DE2703433C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine gewindefurchende Schraube, bei der der Schraubenschaft auf seiner ganzen Länge einen gleichmäßig durchgehenden, kreisförmigen Kernquerschnitt aufweist, und bei der der in den Schaft eingerollte Gewin­ degang auf in Schraubenlängsrichtung verlaufenden Umfangs­ abschnitten Höcker aufweist, die über die Gewindeflanken und die Gewindespitze des Gewindeprofils hinweg verlaufen und einstückig aus dem Material des Schraubenschaftes auf die Gewindeflanken und Gewindespitze geformt sind.

Aus der DE-AS 14 00 883 sind bereits gewindefurchende Schrauben bekannt, bei denen Höcker an den Gewindeflanken und den Gewindespitzen nur der ersten Gewindegänge am vor­ deren Ende der Schraube vorgesehen sind. Mit Hilfe dieser Höcker soll beim Eindrehen der gewindefurchenden Schraube ein Gewinde erzeugt werden. Es wird die Herstellung zweier Muttergewinde (a und b) besprochen.

• a) Beim Eindrehen der gewindefurchenden Schraube in das vorgebohrte Loch im Werkstück arbeiten sich die Vorsprün­ ge oder Höcker ab. Nach dem Eindrehen berühren sich die (höckerlosen) Gewindeflanken des Schrauben- und des Mut­ tergewindes einander praktisch rundum. Besonders bei harten Werkstoffen weist eine derart ausgebildete Schraube eine außerordentlich große Haltekraft auf. Die Vorsprünge oder Höcker müssen die Foderung erfüllen, daß die Form mindestens des Vorsprungs, der am weitesten vom Vorderende entfernt oder am nächsten am Hauptschaftteil angeordnet ist, etwa derjenigen am Gewinde des Haupt­ schaftteils entspricht.
  Das mit seiner Schraube erzeugte Muttergewinde erfüllt nicht die in DIN 7500 angegebenen Voraussetzungen. Danach muß das Gewinde von gewindefurchenden Schrauben so ge­ staltet sein, daß das geformte Innengewinde eine handels­ übliche Schraube mit metrischem Iso-Regelgewinde ent­ sprechend den Normen der Reihe DIN 13 der Toleranzklasse 6h aufnehmen kann, wobei diese Schraube von Hand mit einem Schraubendreher einschraubbar sein muß. Wegen Fehlens jeglichen Spiels und der sich daraus erge­ benden großen Haltekraft ist es schon schwierig, die eingedrehte gewindefurchende Schraube herauszudrehen. Ein Eindrehen von handelsüblichen, sich in den Abmessungen in einem gewissen Toleranzbereich bewegenden Schrauben ist nur möglich, wenn diese Untermaß aufweisen.
• b) Die Gewindegänge am Vorderende der Schraube sind mit gewindeherstellenden Vorsprüngen ausgestattet, die so ausgebildet und bemessen sind, daß sie über die Außenli­ nie des Gewindes mindestens an dessen Flanken überstehen. Ein Vorsprung oder Höcker kann geringfügig, bspw. wenige hundertstel Millimeter, dicker als das Gewinde auf dem Hauptteil des Schaftes sein, wenn ein kleines Spiel so­ wohl im Bereich des Hauptschaftteils wie auch an dem vorn liegenden Ende erwünscht ist, um auf diese Weise einen besonders kleinen Widerstand beim Einschrauben zu erhal­ ten. Es ergibt sich ein Spiel zwischen den Schraubengän­ gen und den Gewindegängen im Werkstück.
  In das auf diese Weise gefurchte Muttergewinde lassen sich zwar handelsübliche Schrauben eindrehen, jedoch ist zu befürchten, daß sich die eingedrehte Schraube, mit der das Gewinde erzeugt wurde, leicht lockert, da ja Spiel zwischen den Gewindeflanken des Schrauben- und des Mut­ tergewindes vorhanden ist.

Beiden Herstellungsarten haftet der gleiche wesentliche Nachteil an:

Entweder ist das vordere Ende der Schraube verjüngt ausge­ bildet oder der Außendurchmesser des Gewindes wird im vor­ deren Bereich in Richtung auf die Schraubenspitze kleiner. Bei beiden Ausführungsformen nimmt der radiale Abstand der Vorsprünge oder Höcker zumindest deren Spitzen zur Schrau­ benachse in Richtung auf den Schraubenkopf stetig zu. Die Ausformung des endgültigen Muttergewindes erfolgt durch den letzten Vorsprung oder Höcker, der vom Vorderende der Schraube am weitesten entfernt ist und der den größten ra­ dialen Abstand zur Schraubenachse aufweist. Die Vorsprünge oder Höcker arbeiten sich beim Eindrehen ab. Daraus ergibt sich, daß das gefurchte Muttergewinde am Anfang und am Ende nicht gleich ausgebildet sein kann. Beim Gewinn des Fur­ chens, wenn der letzte Vorsprung oder Höcker noch voll vor­ handen ist, sind die Gänge des Muttergewindes tiefer ausge­ bildet als am Ende des Furchvorganges, wo der Vorsprung abgearbeitet ist.

Es ist auch möglich, daß die Standzeit des letzten Vor­ sprungs oder Höckers so gewählt ist, daß er schon, bevor die Schraube vollständig eingedreht ist, abgetragen ist. Dann ist eine weitere Gewindeerzeugung nicht mehr möglich. Es erscheint ausgeschlossen, entsprechend der Lehre der DE-AS 14 00 883 eine gewindefurchende Schraube herzustellen, die gewährleistet, daß der letzte Vorsprung oder Höcker das Muttergewinde auf seiner ganzen Länge voll ausformt.

Dem Anmeldungsgegenstand liegt die Aufgabe zugrunde, eine gewindefurchende Schraube der gattungsgemäßen Art so weiter­ zubilden, daß mit ihr Muttergewinde unter Aufbringung nur geringer Einschraubmomente erzeugbar sind, die auf ihrer ganzen Länge lehrenhaltig sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird mit dem Kennzeichnungsmerkmal des Anspruchs 1 vorgeschlagen, daß die Höcker auf über die ganze Gewindelänge des Schraubenschaftes verlaufenden Um­ fangsabschnitten gleichbleibender Breite liegen, die dem Gewinde gleichmäßig, mit wesentlich größerer Steigung als der des Gewindes, schraubenlinienförmig um den Schaftumfang verlaufend überlagert sind und dabei dieselbe Steigungsrich­ tung wie das Gewinde haben.

Durch die DE-OS 14 00 838 ist zwar schon eine gewindeschnei­ dende oder -furchende Schraube bekannt, bei denen Höcker über die gesamte Gewindelänge des Schraubenschaftes hinweg in Umfangsrichtung auf den Gewindegängen hintereinander, also parallel zur Schraubenachse, verlaufen, doch ergibt sich hier jeweils zwischen zwei axial hintereinander, auf gegenüberliegenden Gewindeflanken angeordneten Höckern eine Engstelle, durch die das Material des Werkstücks bei gewin­ deschneidenden Schrauben hindurchtreten muß. Es ist also nicht möglich, daß das Material von einem Höcker in Richtung auf die benachbarte Gewindeflanke verschoben wird und auf diese Weise die Schraube mit einem geringen Einschraubmoment eingedreht wird.

Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn die Gewindegänge mit vier gleichmäßig um den Schaftumfang ver­ teilt angeordneten streifenförmigen Umfangsabschnitten grö­ ßerer Profilhöhe versehen sind.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung einer gewin­ defurchenden Schraube nach der Erfindung kann das Verhältnis ihres Nenndurchmessers zur Steigung der steil schraubenli­ nienförmig verlaufenden Umfangsabschnitte größerer Profil­ höhe etwa 1 : 9 betragen. Das heißt, eine volle Windung der schraubenlinieförmig verlaufenden Umfangsabschnitte größe­ rer Profilhöhe erstreckt sich über eine Schaftlänge, die etwa gleich dem Neunfachen des Schaft-Nenndurchmessers ist.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung solcher gewindefurchender Schrauben durch Drückformen der Gewinde­ gänge mittels gerillter Flachbacken auf Gewindewalzmaschinen zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus, daß in Schrau­ benrohlinge mit glattem, kreisquerschnittförmigem Schaft und einer Zugfestigkeit von etwa 40 bis 50 kp/mm² gleichzeitig die Gewindegänge und die diesen überlagerten streifenförmi­ gen Abschnitte größerer Profilhöhe unter Bildung eines kreisförmigen Kernquerschnitts eingewalzt und dabei Flach­ backen mit einer Härte zwischen 57 Rc und 60 Rc verwendet werden.

Weiterhin ist in verfahrenstechnischer Hinsicht vorgesehen, daß beim Walzen der Gewindegänge das am Schaftumfang verdrängte Material teilweise in die etwa quer auf den Gewindeflanken und -spitzen lie­ genden Wulste oder Höcker umgeformt wird.

Die Walzbacken zur Durchführung dieses Verfahrens, welche mit einem dem Gewindequerschnitt entsprechenden Rillenprofil ver­ sehen sind, zeichnen sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß in die Flanken des Rillenprofils längs einer Vielzahl von in gleich­ mäßigem Abstand voneinander angeordneten und im wesentlichen quer zur Längsrichtung des Rillenprofils gerichteten Linien oder Streifen Mulden eingeformt sind, die unterhalb der Rillenkämme enden, aber an den Rillenfüßen durchlaufen. Die die Lage der Mulden in den Walzbacken bestimmenden Linien oder Streifen sind dabei relativ zur Längsrichtung des Rillenprofils geneigt angeordnet. Außer­ dem ist nach einem weiterbildenden Erfindungsmerkmal vorge­ sehen, daß die Mulden mindestens gegenüber dem Rillenfuß um ein Maß von etwa 0,025 mm bis 0,075 mm vertieft eingeformt sind, so daß beim Gewindewalzen wenigstens auf den Gewindespitzen Wulste oder Höcker entstehen, in deren Bereich der Gewindedurchmesser etwa 0,05 mm bis 0,15 mm größer ist als in den zwischen den Wul­ sten oder Höckern liegenden Bereichen.

Schließlich ist bei den erfindungsgemäßen Walzbacken noch vorge­ sehen, daß die Mulden in die Flanken des Rillenprofils eingedrückt sind.

An Hand der Zeichnung soll nunmehr die Erfindung im einzelnen erläutert werden. Dabei zeigt

Fig. 1 in stark vergrößerter, räumlicher Ansichtsdarstellung einen Schraubenrohling mit glattem, im wesentlichen zylindrischem, jedoch an seinem freien Ende kegel­ stumpfförmig verjüngten Schaft,

Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 ebenfalls in stark vergrößerter räumlicher Ansichts­ darstellung eine unter Verwendung des Rohlings nach Fig. 1 hergestellte erfindungsgemäße gewindefurchende Schraube,

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 in nochmals vergrößertem Maßstab einen Längsschnitt durch den in Fig. 3 mit V gekennzeichneten Bereich der gewindefurchenden Schraube,

Fig. 6 in schematisch vereinfachter Draufsichtsdarstellung einen Walzbacken, wie er zur Herstellung einer gewinde­ furchenden Schraube nach Fig. 3 aus dem Schraubenroh­ ling nach Fig. 1 in Gewindewalzmaschinen benutzbar ist,

Fig. 7 in vergrößertem Maßstab den in Fig. 6 mit VII gekenn­ zeichneten Ausschnitt aus der Gewindewalzbacke,

Fig. 8 in nochmals vergrößertem Maßstab einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII durch Fig. 7 und

Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 7 durch zwei während der Herstellung einer gewindefurchenden Schraube zusammenwirkende Walzbacken.

In Fig. 1 der Zeichnung ist ein Schraubenrohling 1 dargestellt, aus dem eine gewindefurchende Schraube 2 gefertigt werden soll, wie sie aus Fig. 3 ersichtlich ist. Der Schraubenrohling 1 weist dabei eine Form auf, wie sie auch zur Herstellung nor­ maler Schrauben benutzt werden kann, d. h., er besitzt bspw. ein zylindrisches Kopfteil 3 mit einem Querschnitt 4 und einen daran anschließenden Schaftteil 5 mit kreisförmigem Querschnitt, wie das bspw. aus Fig. 2 ersichtlich ist. Das größere Längen­ teilstück 6 dieses Schaftteils 5 hat eine zylindrische Form, während das freie Ende des Schaftteils 5 in ein kegelstumpf­ förmig verjüngtes Endteil 7 ausläuft.

Der Durchmesser 8 des zylindrischen Teilstücks 6 des Schaft­ teils 5 entspricht dabei etwa dem Flankendurchmesser 9 des später auf den Schaftteil 5 aufgewalzten Gewindes 10, wie das ein Vergleich der Fig. 2 und 4 erkennen läßt. Der Durch­ messer 8 des glatten Schaftteils 5 ist also kleiner als der Außendurchmesser 11 des fertigen Gewindes 10, aber größer als der Kerndurchmesser 12 des mit dem Gewinde 10 versehenen Schaft­ teils.

Damit beim Einwalzen des Gewindes 10 in den glatten Schaftteil 5 eine gewindefurchende Schraube 2 gemäß Fig. 3 ensteht, werden gleichzeitig mit dem Einwalzen des Gewindes 10 längs streifenförmigen Umfangsabschnitten den Flanken 13 und den Spitzen 14 jedes einzelnen Gewindegangs 15 aus dem Material her­ ausgeformte Wulste oder Höcker 16 überlagert, derart, daß im Bereich dieser Wulste oder Höcker 16 der Schaftteil der gewin­ defurchenden Schraube 2 einen Durchmesser 17 erhält, welcher bspw. um 0,05 mm größer ist als der den Nenndurchmesser bildende Außendurchmesser 11 des Gewindes 10.

Aus Fig. 4 der Zeichnung ergibt sich, daß über den Schaftumfang der gewindefurchenden Schraube 2 mehrere, bspw. vier Wulste oder Höcker 16 gleichmäßig verteilt angeordnet sind, derart, daß je­ der Gewindegang 15 eine entsprechende Anzahl von Wulsten oder Höckern 16 trägt. Die dabei auf den einzelnen Gewindegängen 15 des Gewindes 10 hintereinanderliegenden Wulste oder Höcker 16 sind dabei auf streifenförmigen Umfangsabschnitten des Schraubenschaftes angeordnet, welche steil schraubenlinienförmig um den Schaftumfang verlaufen, wie das deutlich aus Fig. 3 her­ vorgeht. Die Steigungsrichtung der die Wulste oder Höcker 16 aufweisenden, steil schraubenlinienförmig um den Schaftumfang ver­ laufenden, streifenförmigen Umfangsabschnitte entspricht dabei vorteilhafterweise der Steigungsrichtung der Gewindegänge 15. Das heißt, bei einem Rechtsgewinde 10 liegen auch die Wulste oder Höcker 16 auf mit Rechtsdrall um den Schaft­ umfang verlaufenden streifenförmigen Umfangsab­ schnitten, während sie sich bei Linksgewinde auf mit Linksdrall vorgesehenen streifenförmigen Umfangsabschnitten befinden.

Durch das Eindrehen einer gewindefurchenden Schraube 2 nach Fig. 3 in ein vorgebohrtes Loch wird mittels der den einzelnen Ge­ windegängen 15 partiell überlagerten Wulste oder Höcker 16 durch einen sogenannten Furchvorgang - also spanlos - ein lehrenhaltiges Gewinde in die Bohrungswandungen geformt, in welchem sich nach dem Ausdrehen der gewindefurchenden Schraube 2 ohne weiteres auch eine normale Schraube verankern läßt.

Durch die schraubenlinienförmige Anordnung der den Gewindegängen 15 überlagerten Wulste oder Höcker 16 ergibt sich ein sehr weicher Anschraubeffekt und ein geringes Einschraubmoment, obwohl, bspw. die ersten drei Gewindegänge 15, welche auf dem kegelstumpf­ förmigen Endteil 7 liegen, nicht voll ausgeformt sind.

Besonders vorteilhaft zur Erzielung hoher Ausreißwerte und großer Überdrehmomente ist es, daß das Gewinde 10 im wesentlichen kreisförmig um den Schaftumfang verläuft, wie das auch bei einer normalen Schraube der Fall ist. Damit wird nämlich der Querschnitt des mit dem eingeformten Gewinde versehenen Loches durch die eingetretene Schraube 2 völlig ausgefüllt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, daß der Schaft 5 der gewindefurchenden Schraube 2 theoretisch beliebig lang sein kann, weil die den Gewindegängen 15 an ihren Flanken 13 und Spitzen 14 über­ lagerten Wulste oder Höcker 16 wegen ihrer relativ geringen Materialansammlungen unmittelbar durch den Gewindewalzvorgang ausgeformt werden können. Die hierbei von der Gewindewalzma­ schine über die Walzbacken aufgebrachten Verformungskräfte bleiben dabei praktisch immer gleich, weil nämlich die Wulste oder Höcker 16 nicht alle gleichzeitig, sondern während des Abwälzvorganges des Schraubenschaftes zwischen den beiden Walz­ backen nacheinander entstehen. Dieser Vorteil ist auf die steil schraubenförmige Lage der Wulste oder Höcker 16 in Längs­ richtung des Schraubenschaftes zurückzuführen.

Eine Gewindewalzbacke 18, wie sie zur Herstellung der gewinde­ furchenden Schraube 2 nach Fig. 3 verwendbar ist, wird in Fig. 6 in schematischer Darstellung gezeigt. Diese Walzbacke 18 ist auf ihrer ganzen Länge mit einem schwach gegen seine Längsachse ge­ neigten Rillenprofil 19 versehen, dessen Profilform in üblicher Weise dem herzustellenden Gewinde 10 entspricht.

Ein vergrößerter Ausschnitt der Gewindewalzbacke 18 ist aus Fig. 7 ersichtlich. Dabei ergibt sich, daß die Gewindewalzbacke 18 außer dem Rillenprofil 19 noch eingeformte Mulden 20 enthält, welche in die Flanken des Rillenprofils 19 eingeformt sind, und zwar längs einer Vielzahl von in gleichmäßigem Abstand vonein­ ander angeordneten und im wesentlichen quer zur Längsrichtung der Rillen gerichteten Linien oder Streifen 21. Die die Lage der Mulden 20 in den Walzbacken 18 bestimmenden Linien oder Streifen 21 sind dabei vorzugsweise relativ zur Längsrichtung der Rillen des Rillenprofils 19 geneigt angeordnet, und zwar unter einem Winkel 22, welcher in Fig. 6 angedeutet ist.

Fig. 8 der Zeichnung macht deutlich, wie die Mulden 20 in die Flanken 23 des Rillenprofils 19 eingeformt sind. Die Mulden 20 laufen unterhalb der Rillenkämme 24 aus, während sie im Bereich der Rillenfüße 25 zwischen zwei einander benachbarten Flanken 23 des Rillenprofils 19 durchlaufen.

Die Mulden 20 lassen sich in die Flanken 23 des Rillenprofils 19 auf verschiedene Art und Weise einbringen. Sie können bspw. in die Flanken 23 des Rillenprofils 19 eingefräst werden, wobei darauf geachtet werden muß, daß zwischen den auf zwei einander benachbarten Linien 21 liegenden Mulden 20 der Abstand 26 genau, bspw. auf 0,01 mm, eingehalten werden muß, damit während des Abwälzens des Schraubenschaftes zwischen den beiden zusammen­ arbeitenden Walzbacken 18 die Wulste bzw. Höcker 16 an den Flanken 13 der Gewindegänge 15 einwandfrei ausgeformt werden.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Mulden 20 in die Flanken 23 des Rillenprofils 19 mittels eines geeig­ neten Werkzeugs eingedrückt werden. Die Ausbildung und Wirkungs­ weise des Werkzeugs zur Herstellung der Walzbacken 18 ist jedoch nicht Gegenstand dieser Erfindung.

In Fig. 9 der Zeichnung ist der Herstellungsvorgang für eine gewindefurchende Schraube 2 nach Fig. 3 dargestellt. Hierbei wird ein Schraubenrohling 1 gemäß Fig. 1 mit seinem Schaftteil 5 zwischen die beiden Walzbacken 18 einer Gewindemaschine ein­ gebracht, daraufhin werden die beiden Walzbacken 18 entsprechend den eingezeichneten Pfeilrichtungen relativ zueinander verschoben, während sie über ihr Rillenprofil 19 mit hohem Druck auf den Um­ fang des Schaftteiles 5 einwirken. Hierbei führt der Schrauben­ rohling eine Abwälzbewegung entsprechend der eingezeichneten Pfeilrichtung zwischen den beiden Walzbacken 18 aus, in deren Verlauf eine Materialverdrängung am Umfang des glatten Schaft­ teils 5 stattfindet, welche die Bildung des Gewindes 10 und gleichzeitig auch der Wulst bzw. Höcker 16 an den Flanken 13 der einzelnen Gewindegänge 15 zur Folge hat.

Für das Herstellungverfahren der gewindefurchenden Schraube 2 nach Fig. 3 werden Schraubenrohlinge 1 nach Fig. 1 verwendet, die eine Zugfestigkeit von etwa 40-50 kp/mm² haben. Andererseits wer­ den hierbei Walzbacken 18 benutzt, deren Härte zwischen 57 Rc und 60 Rc liegt.

Claims (9)

1. Gewindefurchende Schraube, bei der der Schraubenschaft auf seiner ganzen Länge einen gleichmäßigen durchgehenden, kreisförmigen Kernquerschnitt aufweist, und bei der der in den Schaft eingerollte Gewindegang auf in Schrauben­ längsrichtung verlaufenden Umfangsabschnitten Höcker aufweist, die über die Gewindeflanken und die Gewinde­ spitze des Gewindeprofils hinweg verlaufen und einstückig aus dem Material des Schraubenschaftes auf die Gewinde­ flanken und Gewindespitze geformt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Höcker (16) auf über die ganze Gewindelänge des Schraubenschaftes (5) verlaufenden Umfangsabschnitten gleichbleibender Breite liegen, die dem Gewinde (15) gleichmäßig, mit wesentlich größerer Steigung als der des Gewindes (15), schraubenlinienförmig um den Schaftumfang verlaufend überlagert sind und dabei dieselbe Steigungs­ richtung wie das Gewinde (15) haben.

2. Schraube nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindegänge (15) mit vier gleichmäßig um den Schaftumfang verteilt angeordneten streifenförmigen Um­ fangsabschnitten größerer Profilhöhe (17) versehen sind.

3. Schraube nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis ihres Nenndurchmessers (11) zur Stei­ gung der steilschraubenlinienförmig verlaufenden Um­ fangsabschnitte größerer Profilhöhe (17) etwa 1 : 9 be­ trägt.

4. Verfahren zum Herstellen von Schrauben nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, durch Drückformen der Gewindegänge mittels gerillter Flachbacken auf Gewindewalzmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß in Schraubenrohlinge (1) mit glattem, kreisquer­ schnittförmigem Schaft (5) und einer Zugfestigkeit von etwa 40 bis 50 kp/mm² gleichzeitig die Gewindegänge (15) und die diesen überlagerten, streifenförmigen Abschnitte (16) größerer Profilhöhe (17) unter Bildung eines kreis­ förmigen Kernquerschnittes (12) eingewalzt und dabei Flachbacken (18) mit einer Härte zwischen 57 Rc und 60 Rc verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Walzen der Gewindegänge (15) das am Schaftumfang verdrängte Material teilweise in die etwa quer auf den Gewindeflanken (13) und -spitzen (14) liegenden Wulste oder Höcker (16) umgeformt wird.

6. Walzbacken zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 4 und 5, welche mit einem dem Gewindequerschnitt entsprechenden Rillenprofil versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß in die Flanken (23) des Rillenprofils (19) längs einer Vielzahl von in gleichmäßigem Abstand (26) vonein­ ander angeordneten und im wesentlichen quer zur Längs­ richtung des Rillenprofils (19) gerichteten Linien oder Streifen (21) Mulden (20) eingeformt sind, die unterhalb der Rillenkämme (24) enden, aber an den Rillenfüßen (25) durchlaufen.

7. Walzbacken nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die Lage der Mulden (20) in den Walzbacken (18) bestimmenden Linien oder Streifen (21) relativ zur Längs­ richtung des Rillenprofils (19) geneigt angeordnet sind (22); Fig. 6.

8. Walzbacken nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (20) mindestens gegenüber dem Rillenfuß (25) um ein Maß von etwa 0,025 mm bis 0,075 mm vertieft eingeformt sind.

9. Walzbacken nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (20) in die Flanken (23) des Rillenprofils (19) eingedrückt sind.