DE3710673C2

DE3710673C2 -

Info

Publication number: DE3710673C2
Application number: DE3710673A
Authority: DE
Inventors: Axel Dr. 6719 Goellheim De Eschner
Original assignee: Didier Werke AG
Current assignee: Didier Werke AG
Priority date: 1987-03-31
Filing date: 1987-03-31
Publication date: 1992-05-21
Also published as: FR2613469B3; AT399045B; DE3710673A1; JPS63256575A; ATA59988A; IT8847726A0; IT1219494B; FR2613469A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wärmeisolierenden Auskleidungsschicht eines Ofens.

Aus der DE-PS 32 36 646 sind Bauelemente aus lagenweise zwischen Stützelementen eingelegten, komprimierten und von Bindeelementen gehaltenen keramischen Fasermatten für die Herstellung einer feuerfesten isolierenden Auskleidungsschicht bekannt. Nachdem die Bauelemente in der Auskleidungsschicht angeordnet sind, die Bindeelemente gelöst und die Stützelemente entfernt sind, soll eine gleichmäßige Auskleidung mit einer ausreichend großen Dichte von größer als 130 kg/m³ erhalten werden.

Für die isolierende Auskleidung von Öfen werden nach der DE-OS 24 18 096 Tafeln eingesetzt, bei denen Streifen aus faserigem Mattenmaterial zwischen Flanschen auf Stäbe aufgespießt und komprimiert werden. Die metallischen Teile werden von dem Mattenmaterial überdeckt und gegenüber den Ofentemperaturen geschützt.

Die Aufgabe besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines Auskleidungsblocks der eingangs genannten Art für die wärmeisolierende Auskleidungsschicht eines Ofens, wobei der Auskleidungsblock ein hohes Rückstellvermögen besitzt, die Fugen zwischen den Auskleidungsblöcken vermieden werden und die Auskleidungsschicht mit niedriger Rohdichte sicher gehalten wird.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt nach den Ansprüchen 1 bis 3.

Es wurde überraschender Weise gefunden, daß, ausgehend von lagenweise angeordneten ebenen Abschnitten einer keramischen Fasermatte mit relativ niedriger Rohdichte durch die Komprimierung ein Auskleidungsblock erhalten wird, der ein hohes Rückstellvermögen besitzt. Dabei wird der Auskleidungsblock auf eine Rohdichte von 80-160 und vorzugsweise 90-120 kg/m³ eingestellt.

Für die keramische Fasermatte sollte ein Material vorgesehen werden, daß eine Faserlänge von 5-30 mm aufweist und frei ist von keramischen Kügelchen, den bei der Herstellung der keramischen Fasern zunächst anfallenden sogenannten Shots.

Das Rückstellvermögen, die damit verbundene dichte Ausbildung der Fugen zwischen den Auskleidungsblöcken und die homogene Verteilung der Dichte in der aus den Auskleidungsblöcken gebildeten wärmeisolierenden Auskleidungsschicht wirkt sich besonders aus, wenn in der Auskleidungsschicht die Auskleidungsblöcke bei der Montage dicht aneinandergesetzt werden. Beim Lösen der Bindeelemente und Entfernen der Stützelemente kommt daher nur ein geringer Anteil des insgesamt vorhandenen Rückstellvermögens jedes einzelnen Auskleidungsblocks zur Geltung.

Es wird eine Auskleidungsschicht mit einer dem Ofeninnern zugewandten zusammenhängenden Oberfläche erhalten. Aufgrund des verbleibenden Rückstellvermögens der Auskleidungsblöcke wirken sich auch nach mehreren Bränden im Betrieb Schwindungen des Materials nicht in der Weise aus, daß offene Fugen entstehen.

Jeder Auskleidungsblock wird an der Ofenwand von metallischen Ankern gehalten, wie sie z. B. nach der DE-PS 32 07 251 bekannt sind. Bei einem derartigen Befestigungselement reichen die Spitzen der Anker in den Auskleidungsblock senkrecht zu den einzelnen Lagen der komprimierten keramischen Fasermatte und die Auskleidungsblöcke und die Lagen der Fasermatten werden sicher gehalten.

Die Kartonplatten sind mit Ausschnitten für die metallischen Anker versehen, wobei die Ausschnitte zu der dem Ofeninnnern abgewandte Rückseite des Auskleidungsblocks reichen.

Bei der Herstellung der Auskleidungsschicht eines Ofens mit den Auskleidungsblöcken können diese in bekannter Weise schachbrettartig verlegt werden, so daß in benachbarten Auskleidungsblöcken die komprimierten Fasermatten jeweils um 90° gegeneinander gedreht sind.

Die Herstellung der wärmeisolierenden Auskleidungsschicht des Ofens mit den Auskleidungsblöcken wird nach den Fig. 1 und 2 näher erläutert.

Die Fig. 1 und 2 zeigen schematisch eine Auskleidungsschicht 1 bei der Montage. Die Auskleidungsblöcke 2 werden in der Auskleidungsschicht vor der metallischen Ofenwand 3 aneinandergesetzt und durch metallische Anker 6 gehalten, deren Spitzen 7 von der Seite des Auskleidungsblocks in den Auskleidungsblock reichen. Die Anker werden in bekannter Weise an ihrem Fußpunkt 8 an der Seite des Auskleidungsblocks durch Anschrauben oder Anschweißen an der metallischen Ofenwand befestigt.

Die Auskleidungsblöcke 2 besitzen zwei L-förmige Kartonplatten als Stützelement 9 und Bindeelemente, wobei letztere in den Figuren nicht dargestellt sind. Die abgewinkelten Flächen 10 der Kartonplatten bzw. der Stützelemente 9 jedes Auskleidungsblocks 2 überlappen sich auf der Vorderseite 11 des Auskleidungsblocks.

Bei den in der Auskleidungsschicht 1 durch Anker 6 gehaltenen Auskleidungsblöcken 2 werden zunächst die Bindeelemente gelöst, abgezogen oder teilweise entfernt. Der Zustand nach diesem Vorgehen ist beim Auskleidungsblock 4 dargestellt. Anschließend werden die abgewinkelten Flächen 10 der Stützelemente 9 aufgeklappt und die Stützelemente durch Zug senkrecht zur Vorderseite 11 des Auskleidungsblocks in der Auskleidungsschicht 1 entfernt. Die an den Stützelementen 9 zur Rückseite 12 des Auskleidungsblocks reichenden Ausschnitte 13 ermöglichen das Entfernen der Stützelemente 9 ohne die Behinderung durch die metallischen Anker 6. Der Zustand nach dem Entfernen der Stützelemente ist beim Auskleidungsblock 5 dargestellt. Durch das Rückstellvermögen der Auskleidungsblöcke wird zwischen den Auskleidungsblöcken jeweils eine dichte Fuge 14 und eine dem Ofeninnern zugewandte zusammenhängende Oberfläche der Vorderseite 11 der Auskleidungsblöcke erhalten.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer wärmeisolierenden Auskleidungsschicht eines Ofens, dadurch gekennzeichnet, daß ebene Abschnitte einer keramischen Fasermatte mit einer Rohdichte von 40-60 kg/m³ auf eine untere Kartonplatte lagenweise übereinandergelegt werden, die geschichteten Fasermatten danach mit einer oberen Kartonplatte abgedeckt, die zwischen den Kartonplatten eingelegten Fasermatten auf das 0,4 bis 0,6fache der ursprünglichen Dicke komprimiert und durch Kunststoffbänder zu Auskleidungsblöcken (2) fixiert werden, die Auskleidungsblöcke danach mit Hilfe bekannter metallischer Anker (6), die senkrecht durch die komprimierten Fasermatten in die Auskleidungsblöcke reichen, an der Ofenwand befestigt werden, danach durch Entfernen der Kunststoffbänder und der Kartonplatten eine fugenfreie Isolierschicht aus Fasermatten mit zusammenhängender Oberfläche gebildet wird, deren Dichte sich aus der ursprünglichen Rohdichte und dem Maß der Komprimierung der Fasermatten ergibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die keramischen Fasermatten auf eine Rohdichte von 90-120 kg/m³ komprimiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei L-förmige Kartonplatten (9) verwendet werden, die sich mit ihrer abgewinkelten Fläche (10) auf der dem Ofeninnern zugewandten Vorderseite (11) des Auskleidungsblocks (2) überlappen.