DE3642089A1 - Teppichtuftingtraeger aus spinnvliesstoff - Google Patents

Teppichtuftingtraeger aus spinnvliesstoff

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Description

Die Erfindung betrifft einen als Tuftingträger für Teppiche geeigneten Spinnvliesstoff aus Polyester-Matrixfilamenten, der mit Hilfe einer Bindekomponente in Form von thermoplastisch erweichbaren Fasern, Filamenten einem Pulver und/oder feinkörnigen Granulat verfestigt ist. Es wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieses Tuftingträgers und daraus hergestellte Teppiche beansprucht.
Die Verwendung von Spinnvliesstoffen als Trägermaterial für Tuftingteppiche ist bekannt. Gegenüber den ursprünglich verwendeten Trägermaterialien aus Jutegeweben oder aus Polypropylenbändchen erhält man bei Spinnvliesstoffen eine wesentlich verbesserte Teppichoptik. Das Eindringen der Nadeln während des Tuftvorganges wird erleichtert und die Tendenz zu Bogenverzügen wird reduziert. Spinnvliesstoffe einerseits aus Polypropylen mit autogenen Bindungen oder andererseits aus Polyesterfilamenten sind als Tuftingträger auf dem Markt. Die letzteren können durch geeignete Bindefäden, wie z. B. niedrig schmelzenden Polyestern oder Polyamiden, verfestigt werden. Derartige Strukturen können sehr stabil ausgebildet werden. Sie weisen in getuftetem Zustand einen hohen Anfangsmodul und niedere Dehnung auf. Obgleich die Verwendung derartiger Spinnvliesstoffe einen beträchtlichen Fortschritt erbracht hat, ergeben sich weiterhin Nachteile beim Nachbehandeln des getufteten Teppichs, z. B. in den Naßverfahren, beim Färben, Dämpfen und Waschen sowie in den thermischen Verfahren, wie beim Trocknen und der Rückenbeschichtung.
Insbesondere die mit niedrig schmelzenden Polyestern oder Polyamiden gebundenen Filamente, deren Matrix aus Polyesterfaser bzw. -filamenten besteht, ist zwar eine hohe Temperaturbeständigkeit, ggf. bis mehr als 200°C, gegeben, jedoch sind die Bindekomponenten feuchteempfindlich. Dies macht sich nachteilig und einschränkend bei den Naßverarbeitungsstufen bemerkbar. Autogen gebundene Polypropylenvliesstoffträger sind zwar nicht feuchteempfindlich, jedoch in den thermischen Verfahrensstufen durch den relativ niederen Schmelzpunkt des Polypropylens beeinträchtigt.
Trotz der zahlreichen bekanntgewordenen und verschieden zusammengesetzten Spinnvliesstoffe als Tuftingträgermaterial konnte immer noch kein optimales Verhalten erzielt werden. Die Anforderungen an einen Tuftingteppich steigen dabei stetig. So wird beispielsweise bei Auslegware für Wohn- und Gewerberäume eine hohe Einreiß- bzw. Weiterreißfestigkeit gefordert, während bei stark verformten Tuftingteppichen, z. B. für Autoteppiche, ein besonders gutes Dehnungsverhalten nach dem Tuften erwünscht ist. Im letztgenannten Fall soll auch die Verformungstemperatur möglichst niedrig liegen, was zu einer Leistungssteigerung der Verformungsanlage führt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen als Tuftingträger für Teppiche geeigneten Spinnvliesstoff aus Polyester-Matrixfilamenten derart weiter zu entwickeln, daß er bei einer einwandfreien Teppichoptik nachdem Tuften sowohl die für Raumauslegeware angestrebte hohe Einreiß- und Weiterreißfestigkeit als auch das z. B. für Autoteppiche notwendige gute Dehnungsverhalten aufweist. Der Einsatz moderner Verformungsanlagen bei der Herstellung von Autoteppichen macht es notwendig, daß das Dehnungsverhalten der hohen Maschinengeschwindigkeit entspricht. Dies bedeutet, daß trotz der geforderten Festigkeitseigenschaften eine gegenüber herkömmlichen Spinnvliesstoffen erhöhte Höchstzugdehnung angestrebt wird.
Die Aufgabe wird gelöst durch den in den Patentansprüchen wiedergegebenen Tuftingträgern aus Spinnvliesstoff sowie das zu dessen Herstellung entwickelte Verfahren.
Der Vliesstoffträger besteht aus Polyester-Matrixfilamenten und ist mit Polyolefinen als Bindekomponente gebunden, wobei sich überraschenderweise zeigte, daß dann eine einwandfreie Lösung des Problems erreicht wird, wann die Polyolefin-Komponente weitgehend an- bzw. aufgeschoben wurde. Es ist zweckmäßig, die Bindekomponente aus Polyolefinen gleichzeitig mit den Matrixfilamenten zu verspinnen, entweder in Form von separaten Filamenten oder als Bestandteil von Bikomponentenfasern, weil dadurch eine gleichmäßige Vermischung von Matrix- und Bindefäden erreicht wird. Die Bikomponentenfasern sind entweder lateral, d. h. Seite an Seite, aufgebaut oder als Kernmantelfasern. Die Bindekomponente kann auch in Form von Pulver eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäß gestellte Aufgabe wird bei Verwendung dieser Materialien jedoch nur dann gelöst, wenn der Schmelzpunkt der Polyester-Matrixfilamente mindestens 90°C über demjenigen der Bindekomponente liegt. Gleichzeitig muß der Spinn- und Verfestigungsvorgang so eingestellt werden, daß der Spinnvliesstoff im getufteten Zustand vor der Rückenbeschichtung eine Höchstzugdehnung von mehr als 50%, bezogen auf den Ausgangszustand, aufweist.
Der angegebene Abstand der Schmelzpunkte der Polyester- Matrixfilamente von demjenigen der Bindekomponente erleichtert den Verfestigungsvorgang und läßt die Bindepunkte sehr definiert herausbilden, so daß kohäsive Bindungen entstehen.
Besonders geeignet sind Polyester-Matrixfilamente aus Polyethylenterephthalat.
Die Bindekomponente besteht zweckmäßig aus Polyolefinen, insbesondere aus Polypropylen und Polyethylen.
Die Schmelzpunkte der Polyester-Matrixfilamente liegen im Bereich von 250-260°C, während die Bindekomponente, z. B. bei Verwendung geeigneter Polypropylene im Bereich von 150-160°C und bei Verwendung geeigneter Polyethylene im Bereich von 120-130°C, schmilzt.
Die Polyester-Matrixfilamente bilden ein sehr tragfähiges und thermostabiles Netzwerk, während die Bindungen aus Polyolefinen dem Verbund bei niederen Temperaturen hohe Festigkeiten verleihen. Die spezifischen Eigenschaften beider Komponenten werden optimal ausgenutzt. Obgleich bei der vorgegebenen Zusammensetzung aufgrund der hohen Festigkeit eine Erschwerung des Dehnungsverhaltens des getufteten Materials, z. B. beim Tiefziehen, erwartet werden könnte, wurde überraschenderweise gefunden, daß nach dem Tuftingvorgang sehr hohe Dehnbarkeiten erzielt werden. Dies ist Voraussetzung zur Verformung des Materials, z. B. bei der Herstellung von Autoteppichen. Nach dem Tuften lassen sich Werte für die Höchstzugdehnung von mehr als 50% einstellen.
Die hohe Verformungsfähigkeit und die niederen Erweichungstemperaturen der Bindekomponente erlauben die Verformung bei relativ niederen Temperaturen und führen zu einer Leistungssteigerung der Verformungsanlage.
Aufgrund der Polyester-Matrix ergibt sich ein sehr stabiler Verbund, der zuzüglich wenig feuchteempfindlich und somit den üblichen mit niedrig schmelzenden Polyestern oder Polyamiden gebundenen Polyester-Vliesstoffträgern weit überlegen ist. Durch eine geeignete Rückenbeschichtung lassen sich die erfindungsgemäß aufgebauten Spinnvliesstoffträger nach dem Tuften weiter dauerhaft stabilisieren, was wiederum für die Verwendung im Objekt- oder Wohnbereich erwünscht ist.
Der erfindungsgemäße Tuftingträger ermöglicht eine Verformung des getufteten Teppichmaterials, auch in extremen Fällen. Dies führte bei herkömmlichen Tuftingteppichen zu enormen Schwierigkeiten. Die gewebten Tuftingträger waren nur sehr schwach verformungsfähig, wobei sich die Anisotropie der Trägerstruktur mit der ausgeprägten Ausrichtung der Fäden in Richtung der Kette und des Schusses besonders nachteilig ausgewirkt haben. Die herkömmlichen Vliesstoffträger stellten zwar in dieser Beziehung infolge ihrer nahezu isotropen Kraft-Dehnungsverhaltensweisen einen Vorteil dar, jedoch waren sie entweder durch ihre Matrix oder durch die Bindekomponente beeinträchtigt. So sind die autogen gebundenen Vliesstoffe aus Polypropylenfasern nicht hinreichend thermostabil, insbesondere wenn der auf diesen Träger getuftete Teppich üblicherweise noch eine Beschichtung aus Polyethylen erhält. Die bisher bekannten Vliesstoffträger aus Polyester-Matrixfasern sind zwar thermostabil genug, sie erfordern jedoch eine sehr hohe Verformungstemperatur, besonders wenn extreme Formen hergestellt werden sollen. Jedoch selbst unter diesen Bedingungen ist die Verformbarkeit durch mangelhafte Plastizität der Binderkomponente begrenzt, was sich u. a. in unbefriedigend niedrigen Ausbeuten von einwandfrei verformten Teppichen niederschlägt und die Effizienz und Wirtschaftlichkeit der Herstellung einschränkt. Weiterhin zeigte sich, daß das erfindungsgemäße Produkt wesentlich kürzere Verformungszeiten benötigt, was ein bedeutender Rationalisierungsfaktor darstellt.
Überraschenderweise hat es sich gezeigt, daß durch die erfindungsgemäß beschriebene Zusammensetzung des Trägermaterials sämtliche Nachteile der bekannten Tuftingteppiche mit gewebten oder auf Vliesstoffbasis aufgebaute Träger beseitigt sind. Die nachfolgenden Beispiele geben die Zusammensetzung und die Spinn-Bedingungen wieder.
Die geforderte Höchstzugdehnung kann ggf. durch entsprechende Variation der Abbindungsbedingungen dem jeweiligen Verwendungszweck angepaßt werden.
Beispiel 1
Für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Spinnvliesstoffes wird eine Spinnanlage verwendet, die aus einer Mehrzahl von Spinnstellen besteht, wie sie in der deutschen Patentschrift 22 40 437 beschrieben wird. Jede Spinnstelle hat zwei Spinndüsen (A und B) länglicher Form mit reihenförmig angeordneten Spinnbohrungen, die parallel zueinander angeordnet sind. Die einzelnen Spinnstellen der Spinnanlage haben zueinander einen Abstand von 400 mm, wobei die länglichen Spinndüsen der gesamten Anlage parallel und in die Schräganordnung über einen gesamten Auffangband angeordnet sind, ähnlich der in der deutschen Offenlegungsschrift 15 60 799 gezeigten Schiefwinkelanordnung.
Die Spinndüse A dient zum Verspinnen von Systemfäden und umfaßt 64 Bohrungen, deren Kapillaren-Durchmesser 0,3 mm und Kapillarenlänge 0,75 mm beträgt. Die Bohrungen sind in zwei gegenseitig versetzten Reihen über eine Länge von 280 mm angeordnet.
Die Spinndüse B dient zum Verspinnen von Bindefäden und hat 32 über die Länge von 280 mm gleichmäßig in einer Reihe verteilte Bohrungen mit demselben Kapillaren- Durchmesser wie die Spinndüse A.
Alle Spinndüsen A der Spinnanlage werden zum Spinnsystem A zusammengefaßt und von einem Spinnextruder mit Polyester- Schmelze versorgt, wobei jede Spinndüse mit einer Spinnpumpe versehen wird.
Ebenfalls werden auch alle Spinndüsen B zu einem Spinnsystem B zusammengefaßt und über einen Spinnextruder mit Polypropylen-Schmelze versorgt. Die durch die beiden Spinndüsen jeder Spinnstelle gebildeten Fäden werden unterhalb der Spinndüse auf einer Strecke von 150 mm quer zu der Fadenaufrichtung mit Luft angeblasen und anschließend in der Form einer länglichen Fadenschar zusammengefaßt, in der beide Fadenkomponenten gleichmäßig vermengt werden, durch den Kühlschacht geführt und einem aerodynamischen Abzugsorgan zugeleitet.
Das aerodynamische Abzugsorgan stellt einen Abzugskanal länglicher Form dar, dessen Länge 300 mm und Breite 6 mm beträgt. Dieser Abzugskanal wird auf beiden Längsseiten mit einem Druckluftabzugsschlitz versehen, der sich über die ganze Länge von 300 mm ausdehnt und der an eine Druckluftkammer angeschlossen wird. Durch die Einstellung des Luftdruckes wird die Luftgeschwindigkeit im Kanalprofil variiert und somit die Fadenabzugsbedingungen gesteuert. Die aus den unteren Luftkanalmündungen austretenden Fadenscharen, die jeweils aus sehr gut vermengten und parallel zueinander laufenden Polyester- und Polypropylen- Fäden bestehen, werden dann mittels einer Schwenkvorrichtung in eine periodische Pendelbewegung gebracht und einem sich quer zu der Pendelrichtung bewegenden Metallsiebband zugeführt. Durch das Aufprallen der Fadenscharen auf das Siebband wird ein Wirrvliesstoff gebildet. Die Treibluft, mit der die Fäden abgezogen werden, wird unter dem Siebband abgesaugt.
Unmittelbar hinter der in der Bewegungsrichtung liegenden Umlenkwalze des endlosen Siebbandes wird ein Kalander angeordnet, dessen Arbeitsteil aus zwei unterschiedlich beheizten Walzen besteht. Die Aufgabe dieses Kalanders ist eine ausreichende, über die Dicke des Vliesstoffes hindurch jedoch unterschiedliche Vorverfestigung des Vliesstoffes zu erreichen. Zu diesem Zweck wird die obere Kalanderwalze auf eine niedrigere Temperatur beheizt als die untere.
Der vorverfestigte Vliesstoff wird dann einseitig mit einer wäßrigen Emulsion aus Dimethylpolysiloxan und Hydroxymethylpolysiloxan, wobei die beiden Komponenten bei höherer Temperatur polymerisierbar sind, besprüht, so daß im wesentlichen nur die obere bereits leichter vorverfestigte und mehr offene Seite des Vliesstoffes mit der Emulsion benetzt wird. Der so vorverfestigte Vliesstoff wird dann dem eigentlichen Verfestigungsapparat zugeführt. Dieses Gerät besteht aus einer Siebtrommel mit umlaufendem Endlossiebband. Der Vliesstoff wird in den Spalt zwischen der Siebtrommel und dem umlaufenden Siebband eingeführt und so während der Verfestigung über die Fläche gehalten und an die Trommel angepreßt, wobei die weiche und mit der Avivage benetzte Seite der Trommel zugewandt ist. Von der Siebseite her wird der Vliesstoff mit heißer Luft durchströmt, wobei die Polypropylen- Fäden angeschmolzen und kohäsive Bindungen zu den Polyesterfäden ausgebildet werden.
Tabelle 1
Das Polyethylenterephthalat hat vor dem Verspinnen eine relative Viskosität von 1,36, gemessen als 0,5%ige Lösung in einem Gemisch von o-Dichlorbenzol (2 Gewichtsteile) und Phenol (3 Gewichtsteile). Bei dem Polypropylen handelt es sich um ein Produkt mit einem Melt-Flow-Index (MFI) von 19 g/min.
Das Flächengewicht des Wirrvliesstoffes wird während der Herstellung auf 120 g/m² eingestellt. Die obere Walze des Verfestigungskalanders wird auf eine Temperatur von 95°C, die untere auf 115°C beheizt. Der Liniendruck beträgt 50 kp/cm Breite.
Der Auftrag der Avivage wird über die Sprühvorrichtung so gesteuert, daß auf die obere Seite pro m² 0,10 g eines Hydroxymethylpolysiloxans und 0,15 g Dimethylpolysiloxan aufgetragen werden.
Die Temperatur der Heißluft im Verfestigungsgerät wird auf 205°C eingestellt, wobei der Vliesstoff über 60 Sekunden der Durchströmung ausgesetzt wird mit einer Menge von 1,9 cbm/m²/sec Siebfläche. Der fertige Vliesstoff weist folgende physikalische Werte auf:
Tabelle 2
Die Höchstzugkraft bei dem ungetufteten Vliesstoff wird nach DIN 53 857 gemessen; bei dem getufteten Material wird auf ähnliche Weise verfahren, wobei die Prüflinge einmal in der Maschinenrichtung (Längsrichtung) und zum anderen quer zu der Maschinenrichtung (Querrichtung) entnommen werden.
Zur Prüfung des Durchstichwiderstandes wird eine eigene Prüfmethode verwendet, bei der Tuftingträger in einer Form eines 5 cm breiten Streifens mit einer Reihe von Singer-Nadeln (Typ GY 0637) ohne Garn gelocht werden. Der Durchstichwiderstand, den das Material leistet, wird über einen elektronischen Meßkopf ermittelt, in einem Rechner gespeichert und als Mittelwert aus etwa 600 Einstichen ausgewertet.
Bei der Biegesteifheit wird ebenfalls eine eigene Prüfmethode angewandt, bei der die Kraft gemessen wird, die zum Durchbiegen eines Prüfstreifens benötigt wird. Dabei wird das Material sowohl in Maschinenlaufrichtung der Produktionsanlage (Längsrichtung) als auch in Querrichtung zum Produktionslauf eingespannt. Um die Unterschiede in der Verfestigung des Materials über die Dicke zu prüfen, wird die Prüfung einmal von der weichen Seite des Vliesstoffes (Einstichseite der Tuftnadeln) und zum anderen von der harten Seite durchgeführt.
Der Linearschrumpf wird auf einen DIN-A4-Prüfling gemessen, der in einem auf die Prüftemperatur eingestellten Trockenschrank horizontal frei liegend über 10 Minuten der Einwirkung der heißen Luft ausgesetzt ist.
Außerdem wird der fertige, verfestigte Vliesstoff einer Extraktionsanalyse im Wasser unterzogen, bei der festgestellt wird, daß nur ein kleiner, genau nicht meßbarer Bruchteil der aufgetragenen Silikon-Komponente in den Extrakt übergeht. Dadurch wird die wichtige Voraussetzung geschaffen, daß das Material während der kontinuierlichen Färbung keinen nachteiligen Einfluß auf die Schaumbildung in der Farbflotte ausüben kann.
Der gemäß Beispiel 1 hergestellte Vliesstoff wird als Tuftingträger eingesetzt, wobei auf einem Tuftstuhl mit einer Nadelteilung von 0,397 cm und einer Stichdichte von 0,32 cm gearbeitet wird. Zum Einsatz kommt dabei ein gekräuseltes PA-Endlosgarn mit einem Gesamttiter von 2900 dtex (Dupon Nylon 876). Die Tuftmaschine wird mit Singer-Nadeln (Typ GY 0637) ausgerüstet. Während des Tuftvorganges wird das Material mit seiner weichen Seite (Einstichseite) den Tuftnadeln zugewandt. Das so getuftete Zwischenmaterial weist die in der Tabelle 4 zusammengefaßten physikalischen Eigenschaften auf:
Tabelle 3
Bei der Bestimmung der Weiterreißkraft wird in Anlehnung an die DIN 53 859, Teil 3 (Entwurf) - Weiterreißversuch nach Wegener - gearbeitet. Die Abmessungen der Prüflinge betragen 200×150 mm, und der Prüfling ist in der Mitte der kurzen Kante mit einem 100 mm langen und parallel zu der längeren Kante versehen. Dieser Prüfling wird dann in ein Dynamometer eingespannt, so daß sich die eingeschnittene Kante senkrecht zu der Belastungsrichtung befindet. Bei der Belastung der Probe wird die maximal benötigte Kraft abgelesen. Der Prüfling wird entlang der Tuftreihen eingeschnitten.
Die Teppichbahn weist sowohl während der Haspelkufenfärbung als auch beim Färben auf einer kontinuierlichen Anlage eine sehr gute Dimensionsstabilität auf. So beträgt der Breitenverlust während der Verarbeitung lediglich 3% der Ausgangsbreite. Auch über die ganze Fläche hinweg zeichnet sich die Teppichbahn mit einer sehr guten Dimensionsstabilität aus. So beträgt bei einer streng geometrischen Musterung, die auf den Teppich aufgedruckt wird, die größte Abweichung von einer Geraden weniger als 1 cm über die Breite von 404 cm.
Die thermische Stabilität des Materials ist so gut, daß die Trockentemperatur nach dem Färben bzw. Drucken auf 170°C angehoben werden kann, wobei diese lediglich durch die thermische Stabilität des Teppichgarnes und die eingesetzten Farbstoffe eingeschränkt wird. Die Beschichtung des Teppichs erfolgt wie üblich in zwei Stufen. In der 1. Stufe werden die Garnschlingen mit einer Latex-Dispersion eingebunden, die mittels zwei hintereinandergeschalteten Pflatschvorrichtungen aufgetragen wird. Diese Vorbeschichtung wird in einem Trockner vorvulkanisiert. Die aufgetragene Menge beträgt 800 g/m², bezogen auf die Trockensubstanz.
In der zweiten Stufe wird die Rückseite mit einem 4 mm dicken Latexschaum versehen und die Beschichtung ausvulkanisiert. Der Verlauf der Beschichtung ergibt ebenfalls einen Nachweis für die ausgezeichnete Flächenstabilität der Teppichbahnen, obwohl in dem Trockner bei einer Temperatur von 160°C gearbeitet wird.
Der fertige Teppich zeichnet sich, nach der auf einer glatten Unterlage über eine Länge von 20 m ausgelegt wird, durch ein sehr planes und störungsfreies Liegeverhalten aus. Bei der fertigen Ware werden Festigkeitswerte erreicht, die in der Tabelle 5 zusammengefaßt sind:
Tabelle 4
Tabelle 5
Typische Qualitätsmerkmale
Höchstzugkraft
  längs325 N   quer300 N
Höchstzugdehnung
  längs39%   quer36%
Weiterreißkraft
  längs130 N
Tabelle 6
Typische Qualitätsmerkmale
Höchstzugkraft
  längs280 N   quer230 N
Höchstzugdehnung
  längs37%   quer38%
Weiterreißkraft
  längs120 N
Beispiel 2
Es wurde wie im Beispiel 1 verfahren, mit dem Unterschied, daß auf den getufteten Teppich Polyethylen-Puder in einer Schicht aufgetragen und in einem kontinuierlich arbeitenden Ofen gesintert wurde, so daß eine Beschichtungsanlage in einem Flächengewicht von 500 g Polyethylen pro Quadratmeter entsteht. Dieser Teppich wurde nach dem Vorheizen auf 120°C in einer Verformungspresse verformt.
Beispiel 3
Es wurde nach Beispiel 1 verfahren, mit dem Unterschied, daß beide Spinnkreise unter den Bedingungen des Spinnkreises A mit Polyester betrieben wurden. Die Geschwindigkeit des Auffangbandes wurde so eingestellt, daß ein 120-g/m²-Vlies gebildet und mit 15 g/m² eines Polyethylenpulvers gleichmäßig bestreut wurde. Das Vlies wurde weiter so behandelt, wie in Beispiel 1 angegeben.

Claims (12)

1. Als Tuftingträger für Teppiche geeigneter Spinnvliesstoff aus Polyester-Matrixfilamenten, der mit Hilfe einer Bindekomponente in Form von thermoplastisch erweichbaren Fasern, Filamenten, einem Pulver und/oder feinkörnigem Granulat verfestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß er solche Polyester-Matrixfilamente enthält, deren Schmelzpunkt mindestens 90°C über demjenigen der Bindekomponente liegt, und daß er in getuftetem Zustand vor der Rückenbeschichtung eine Höchstzugdehnung von mehr als 50% aufweist.
2. Tuftingträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindekomponente aus Polyolefinfasern und/oder -filamenten besteht.
3. Tuftingträger nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindekomponente aus Polypropylen- oder Polyethylenfasern und/oder -filamenten besteht.
4. Tuftingträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindekomponente ganz oder teilweise aus Bikomponentenfasern und/oder -filamenten besteht, die aus Polyester- und Polyolefin-Anteilen derart zusammengesetzt sind, daß der Polyolefin-Anteil die Bindung bewirkt.
5. Tuftingträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindekomponentenfasern und/oder -filamente lateral, d. h. Seite-an-Seite angeordnete Bestandteile enthalten.
6. Tuftingträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bikomponentenfasern und/oder -filamente in Kern-Mantel-Anordnung vorliegende Bestandteile enthalten.
7. Tuftingträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er ein feinkörniges angeschmolzenes Granulat als Bindekomponente enthält.
8. Tuftingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Binderanteil 10 bis 50 Gewichtsteile, bezogen auf das Gesamtgewicht des Tuftingträgers, beträgt.
9. Tuftingträger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Binderanteil 15 bis 30 Gewichtsteile, bezogen auf das Gesamtgewicht des Tuftingträgers, beträgt.
10. Verfahren zur Herstellung eines als Tuftingträger für Teppiche geeigneten Spinnvliesstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem aus einem Spinnsystem mit gruppenförmig nebeneinander angeordneten Längsspinndüsen reihenförmig und simultan Polyester-Matrix- Filamente und Bindefilamente in Scharenform ausgesponnen, aerodynamisch abgezogen und gemeinsam zu einem Mischvlies abgelegt werden und das Mischvlies dann in einem oder mehreren Schritten unter Anschmelzen und/oder Aufschmelzen der Bindekomponente thermisch verfestigt wird.
11. Tufting-Teppich zur Verkleidung von Räumen, hergestellt unter Verwendung eines Trägermaterials aus Spinnvliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
12. Tufting-Teppich zur Verkleidung auch stark verformter Gebilde, wie z. B. von Fahrerkabinen oder Gepäckräumen, von Automobilen unter Verwendung eines Trägermaterials aus Spinnvliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
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