CH632321A5

CH632321A5 - Self-tapping screw as well as a method for producing the same and a roller jaw for carrying out the method

Info

Publication number: CH632321A5
Application number: CH92778A
Authority: CH
Inventors: Ulrich Dr Schumacher; Wolfgang Wittmann
Original assignee: Schumacher Wilhelm Kg
Priority date: 1977-01-28
Filing date: 1978-01-28
Publication date: 1982-09-30
Also published as: IT7819638A0; NL7800519A; DK148545C; DE2703433C2; SE7800519L; PT67580B; DK148545B; NO146507B; SE434295B; ES238409Y; AT362626B; GB1568801A; BE863419A; NL184127C; NO146507C; NL184127B; FR2378973B1; DK24678A; FI780224A; PT67580A

Description

Die Erfindung betrifft eine gewindeformende Schraube, bei der die in den Schaft eingerollten Gewindegänge auf über die ganze Gewindelänge verlaufende streifenförmigen Umfangsabschnitten eine durch Höcker gebildete grössere Profilhöhe aufweisen als auf benachbarten Umfangsabschnitten. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen solcher gewindeformenden Schrauben sowie auch Walzbacken zur Durchführung dieses Verfahrens.

Gewindeformende Schrauben sind bereits in vielen verschiedenen Ausführungsformen bekannt, wie bspw. der Seite 358 aus «Assembly Engineering Master Catalog», Jahrgang 1975/76 entnommen werden kann. Dabei wird unterschieden zwischen Schrauben, mit denen das Gewinde durch einen Schneidvorgang - also spanabhebend - geformt wird, und Schrauben, welche die Gewindegänge durch einen Furchvorgang — also spanlos—formen.

Gewindeformende Schrauben, welche das Gewinde in einem vorgebohrten Loch spanlos durch einen Furchvorgang herstellen, sind auch bekanntgeworden durch die DE-OS 2 461 546 und die DE-OS 2 550 817.

Die meisten bekannten gewindeformenden Schrauben, mit welchen die Gewindegänge in die Wandungen vorgebohrter Löcher spanlos durch einen Furchvorgang eingearbeitet werden, haben den Nachteil, dass mit ihnen kein lehrenhaltiges Gewinde erzeugt werden kann, welches es erlauben würde, nach dem Ausdrehen der gewindeformenden Schraube auch normale Schrauben einzudrehen. Ein weiterer Nachteil der meisten bekannten gewindeformenden Schrauben liegt darin, dass diese ein relativ hohes Eindrehmoment erfordern und dass die Schraubenschäfte für die Herstellung der gewindeformenden Schrauben mit einem von normalen Schrauben völlig abweichenden Sonderprofil von mehreckigem Querschnitt ausgestattet werden müssen. Wenn sich dabei das mehreckige Sonderprofil über die ganze Länge des Schraubenschaftes erstreckt, wie das bspw. im «Assembly Engineering Master Catalog» dargestellten Schrauben der Fall ist, dann ergeben sich gegenüber normalen Schrauben wesentlich geringere Ausreisswerte und Überdrehmomente.

In der US-PS 3 643 722 wird eine selbstsichernde Gewindeschraube offenbart, die im Anschluss an ihren Kopf einen zylindrischen Schaftteil und im Anschluss daran einen sich verjüngenden, verhältnismässig langen Schaftteil aufweist. Beide Schaftteile sind dabei mit Gewinde ausgestattet. Den Gewindegängen sind Erhöhungen überlagert, die jeweils über die eigentliche Gewindekontur vorspringende Leitflächen, Kämme und Spurflächen besitzen. Hierbei erstrecken sich bei einem Ausführungsbeispiel die Erhöhungen auf achsparallel zum Schraubenschaft verlaufenden, streifenförmigen U mf angsabschnitten sowohl über den verjüngten Schaftteil als auch über den zylindrischen Schaftteil hinweg.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel liegen die Erhöhungen im Bereich des verjüngten Schaftteils auf achsparallel zum Schraubenschaft verlaufenden streifenförmigen Umfangsabschnitten, während sie über den zylindrischen Schaftteil hinweg auf schraubenförmig um diesen herum verlaufenden Umfangsabschnitten gelegen sind, die eine zur Gewindesteigung entgegengesetzte Steigungsrichtung haben.

Durch diese Ausgestaltung soll das selbsttätige Einschneiden des Gewindes in eine die Schraube aufnehmende Bohrung erleichtert werden. Eine Eigentümlichkeit dieser selbstgewinde-schneidenden Schraube liegt dabei darin, dass der Aussendurch-messer des Gewindes am freien Ende des konisch zugespitzten Schaftteils nur ganz geringfügig grösser bemessen ist als der Kernquerschnitt der Schraube am ebenfalls mit Gewinde versehenen zylindrischen Schaftteil. Aufgrund dieser Eigenart lässt sich mit der bekannten Schraube auch kein auf der ganzen Länge lehrenhaltiges Gewinde in ein glattwandiges Loch einschneiden, welches geeignet wäre, zu einem späteren Zeitpunkt statt einer gewindeformenden Schraube auch eine normale Schraube aufzunehmen. Diese Möglichkeit ist bei der Schraube nach der US-PS 3 643 722 schon deshalb nicht gegeben, weil deren Gewindegänge über die Länge des zylindrischen Schaftteils einen völlig anderen, nämlich kleineren Flankenwinkel aufweisen als über die Länge des verjüngten Schaftteils, wo ein grösserer Flankenwinkel vorhanden ist. Hieraus ergibt sich, dass die einzelnen Gewindegänge an ihrer Wurzel im Bereich des verjüng2

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

632 321

ten Schaftteils auch eine grössere Höhe aufweisen als im Bereich des zylindrischen Schaftteils, wo sie eine geringere Höhe besitzen.

Ein weiterer Nachteil der durch die US-PS 3 643 722 bekanntgewordenen Schraube besteht darin, dass die auf den einzelnen Gewindegängen vorgesehenen Sperrlappen als den Gewindegängen nachträglich überlagerte, bspw. aufgelötete Elemente ausgebildet sind.

Zweck der Erfindung ist die Beseitigung aller den vorbeschriebenen bekannten gewindeformenden Schrauben anhaftenden Nachteile. Daher liegt ihr die Aufgabe zugrunde, eine gewindeformende Schraube der gattungsgemässen Art zu schaffen, die ebenso einfach wie eine normale Schraube herstellbar ist, dabei aber die Schaffung eines lehrenhaltigen Gewindes in Bohrlöchern ermöglicht, und zwar unter Aufbringung niedrigerer Einschraubmomente bei jeder beliebigen Schraubenschaft-länge. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur einfachen Herstellung dieser gewindeformenden Schraube sowie auch Walzbacken zur Durchführung dieses Verfahrens aufzufinden.

Eine gewindeformende Schraube, bei der die in den Schaft eingerollten Gewindegänge auf über die ganze Gewindelänge verlaufenden streifenförmigen Umfangsabschnitten eine durch Höcker gebildete grössere Profilhöhe aufweisen als auf benachbarten Umfangsabschnitten, ist nach der Erfindung in erster Linie dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubenschaft auf seiner ganzen Länge einen kreisförmigen Kernquerschnitt aufweist, dass die radial aus den Gewindegängen herausragenden Höcker sich gleichmässig steil schraubenförmig um den Schaftumfang erstrecken und den Gewindegängen überlagert sind und dass jeder Höcker über die Gewindeflanken und die Gewindespitze des jeweiligen Gewindeganges hinweg eine gleichbleibende Breite aufweist sowie einstückig aus dem Material des Schraubenschaftes auf die Gewindeflanken und Gewindespitzen geformt ist.

Bei den vorerwähnten Schrauben nach der US-PS 3 643 722 weisen jene zwar auf der ganzen Länge ihres Schaftes jeweils über die Gewindeflanken herausragende Höcker auf. Nach einer Ausführungsform gemäss dieser Patentschrift liegen jedoch diese Höcker über den sich zum freien Ende hin verjüngenden Längenbereich des Schraubenschaftes hinweg nur auf einer geraden Linie. Lediglich innerhalb eines dahinterliegen-den Längenbereiches des Schraubenschaftes sind diese Höcker schraubenförmig um den Schaftumfang angeordnet. Gemäss einer weiteren Ausbildung nach der US-PS 3 643 722 liegen sogar die Höcker über die ganze Länge des Schraubenschaftes auf einer zu dessen Längsachse paralleler Linie. Ausserdem haben bei der ersten Ausführungsform die Höcker jeweils in Richtung gegen die Gewindegänge gesehen eine kreisförmige Umrissform, wobei die Kammlinie des jeweiligen Gewindeganges die Kreisform halbiert, somit also die Begrenzungslinien der Höcker nach dem Gewindefuss hin aufeinander zulaufen. Aus dieser Tatsache ergibt sich zweifelsfrei, dass die Höcker über die Gewindeflanken hinweg nicht die gleiche Breite aufweisen wie im Bereich des Gewindekammes. Vielmehr konvergiert die Breitenabmessung der Höcker jeweils vom Gewindekamm aus nach dem Gewindefuss eines Gewindeganges hin. Ähnliches gilt auch für die zweite Ausführungsform, wo die Umrisslinie der Höcker etwa eine rhombenförmige Gestalt aufweist. Auch dort haben die Höcker im Bereich der Kammlinie jedes Gewindeganges ihre grösste Breite, während diese Breite längs der Gewindeflanken in Richtung zum Gewindefuss hin konvergiert. Dazu kommt, dass nach der US-PS 3 643 722 die Höcker nicht einstückig und gleichzeitig mit den Gewindegängen geformt sind, sondern vielmehr nachträglich auf dem bereits fertig geformten Gewinde angebracht werden.

Gemäss der US-PS 3 643 722 haben die Höcker die Aufgabe, das Fliessen des im ursprünglich normgerechten Innengewinde verdrängten Materials zu erleichtern und dabei eine zusätzliche plastische Verformung des Innengewindes vorzunehmen. Bei der bekannten Schraube hat nämlich das Gewinde auf dem konischen Schaftteil einen Gewindespitzenwinkel, welcher 5 grösser ist als der Gewindespitzenwinkel auf dem zylindrischen Schaftteil. Bedingt durch den grösseren Gewindespitzenwinkel in Verbindung mit dem sich vergrössernden Gewindedurchmesser des ersterwähnten Schaftteils findet somit dem Eindrehen der Schraube im ursprünglich normgerechten Innengewinde die io Materialverdrängung statt, deren Fliessen durch die Höcker erleichtert werden soll. Bedingt durch diese Funktion der Höcker erscheint es praktisch unmöglich, die Höcker nachträglich, z.B. durch Auflöten, dauerhaft auf dem Gewinde zu befestigen. Durch die starke Beanspruchung während des Einschraubens 15 besteht die Gefahr, dass sich die Höcker vom Gewinde lösen. Auf der anderen Seite erscheint es aber auch unmöglich, bei der Schraube nach der US-PS 3 643 722 die Höcker gleichzeitig mit dem Gewindewalzen zu formen. Ein erfindungsgemässes Verfahren zur Herstellung solcher gewindeformender Schrau-2o ben durch Drückformen der Gewindegänge mittels gerillter Flachbacken auf Gewindewalzmaschinen zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus, dass in Schraubenrohlinge mit glatten kreisquerschnittsförmigem Schaft und einer Härte von 400 bis 500 N/mm2 gleichzeitig die Gewinderillen und die diesen über-25 lagerten Höcker grösserer Profilhöhe unter Bildung eines kreisförmigen Kemquerschnitts eingewalzt und dabei Flachbacken mit einer Härte von 2000 bis 2600 N/mm2 verwendet werden.

Die Walzbacken zur Durchführung dieses Verfahrens, welche mit einem dem Gewindequerschnitt entsprechenden Rillea-30 profil versehen sind, zeichnen sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass in die Flanken des Rillenprofils längs einer Vielzahl von in gleichmässigem Abstand voneinander angeordneten und im wesentlichen quer zur Längsrichtung der Rillen gerichteten Streifen Mulden eingeformt sind, die unterhalb der Rillenkäm-35 me enden, sich aber bis in die Rillentäler erstrecken.

Anhand der Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung im einzelnen erläutert. Dabei zeigen

Figur 1 in stark vergrösserter räumlicher Ansichtsdarstellung einen Schraubenrohling mit glattem, im wesentlichen zylin-40 drischem, jedoch an seinem freien Ende kegelstumpfförmig verjüngten Schaft,

Figur 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,

Figur 3 ebenfalls in stark vergrösserter räumlicher Ansichtsdarstellung eine unter Verwendung des Rohlings nach Fig. 1 45 hergestellte gewindeformende Schraube,

Figur 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3,

Figur 5 in nochmals vergrössertem Massstab einen Längsschnitt durch den in Fig. 3 mit V gekennzeichneten Bereich der gewindefromenden Schraube,

50 Figur 6 in schematisch vereinfachter Draufsichtsdarstellung einen Walzbacken, wie er zur Herstellung einer gewindeformenden Schraube nach Fig. 3 aus dem Schrauben-Rohling nach Fig. 1 in Gewindewalzmaschinen benutzbar ist,

Figur 7 in vergrössertem Massstab den in Fig. 6 mit VII 55 gekennzeichneten Ausschnitt aus der Gewindewalzbacke,

Figur S in nochmals vergrössertem Massstab einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII durch Fig. 7 und

Figur 9 einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 7 durch zwei während der Herstellung einer gewindeformenden Schrau-60 be zusammenwirkende Walzbacken.

In Figur 1 der Zeichnung ist ein Schraubenrohling 1 dargestellt, aus dem eine gewindeformende Schraube 2 gefertigt werden soll, wie sie aus Figur 3 ersichtlich ist. Der Schraubenrohling 1 weist dabei eine Form auf, wie sie auch zur Herstellung nor-65 maier Schrauben benutzt werden kann, d.h., er besitzt beispielsweise ein zylindrisches Kopfteil 3 mit einem Querschlitz 4 und einen daran anschliessenden Schaft 5 mit kreisförmigem Querschnitt, wie das beispielsweise aus Figur 2 ersichtlich ist. Das

632 321 4

grössere Längenteilstück 6 dieses Schaftes 5 hat eine zylindri- maschine über die Walzbacken aufgebrachten Verformungs-

sche Form, während das freie Ende des Schaftes 5 in ein kegel- kräfte bleiben dabei praktisch immer gleich, weil nämlich die stumpfförmig verjüngtes Endteil 7 ausläuft. Höcker 16 nicht alle gleichzeitig, sondern während des Abwälz-

Der Durchmesser 8 des zylindrischen Teilstücks 6 des Vorganges des Schraubenschaftes zwischen den beiden Walz-

Schaftes 5 entspricht dabei etwa dem Hankendurchmesser 9 des 5 backen nacheinander entstehen. Dieser Vorteil ist auf die steil später auf den Schaft 5 aufgewalzten Gewindes 10, wie das ein schraubenförmige Lage der Höcker 16 in Längsrichtung des

Vergleich der Figuren 2 und 4 erkennen lässt. Der Durchmesser Schraubenschaftes zurückzuführen.

8 des glatten Schaftes 5 ist also kleiner als der Aussendurchmes- Eine Gewindewalzbacke 18, wie sie zur Herstellung der ge-

ser 11 des fertigen Gewindes 10, aber grösser als der Kern- windeformenden Schraube 2 nach Fig. 3 verwendbar ist, wird in durchmesser 12 des mit dem Gewinde 10 versehenen Schaftes. 10 Figur 6 in schematischer Darstellung gezeigt. Diese Walzbacke

Damit beim Einwalzen des Gewindes 10 in den glatten 18 ist auf ihrer ganzen Länge mit einem schwach gegen seine Schaft 5 eine gewindeformende Schraube 2 gemäss Figur 3 ent- Längsachse geneigten Rillenprofil 19 versehen, dessen Profilsteht, werden gleichzeitig mit dem Einwalzen des Gewindes 10 form in üblicher Weise dem herzustellenden Gewinde 10 ent-längs streifenförmigen Umfangsabschnitten den Flanken 13 und spricht.

den Spitzen 14 jedes einzelnen Gewindegangs 15 aus dem Ma- 15 Ein vergrösserter Ausschnitt der GewindewalzbacRe 18 ist terial herausgeformte Höcker 16 überlagert, derart, dass im Be- aus Figur 7 ersichtlich. Dabei ergibt sich, dass die Gewindewalzreich dieser Höcker 16 der Schaft der gewindeformenden backe 18 ausser dem Rillenprofil 19 noch eingeformte Mulden Schraube 2 einen Durchmesser 17 erhält, welcher beispielsweise 20 enthält, welche in die Flanken des Rillenprofils 19 einge-um 0,05 mm grösser ist als der den Nenndurchmesser bildende formt sind, und zwar längs einer Vielzahl von in gleichmässigem Aussendurchmesser 11 des Gewindes 10. 20 Abstand voneinander angeordneten und im wesentlichen quer

Aus Figur 4 der Zeichnung ergibt sich, dass über den Schaft- zur Längsrichtung der Rillen gerichteten Streifen 21. Die die umfang der gewindeformenden Schraube 2 mehrere, beispiels- Lage der Mulden 20 in den Walzbacken 18 bestimmenden weise vier Höcker 16 gleichmässig verteilt angeordnet sind, der- Streifen 21 sind dabei vorzugsweise relativ zur Längsrichtung art, dass jeder Gewindegang 15 eine entsprechende Anzahl von der Rillen des Rillenprofils 19 geneigt angeordnet, und zwar Höckern 16 trägt. Die dabei auf den einzelnen Gewindegängen 25 unter einem Winkel 22, welcher in Fig. 6 angedeutet ist. 15 des Gewindes 10 hintereinaderliegenden Höcker 16 sind Figur 8 der Zeichnung macht deutlich, wie die Mulden 20 in dabei auf streifenförmigen Umfangsabschnitten des Schrauben- die Flanken 23 des Rillenprofils 19 eingeformt sind. Die Mulschaftes angeordnet, welche steil schraubenförmig um den den 20 laufen unterhalb der Rillenkämme 24 aus, während sie Schaftumfang verlaufen, wie das deutlich aus Figur 3 hervor- im Bereich der Rillentäler 25 zwischen zwei einander benachgeht. Die Steigungsrichtung der die Höcker 16 aufweisenden, 30 barten Hanken 23 des Rillenprofils 19 durchlaufen.

steil schraubenförmig um den Schaftumfang verlaufenden strei- Die Mulden 20 lassen sich in die Hanken 23 des Rillenpro-fenförmigen Umfangsabschnitte entspricht dabei vorteilhafter- fils 19 auf verschiedene Art und Weise einbringen. Sie können weise der Steigungsrichtung der Gewindegänge 15. Das heisst, beispielsweise in die Hanken 23 des Rillenprofils 19 eingefräst bei einem Rechtsgewinde liegen auch die Höcker 16 auf mit werden, wobei darauf geachtet werden muss, dass zwischen den Rechtsdrall um den Schaftumfang verlaufenden streifenförmi- 35 auf zwei einander benachbarten Streifen 21 liegenden Mulden gen Umfangsabschnitten, während sie sich bei Linksgewinde auf 20 der Abstand 26 genau, beispielsweise auf 0,01 mm, eingehal-mit Linksdrall vorgesehenen streifenförmigen Umfangsab- ten werden muss, damit während des Abwälzens des Schraubenschnitten befinden. schaftes zwischen den beiden zusammenarbeitenden Walzba-

Durch das Eindrehen einer gewindeformenden Schraube 2 cken 18 die Höcker 16 an den Hanken 13 der Gewindegänge 15

nach Figur 3 in ein vorgebohrtes Loch wird mittels der den 40 einwandfrei ausgeformt werden.

einzelnen Gewindegängen 15 partiell überlagerten Höcker 16 Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die durch einen sogenannten Furchvorgang - also spanlos - ein Mulden 20 in die Flanken 23 des Rillenprofils 19 mittels eines lehrenhaltiges Gewinde in die Bohrungswandungen geformt, in geeigneten Werkzeugs eingedrückt werden. Die Ausbildung welchem sich nach dem Ausdrehen der gewindeformenden und Wirkungsweise des Werkzeugs zur Herstellung der Walz-

Schraube 2 ohne weiteres auch eine normale Schraube veran- 45 backen 18 ist jedoch nicht Gegenstand dieser Erfindung.

kern lässt. In Figur 9 der Zeichnung ist der Herstellungsvorgang für Durch die schraubenförmige Anordnung der den Gewinde- eine gewindeformende Schraube 2 nach Figur 3 dargestellt, gängen 15 überlagerten Höcker 16 ergibt sich ein sehr weicher Hierbei wird ein Schraubenrohling 1 gemäss Figur 1 mit seinem Anschraubeffekt und ein geringes Einschraubmoment, obwohl, Schaft 5 zwischen die beiden Walzbacken 18 einer Gewindema-beispielsweise die ersten drei Gewindegänge 15, welche auf dem so schine eingebracht, daraufhin werden die beiden Walzbacken kegelstumpf förmigen Endteil 7 liegen, nicht voll ausgeformt 18 entsprechend den eingezeichneten Pfeilrichtungen relativ zusind. Besonders vorteilhaft zur Erzielung hoher Ausreisswerte einander verschoben, während sie über ihr Rillenprofil 19 mit und grosser Überdrehmomente ist es, dass das Gewinde 10 im hohem Druck auf den Umfang des Schaftes 5 einwirken. Hierwesentlichen kreisförmig um den Schaftumfang verläuft, wie das bei führt der Schraubenrohling eine Abwälzbewegung entspre-auch bei einer normalen Schraube der Fall ist. Damit wird näm- ss chend der eingezeichneten Pfeilrichtung zwischen den beiden lieh der Querschnitt des mit dem eingeformten Gewinde verse- Walzbacken 18 aus, in deren Verlauf eine Materialverdrängung henen Loches durch die eingetretene Schraube 2 völlig ausge- am Umfang des glatten Schaftes 5 stattfindet, welche die Bil-füllt. dung des Gewindes 10 und gleichzeitig auch der Höcker 16 an Weiterhin ist es vorteilhaft, dass der Schaft 5 der gewinde- den Hanken 13 der einzelnen Gewindegänge 15 zur Folge hat. formenden Schraube 2 theoretisch beliebig lang sein kann, weil 60 Für das Herstellungsverfahren der gewindeformenden die den Gewindegängen 15 an ihren Hanken 13 und Spitzen 14 Schraube 2 nach Figur 3 werden Schraubenrohlinge 1 nach Fi-überlagerten Höcker 16 wegen ihrer relativ geringen Material- gur 1 verwendet, die eine Härte von 400-500 N/mm2 haben, ansammlungen unmittelbar durch den Gewindewalzvorgang Andererseits werden hierbei Walzbacken 18 benutzt, deren ausgeformt werden können. Die hierbei von der Gewindewalz- Härte zwischen 2000 und 2600 N/mm2 liegt.

C

2 Blatt Zeichnungen

Claims

632 321

PATENTANSPRÜCHE

1. Gewindeformende Schraube, bei der die in den Schaft eingerollten Gewindegänge auf über die ganze Gewindelänge verlaufenden streifenförmigen Umfangsabschnitten eine durch Höcker gebildete grössere Profilhöhe aufweisen als auf benachbarten Umfangsabschnitten, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubenschaft (5) auf seiner ganzen Länge einen kreisförmigen Kernquerschnitt aufweist, dass die radial aus den Gewindegängen (15) herausragenden Höcker (16) sich gleichmässig steil schraubenförmig um den Schaftumfang erstrecken und den Gewindegängen überlagert sind und dass jeder Höcker (16) über die Gewindeflanken (13) und die Gewindespitze (14) des jeweiligen Gewindeganges (15) hinweg eine gleichbleibende Breite aufweist sowie einstückig aus dem Material des Schraubenschaftes auf die Gewindeflanken (13) und Gewindespitzen (14) geformt ist.
2. Schraube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindegänge (15) mit mehreren gleichmässig um den Schaftumfang verteilt angeordneten Höckern (16) versehen sind.
3. Schraube nach den Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindegänge (15) mit vier gleichmässig um den Schaftumfang verteilt angeordneten Höckern (16) versehen sind.
4. Schraube nach den Patentansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steigungsrichtung der schraubenförmig um den Schaftumfang verlaufenden Höcker (16) der Steigungsrichtung der Gewindegänge (15) entspricht.
5. Schraube nach den Patentansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis ihres Nenndurchmessers (11) zur Steigung der steil schraubenförmig verlaufenden Höcker (16) etwa 1:9 beträgt.
6. Verfahren zum Herstellen von Schrauben nach Patentanspruch 1, durch Drückformen der Gewindegänge mittels gerillter Flachbacken auf Gewindewalzmaschinen, dadurch gekennzeichnet, dass in Schraubenrohlinge (1) mit glattem, kreisquer-schnittsförmigem Schaft (5) und einer Härte von 400 bis 500 N/mm2 gleichzeitig die Gewindegänge (15) und die diesen überlagerten Höcker (16) unter Bildung eines kreisförmigen Kern-quersclmitts (12) eingewalzt und dabei Flachbacken (18) mit einer Härte von 2000 bis 2600 N/mm2 verwendet werden.
7. Walzbacken zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 6, welche mit einem dem Gewindequerschnitt entsprechenden Rillenprofil versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass in die Flanken (23) des Rillenprofils (19) längs einer Vielzahl von in gleichmässigem Abstand (26) voneinander angeordneten und im wesentlichen quer zur Längsrichtung des Rillenprofils (19) gerichteten Streifen (21) Mulden (20) einge-formt sind, die unterhalb der Rillenkämme (24) enden, sich aber bis in die Rillentäler (25) erstrecken.
3. Walzbacken nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mulden (20) gegenüber dem Rillental (25) um ein Mass von 0,025 mm bis 0,075 mm vertieft eingeformt sind.
9. Walzbacken nach den Patentansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mulden (20) in die Flanken (23) des Rillenprofils (19) eingedrückt sind.