DE102015010129A1

DE102015010129A1 - Verfahren zur Herstellung eines strukturierten Mikrofilamentvliesstoffs

Info

Publication number: DE102015010129A1
Application number: DE102015010129.3A
Authority: DE
Inventors: Robert Groten; Bénédicté Beck; Ulrich Jahn; Ameur Abdelkader; Jean-Francois Kerhault
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 2015-08-10
Filing date: 2015-08-10
Publication date: 2017-03-02
Also published as: WO2017025271A1; EP3334857A1; US20180245252A1; TWI633219B; TW201706473A; CN107849765A

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines strukturierten Mikrofilamentvliesstoffs, bei welchem – Mikrofilamente und/oder in Mikrofilamente splittbare Verbundfilamente zu mindestens eine Faserlage gesponnen, verstreckt und zu einem Vlies abgelegt werden; – das Vlies thermisch vorverfestigt wird; – das thermisch vorverfestigte Vlies mit einem unter Druck stehenden Medium behandelt wird, um die thermische Vorverfestigung zumindest teilweise aufzubrechen; – das Vlies auf einer strukturgebenden Fläche aufliegend einer weiteren Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium ausgesetzt wird, wodurch ein strukturierter Mikrofilamentvliesstoff erhalten wird.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Textilerzeugnisse und deren Anwendungen.
Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten Mikrofilamentvliesstoffs sowie mit diesem Verfahren hergestellte Mikrofilamentvliesstoffe und ihre Verwendung.
Vliesstoffe sind textile Flächengebilde aus einzelnen Fasern und können mit den verschiedensten Herstellungsverfahren, wie Kardieren (dry laid), Schmelzspinnen (spunbonding), Melt-blown oder auch aerodynamischem Vlieslegen (air laid) gewonnen werden.
Beim Schmelzspinnen wird eine polymere Substanz in einem Extruder erhitzt und mittels Spinnpumpen durch eine Spinndüse gepresst. Das Polymer tritt aus der Düsenplatte als Faden (Endlosfilament) in geschmolzener Form aus, wird durch einen Luftstrom abgekühlt und aus der Schmelze gestreckt. Der Luftstrom befördert die Endlosfilamente auf ein Förderband, das als Sieb ausgebildet ist. Durch eine Absaugung unter dem Siebband können die Fäden unter Bildung eines Fasergeleges fixiert werden. Die Verfestigung des Fasergeleges kann durch beheizte Walzen (Kalander), durch einen Dampfstrom oder durch (hydro-)mechanische bzw. chemische Bindung erfolgen.
Die textilphysikalischen Eigenschaften von Vliesstoffen können über die chemischen und textilphysikalischen Eigenschaften der sie bildenden Fasern oder Filamente gesteuert werden. Dabei werden die Faser- oder Filamentrohstoffe nach den gewünschten chemischen oder physikalischen Eigenschaften ausgewählt, zum Beispiel hinsichtlich ihrer Einfärbbarkeit, chemischen Resistenz, ihrer Thermoformbarkeit oder ihres Adsorptionsvermögens. Die Modul- und Kraftdehnungs-Eigenschaften der Fasern oder Filamente sind von den Werkstoffeigenschaften abhängig, die durch die Wahl des Kristallisations- und/oder Orientierungsgrades und die Querschnitts-Geometrie gesteuert werden können, um die Biegesteifigkeit, die Kraftaufnahme oder die spezifischen Oberflächen der einzelnen Fasern oder Filamente zu beeinflussen.
Zur Verbesserung der Optik, der Haptik bzw. des Gebrauchszwecks ist es ferner bekannt, Vliesstoffe mit einer Strukturierung zu versehen.
Stand der Technik
Es ist bekannt, strukturierte Vliesstoffe ausgehend von Stapelfasern herzustellen. Diese Fasern weisen aufgrund ihrer Kürze eine hohe Faserbeweglichkeit auf und bilden hierdurch eine saubere Strukturierung aus. Nachteilig an der Verwendung von Stapelfasern ist jedoch, dass die hohe Beweglichkeit in der Mechanik eines Waschprozesses zur Auflösung der Struktur führt. Dem wird in der Technik durch die Verwendung von klebenden Bindern entgegengewirkt, was sich nachteilig auf die Textilität der erhaltenen Flächengebilde auswirkt.
Die DE 10 2008 033 253 A1 beschreibt ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung strukturierter Vliesstoffe, bei welchem das Vlies, auf einer Struktur gebenden Fläche aufliegend, einer Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium ausgesetzt wird. Es ist vorgesehen, dass das zu strukturierende Vlies während der Beaufschlagung mit dem unter Druck stehenden Medium um den Umfang einer Trommel geführt wird, wobei die Oberfläche der Trommel eine ein Fischgrätenmuster ergebende Oberflächenstrukturierung aufweist.
Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass das Strukturierungsmuster des Vliesstoffs nicht sehr beständig ist und insbesondere bei mechanisch beanspruchenden Behandlungen, wie mehrmaligem Waschen bzw. Färbevorgängen in Mitleidenschaft gezogen wird.
Aus der DE 10 2008 061 679 A1 ist ein Verfahren zur Vorverfestigung eines Flors aus Fasern und/oder Filamenten bekannt, wobei der Flor auf einer Unterlage transportiert wird, unter Verwendung einer Einrichtung zur Wasserstrahlvernadelung, und wobei die Einrichtung zur Wasserstrahlvernadelung in einem großen Abstand zu der den Flor tragenden Unterlage positioniert ist.
Auch bei den in dieser Druckschrift beschriebenen Vliesstoffen ist das Strukturierungsmuster nicht sehr beständig gegenüber mechanisch beanspruchenden Behandlungen.
Der Erfindung hier liegt die Aufgabe zu Grunde strukturierte Vliesstoffe bereitzustellen, deren Strukturierungsmuster auch gegenüber mechanisch beanspruchenden Behandlungen, wie mehrmaligem Waschen bzw. Färbevorgängen beständig ist. Gleichzeitig sollen die Vliesstoffe gute mechanische Eigenschaften, insbesondere eine gute Dauerwaschbeständigkeit mit zufrieden stellenden Gebrauchseigenschaften, einen guten thermophysiologischen Komfort, angenehme Hautsensorik und Optik bieten.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten Mikrofilamentvliesstoffs, bei welchem

– Mikrofilamente und/oder in Mikrofilamente splittbare Verbundfilamente zu mindestens einer Faserlage gesponnen, verstreckt und zu einem Vlies abgelegt werden;
– das Vlies thermisch vorverfestigt wird;
– das thermisch vorverfestigte Vlies mit einem unter Druck stehenden Medium behandelt wird, um die thermische Vorverfestigung zumindest teilweise aufzubrechen;
– das Vlies auf einer strukturgebenden Fläche aufliegend einer weiteren Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium ausgesetzt wird, wodurch ein strukturierter Mikrofilamentvliesstoff erhalten wird.

Es wurde gefunden, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Mikrofilamentvliesstoffe mit einem klar definierten Strukturierungsmuster hergestellt werden können, welches auch gegenüber mechanisch beanspruchenden Behandlungen, wie mehrmaligem Waschen, insbesondere stark beanspruchenden Industrieheißwaschzyklen bzw. Färbevorgängen, beständig ist. Gleichzeitig zeigen die Vliesstoffe hervorragende mechanische Eigenschaften, insbesondere eine gute Dauerwaschbeständigkeit mit zufrieden stellenden Gebrauchseigenschaften, einen guten thermophysiologischen Komfort, angenehme Hautsensorik und Optik.
Die thermische Vorverfestigung stellt einen wesentlichen Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens dar. Durch sie können die Fasern des Vliesstoffs übergangsweise soweit stabilisiert werden, dass eine problemlose Übergabe an eine Anlage zur Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium möglich ist. Gleichzeitig ist die Bindung im Vliesstoff schwach genug, dass sie auf einfache Weise durch die Beaufschlagung mit dem unter Druck stehenden Medium wieder aufgebrochen werden kann und mithin zumindest anteilig reversibel ist. Hierdurch kann eine Einschränkung der Faserbeweglichkeit zum Zeitpunkt der Strukturierung vermieden werden. Dies ist vorteilhaft, da bei einer irreversiblen Vorverfestigung, wie beispielsweise dem Vernadeln die damit verbundene Abnahme der Faserbeweglichkeit den Strukturierungsschritt erschwert und mithin kein scharf strukturiertes Muster erhältlich ist. Ferner werden bei einer irreversiblen Vorverfestigung die Fasern mit einer hohen Rückstellkraft versehen, was sich zusätzlich negativ auf die Klarheit und Stabilität des Strukturierungsmusters auswirkt. Aus diesen Gründen wird das Vlies in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zur Vorverfestigung nicht vernadelt, noch bevorzugter wird es ausschließlich thermisch vorverfestigt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es dagegen möglich Mikrofilamentvliesstoffe mit einem klar definierten Strukturierungsmuster zu erhalten, welches zudem überraschenderweise eine hohe Stabilität gegenüber mechanisch beanspruchenden Behandlungen, wie mehrmaligem Waschen bzw. Färbevorgängen zeigt.
Es wird vermutet, dass die vorteilhaften Eigenschaften der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten strukturierten Vliesstoffe zumindest teilweise der reversiblen thermischen Vorverfestigung des Vlieses zu verdanken sind. Ein weiterer positiver Effekt der thermischen Vorverfestigung liegt darin, dass sie ein Transportieren sowie Aufrollen und Abrollen und mithin eine offline Verfahrensführung ermöglicht. Zudem ist die reversible thermische Vorverfestigung auch bei einer inline Verfahrensführung von Vorteil, da sie es ermöglicht, die Fasern in den Verfahrensschritten zwischen Verfestigung und Strukturierung stabil in einer gewünschten Struktur zu halten.
Die thermische Vorverfestigung kann auf die üblichen, dem Fachmann bekannten Arten und Weisen, beispielsweise mit einem beheizten Kalander durchgeführt werden. Wird ein Verbundfilamente enthaltendes Vlies als Ausgangsmaterial eingesetzt, so ist an der Verwendung eines Kalanders vorteilhaft, dass bereits ein leichtes Anspleißen der Filamente erzielt werden kann, was den späteren Splittungsschritt erleichtert und in hoher Ausbeute ermöglicht.
Als ebenfalls geeignet hat sich der Einsatz eines Heißluftschwerts, eines Durchstromtrockners, beispielsweise eines Heißluft-Tunnelofens oder einer von heißer Luft durchströmten Trommel „Durchflusstrockner” erwiesen. Vorteilhaft an diesen Verfahren ist, dass keine unerwünschte Komprimierung des Vlieses während der Vorverfestigung stattfindet und eine Vorverfestigung im Sinne eines Vorverfilzens oder Durchmergelns, bildlich vorstellbar als „falsche Knoten” vermieden werden kann, was sich in der Regel günstig auf den späteren Strukturierungsvorgang auswirkt.
Die Stärke, in der das Vlies thermisch vorverfestigt wird, kann der Fachmann in Abhängigkeit von den eingesetzten Materialien, den Flächengewichten und dem gewünschten Verfestigungsgrad einstellen. Bei höheren Flächengewichten von beispielsweise mehr als 130 g/m² kann es vorteilhaft sein die Vorverfestigung mittels einer Durchströmbeheizung durchzuführen, um ein Durchheizen des Vlieses beispielsweise im Kalander sicherzustellen.
Im Anschluss an die thermische Vorverfestigung des Vlieses wird dieses mit einem unter Druck stehenden Medium behandelt. Hierzu kann das Vlies problemlos an eine Anlage zur Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium übergeben werden. Dies ist möglich, da dem Vlies, wie oben erläutert, durch die thermische Vorverfestigung ausreichend Stabilität verliehen werden kann.
Diese Behandlung dient dazu die thermische Vorverfestigung zumindest teilweise aufzubrechen. Hierdurch kann eine Einschränkung der Faserbeweglichkeit zum Zeitpunkt der Strukturierung vermieden werden. Dies ist wie oben erläutert vorteilhaft, da hierdurch das Vlies in dem nachfolgenden Strukturierungsschritt mit einem scharf strukturierten Muster versehen werden kann.
Das Ausmaß des Aufbrechens kann dabei auf dem Fachmann bekannte Weise, beispielsweise durch Einstellung des Drucks und der Behandlungsdauer gesteuert werden. Grundsätzlich hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Behandlung des Vlieses so durchgeführt wird, dass bei der Strukturierung die thermische Vorverfestigung vollständig oder nahezu vollständig aufgebrochen ist. Praktische Versuche haben nämlich ergeben, dass das Muster umso schärfer wird, je vollständiger das Aufbrechen der Vorverfestigung erfolgt. Nichtsdestotrotz kann es zweckmäßig sein, die Vorverfestigung lediglich teilweise aufzubrechen, beispielsweise um einen stärker verfestigten Vliesstoff zu erhalten.
Als unter Druck stehendes Medium können die verschiedensten Medien eingesetzt werden. Besonders einfach und kostengünstig ist die Verwendung von Wasser. Zur Beaufschlagung mit Wasser können übliche Einrichtungen zur Wasserstrahlverfestigung eingesetzt werden.
Die Einstellung des Beaufschlagungsdrucks kann in Abhängigkeit von den eingesetzten Materialien und dem erwünschten Ausmaß des Aufbrechens der thermischen Vorverfestigung variieren. Als günstig haben sich in der Regel Drücke im Bereich von 200–300 bar erwiesen.
Durch die Beaufschlagung mit dem unter Druck stehenden Medium können in Abhängigkeit von den gewählten Ausgangsmaterialien und den eingestellten Verfahrensbedingungen zusätzlich verschiedene weitere Vorgänge, wie Kompaktierung, Faserseparierung, Splittung und/oder Verschlingung der Fasern stattfinden. Zweckmäßigerweise wird das Vlies während der Beaufschlagung mit dem unter Druck stehenden Medium um den Umfang einer Trommel, insbesondere einer Kalanderwalze geführt. Dabei kann das Vlies auf einer strukturgebenden Fläche oder auch auf einer nicht strukturgebenden Fläche aufliegen.
Zur Strukturierung des Vlieses wird dieses erfindungsgemäß auf einer strukturgebenden Fläche aufliegend einer weiteren Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium ausgesetzt, wodurch ein strukturierter Mikrofilamentvliesstoff erhalten wird. Das Strukturierungsmuster kann dabei zweidimensional ausgebildet sein. Besonders effektvoll ist es jedoch, wenn das Muster dreidimensional ausgebildet ist.
Vorteilhafterweise können beide erfindungsgemäße Behandlungen mit einem unter Druck stehenden Medium in der gleichen Einrichtung, beispielsweise in einer üblichen Einrichtung zur Wasserstrahlvernadelung, erfolgen. Als strukturgebende Fläche kann die Trägeroberfläche eines Trägerelements fungieren und zu diesem Zweck Erhöhungen aufweisen. Die Erhöhungen sind dabei so ausgestaltet, dass sie das Negativ des gewünschten Musters abbilden.
Vorteilhafter Weise weist die Trägeroberfläche zusätzlich Perforationen als Drainageöffnungen auf. Durch die Beaufschlagung des Vlieses mit einem unter Druck stehenden Medium kann zumindest ein Teil der Fasern des Vlieses, die beim Beaufschlagen mit der Flüssigkeit auf den Erhöhungen platziert sind, durch die Flüssigkeit von den Erhöhungen heruntergespült werden, wodurch das gewünschte Muster im Vlies entsteht.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Trägerelement als vorzugsweise perforierte Trommel ausgebildet. In dieser Ausführungsform wird das zu strukturierende Vlies zweckmäßigerweise während der Beaufschlagung mit dem unter Druck stehenden Medium auf einem strukturierenden Band und insbesondere um den Umfang der Trommel geführt. Hierdurch ist eine besonders einfache und rationelle Verfahrensführung möglich.
Zusätzlich zur Strukturierung des Vlieses können auch andere Vorgänge, wie ein weiteres Aufbrechen der thermischen Vorverfestigung, Faserseparierung, Kompaktierung, Verfilzung und/oder Verschlingung der Fasern stattfinden. Sofern das Vlies Verbundfilamente enthält, erfolgt deren Splittung zweckmäßigerweise im Rahmen dieses Verfahrensschritts.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können durch Variation der Form der Erhöhungen auf der Trägeroberfläche Vliesstoffe mit den verschiedensten Mustern hergestellt werden. So können die Erhöhungen beispielsweise punktförmig, kreisförmig, strichförmig, linienförmig, wellenförmig, rautenförmig ausgestaltet sein. Ebenfalls denkbar ist die figürliche Ausgestaltung der Muster, wodurch der Vliesstoff mit Bildern ausgestattet werden kann, vergleichbar mit den bei Papier bekannten Wasserzeichen. Sollen im Vliesstoff Perforationen gebildet werden, so kann die Trägeroberfläche Erhöhungen mit einer polygonalen, kreis-, halbkreis- oder ovalförmigen Querschnittsform aufweisen.
Die Art des eingebrachten Strukturierungsmusters kann in Abhängigkeit der erwünschten Optik gewählt werden. So kann der Vliesstoff beispielsweise mit einem Wellenmuster, Fischgrätenmuster, Noppenmuster oder textilen Mustern, wie Leinwand-, Köper-, Atlas-, Doppelgewebe und/oder Jacquardmustern versehen werden. Ebenfalls denkbar ist das Versehen des Vliesstoffs mit Perforationen.
Als unter Druck stehendes Medium können auch in diesem Verfahrensschritt die verschiedensten Medien und vorzugsweise Wasser eingesetzt werden.
Die Einstellung des Beaufschlagungsdrucks kann in Abhängigkeit von den eingesetzten Materialien und den erwünschten Strukturierungsergebnissen variieren. Als günstig haben sich in der Regel Drücke im Bereich von 200–300 bar erwiesen.
Wie oben erwähnt, weist die Trägeroberfläche zur Entfernung des zur Beaufschlagung eingesetzten Mediums vorteilhafterweise Perforationen als Drainageöffnungen auf. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Medium jedoch auch in einem separaten Verfahrensschritt entfernt werden.
Bei der Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium, sei es im Rahmen der Aufbrechung der thermischen Vorverfestigung oder im Rahmen der Strukturierung, können die Mikrofilamente, wie dem Fachmann bekannt ist, miteinander verschlungen und verfestigt werden.
Mikrofilamente zeichnen sich durch einen sehr kleinen mittleren Titer von weniger als 1 dtex aus. Vorteilhaft an der Verwendung von Mikrofilamenten ist, dass aufgrund der geringen Biegesteifigkeit der Filamente besonders klar definierte Strukturierungsmuster erzielt werden können, sowie dass die Weiterverarbeitung des strukturierten Vliesstoffs besonders einfach ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Mikrofilamente einen Titer zwischen 0,1 dtex und 0,5 dtex und insbesondere von 0,15 bis 0,3 dtex auf. Es wurde gefunden, dass bei diesen Titerbereichen eine gute Stabilität der Strukturierung (Schiebefestigkeit der Filamente) erzielt werden kann und die Strukturierung nicht zur Kollabierung neigt. Die Verwendung noch feinerer Titer, beispielsweise von 0,05 dtex bis 0,3 dtex kann zu einer noch besseren Stabilität der Strukturierung führen, jedoch steigt dabei auch die Neigung der dreidimensionalen Strukturen zur Kollabierung aufgrund der immer weiter verringerten Biegesteifigkeit der Mikrofilamente.
Unter dem Begriff Filamente werden erfindungsgemäß Fasern verstanden, die im Unterschied zu Stapelfasern eine theoretisch unbegrenzte Länge haben. Vorteilhaft an der Verwendung von Filamenten gegenüber Stapelfasern ist die mechanische Festigkeit des daraus hergestellten Vliesstoffs: Mit steigender Länge der Faser erhöht sich die Anzahl der Reibungs-(oder Bindungs-)Punkte mit anderen Fasern. Kurze Fasern weisen also weniger Reibungspunkte auf, bei Belastung des Textils können sich die Fasern leicht verschieben und werden leicht aus dem Textil herausgezogen.
Mit steigender Faserlänge erhöht sich mit der Zahl der Reibungs-(oder Bindungs-)Punkte auch die Schiebefestigkeit und die notwendige Kraft, um die Faser aus dem Verbund herauszuziehen. Bei einer sehr großen Faserlänge gelingt dies überhaupt nicht mehr, so dass eine Zerstörung des Textils nur durch Zerreißen der Faser stattfinden kann.
Die Materialien, aus denen die Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente bestehen, können in Abhängigkeit von den erwünschten Eigenschaften des aus diesen gefertigten strukturierten Vliesstoffs ausgewählt werden. Für das erfindungsgemäße Verfahren wesentlich ist, dass die Filamente zumindest anteilig thermisch verfestigbar sind. Dies ist vorteilhaft, da so auf eine Vorverflechtung bzw. Vernadelung oder chemische Bindung der Fasern verzichtet werden kann.
Als für die verschiedensten Anwendungszwecke geeignet haben sich Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente erwiesen, die thermoplastische Polymere, wie Polyolefine, insbesondere Polyethylen enthalten und/oder aus thermoplastischen Polymeren, insbesondere den vorgenannten thermoplastischen Polymeren bestehen.
Um die thermische Vorverfestigung industriell sicher durchführen zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente mindestens zwei verschiedene Polymere aufweisen, deren Schmelzpunkte sich um mindestens 10°C, beispielsweise von 10°C bis 30°C unterscheiden, noch bevorzugter um mindestens 15° beispielsweise von 15°C bis 25°C und insbesondere um mindestens 20° beispielsweise von 20°C bis 25°C wie z. B. PET (256°C) und PA6 (225°C). Dabei ist für das oben beschriebene Verfahren vorteilhaft wenn die verwendeten Polymere inkompatibel, nicht mischbar und damit auch nicht miteinander verklebbar sind.
Um ein ausreichendes Maß an thermischer Vorverfestigung zu erzielen, ist es ferner von Vorteil, wenn der Anteil an thermoplastischen Polymeren im Vliesstoff mindestens 20 Gew.%, vorzugsweise von 25 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 40 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 50 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 60 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 70 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 80 Gew.% bis 100 Gew.% und insbesondere von 90 Gew.% bis 100 Gew.% beträgt.
Um einen ausreichenden Einfluss der Mikrofilamente zu erzielen ist es von Vorteil, wenn Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente in einer solchen Art und Menge eingesetzt werden und gegebenenfalls der Splitgrad so eingestellt wird, dass der Anteil der Mikrofilamente, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs mindestens 70 Gew.%, vorzugsweise von 70 Gew.%, bis 100 Gew.%, und insbesondere etwa 100 Gew.%, beträgt.
Grundsätzlich ist denkbar, dass der Vliesstoff auch weitere Fasern aufweist, die keine Mikrofilamente sind. In diesem Fall ist jedoch vorteilhaft, den Anteil der weiteren Fasern nicht zu hoch einzustellen da sich mit steigendem Fasertiter die Anschmiegsamkeit der Faser zur strukturgebenden Fläche verringert. Vor diesem Hintergrund beträgt der Anteil an weiteren Fasern mit einem Titer von mehr als 1 dtex, falls vorhanden, erfindungsgemäß bevorzugt höchstens 25 Gew.%, noch bevorzugter höchstens 10 Gew.% und insbesondere sind keine weiteren Fasern vorhanden.
Erfindungsgemäß bevorzugt wird das Vlies ausgehend von in Mikrofilamente splittbaren Verbundfilamenten hergestellt. Insbesondere wird der Anteil der Verbundfilamente im Vlies vorzugsweise auf mehr als 70 Gew.%, noch bevorzugter auf mehr als 80 Gew.%, noch bevorzugter auf mehr als 90% und noch bevorzugter auf mehr als 95 Gew.% eingestellt. Verbundfilamente bestehen aus mindestens zwei Elementar-Filamenten und können durch Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium, beispielsweise Wasserstrahlvernadeln, wie dem Fachmann bekannt ist, in Mikrofilamente gespalten und verfestigt werden.
Dabei weisen die durch Splitten erhaltenen Mikrofilamente einen Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise zwischen 0,1 dtex und 0,5 dtex und insbesondere von 0,15 bis 0,3 dtex auf. Es wurde gefunden, dass bei diesen Titerbereichen eine gute Stabilität der Strukturierung (Schiebefestigkeit der Filamente) erzielt werden kann und die Strukturierung nicht zur Kollabierung neigt. Wie oben beschrieben ist auch die Verwendung noch feinerer Titer, beispielsweise von 0,05 dtex bis 0,3 dtex, möglich.
Vorteilhaft an der Verwendung von Verbundfilamenten als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Mikrofilamente ist, dass der Titer der aus ihnen erzeugten Mikrofilamente auf einfache Weise durch Variation der Anzahl der in den Verbundfilamenten enthaltenen Mikrofilamente eingestellt werden kann. Hierbei kann der Titer der Verbundfilamente konstant bleiben, was prozesstechnisch von Vorteil ist.
Weiter vorteilhaft an der Verwendung der Verbundfilamente ist, dass die Vliesstoffherstellung ohne Verwendung von Lösemitteln, chemischen Bindemitteln und mit einem Minimum an Prozessschritten durchgeführt werden kann. Da auch beim Strukturieren auf die Verwendung von Lösemitteln verzichtet werden kann, ist es mithin möglich, das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafter Weise auf sehr umweltschonende und kostengünstige Weise durchzuführen. So ist es möglich, mit den erfindungsgemäßen Vliesstoffen den Anforderungen des Öko-Tex Standards 100, Produktklasse 1 zu erfüllen.
Weiter vorteilhaft an der Verwendung der Verbundfilamente ist, dass diese auf einfache Weise durch die Beaufschlagung mit dem unter Druck stehenden Medium, im Rahmen der Aufbrechung der thermischen Vorverfestigung und/oder der Strukturierung gesplittet und verfestigt werden können. Dabei wird der Splittgrad vorteilhafter Weise auf mehr als 70 Gew.%, noch bevorzugter auf mehr als 80 Gew.%, noch bevorzugter auf mehr als 90% und noch bevorzugter auf mehr als 95 Gew.% eingestellt.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird das Vlies nach der thermischen Vorverfestigung aufgerollt, gegebenenfalls zwischengelagert, und für die Weiterverarbeitung bereitgestellt (off-line-Verfahrensführung). Ebenso denkbar ist jedoch direkt im Anschluss an die thermische Vorverfestigung die Behandlung mit dem unter Druck stehenden Medium durchzuführen (on-line-Verfahrensführung).
Die Mikrofilamente und die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Mikrofilamente eingesetzten Verbundfilamente können durch dem Fachmann bekannte Art und Weise hergestellt werden. Geeignete Verfahren sind insbesondere Schmelzspinnen (spunbonding).
Zur Herstellung der Mikrofilamente und/oder der Verbundfilamente können polymere Substanzen unter Druck, beispielsweise in Extrudern erhitzt und durch bi- oder multi-komponente Düsen gepresst werden, wobei Endlosfilamente entstehen. Nach Austritt aus der Extrusionsdüse können die Endlosfilamente verstreckt und mittels dynamischer Legeverfahren auf einem Förderband unter Bildung einer Faserlage in Querrichtung abgelenkt positioniert werden. Vorteilhaft an einer in Querrichtung abgelenkten Positionierung der Endlosfilamente ist, dass sich hierdurch die Isotropie der mechanischen Eigenschaften des Vliesstoffs erhöht.
Die Verbundfilamente können die verschiedensten für die Herstellung von Splittfasern bekannten Querschnitte, beispielsweise einen Querschnitt mit orangenartiger oder auch „Pie” genannter Multisegment-Struktur aufweisen, wobei die Segmente verschiedene, alternierend inkompatible Polymere, enthalten können.
Dabei kann die Pie-Anordnung der Fasern beispielsweise 2, 4, 8, 16, 24, 32 Segmente oder 64 Segmente aufweisen, so dass die Verbundfilamente entsprechend aus 2, 4, 8, 16, 24, 32 oder 64 Mikrofilamenten bestehen. Ebenfalls geeignet sind Hollow-Pie Strukturen, die auch einen asymmetrisch axial verlaufenden Hohlraum aufweisen können. Pie-Strukturen, insbesondere Hollow-Pie Strukturen, können besonders leicht gesplitteten werden.
Die Mikrofilamente können dabei im Querschnitt n-eckig, oder multilobal ausgebildet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfassen die Verbundfilamente unterschiedliche Filamente, die mindestens zwei vorzugsweise inkompatible, thermoplastische Polymere enthalten. Hierdurch kann eine besonders einfache Splittung erzielt und gleichzeitig ein Mehrkomponentenvliesstoff erhalten werden.
Unter inkompatiblen Polymeren sind solche Polymere zu verstehen, die in Kombination nicht, nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen ergeben. Ein solches Verbundfilament weist eine gute Spaltbarkeit in Mikrofilamente auf und bewirkt ein günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Flächengewicht. Weiter vorteilhaft an der Verwendung inkompatibler Polymere ist, dass die bei der thermischen Vorfestigung erzielte Verklebung bei der anschließenden Behandlung mit einem unter Druck stehenden Medium leichter aufgebrochen werden kann, und aufgrund der hierdurch erzielten erhöhten Faserbeweglichkeit zu einer verbesserten Strukturierbarkeit des Vliesstoffs führt.
Auch bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform der Erfindung, in der bereits das Vlies Mikrofilamente enthält, ist es vorteilhaft, wenn die Mikrofilamente mindestens zwei Arten von Mikrofilamenten umfassen, die aus verschiedenen inkompatiblen Polymere bestehen.
Die Verbundfilamente enthalten vorzugsweise mindestens ein inkompatibles Polymerpaar. Als inkompatible Polymerpaare, werden vorzugsweise Polyolefine, Polyester, Polyamide und/oder Polyurethane in einer solchen Kombination eingesetzt, dass sich nicht, nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen ergeben. Nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen liegen dann vor, wenn die Splittung der diese Paarungen aufweisenden Verbundfilamente einfacher geht als bei einem Verbundfilament, das lediglich aus einem der eingesetzten Polymere besteht.
Die verwendeten Polymerpaare werden besonders bevorzugt ausgewählt aus Polymerpaaren mit mindestens einem Polyolefin und/oder mindestens einem Polyamid, bevorzugt mit Polyethylen, wie Polypropylen/Polyethylen, Polyamido/Polyethylen oder Polyethylenterepthalat/Polyethylen, oder mit Polypropylen, wie Polypropylen/Polyethylen, Polyamido/Polypropylen oder Polyethylenterepthalat/Polypropylen.
Ganz besonders bevorzugt werden Polymerpaare mit mindestens einem Polyester und/oder mindestens einem Polyamid.
Polymerpaare mit zumindest einem Polyamid oder mit zumindest einem Polyethylenterephthalat werden wegen deren bedingter Klebbarkeit bevorzugt und Polymerpaare mit zumindest einem Polyolefin werden wegen deren schwerer Klebbarkeit besonders bevorzugt verwendet.
Als besonders bevorzugte Komponenten haben sich Polyester, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, Polymilchsäure und/oder Polybutylenterephthalat einerseits, Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, andererseits ggf. in Kombination mit einem oder mehreren weiteren zu den oben genannten Komponenten inkompatiblen Polymeren, vorzugsweise ausgewählt aus Polyolefinen als besonders zweckmäßig erwiesen. Diese Kombination weist eine hervorragende Spaltbarkeit auf. Ganz besonders bevorzugt ist die Kombination aus Polyethylenterephthalat und Polyamid 6 oder aus Polyethylenterephthalat und Polyamid 66.
Die zur Herstellung der Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente eingesetzten Polymere können zumindest ein Additiv, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Farbpigmenten, Antistatika, Antimikrobia wie Kupfer, Silber, Gold, oder Hydrophilierungs- oder Hydrophobierungs-Additive in einer Menge von 150 ppm bis 10 Gew.%, enthalten. Die Verwendung der genannten Additive in den eingesetzten Polymeren gestattet die Anpassung an kundenspezifische Anforderungen.
Denkbar ist die antistatische Ausrüstung der Oberfläche, sowie ihre Versehung mit Pflegesubstanzen. Ebenfalls denkbar ist die nachträgliche Ausrüstung des Vliesstoffs mit hydrophilen, hydrophoben oder antistatischen Spinnpräparationen, sowie ihre Versehung mit Pflegesubstanzen. Es ist auch denkbar Additive zur Oberflächenmodifikation bereits bei der Endlosfilamenterzeugung in einen Extruder einzugeben. Auch bei einer Masse-Färbung ist keine nachträgliche Färbung nötig, da Pigmente bereits bei der Endlosfilamenterzeugung in einen Extruder eingebracht werden können.
Des Weiteren kann der Vliesstoff einer Bindung oder Veredelung chemischer Art unterzogen werden, wie beispielsweise einer Anti-Pilling-Behandlung, einer Hydrophilierung, einer antistatischen Behandlung, einer Behandlung zur Verbesserung der Feuerfestigkeit und/oder zur Veränderung der taktilen Eigenschaften oder des Glanzes, einer Behandlung mechanischer Art oder einer Behandlung im Tumbler und/oder einer Behandlung zur Veränderung des Aussehens wie Färben oder Bedrucken.
Die Erfindung betrifft ferner einen strukturierten Vliesstoff, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann. Wie oben erläutert, zeichnet sich der Vliesstoff insbesondere dadurch aus, dass sein Strukturierungsmuster sehr klar konturiert ist und zudem auch gegenüber mechanisch beanspruchenden Behandlungen, wie mehrmaligem Waschen bzw. Färbevorgängen beständig ist. So konnte festgestellt werden, dass beispielhafte erfindungsgemäße Vliesstoffe auch nach 30 Haushaltswaschzyklen bei 90°C gemäss DIN EN ISO 6330 noch gut visuell und/oder haptisch erkennbare Strukturierungsmuster aufweisen.
Darüber hinaus zeigt der Vliesstoff aufgrund der Mikrofilamente gute mechanische Eigenschaften, auch bei geringen Flächengewichten, ein Überstehen der Strukturierung eines mechanisch anspruchsvollen Färbeprozesses (Jet-Dye) eine gute Dauerwaschbeständigkeit mit zufrieden stellenden Gebrauchseigenschaften, einen guten thermophysiologischen Komfort, eine hohe Feinheit, Dichte, hervorragende Reinigungsleistungen, eine hohe Leichtigkeit, schalldämpfende Eigenschaften sowie eine angenehme Hautsensorik und Optik.
Gegenüber Vliesstoffen, bei denen keine Vorverfestigung durchgeführt wird, zeichnet sich der erfindungsgemäße Vliesstoff dadurch aus, dass die Strukturierungen sehr klar geprägt sind. So ist bei Perforationen als Strukturierungsmuster beispielsweise zu erkennen, dass diese Perforationen im Wesentlichen frei von lochbdeckenden bzw. lochüberbrückenden Fasern sind. Überraschenderweise ist dieser Effekt auch dann zu beobachten, wenn die thermische Vorverfestigung vor dem Prägen vollständig aufgebrochen wurde. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt der erfindungsgemäße Vliesstoff nicht vernadelt und/oder durch Bindemittel verfestigt vor.
Gegenüber nachträglich thermisch eingebrachten Strukturierungen kann der Vliesstoff ferner mit einem Strukturierungsmuster versehen werden, das nicht gegenüber dem Rest des Vliesstoffs verhärtet ist. Auch werden die Fasern durch diesen Strukturierungsprozess nicht zerstört sondern die unversehrten Filamente werden nur an den Rand der Lochstrukturen geschoben und dort miteinander verfilzt, vergleichbar mit einer Verstärkung von Knopflöchern. Hierdurch können sie in vollem Umfang auch weiterhin zur mechanischen Festigkeit des Textils beitragen. Der Vliesstoff kann die verschiedensten Strukturierungen, beispielsweise Wellenmuster, Fischgrätenmuster, Noppenmuster oder textilen Mustern, wie Leinwand-, Köper-, Atlas-, Doppelgewebe und/oder Jacquardmustern und/oder Perforationen aufweisen.
Erfindungsgemäß bevorzugt weist der Vliesstoff zumindest teilweise in Mikrofilamente mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise zwischen 0,1 dtex und 0,5 dtex und insbesondere von 0,15–0,3 dtex, gesplittete und miteinander verschlungene Verbundfilamente auf. Dabei beträgt der Anteil der gesplitteten Mikrofilamente, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs vorzugsweise mindestens 70 Gew.%, vorzugsweise von 70 Gew.%, bis 100 Gew.%, und insbesondere etwa 100 Gew.%.
Wie oben erläutert weist der Vliesstoff vorzugsweise Mikrofilamente und/oder zumindest teilweise gesplittete Verbundfilamente auf, die thermoplastische Polymere, wie Polyolefine, insbesondere Polyethylen enthalten und/oder aus thermoplastischen Polymeren, insbesondere den vorgenannten thermoplastischen Polymeren bestehen.
Die Mikrofilamente und/oder zumindest teilweise gesplitteten Verbundfilamente enthalten wie oben beschrieben vorteilhafter Weise verschiedene, alternierend inkompatible Polymere. Vorzugsweise umfassen die Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente mindestens zwei inkompatible Polymere, wie oben beschrieben.
Ebenfalls vorteilhaft ist, wenn der Anteil an thermoplastischen Polymeren im Vliesstoff mindestens 20 Gew.%, vorzugsweise von 25 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 40 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 50 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 60 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 70 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter von 80 Gew.% bis 100 Gew.% und insbesondere von 90 Gew.% bis 100 Gew.% beträgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt das Flächengewicht des Vliesstoffs weniger als 50 g/m², beispielsweise 20 bis 50 g/m², noch bevorzugter 20 bis 40 g/m² und insbesondere 25 bis 35 g/m². Erfindungsgemäß wird das Flächengewicht gemessen nach DIN EN 29073.
In dieser superleichten Kategorie kann sich das Strukturierungsmuster besonders positiv auf die Gleichmäßigkeit der Verteilung der Mikrofilamente auswirken und die Verarbeitung erleichtern. Dies ermöglicht es dreidimensional strukturierte Vliesstoffe herzustellen, die deutlich leichter sind als leichtgewichtige Tücher vergleichbarer Gebrauchseigenschaften aus anderen Herstellungsverfahren. Dank der Feinheit und Dichte der Mikrofilamente bieten diese Vliesstoffe ferner trotz ihres geringen Flächengewichts sofern erwünscht hervorragende Reinigungsleistungen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt das Flächengewicht des Vliesstoffs mehr als 50 g/m², beispielsweise 50 bis 130 g/m², noch bevorzugter 70 bis 120 g/m², noch bevorzugter 80 bis 110 g/m². In dieser mittelleichten Kategorie sind Vliesstoffe herstellbar, bei denen die dreidimensionale Strukturierung die Haptik und Optik von Geweben nachstellen kann. Hierdurch können beispielsweise Handtücher hergestellt werden, die sowohl dicht, leicht und wirksam sind als auch die bei Verbrauchern bekannte textile Optik bieten.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Mikrofilamentvliesstoffs als Reinigungstuch, Handtuch, Sanitärtuch, Bettwäsche, Bezugsstoff, Futterstoff.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Beispiels näher erläutert:
Beispiel
Mittels 2 Extrudern werden 70% PET und 30% PA6 aufgeschmolzen und in einer Spinndüse für Bikomponentenfilamente zusammengeführt, gemeinsam in Form endloser PIE16-Filamente extrudiert und bei ca. 3500 m/min verstreckt zu einem Titer im ungesplitteten Zustand von etwa 2,4 dtex und auf ein Ablageband abgelegt zu einem Flor von 37 g/m². Der Flor wird stabilisiert durch Beaufschlagung eines Luftstroms, gegebenenfalls auch beheizt, von oben durch das Flor durch ein Ablageband hindurch, welches wiederum von unten abgesaugt wird. Bei einem freien Durchhang von nur wenigen Zentimetern wird das Flor in einen Kalander geführt, der mit einem Liniendruck von 33 daN/cm und einer Temperatur beider Walzen von 150°C geführt wird. Das thermisch vorverfestigte Vlies wird aufgerollt, ist so handhabbar (auf- und abroll-bar) und wird an einem anderen Ort einer Wasserstrahlverfestigungsanlage zugeführt.
Bei der Wasserstrahlverfestigung, die mit vier Trommeln geführt wird, überschneiden sich die Schritte Aufbrechen der Vorverfestigung, Aufsplitten der Bikomponentenfilamente in Polyamid- und Polyester-Segmente, Anschmiegen der Filamente auf die abgesaugten Wassertrommelstrukturen und Verfilzen der Filamente in den turbulenten Strömungen zwischen Wasserstrahl und Unterlage (Siebtrommel).
In der Versuchsanordnung zeigten sich feine Meshstrukturen also möglichst glatte Siebtrommeln für die ersten drei Passagen als vorteilhaft, während die vierte Siebtrommel die strukturgebende ist. Die ersten 3 Passagen werden moderat gefahren unter alternierender Beaufschlagung der Seiten (ABA): Die strukturgebende Siebtrommel wird mit mindestens zwei Passagen auf der gleichen Seite (BB) und hohen Drücken beaufschlagt. Danach wird durch einen Durchsaugtrockner getrocknet und bei niedrigem Zug (Wickeldruck) zu einer Rolle aufgewickelt.
Bei dieser zweiten Stufe des Herstellungsverfahrens springt die Ware, je nach Struktur in der Breite 7–15% ein und auch das Flächengewicht nimmt um 7–10% zu. Im konkreten Fall von 37 g/m² nach der thermischen Vorverfestigung in Schritt 1 auf 40 g/m² nach Wasserstrahlverfestigung und Trocknen.
Das Produkt kann so im Jet einer Dispersionsfärbung unterzogen werden und behält seine Strukturierung bei.
In 1 ist ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter perforierter Mikrofilamentvliesstoff gezeigt. Es ist deutlich zu erkennen, dass die eingebrachte Perforierung einen sehr klar begrenzten Rand aufweist und lediglich durch sehr wenige Fasern durchzogen ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102008033253 A1 [0008]
DE 102008061679 A1 [0010]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 6330 [0070]
DIN EN 29073 [0078]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines strukturierten Mikrofilamentvliesstoffs, bei welchem – Mikrofilamente und/oder in Mikrofilamente splittbare Verbundfilamente zu mindestens eine Faserlage gesponnen, verstreckt und zu einem Vlies abgelegt werden; – das Vlies thermisch vorverfestigt wird; – das thermisch vorverfestigte Vlies mit einem unter Druck stehenden Medium behandelt wird, um die thermische Vorverfestigung zumindest teilweise aufzubrechen; – das Vlies auf einer strukturgebenden Fläche aufliegend einer weiteren Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Medium ausgesetzt wird, wodurch ein strukturierter Mikrofilamentvliesstoff erhalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies zur Vorverfestigung nicht vernadelt oder verklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Vorverfestigung mit einem beheizten Kalander durchgeführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung mit einem unter Druck stehenden Medium zur Aufbrechung der thermischen Vorverfestigung einerseits und die Behandlung mit einem unter Druck stehenden Medium zur Strukturierung des Vlieses andererseits in der gleichen Einrichtung erfolgen.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Behandlungen mit einem unter Druck stehenden Medium zur Aufbrechung der thermischen Vorverfestigung und/oder zur Strukturierung des Vlieses Verbundfilamente zumindest teilweise in Mikrofilamente gesplittet und miteinander verschlungen werden.
Strukturierter Mikrofilamentvliesstoff, herstellbar mit einem Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche.
Strukturierter Mikrofilamentvliesstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturierungsmuster auch nach 30 Haushaltswäschen bei 90°C gemäß DIN EN ISO 6330 visuell und/oder haptisch erkennbar ist.
Mikrofilamentvliesstoff nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht des Vliesstoffs weniger als 50 g/m² beträgt.
Mikrofilamentvliesstoff nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrofilamente thermoplastische Polymere in einem Anteil von mindestens 20 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs enthalten.
Mikrofilamentvliesstoff nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Mikrofilamente, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs mindestens 70 Gew.%, vorzugsweise von 70 Gew.% bis 100 Gew.%, und insbesondere etwa 100 Gew.%, beträgt.
Mikrofilamentvliesstoff nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an zumindest teilweise in Mikrofilamente gesplitteten und miteinander verschlungenen Verbundfilamenten im Mikrofilamentvliesstoff mehr als 70 Gew.% beträgt.
Mikrofilamentvliesstoff nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Splittgrad der Verbundfilamente mehr als 80%, vorzugsweise mehr als 95% beträgt.
Mikrofilamentvliesstoff nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfilamente und/oder die Mikrofilamente mindestens zwei inkompatible, thermoplastische Polymere ausgewählt aus Polyester, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, Polymilchsäure und/oder Polybutylenterephthalat einerseits, Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, andererseits enthalten.
Mikrofilamentvliesstoff nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfilamente mindestens ein Polymerpaar aus mindestens einem Polyester, vorzugsweise Polyethylenterephthalat einerseits und mindestens einem Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6 und/oder Polyamid 66 andererseits enthalten.
Verwendung eines Mikrofilamentvliesstoffs nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 14 als Reinigungstuch, Handtuch, Sanitärtuch, Bettwäsche, Bezugsstoff und/oder Futterstoff.