JPS62234630A - 転造加工方法 - Google Patents
転造加工方法Info
- Publication number
- JPS62234630A JPS62234630A JP61075954A JP7595486A JPS62234630A JP S62234630 A JPS62234630 A JP S62234630A JP 61075954 A JP61075954 A JP 61075954A JP 7595486 A JP7595486 A JP 7595486A JP S62234630 A JPS62234630 A JP S62234630A
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- JP
- Japan
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- rolling
- recesses
- dies
- die
- rotation
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- Granted
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 17
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/22—Making articles shaped as bodies of revolution characterised by use of rolls having circumferentially varying profile ; Die-rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、ローラダイスまたは平ダイスを用いた転造
加工方法に関し、さらに詳しくは円周方向の一部に膨出
部をもついわゆる軸非対称部品の転造加工方法に関する
。
加工方法に関し、さらに詳しくは円周方向の一部に膨出
部をもついわゆる軸非対称部品の転造加工方法に関する
。
従来の技術
例えば段付軸等を転進加工する方法として、第９図およ
び第１０図（こ示すように平板状のダイス（平ダイス）
を用いる方法と、ロール状のダイス（ローラダイス）を
用いる方法とがある。第９図の場合には互いに逆向きに
平行移動する一対の平ダイス１，２間に素材Ｗを挿入し
、ビード状の成形部］、ａ 、 ２ａにて挟圧して所要
の段付軸形状に成形するものである。他方、第１０図に
示すものはクロスローリング加工法とよばれるもので、
同一方向に回転する２個あるいは３個のローラダイス３
゜４間で素材Ｗを挟圧して所要の段付軸形状に成形する
ものである。
び第１０図（こ示すように平板状のダイス（平ダイス）
を用いる方法と、ロール状のダイス（ローラダイス）を
用いる方法とがある。第９図の場合には互いに逆向きに
平行移動する一対の平ダイス１，２間に素材Ｗを挿入し
、ビード状の成形部］、ａ 、 ２ａにて挟圧して所要
の段付軸形状に成形するものである。他方、第１０図に
示すものはクロスローリング加工法とよばれるもので、
同一方向に回転する２個あるいは３個のローラダイス３
゜４間で素材Ｗを挟圧して所要の段付軸形状に成形する
ものである。
第１１図（Ａ） 、 （Ｂ） ＃ （ｃ）は平ダイス１
．２を用いた場合の加工進行状況を示したもので、直径
ｄ０の素材Ｗが平ダイス１，２の成形部１ａ、２ａ上を
転動することで直径ｄの小径部Ｓ、をもつ段付軸Ｓが成
形される。尚、第１１図（Ｂ）は第１１図（Ａ）の側面
図を、第１１図（０）は第１１図Ａのａ ＝ ｅの各断
面に対応する素材Ｗの形状を示している。
．２を用いた場合の加工進行状況を示したもので、直径
ｄ０の素材Ｗが平ダイス１，２の成形部１ａ、２ａ上を
転動することで直径ｄの小径部Ｓ、をもつ段付軸Ｓが成
形される。尚、第１１図（Ｂ）は第１１図（Ａ）の側面
図を、第１１図（０）は第１１図Ａのａ ＝ ｅの各断
面に対応する素材Ｗの形状を示している。
また第１１図（４）、 （Ｂ） 、 （Ｃ）の関係はそ
のまま第１０図のクロスローリンク加工法にも適用され
るもので、第１１図（Ａ） 、 （Ｂ） 、 （０）は
第１０図のローラダイス３，４を平板状ｌこ展開したも
のと考えることができる。
のまま第１０図のクロスローリンク加工法にも適用され
るもので、第１１図（Ａ） 、 （Ｂ） 、 （０）は
第１０図のローラダイス３，４を平板状ｌこ展開したも
のと考えることができる。
発明が解決しようとする問題点
従来の転造加工方法は第１１図（Ｃ）（こ例示したよう
に、軸心を対称軸としたときに回転対称な部品すなわち
軸対称部品の成形のみを目的としており、軸非対称部品
の成形には適用することができないものである。
に、軸心を対称軸としたときに回転対称な部品すなわち
軸対称部品の成形のみを目的としており、軸非対称部品
の成形には適用することができないものである。
このため、例えば第７図および第８図に示すように外周
面の一部に径方向の膨出部Ｇをもつ軸非対称部品Ｐを成
形する−こあたっては、軸対称形状に転造加工したのち
に別にプレスによる鍛造加工を施して最終製品形状に仕
上げる必要があった。
面の一部に径方向の膨出部Ｇをもつ軸非対称部品Ｐを成
形する−こあたっては、軸対称形状に転造加工したのち
に別にプレスによる鍛造加工を施して最終製品形状に仕
上げる必要があった。
問題点を解決するための手段
本発明は、上記のような軸非対称部品の転造加工を可能
とした方法を提供しようとするもので、複数のダイスの
成形面に、素材の転動に応じて該素材の外周面上の特定
箇所（こ順次合致する複数の窪みを形成し、転造進行過
程で素材肉の一部を前記窪みに順次導入して、円周方向
の一部ｌこ膨出部をもつ軸非対称部品を転進する方法で
ある。ダイスとしては平ダイスおよびローラダイスのい
ずれを用いてもよい。
とした方法を提供しようとするもので、複数のダイスの
成形面に、素材の転動に応じて該素材の外周面上の特定
箇所（こ順次合致する複数の窪みを形成し、転造進行過
程で素材肉の一部を前記窪みに順次導入して、円周方向
の一部ｌこ膨出部をもつ軸非対称部品を転進する方法で
ある。ダイスとしては平ダイスおよびローラダイスのい
ずれを用いてもよい。
実施例
第１図および第２図は本発明に用いられるローラダイス
の一例を示しており、第７図および第８図に示すように
外周面の一部に膨出部Ｇをもつ軸非対称部品Ｐを成形す
るためのローラダイスについて例示している。
の一例を示しており、第７図および第８図に示すように
外周面の一部に膨出部Ｇをもつ軸非対称部品Ｐを成形す
るためのローラダイスについて例示している。
第１図に示すように一対のローラダイス３，４はともＥ
こ同形状をなしており、図示しない駆動手段番こより同
方向に回転駆動される。また第２図（Ａ）は一方のロー
ラダイス例えばローラダイス４を展開した図であり、ま
た第２図（Ｂ）は第１図（Ａ）の■−■線に沿う断面図
であり、ローラダイス４の成形面４ａには、軸非対称部
品Ｐの小径軸部Ｓ、を成形するための噛み込み導入部４
ｂをもつ２つの第１の成形部４Ｃと、これら第１の成形
部４０の中間に位置して、軸非対称部品Ｐの大径軸部Ｓ
、を成形するための第２の成形部４ｄとが形成されてい
る。
こ同形状をなしており、図示しない駆動手段番こより同
方向に回転駆動される。また第２図（Ａ）は一方のロー
ラダイス例えばローラダイス４を展開した図であり、ま
た第２図（Ｂ）は第１図（Ａ）の■−■線に沿う断面図
であり、ローラダイス４の成形面４ａには、軸非対称部
品Ｐの小径軸部Ｓ、を成形するための噛み込み導入部４
ｂをもつ２つの第１の成形部４Ｃと、これら第１の成形
部４０の中間に位置して、軸非対称部品Ｐの大径軸部Ｓ
、を成形するための第２の成形部４ｄとが形成されてい
る。
そして、第２の成形部４ｄには軸非対称部品Ｐの膨出部
Ｇを成形するための複数の窪み５，６．７が等ピッチで
形成されている。以上のことは他方のローラダイス３１
こついても同様である。
Ｇを成形するための複数の窪み５，６．７が等ピッチで
形成されている。以上のことは他方のローラダイス３１
こついても同様である。
第２図（０）は第２図（Ｂ）のａ ％−ｅＬの各断面で
の素材の形状について示しており、また第２図（Ｄ）は
第２図（０）の各側面一こついて示している。第２図（
Ｂ） 、 （０）から明らかなよう番こ、ａ−ａ断面か
らｂ−ｂ断面ｌこ移行する過程で直径ｄ。の累月Ｗの転
造が開始され、これよりわずかに遅れて素材Ｗの両端部
が第１の成形部４ｏにより小径軸部Ｓ１として直径ｄ３
に絞られはじめる。さらにｂ−ｂ断面からｄ−ｄ断面に
対応する部分に至る過程では第２の成形部４ｄに所定の
勾配がつけられており、素材Ｗの中央部が直径ｄ０から
７１．を経てｄ、へと挟圧されて大径軸部Ｓ、となる。
の素材の形状について示しており、また第２図（Ｄ）は
第２図（０）の各側面一こついて示している。第２図（
Ｂ） 、 （０）から明らかなよう番こ、ａ−ａ断面か
らｂ−ｂ断面ｌこ移行する過程で直径ｄ。の累月Ｗの転
造が開始され、これよりわずかに遅れて素材Ｗの両端部
が第１の成形部４ｏにより小径軸部Ｓ１として直径ｄ３
に絞られはじめる。さらにｂ−ｂ断面からｄ−ｄ断面に
対応する部分に至る過程では第２の成形部４ｄに所定の
勾配がつけられており、素材Ｗの中央部が直径ｄ０から
７１．を経てｄ、へと挟圧されて大径軸部Ｓ、となる。
ここで、複数の団み５，６．７のピッチが素材１回転の
転勤距離（円周）とほぼ等しいものとすれば、素材Ｗが
その直径ｄ。からｄ、へと挟圧される過程で生ずる余肉
が徐々に窪み５，６，７４こ導入され、これが第７図に
示すように膨出部Ｇとして成長する。
転勤距離（円周）とほぼ等しいものとすれば、素材Ｗが
その直径ｄ。からｄ、へと挟圧される過程で生ずる余肉
が徐々に窪み５，６，７４こ導入され、これが第７図に
示すように膨出部Ｇとして成長する。
以上の転進過程を第３図（Ａ）〜（匂を用いて説明する
と、３および４はローラダイス、５，６．７および８，
９は双方のローラダイス３，４に形成された円形状の窪
みである。各窪み５，６，７および８，９のピッチｌは
累月１回転の転勤距離ｔこほぼ等しいものであることは
前述したとおりであるが、−刃側の窪み５．６．７と他
方側の今み８゜９とが同時ｌこ素材Ｗに接することの々
いよう−こ、窪み５，６．７と８，９とは半回転程度そ
の位置関係を予めずらして設定しである。
と、３および４はローラダイス、５，６．７および８，
９は双方のローラダイス３，４に形成された円形状の窪
みである。各窪み５，６，７および８，９のピッチｌは
累月１回転の転勤距離ｔこほぼ等しいものであることは
前述したとおりであるが、−刃側の窪み５．６．７と他
方側の今み８゜９とが同時ｌこ素材Ｗに接することの々
いよう−こ、窪み５，６．７と８，９とは半回転程度そ
の位置関係を予めずらして設定しである。
したがって第３図（Ａ）および（Ｂ）から明らかなよう
ζこ、素材Ｗの転動過程で外周面の一部が律み５に合致
し、転造によって生ずる余肉が窪み５に導入されて軸非
対称な膨出部Ｇが形成される。さらに転造が進むと、第
３図（Ｃ）＃こ示すように素材Ｗが半回転したとき憂こ
先（こ形成された膨出部Ｇがちょうど他方側の窪み８に
合致し、上記と同様に余肉の導入を受けて膨出部Ｇがさ
らζこ成長する。このよう醗こして残りの窪み６，８，
９１こついても、素材Ｗの半回転ごとに膨出部Ｇが合致
して膨出部Ｇの加工が進められる（第３図ＣＤ） ’）
。そして、第３図＠）に示すように最終の窪み７１こお
いて什上げ加工が行なわれて膨出部Ｇの加工が児了する
。その結果として第７図および第８図憂こ示すような軸
非対称部品Ｐが祷られる。
ζこ、素材Ｗの転動過程で外周面の一部が律み５に合致
し、転造によって生ずる余肉が窪み５に導入されて軸非
対称な膨出部Ｇが形成される。さらに転造が進むと、第
３図（Ｃ）＃こ示すように素材Ｗが半回転したとき憂こ
先（こ形成された膨出部Ｇがちょうど他方側の窪み８に
合致し、上記と同様に余肉の導入を受けて膨出部Ｇがさ
らζこ成長する。このよう醗こして残りの窪み６，８，
９１こついても、素材Ｗの半回転ごとに膨出部Ｇが合致
して膨出部Ｇの加工が進められる（第３図ＣＤ） ’）
。そして、第３図＠）に示すように最終の窪み７１こお
いて什上げ加工が行なわれて膨出部Ｇの加工が児了する
。その結果として第７図および第８図憂こ示すような軸
非対称部品Ｐが祷られる。
ここで、前述した律み５，６．７および８，９のピッチ
ｌは成形品の形状によっても多少異なるが、実験によれ
ば転造過程でダイスと素材との間にスリップがあるため
、これらを考照すると素材１回転の転勤距離の１．０〜
１．２倍程度に設定するのが望ましい。
ｌは成形品の形状によっても多少異なるが、実験によれ
ば転造過程でダイスと素材との間にスリップがあるため
、これらを考照すると素材１回転の転勤距離の１．０〜
１．２倍程度に設定するのが望ましい。
また、窪み５〜９の数は実施例に示したものに限られる
ものではなく、さらζこ数を増やすことでより大きな膨
出部Ｇをもつ成形品を成形することもできる。さらζこ
ローラダイスを３個用いて成形することも可能であり、
その場合には各ダイスｌこ設けられる窪みの位置関係を
素材の１／３回転に相当する分だけずらして設定する。
ものではなく、さらζこ数を増やすことでより大きな膨
出部Ｇをもつ成形品を成形することもできる。さらζこ
ローラダイスを３個用いて成形することも可能であり、
その場合には各ダイスｌこ設けられる窪みの位置関係を
素材の１／３回転に相当する分だけずらして設定する。
加えて、前記窪みの形状としては、第４図に示すよう例
えば窪み５，６を例にとった場合に転造が進むのに併せ
て順次窪み５，６の体積を増やすこともでき、また逆に
第５図に示すように順次窪みの体積を小さくすることも
できる。第５図の場合には、転造初期において窪み５１
こ必要以上の素祠肉が導入され、転造末期で初めて所望
形状の膨出ｆｉｔ（Ｇが成形されることになる。
えば窪み５，６を例にとった場合に転造が進むのに併せ
て順次窪み５，６の体積を増やすこともでき、また逆に
第５図に示すように順次窪みの体積を小さくすることも
できる。第５図の場合には、転造初期において窪み５１
こ必要以上の素祠肉が導入され、転造末期で初めて所望
形状の膨出ｆｉｔ（Ｇが成形されることになる。
第６図は本発明の他の実施例を示すもので、本実施例に
おいては先のローラダイス３，４に代えて平ダイス１．
２を用いたものであり、転造過程の詳細については前記
第１の実施例と同様であるので、ここでの説明は省略す
る。
おいては先のローラダイス３，４に代えて平ダイス１．
２を用いたものであり、転造過程の詳細については前記
第１の実施例と同様であるので、ここでの説明は省略す
る。
発明の効果
以上のように本発明によれば、従来困難とされていたい
わゆる軸非対称部品を転造成形することができる。
わゆる軸非対称部品を転造成形することができる。
第１図は本発明の一実施例を示す説明図、第２図はダイ
スと素材との関係を示す図で第２図（Ａ）はロータダイ
スの展開図、第２図（Ｂ）は第２図（Ａ）の側面図、第
２図（０）は累相の説明図、第２図（Ｔ））は第２図（
０）の側面図、第３図は転造過程の説明図、第４図およ
び第５図は窪みの他の形態を示す説明図、第６図は本発
明の他の実施例を示す説明図、第７図は軸非対称部品の
説明図、第８図は第７図の側面図、第９図および第１０
図は従来の転進方法の説明図、第１１図は従来のダイス
と素材との関係を示す説明図である。 １．２・・平ダイス、３，４ ローラダイス、４ａ・・
・成形面、４０・・・第１の成形部、４ｄ・・・第２の
成形部、５．６．７．８．９・窪み、Ｗ・・素材、Ｇ・
・・膨出部、Ｐ 軸非対称部品。 第１図 ３．４−一一ローラク゛′イス ５．６：７）−ヲむ Ｗ−一一索 ネ牙 第４図 Ｗ 第５図 ｈ２≦ｈ１ ！２≦１１ 第６図 第７図 第８図 Ｓ。 台Ｐ聞 爪し庄ｉ酔第１１図
スと素材との関係を示す図で第２図（Ａ）はロータダイ
スの展開図、第２図（Ｂ）は第２図（Ａ）の側面図、第
２図（０）は累相の説明図、第２図（Ｔ））は第２図（
０）の側面図、第３図は転造過程の説明図、第４図およ
び第５図は窪みの他の形態を示す説明図、第６図は本発
明の他の実施例を示す説明図、第７図は軸非対称部品の
説明図、第８図は第７図の側面図、第９図および第１０
図は従来の転進方法の説明図、第１１図は従来のダイス
と素材との関係を示す説明図である。 １．２・・平ダイス、３，４ ローラダイス、４ａ・・
・成形面、４０・・・第１の成形部、４ｄ・・・第２の
成形部、５．６．７．８．９・窪み、Ｗ・・素材、Ｇ・
・・膨出部、Ｐ 軸非対称部品。 第１図 ３．４−一一ローラク゛′イス ５．６：７）−ヲむ Ｗ−一一索 ネ牙 第４図 Ｗ 第５図 ｈ２≦ｈ１ ！２≦１１ 第６図 第７図 第８図 Ｓ。 台Ｐ聞 爪し庄ｉ酔第１１図
Claims (1)
- （１）ロール状または平板状の複数のダイス間で素材を
挾圧成形する転造加工方法において、複数のダイスの成
形面に、素材の転動に応じて該素材の外周上の特定箇所
に順次合致する複数の窪みを形成し、転造進行過程で素
材肉の一部を前記窪みに順次導入して、円周方向の一部
に膨出部をもつ軸非対称部品を転造することを特徴とす
る転造加工方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61075954A JPS62234630A (ja) | 1986-04-02 | 1986-04-02 | 転造加工方法 |
| US07/032,109 US4811585A (en) | 1986-04-02 | 1987-03-30 | Device for forming asymmetrical articles by rolling |
| GB8707910A GB2188573B (en) | 1986-04-02 | 1987-04-02 | Method of and device for forming asymmetrical articles by rolling |
| KR1019870003129A KR900008284B1 (ko) | 1986-04-02 | 1987-04-02 | 비대칭재의 압연성형 방법 및 장치 |
| DE19873711034 DE3711034A1 (de) | 1986-04-02 | 1987-04-02 | Verfahren und vorrichtung zur ausbildung eines asymmetrischen koerpers mittels eines walzvorgangs |
| US07/512,591 US5060497A (en) | 1986-04-02 | 1990-04-24 | Method of forming asymmetrical articles by rolling |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61075954A JPS62234630A (ja) | 1986-04-02 | 1986-04-02 | 転造加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62234630A true JPS62234630A (ja) | 1987-10-14 |
| JPH0549377B2 JPH0549377B2 (ja) | 1993-07-26 |
Family
ID=13591122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61075954A Granted JPS62234630A (ja) | 1986-04-02 | 1986-04-02 | 転造加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62234630A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5768763A (en) * | 1994-11-17 | 1998-06-23 | Mitsubishi Denki Kubushiki Kaisha | Method and apparatus for grooving on rotor |
| CN110479927A (zh) * | 2019-08-02 | 2019-11-22 | 武汉理工大学 | 大型薄壁叉形环件约束径轴向轧制成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61126939A (ja) * | 1984-11-22 | 1986-06-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 段付き軸状製品の製造方法 |
-
1986
- 1986-04-02 JP JP61075954A patent/JPS62234630A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61126939A (ja) * | 1984-11-22 | 1986-06-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 段付き軸状製品の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5768763A (en) * | 1994-11-17 | 1998-06-23 | Mitsubishi Denki Kubushiki Kaisha | Method and apparatus for grooving on rotor |
| CN110479927A (zh) * | 2019-08-02 | 2019-11-22 | 武汉理工大学 | 大型薄壁叉形环件约束径轴向轧制成形方法 |
| CN110479927B (zh) * | 2019-08-02 | 2020-08-04 | 武汉理工大学 | 大型薄壁叉形环件约束径轴向轧制成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0549377B2 (ja) | 1993-07-26 |
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