-c gemäß dem in Fig. 24B an gedeuteten Walzvorgang gebracht wird, Fig. 24D zeigt eine Seitenan sicht des Werkstücks W ₄ in den jeweiligen Arbeitsstufen. Wie aus den Fig. 24B und 24C ersichtlich ist, beginnt der Walzvorgang des Werk stücks W ₄ mit dessen Weiterbewegung von der Arbeitsstufe a-a zu der Arbeitsstufe b-b, wobei die gegenüberliegenden Endbereiche des Werk stücks W ₄, welche zu den exzentrischen Bereichen S ₁, S ₁ umgeformt werden sollen, in ihrem Durchmesser auf einen Durchmesser d ₁ redu ziert werden, wobei der Durchmesser d ₁ kleiner ist als der Durchmes ser d ₀, während zur gleichen Zeit die Achsen der gegenüberliegenden Endbereiche in zunehmendem Maße exzentrisch angeordnet werden. In diesem Fall verbleibt der Durchmesser d ₀ des Bereichs S ₂ großen Durch messers unverändert.

Bei Fortschreiten des Walzvorganges von der Arbeitsstufe b-b zu der Arbeitsstufe c-c werden die exzentrischen Bereiche S ₁, S ₁ in ihrem Durchmesser weiter auf einen Durchmesser d ₂ reduziert, welcher klei ner ist, als der Durchmesser d ₁, wobei dies durch Einwirkung der Vor sprünge 64 erfolgt, während zur gleichen Zeit die Exzentrizität der exzentrischen Bereiche S ₁, S ₂ weiter zunimmt, so daß die Umfangsflä che der exzentrischen Bereiche S ₁, S ₁ teilweise in die des großen Durchmesserbereiches S ₂ übergeht. In dieser Arbeitsstufe wird der Durchmesser d ₀ des Durchmesserbereichs S ₂ großen Durchmessers weiter hin unverändert aufrechterhalten.

Wie in den Fig. 23A und 23B dargestellt, ist der Abstand oder die Entfernung der Vorsprünge 63, 64 des ersten flachen Formgebungskör pers 61 so gewählt, daß er gleich ist zu der Entfernung oder dem Weg, entlang dem der Bereich S ₂ großen Durchmessers bei einer Umdrehung abrollt, d.h. gleich zu dem Umfang des Bereichs S ₂ großen Durchmes sers. Der Vorsprung 65 ist so angeordnet, daß er zu den Vorsprüngen 63, 64 phasenmäßig um einen Betrag differiert, der ungefähr einer halben Umdrehung des Werkstücks W ₄ entspricht, d.h. es ergibt sich ein Abstand zu den Vorsprüngen 63, 64 relativ zu dem Werkstück W ₄ durch den Weg oder die Entfernung, entlang der das Werkstück W ₄ bei ungefähr einer halben Umdrehung abrollt, so daß der Vorsprung 65 nicht gleichzeitig in Kontakt mit dem Werkstück W ₄ kommen kann, wenn einer der Vorsprünge 63, 64 mit dem Werkstück in Kontakt ist.

Folglich nimmt, wie in den Fig. 23A, 23B gezeigt, die Exzentrizität der exzentrischen Wellenbereiche S ₁, S ₁ zu, wenn das Werkstück W ₄ entlang der nach oben gerichteten Schrägen jeder der Vorsprünge ab rollt. Zur gleichen Zeit, wenn das Werkstück W ₄ seine Abrollbewegung entlang der nach oben gerichteten Schräge des Vorsprungs 63 beendet, beginnt es, entlang der nach oben gerichteten Schräge des Vorsprungs 65 abzurollen. Auf diese Weise rollt das Werkstück W ₄ von dem Vor sprung 65 auf den Vorsprung 64. Die Exzentrizität des exzentrischen Wellenbereichs S ₁, S ₂ erreicht ihr Maximum, wenn die exzentrischen Wellenbereiche S ₂, S ₂ in Eingriff mit dem obersten Punkt der Ober fläche des Vorsprungs 64 gebracht werden, wodurch das Werkstück W ₄ zu dem in den Fig. 25, 26 gezeigten asymmetrischen Körper P ₄ umge formt wird. Die Verringerung des Durchmessers der exzentrischen Wellenbereiche S ₁, S ₂ und deren Exzentrizität kann durch Veränderung der Höhen der Vorsprünge 63, 64, 65 variiert werden.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel kann der Durchmesser d ₀ des Bereichs S ₂ großen Durchmessers mittels einer Neigung der Arbeits bereiche 61 b, 62 b der Oberflächen 61 a, 62 a der Formgebungskörper 61, 62 verändert werden. Wenn das Paar von Vorsprüngen relativ zueinan der mit einer unterschiedlichen Höhe versehen werden, können die ex zentrischen Wellenbereiche S ₁ relativ zueinander mit einem unterschied lichen Durchmesser versehen werden. Bei dem gezeigten Ausführungsbei spiel ergibt sich auch, daß anstelle der flachen, geraden Formge bungskörper 61, 62 ein Paar von zylindrischen Formgebungskörpern zur Anwendung kommen kann.

Claims

1. Verfahren zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs, gekennzeichnet durch, die Bereitstellung mehrerer Formgebungswerkzeuge (1, 2, 3, 4, 13, 14, 23, 24, 43, 44, 51, 52, 61, 62), deren Arbeitsflächen (1 a, 2 a, 3 a, 4 a, 13 a, 14 a, 23 a, 24 a, 43 a, 44 a, 51 a, 52 a, 61 a, 62 a) mit unabhängigen schablonenartigen Formen versehen sind, welche auf einanderfolgend in Eingriff mit einem spezifischen Bereich eines Werkstücks (W) bringbar sind, wenn das Werkstück (W) zwischen den Arbeitsflächen abrollt und durch eine Druckaufbringung auf das Werkstück (W), während dieses zwischen den Arbeitsflächen ge walzt wird und durch ein Verformen des spezifischen Bereichs des Werkstücks (W) zu einem asymmetrischen Bereich des Körpers (P), wobei dies durch Einwirkung der schablonenartigen Formen auf den Arbeitsflächen erfolgt.

2. Verfahren zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorganges, gekennzeichnet durch eine Bereitstellung mehrerer Formgebungswerkzeuge (1, 2, 3, 4, 13, 14, 23, 24, 43, 44, 51, 52, 61, 62), deren Arbeitsflächen (1 a, 2 a, 3 a, 4 a, 13 a, 14 a, 23 a, 24 a, 43 a, 44 a, 51 a, 52 a, 61 a, 62 a) mit Ausnehmungen (5, 6, 7, 8, 9) versehen sind, welche aufeinan derfolgend in Eingriff mit einem spezifischen Bereich eines Werk stücks (W) gebracht werden, wenn das Werkstück (W) zwischen den Arbeitsflächen abrollt, und durch Druckbeaufschlagung des Werk stücks (W), während dieses zwischen den Arbeitsflächen gewalzt wird und durch ein Einbringen überschüssigen Materials des Werk stücks (W) in die Ausnehmungen, wobei dies aufeinanderfolgend zur Ausbildung eines asymmetrischen Bereichs des Körpers (P) er folgt.

3. Verfahren zur Ausbildung einer Kurbelwelle, gekennzeichnet durch die Bereitstellung eines Werkstücks (W ₁) in Form eines geraden, runden Bolzens, durch vorläufiges Ausbilden eines Zwischenpro duktes durch Walzen des Werkstücks (W ₁), wobei das Zwischenpro dukt zu seiner Längsachse asymmetrisch ausgebildet wird und in seiner Form einem Endprodukt ähnlich ist, und durch ein Schmie den des Zwischenprodukts und gleichzeitiges Umformen desselben zu einem Vorfertigprodukt, welches einen Flansch (F) aus überschüs sigem Material aufweist und durch ein Entgraten des Flansches (F) aus überschüssigem Material und gleichzeitiges Ausformen des Werkstücks (W) in dessen Endform.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmie den einen Schmiedevorgang zu einem Rohling und einen Schmiedevor gang zu einem Fertigprodukt umfaßt.

5. Verfahren zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels ei nes Walzvorgangs, gekennzeichnet durch die Bereitstellung mehrerer Formgebungswerkzeuge (23, 24), deren Arbeitsflächen (23 a, 24 a) abwechselnd mit Ausnehmungen (25, 26, 27; 34, 35, 36) und Vorsprüngen (28, 29, 30; 31, 32, 33) verse hen sind, welche aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spe zifischen Bereich eines Werkstücks (W ₂) gebracht werden und durch Druckbeaufschlagung des Werkstücks (W) während dieses zwischen den Arbeitsflächen (23 a, 24 a) gewalzt wird, wobei der spezifi sche Bereich des Werkstücks (W ₂) durch Einwirkung der Ausnehmu ngen (25, 26, 27, 34, 35, 36) und der Vorsprünge (28, 29, 30, 31, 32, 33) zunehmend exzentrisch ausgeformt wird.

6. Verfahren zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs, gekennzeichnet durch die Bereitstellung mehrerer Formgebungswerkzeuge (61, 62), deren Arbeitsflächen (61 a, 62 a) mit Vorsprüngen (63, 64, 65) versehen sind, welche aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spezifi schen Bereich eines Werkstücks (W) gebracht werden, wenn dieses zwischen den Arbeitsflächen (61 a, 62 a) gewalzt wird und durch eine Druckbeaufschlagung des Werkstücks (W), während dieses zwi schen den Arbeitsflächen (61 a, 62 a) gewalzt wird, wobei der spe zifische Bereich des Werkstücks (W) durch Einwirkung der Vor sprünge (63, 64, 65) zunehmend exzentrisch ausgeformt wird.

7. Vorrichtung zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs, gekennzeichnet durch mehrere Formgebungswerkzeuge (1, 2, 3, 4, 13, 14, 23, 24, 43, 44, 51, 52, 61, 62), deren Arbeitsflächen (1 a, 2 a, 3 a, 4 a, 13 a, 14 a, 23 a, 24 a, 43 a, 44 a, 51 a, 52 a, 61 a, 62 a) mit unabhängigen, scha blonenartigen Formen versehen sind, welche aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spezifischen Bereich eines Werkstücks (W) bringbar sind, um diesen spezifischen Bereich des Werkstücks (W) zu einem asymmetrischen Bereich umzuformen.

8. Vorrichtung zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs, gekennzeichnet durch ein Paar erster und zweiter Formgebungswerkzeuge (3, 4), deren Arbeitsflächen (3 a, 4 a) mit Ausnehmungen (5, 6, 7, 8, 9) verse hen sind, welche aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spezi fischen Bereich eines Werkstücks (W) bringbar sind, wenn das Werkstück (W) zwischen den Arbeitsflächen (3 a, 4 a) gewalzt wird, wobei die Ausnehmungen (5, 6, 7; 8, 9) des ersten und des zwei ten Formgebungswerkzeugs (3, 4) in dem gleichen konstanten Ab stand zueinander angeordnet sind und wobei die Ausnehmungen (5, 6, 7) des ersten Formgebungswerkzeugs (3) so angeordnet sind, daß sie in ihrer Lage phasenmäßig zu den Ausnehmungen (8, 9) des zwei ten Formgebungswerkzeugs (4) versetzt sind, wobei die Versetzung in ihrem Betrag ungefähr dem halben Umfang des Werkstücks (W) ent spricht.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus nehmungen (5, 6, 7, 8, 9) des ersten und des zweiten Formgebungs werkzeugs (3, 4) so ausgebildet sind, daß ihr Volumen jeweils hinsichtlich des Fortschreitens des Walzprozesses zunimmt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus nehmungen (5, 6, 7, 8, 9) des ersten und des zweiten Formgebungs werkzeugs (3, 4) so ausgebildet sind, daß ihr Volumen bei Fort schreiten des Walzprozesses abnimmt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (P) ein Paar von Bereichen (S ₁, S ₁) aufweist, welche kon zentrisch angeordnet sind und einen geringeren Durchmesser auf weisen, sowie einen konzentrischen Bereich großen Durchmessers (S ₂), der zwischen den Bereichen (S ₁, S ₁) geringen Durchmessers angeordnet ist, und einen radialen Vorsprung (G), der sich radial von dem Bereich (S ₂) großen Durchmessers aus erstreckt, um einen asymmetrischen Bereich des Werkstücks (W) auszubilden, wobei je de der Arbeitsflächen (3 a, 4 a) ein Paar von ersten Arbeitsberei chen (3 c, 4 c) umfaßt, die in der Form von Stegen zur Ausbildung der Bereiche (S ₁, S ₁) geringen Durchmessers ausgestaltet sind, sowie einen zweiten Arbeitsbereich (3 d, 4 d) zwischen den ersten Arbeitsbereichen (3 c, 4 c), welcher eine geringere Höhe als die ersten Arbeitsbereiche (3 c, 4 c) aufweist, um den Bereich (S ₂) großen Durchmessers auszubilden, wobei die Ausnehmungen (5, 6, 7, 8, 9) an dem zweiten Arbeitsbereich (3 d, 4 d) ausgebildet sind, wobei dieser mit einer Steigung versehen ist, um eine Reduzierung des Durchmessers des Bereichs (S ₂) großen Durchmessers bei Fort schreiten des Walzprozesses vorzunehmen.

12. Vorrichtung zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs, gekennzeichnet durch ein Paar von ersten und zweiten Formgebungswerkzeugen (23, 24, 43, 44), deren Arbeitsflächen (23 a, 24 a, 43 a, 44 a) abwechselnd mit Ausnehmungen (25, 26, 27, 34, 35, 36) und Vorsprüngen (28, 29, 30, 31, 32, 33) versehen sind, welche aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spezifischen Bereich eines Werkstücks (W ₂) bringbar sind, wenn dieses zwischen den Arbeitsflächen (23 a, 24 a, 43 a, 44 a) gewalzt wird, wobei die Vorsprünge (28, 29, 30, 31, 32, 33) der ersten und zweiten Formgebungswerkzeuge (23, 24, 43, 44) in einem gleichen konstanten Abstand zueinander angeordnet sind, wobei die Ausnehmungen (25, 26, 27) und die Vorsprünge (28, 29, 30) des ersten Formgebungswerkzeugs (23, 43) so ausgebildet sind, daß sie phasenmäßig von den Ausnehmungen (34, 35, 36) und den Vorsprüngen (31, 32, 33) des zweiten Formgebungswerkzeugs (24, 44) um einen Betrag versetzt sind, welcher ungefähr dem halben Um fang des Werkstücks (W) entspricht.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (25, 26, 27, 34, 35, 36) und die Vorsprünge (28, 29, 30, 31, 32, 33) der ersten und der zweiten Formgebungswerk zeuge (23, 24, 43, 44) so ausgebildet sind, daß sie in ihrer Tiefe bzw. Höhe bei Fortschreiten des Walzprozesses fortschrei tend zunehmen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Vorsprünge (28, 29, 30, 31, 32, 33) jeweils einen abgewinkelten Spitzenbereich (29 b) aufweist, wobei die Spitzen bereiche jeweils die gleiche Neigung aufweisen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß der Körper (P ₂) ein Paar von konzentrischen Berei chen (S ₁) geringen Durchmessers aufweist, sowie einen Bereich (S ₂) großen Durchmessers, welcher exzentrisch ausgebildet ist und zwischen den konzentrischen Bereichen (S ₁) geringen Durch messers angeordnet ist, wobei jede der Arbeitsflächen (23 a, 24 a) ein Paar von ersten Arbeitsbereichen (24 c) in Form von Stegen zur Ausbildung der konzentrischen Bereiche (S ₁) geringen Durch messers sowie einen zweiten Arbeitsbereich (24 d) zwischen den ersten Arbeitsbereichen (24 c) umfaßt, welcher durch die Ausneh mungen (25, 26, 27, 34, 35, 36) und die Vorsprünge (28, 29, 30, 31, 32, 33) zur Ausbildung des Bereichs (S ₂) großen Durchmessers gebildet wird, wobei die Vorsprünge (28, 29, 30, 31, 32, 33) im allgemeinen eine geringere Höhe aufweisen, als der erste Arbeits bereich (24 c).

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß der Körper (P ₃) ein Paar von konzentrischen Wellen bereichen (S ₁) und einen exzentrischen Wellenbereich (E) umfaßt, wobei letzterer zwischen den konzentrischen Wellenbereichen (S ₁) angeordnet ist, wobei die Wellenbereiche (S ₁, E) jeweils den gleichen Durchmesser aufweisen und wobei jede der Arbeitsflächen (43 a, 44 a) ein Paar von ersten Arbeitsbereichen in Form einer flachen Oberfläche (43 a, 44 a) zur Ausbildung der konzentrischen Wellenbereiche (S ₁) und einen zweiten Arbeitsbereich zwischen den ersten Arbeitsbereichen umfaßt, welcher durch die Ausnehmun gen (25, 26, 27) und die Vorsprünge (28, 29, 30) zur Ausbil dung des exzentrischen Wellenbereichs (E) ausgebildet wird, wo bei die Vorsprünge (28, 29, 30) im wesentlichen eine größere Höhe aufweisen, als die ersten Arbeitsbereiche.

17. Vorrichtung zur Ausbildung eines asymmetrischen Körpers mittels eines Walzvorgangs, gekennzeichnet durch ein Paar von ersten und zweiten Formgebungswerkzeugen (61, 62), deren Arbeitsflächen (61 a, 62 a) mit Vorsprüngen (63, 64, 65) ver sehen sind, welche aufeinanderfolgend in Eingriff mit einem spe zifischen Bereich eines Werkstücks (W ₄) bringbar sind, wenn die ses zwischen den Arbeitsflächen (61 a, 62 a) gewalzt wird, und durch Vorsprünge (63, 64, 65), welche so ausgebildet sind, daß sie bei Fortschreiten des Walzprozesses eine zunehmende Höhe auf weisen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Formgebungswerkzeug (62) ein Paar von Vorsprüngen (65) auf weist, die einander gegenüberliegend bezüglich der Breite des Formgebungswerkzeugs angeordnet sind und daß das zweite Formge bungswerkzeug (61) ein Paar von Vorsprüngen (63, 64) aufweist, die einander gegenüberliegend bezüglich der Breite des Formge bungswerkzeugs angeordnet sind, wobei jedes Paar der Vorsprünge (63, 64) des ersten Formgebungswerkzeugs (61) in einem Abstand zueinander angeordnet ist, der im wesentlichen gleich ist zu dem Umfang des konzentrischen Bereichs (S ₂) großen Durchmessers und wobei die Vorsprünge (65) des ersten Formgebungswerkzeugs (62) so angeordnet sind, daß sie phasenmäßig zu den Vorsprüngen (63, 64) des zweiten Formgebungswerkzeugs (61) versetzt sind, der un gefähr dem halben Umfang des Werkstücks (W ₄) entspricht.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18 , dadurch ge kennzeichnet, daß der asymmetrische Körper (P ₄) ein Paar von exzentrischen Bereichen (S ₁) geringen Durchmessers und einen kon zentrischen Bereich (S ₂) großen Durchmessers zwischen den Berei chen (S ₁) geringen Durchmessers aufweist, wobei die Paare von Vorsprüngen (63, 64, 65) so ausgebildet sind, daß sie zur Aus bildung der exzentrischen Bereiche (S ₁) geringen Durchmessers aufeinanderfolgend in Eingriff mit gegenüberliegenden Endberei chen des Werkstücks (W ₄) bringbar sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekenn zeichnet, daß jeder der Vorsprünge (63, 64, 65) einen abgewin kelten Spitzenbereich aufweist, der eine nach oben gerichtete Schräge und eine nach unten gerichtete Schräge umfaßt, wobei die nach oben gerichtete Schräge in einem flacheren Winkel geneigt ist, als die nach unten gerichtete Schräge.