DE3638571A1 - Verfahren zur befestigung von elektrischen kontaktplaettchen auf einem leitenden halter und vorrichtung zur durchfuehrung desselben - Google Patents
Verfahren zur befestigung von elektrischen kontaktplaettchen auf einem leitenden halter und vorrichtung zur durchfuehrung desselbenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung
mittels elektrischen Widerstandsschweissens von elektrischen
Kontaktplättchen aus Ag-CdO auf einem kupferartigen
leitenden Halter, wobei diese Kontaktplättchen auf ihrer,
dem Halter zugewandten Fläche eine Schicht aufweisen,
die entweder aus reinem Silber oder aus Ag-Cd besteht,
während eine feine Zwischenlötschicht, die die Elemente
Ag, Cu, P enthält, zwischen dieser Fläche und dem Halter
liegt.
Ein derartiges Verfahren, das für die Herstellung von
Kontaktteilen für elektrische Schalter jeder Art verwendet
wird, gestattet es, einen gewissen Ausstoss zu erreichen,
der jedoch einer Verbesserung wert ist, da es sich um eine
Herstellung mit sehr grosser Stückzahl handelt.
Bei einem bekannten Verfahren wird im wesentlichen eine
metallurgische Behandlung verwendet, in deren Verlauf
die Kontaktnahme und das Anbringen der Zwischenschicht mit
einem Stab aus Ag-CdO durch einen Diffusionsvorgang
bewirkt werden, dem sich eine gleichzeitige Laminierung
dieser Werkstoffe anschliesst oder vorausgeht. Die
Zuschnittvorgänge müssen schliesslich auf dem erhaltenen
Erzeugnis vorgenommen werden, damit Kontaktplättchen
der gewünschten Form erhalten werden, die auf ihren
Haltern mittels einer elektrischen Widerstandsschweissung
verbunden werden.
Dieses bekannte Verfahren erfordert, wie alle jene, die
eine Diffusion verwenden, kostspielige Geräte und einen
grossen Energieverbrauch, wobei die Herstellungsgeschwindigkeit
durch die Natur der physikalischen und thermischen Vorgänge
begrenzt ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Herstellungsverfahren für elektrische Kontaktteile zu
schaffen, aufgrund dessen eine verbesserte
Produktionsleistung bei geringerem Energieverbrauch
erhalten werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss ein
Verfahren vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet
ist, dass die Zwischenschicht mit der Fläche im Laufe
eines ersten Anbringungsvorgangs verbunden wird, bei
welchem eine erste Widerstandsschweissung durchgeführt
wird, die von einem Zusammendrücken begleitet ist, an
das sich ein endgültiger Befestigungsvorgang anschliesst,
der mittels einer zweiten Widerstandsschweissung erfolgt,
die einerseits dazu dient, die Eliminierung der Zwischenschicht
zu verursachen und andererseits, die endgültige
Verbindung des Kontaktplättchens auf dem Halter zu bewirken.
Das erfindungsgemässe Verfahren sowie der Aufbau einer
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in besonders
wirtschaftlicher Weise ergeben sich im einzelnen aus
der anschliessenden Beschreibung in Verbindung mit den
anliegenden Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Weise die
Hauptelemente, die dazu verwendet
werden, um ein übliches
Kontaktplättchen auf einem
Halter zu befestigen;
Fig. 2 und 3 den Aufbau der üblichen
Kontaktplättchen, bevor ihre
Anbringung auf einem Halter erfolgt;
Fig. 4 in schematischer Weise den
Aufbau eines verbesserten
Kontaktplättchens;
Fig. 5 eine vereinfachte
Schnittdarstellung eines
Abschnittes der Ausstanz- und
Herstellungsvorrichtung, die
beim erfindungsgemässen
Verfahren verwendet wird;
Fig. 7, 13 und 6 schematisch eine Vorrichtung
zur Durchführung der Erfindung
jeweils im Aufriss, in
Seitenansicht und in Draufsicht,
mit einem Teilschnitt entlang
der Linie VI-VI der Fig. 7;
Fig. 8 in vereinfachter,
perspektivischer Darstellung
eine der Vorrichtungen, die
zur Synchronisation der
Bewegungen der beiden Glieder
dieser Anlage verwendet wird;
Fig. 9 eine umgekehrte Ansicht einer
Einzelheit der Übertragungsvorrichtung
nach Fig. 8;
Fig. 10 eine schematische perspektivische
Darstellung der in der Anlage
verwendeten Sicherheitsvorrichtung;
Fig. 11 eine Ansicht von unten der
in der Anlage verwendeten
Verteilerscheibe; und
Fig. 12 eine abgeänderte Ausführungsform
nach einer zur Fig. 5 analogen
Ansicht.
Ein Halter (1) aus Messing oder einer Legierung von
Kupfer und Beryllium der in Fig. 1 erkennbar ist, dient
zur Aufnahme und Halterung eines Kontaktplättchens (2)
eines elektrischen Schalters (13), der teilweise
schematisch auf den Fig. 2 und 3 dargestellt ist, wo
allein die elektrischen Kontakte gezeigt werden.
Ein derartiges fertiges Kontaktplättchen kann eine der
beiden Strukturen aufweisen, die in den Fig. 2 und 3
dargestellt sind. Gemäss Fig. 2 hat das Kontaktplättchen
(2 a) einen Hauptabschnitt (3), der einem beweglichen
Kontakt (4) zugewandt ist und im wesentlichen Ag-CdO
enthält, sowie einen Ansatzabschnitt (5), der dem Halter
zugewandt ist und im wesentlichen reines Silber enthält.
Gemäss Fig. 3 weist das Kontaktplättchen (2 b) einen
Hauptabschnitt (6) auf, der Ag-CdO enthält, und einen
Ansatzabschnitt (7), der Ag und Cd enthält. Das erste
Kontaktplättchen (2 a) wird im allgemeinen durch einen
Sintervorgang hergestellt, während das zweite
Kontaktplättchen (2 b) durch einen Diffusionsvorgang
gebildet wird.
Wird die Befestigung eines derartigen Kontaktplättchens
auf dem Halter mittels eines Vorgangs einer elektrischen
Widerstandsschweissung vorgenommen, beispielsweise mit
Hilfe der beiden Elektroden (8, 9) aus Kupfer oder
Kupfer-Chrom, so teilt sich die beim Stromdurchtritt
abgestrahlte Energie proportional zu den in Reihe liegenden
verschiedenen Widerständen auf. Vernachlässigt man die
Widerstände dieser Elektroden, deren Querschnitt
dementsprechend ausgewählt ist, so ergibt sich (Fig. 1),
dass der Kontaktwiderstand (R 1), der Widerstand des
Kontaktplättchens (R 2) der Widerstand des Halters (R 4)
und der Kontaktwiderstand (R 5) gegenüber dem
Kontaktwiderstand (R 3) gering sein müssen, der sich an
den Kontaktpunkten zwischen den Flächen (10, 11) bildet,
die durch einen ihnen von den Elektroden erteilten Druck
gegeneinander gepresst werden; dieser Druck selbst kann
dem Ablauf eines Programmes folgen, während welchem
verschiedene Druckwerte beim schnellen Ablauf der
aufeinanderfolgenden Phasen des Anhaftens, des Schmelzens
und/oder des Schmiedens und/oder der Halterung ausgeübt
werden.
Um den Kontaktwiderstand (R 3) zu erhöhen, um die Güte
der Befestigung mittels elektrischer Schweissung zu
verbessern, wurde man dazu geführt, zwischen den
gegenüberliegenden Flächen (10, 11) (siehe Fig. 4) eine
dünne Schicht (12) aus einem Verbundwerkstoff anzuordnen,
der Phosphor sowie ein Lot aus 15% Ag und 80% Cu aufweist,
und gleichzeitig, dank der Anwesenheit von 5% P, gute
Flussmitteleigenschaften hat. Der spezifische Widerstand
dieser Schicht ist eindeutig höher als jener der
benachbarten Schichten und zwar in der Grössenordnung von
20 µΩ cm.
Die Anordnung dieser Zwischenschicht an der gewünschten
Stelle und zum gewünschten Zeitpunkt stellt natürlich
eine Verpflichtung dar, auf die sich die Fertigung einstellen
muss, damit die grundlegende Fertigungszeit für die
Anordnung der Kontakte nicht den Montagezyklus der Geräte
verlangsamt, die die Kontakte aufnehmen.
Erfindungsgemäss werden die Befestigungsvorgänge eines
Kontaktplättchens (24) in zwei aufeinanderfolgenden Phasen
durchgeführt, wobei eine Phase (A) darin besteht, die
Schicht (12) auf den Kontaktplättchen (2) mit Hilfe einer
ersten elektrischen Schweissung (Hartlötung) (B) zu
befestigen, und zwar unter Ausübung eines Druckes (C),
während die andere Phase (D) dazu dient, die auf diese
Weise erhaltene Anordnung (24) auf dem Halter (1) mittels
einer zweiten elektrischen Schweissung (Hartlötung) (E)
zu befestigen.
Ein Abschnitt der Vorrichtung oder Anlage (15), der auf
Fig. 5 dargestellt ist, zeigt, auf welche Weise ein
Stab (16), der im wesentlichen aus Ag-CdD (mit Ag 1000
oder Ag Cd) besteht und ein dünnes Band (17) aus einem
Verbundwerkstoff Ag-Cu-P umlaufen und sich oberhalb eines
Kanals (18) einer stationären Stanze (19) kreuzen und
zwar zwischen dieser und einem beweglichen Lochstempel (30),
der von einem Träger (37) gehalten wird, der auf
Führungssäulen (28, 29) (Fig. 7) verschiebbar ist. Der
Kanal (18) mündet vor einer der Öffnungen (20) einer
beweglichen und vorzugsweise um eine Achse (ZZ′) drehbaren
Scheibe (21), die ihrerseits vor einem Formungshohlraum
(22) liegt, der sich in einem Amboss (23) befindet. Wenn
der Lochstempel (30) die gleichzeitigen Lochungen des
Bandes (17) und des Stabes (16) gemäss dem Pfeil (F)
ausgeführt hat, so treten eine Scheibe des einen und ein
Plättchen des anderen gemeinsam im Kanal nach unten,
unter Beibehaltung ihrer Fluchtung und gelangen in die
Öffnung (20) der beweglichen Scheibe. Vorzugsweise ist
das zur Lötung dienende Band (17) dem Lochstempel (30)
zugewandt.
Der Fortlauf der Bewegung des Lochstempels übt anschliessend
auf die Verbundanordnung (24) Druckkräfte aus, die diese
gegen die Wände des Formungshohlraumes (22) pressen und
jeweils Verformungen des aus dem Band (17) hervorgegangenen
Plättchens und der aus dem Stab (16) hervorgegangenen
Scheibe verursachen, dank welcher eine provisorische
Haftung oder Verbindung dieser beiden Teile zur Bildung
einer Verbundanordnung (24′) erfolgt, die deren nachfolgende
Verteilung erleichtert. Gemäss einer abgeänderten
Ausführungsform (siehe Fig. 12) ist ein Formungsraum (67)
am unteren Ende eines einseitig geschlossenen Stanzkanals
(18′) einer Stanze (19′) angeordnet, die eine Nut zum
Durchtritt der Scheibe (21′) aufweist.
Ist dieser Vorgang beendet, so ersetzt ein Auswerfer (25,
25′) die Verbundanordnung (24′) gemäss dem Pfeil (F′) in
der Öffnung (20) der Scheibe (21) und letztere erzeugt
anschliessend eine zunehmende Verschiebung gegen eine
vorläufige Schweissstation (26), damit eine provisorische
Haftung mittels einer ersten elektrischen Schweissung
erfolgt, die jedoch ausreichend wirksam ist, damit im
Laufe der Verteilung oder der späteren Förderbewegungen
(H) keine Auftrennung erfolgt.
Ist dieser Schweissvorgang, der zwischen den Elektroden
(38, 39) der Schweissstation vorgenommen wird, beendet,
so führt die Scheibe (21) eine zusätzliche Drehung aus,
die das behandelte Kontaktplättchen (24′′) in seine
Auswurfstation (31) bringt, im Hinblick auf dessen
Förderung zu einer zweiten Station (32), wo eine zweite
Schweissung erfolgt, bevor das Kontaktplättchen endgültig
auf seinem Halter befestigt wird. Im Verlauf dieser
zweiten endgültigen Schweissung, die einen bedeutenderen
Energieverbrauch erfordert, wird auf alle Fälle eine
beträchtliche Verringerung bewirkt, nämlich eine
Eliminierung der Zwischenschicht (12).
Die Vorrichtung (15) zur Ausführung der Vorgänge des
Stanzens und des ersten Schweissens weist zusätzliche
Besonderheiten auf, die dazu dienen, die entsprechende
Fertigungsstation sicher, wenig sperrig und für eine
regelmässige Wartung geeignet zu machen.
Damit die drehbare Scheibe (21) einen ausreichenden
Durchmesser aufweist und eine genaue Stellung gegenüber
dem Stanzwerkzeug (27) einnimmt, das durch die Stanze
(19) und den Lochstempel (30) gebildet wird, ist die
drehbare Scheibe (21) um eine Achse (ZZ′) verschwenkbar
und vorzugsweise um eine (28) der beiden vertikalen
Führungssäulen (28, 29) des beweglichen Querträgers (45)
dieses Werkzeugs, und liegt an der Vorderseite (33)
gegenüberliegend der Säule (34), die den Exzenter (35)
einer kleinen Presse (36) trägt, wie aus den Fig. 6, 7
und 13 hervorgeht. Der Kanal (18) der Stanze (19), die
selbst in einem konzentrischen, abnehmbaren Bauteil angeordnet
sein kann, ist seinerseits derart an der Vorderseite der
Presse angeordnet, dass die Führungselemente (41, 42)
den Stab (16) und das zur Lötung dienende Band (17) über
diesen Kanal führen, und ferner elektrische Bauelemente
(43, 44) und mechanische Bauelemente (75, 76), die deren
schrittweisen Vorschub und deren Positionen steuern, leicht
zugänglich sind.
Der Stab (16) dessen Länge in der Grössenordnung von
2 m liegt bewegt sich vorzugsweise parallel zur Ebene
der Vorderseite vor der Presse, während das Band (17),
das auf einer Trommel (44) mit einer horizontalen Achse
(TT′) aufgewickelt ist, deren geringes Volumen seine
Anordnung im hinteren Abschnitt (78) der Presse gestattet,
sich senkrecht zur Bewegungsrichtung des Stabs verschiebt.
Damit die Elektroden (38, 39) der Schweissstation (26)
leicht gewartet werden können, ist letztere auf der
Säule (34) der Presse (36) mittels eines Scharniers (47, 48)
mit vertikaler Achse (siehe Fig. 7) derart befestigt,
dass eine geringe Winkelverschiebung ausreicht, um die
Elektroden vom Umfang (68) der Scheibe wegzuführen, vor
welcher sie angeordnet sind, wobei dieser Umfang gegenüber
der Seitenfläche (69) der Presse herausragend angeordnet
ist. Während des Schweissens verschieben sich diese
Elektroden oder eine von ihnen selbstverständlich in einer
Richtung senkrecht zur Ebene der Scheibe. Diese
schwenkbare Montage der Schweissstation gewährleistet in
Verbindung mit einem an der Presse oder am Werkzeug
angeordneten Anschlag (46) eine genaue Rückkehr der
Elektroden in ihre Ausgangsposition.
Die kontinuierlichen Bewegungen (R) des Exzenters (35)
der Presse (36) (siehe Fig. 13) und die schrittweisen
Bewegungen (r) der Scheibe (21) werden mittels einer
Übertragungsvorrichtung (50) synchronisiert, die die
kontinuierliche Drehbewegung der Welle (51) des Exzenters
in schrittweise Winkelbewegungen der Scheibe umwandelt.
Die Übertragungsvorrichtung (50) umfasst im wesentlichen
eine Kette (52), die die Bewegung der horizontalen Welle
(51) mit einer Achse (UU′) an eine zweite parallele Welle
(53) überträgt, die eine Drehmomentbegrenzungskupplung
(54) aufweist, dessen fluchtend angeordnete Ausgangswelle
(55) einen Zylinder (56) trägt, der mit einer Nut (57)
ausgestattet ist, die derart angebracht ist, dass sie
aufeinanderfolgend auf jeden Zentrierstift (58) einer
Vielzahl von Zentrierstiften einwirkt, die regelmässig
auf der Scheibe (21) angeordnet sind (siehe auch Fig. 9),
um diese schrittweise zu bewegen. Die Drehmomentbegrenzungs
kupplung enthält ein Element (80), das sich axial bewegt,
bis das Nenndrehmoment überschritten ist und das
anschliessend einen Unterbrecher (81) betätigt, der auf
einer Leitung (82) aufliegt und das Anhalten des Motors
(M) veranlasst oder die Kupplung (73) in die ausgekuppelte
Stellung (Fig. 1a) bringt.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, verläuft die Achse der
Ausgangswelle (55) vorteilhafterweise zwischen den
Achsen der beiden Führungssäulen (28, 29) des
Schneidwerkzeuges (27).
Die Scheibe (21) weist neben den Öffnungen (20) benachbarte
Öffnungen (59) auf, die dazu dienen, das Herunterfallen
der Enden des Stabes und des geschnittenen Bandes
gleichzeitig mit dem Ausschneiden der nachfolgenden
Kontaktplättchen zu gestatten. Die Öffnungen (20) sind
vorzugsweise mit abschliessenden abnehmbaren Rohren (60),
beispielsweise aus Aluminium, ausgestattet, um die
Scheibe, die vorzugsweise aus nicht-magnetischem Metall
besteht, von metallischen Vorsprüngen (7) während des
Schweissens in der Station (26) zu schützen, wozu auf
Fig. 11 verwiesen wird. Gegebenenfalls gewährleisten
untere Gleitflächen, wie (74, 77), örtlich die Halterung
der Kontaktplättchen in ihren Öffnungen während der
Drehung der Scheibe (21). In diesem Falle ist die untere
Elektrode (39) vorzugsweise eine festliegende Elektrode
ausreichender Grösse, um die Gleitflächen (74, 77) zu
verlängern und das Kontaktplättchen während des Schweissens
in der Öffnung (20) zu halten.
Die aufeinanderfolgenden Vorschubbewegungen des Bandes
und des Stabes in Richtung (P, Q) werden ihnen in
synchronisierter Weise mittels pneumatischen oder
mechanischen Zufuhreinrichtungen, wie (75, 76), erteilt
(siehe Fig. 6 und 13), die selbst mit den Bewegungen des
Exzenters synchronisiert sind. Eine pneumatische Vorrichtung
ist besonders angezeigt, um den schrittweisen Vorschub
des Bandes durchzuführen, das eine sehr geringe Dicke
in der Grössenordnung von 0,07 bis 0,12 mm für einen Stab
mit einer Dicke von 0,3 bis 4 mm aufweist.
Im Laufe dieser Vorschubbewegungen treffen die Enden
(61, 62) des Stabes und des Bandes auf mechanische
Anschläge (63, 64), denen jeweils elektrische
Positionssensoren (43, 44) zugeordnet sind. Die Prüfung
der Gleichzeitigkeit des Auftretens der von diesen
Sensoren abgegebenen Signale erfolgt in einer Schaltung
(72), deren Ausgang eine elektromechanische Kupplung (73)
steuert, die das Inbewegungsetzen der Exzenterwelle (51)
freigibt, wozu auf Fig. 10 verwiesen wird.
Falls eines der in Frage stehenden Signale nicht vorliegt,
kann kein Zuschnitt- und Pressvorgang erfolgen, womit
sichergestellt ist, dass die von der Presse austretenden
Produkte vollständig sind, bevor sie an der Schweissstation
ankommen.
Das Vorliegen von zwei Kontaktplättchen, die in der gleichen
Öffnung (20) aufeinander zusammengedrückt liegen, das
beispielsweise als Folge eines Betriebsfehlers der
Auswurfstation (31) befürchtet werden könnte, sowie das
Fehlen eines Kontaktplättchens in einer Öffnung, werden
an der Schweissstation jeweils mit Hilfe von Sensoren
(65, 66) erfasst, die den Abstand zwischen zwei Elektroden
messen, die sich gegeneinander bewegen, und deren Signale
einen Stromdurchtritt nur freigeben, falls die gemessenen
Werte nicht übereinstimmen, wozu auf Fig. 7 verwiesen
wird.
Die Schweissstationen (26, 32) können klar unterschiedliche
Leistungen aufweisen, da der erste Schweissvorgang (B)
nur einen geringen Energieverbrauch erfordert, um das
Bandplättchen auf dem Kontaktplättchen zu befestigen.
Wegen der geringen Grösse dieser Energie kann vorteilhafterweise
ein Stromerzeuger verwendet werden, der die Entladung
eines Kondensators ausnützt.
Claims (16)
1. Verfahren zur Befestigung mittels elektrischen
Widerstandschweissens von elektrischen
Kontaktplättchen (2) aus Ag-CdO auf einem leitenden
kupferartigen Halter (1), wobei die Kontaktplättchen
(2) eine Schicht aus reinem Ag oder aus Ag-Cd auf
einer gegen den Halter gerichteten Fläche (10) aufweisen,
während eine feine Lot-Zwischenschicht (12), die
die Elemente Ag, Cu, P enthält, zwischen dieser Fläche
und dem Halter angeordnet ist, dadurch
gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht
mit der Fläche im Laufe eines ersten
Anbringungsvorgangs (A) verbunden wird, bei welchem
eine erste Widerstandsschweissung (B) durchgeführt
wird, die von einem Zusammendrücken (C) begleitet ist,
an das sich ein endgültiger Befestigungsvorgang (D)
anschliesst, der mittels einer zweiten
Widerstandsschweissung (E) erfolgt, die einerseits
dazu dient, die Eliminierung der Zwischenschicht zu
verursachen und andererseits, die endgültige
Verbindung des Kontaktplättchens (2) auf dem Halter
(1) zu bewirken.
2. Befestigungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass dem Anbringvorgang
(A) ein strenger Ausrichtvorgang zwischen dem
Kontaktplättchen (2) und einer zum Verlöten bestimmten
Scheibe (12) geringer Dicke vorausgeht.
3. Befestigungsverfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, dass der
Ausrichtvorgang (F) durch einen Stanzvorgang (G)
bewirkt wird, im Verlaufe desselben gleichzeitig
die Scheibe (12) in einem dünnen Band (17) und das
Kontaktplättchen (2) von einem Stab (16) mittels
eines Lochstempels (30) abgeschnitten wird, der
mit einer Stanze (29) zusammenwirkt, wobei die
Scheibe und das Kontaktplättchen in einem Formungsraum
(22) fluchtend verbleiben, der am Boden der Stanze
(19) oder jenseits derselben liegt.
4. Befestigungsverfahren nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, dass das zum Löten
bestimmte Band (17) seitlich vom Lochstempel (30)
liegt.
5. Befestigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1
bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die zweite Elektroschweissung (E) eine zweite
Energiemenge verwendet, die grösser als eine erste
Energiemenge ist, die im Laufe der ersten
Elektroschweissung (B) verwendet wird.
6. Befestigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1
bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
die erste elektrische Schweissung mittels Entladung
eines Kondensators durchgeführt wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass sie eine Presse
(36) umfasst, ein Schneidwerkzeug (27), das einen
von der Presse betätigten Lochstempel (30) enthält,
der auf einem Halter (37) befestigt ist, der längs
Führungssäulen (28, 29) verschiebbar ist, einen
Stanzkanal (18), der einerseits mit einer Öffnung
(20) einer beweglichen, zur Überführung dienenden
Scheibe fluchtend angeordnet ist und andererseits
mit einem Formungs- und Druckraum (22, 67), wobei
die Öffnung (20) nach Verschiebung der Scheibe (21)
vor die Elektroden (38, 39) einer zugeordneten
Schweissstation (26) gelangt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die bewegliche,
zur Überführung dienende Scheibe (21) eine drehbare
Scheibe ist, die einen Umfang (68) aufweist, der
gegenüber einer Seitenfläche (69) der Presse (36)
vorspringt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die Scheibe (21)
eine drehbare Scheibe ist, deren Drehachse (ZZ′) mit
einer (28) der Führungssäulen (28, 29) zusammenfällt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schweissstation
(26) auf einer Seitenfläche (69) der Presse mittels
eines Scharniers (47, 48) befestigt ist, das eine
Achse aufweist, die parallel zu einer Drehachse (ZZ′)
der Scheibe (21) liegt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Scheibe (21) eine schrittweise Winkelbewegung
durchführt, die ihr von einer Übertragungsvorrichtung
(50) erteilt wird, die von einer umlaufenden Welle
(51) der Presse (36) angetrieben wird.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, dass die
Übertragungsvorrichtung (50) eine
Drehmomentbegrenzungskupplung (54) aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, dass die
Drehmomentbegrenzungskupplung (54) zwischen zwei
Wellen (53, 55) liegt, die parallel zur Antriebswelle
(51) der Presse liegen und deren fluchtende Achsen
(V, V′) zwischen jenen der Führungssäulen (28, 29)
hindurchtreten.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass die
Drehmomentbegrenzungskupplung ein Element (8)
aufweist, das sich axial verschiebt, wenn das
Nenndrehmoment überschritten wird und das einen
Unterbrecher (81) betätigt, der das Anhalten des
Antriebsmotors (M) oder das Auskuppeln einer Kupplung
(73) bewirkt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass sie
zwei Sensoren (65, 66) aufweist, die den Elektroden
(38, 39) der ersten Schweissstation (26) zugeordnet
sind und die auf das Fehlen eines abgeschnittenen
Produktes in einer Öffnung (20) ansprechen, um
den Durchtritt eines Schweissstroms zu verhindern.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die
drehbare Scheibe (21) aus einem nicht-magnetischen
Metall besteht und eine Vielzahl von Öffnungen (20)
aufweist, von denen jede in einem abschliessenden
Rohr (60) liegt, sowie eine Vielzahl von Öffnungen
(59), durch welche die bei jedem Stanzvorgang
abgeschnittenen Abfälle des Bandes (17) oder des
Stabes (16) hindurchtreten.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8516771A FR2590072B1 (fr) | 1985-11-13 | 1985-11-13 | Procede de fixation de pastilles de contact electrique sur un support conducteur et appareil pour sa mise en oeuvre |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3638571A1 true DE3638571A1 (de) | 1987-05-14 |
| DE3638571C2 DE3638571C2 (de) | 1987-10-22 |
Family
ID=9324760
Family Applications (1)
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| DE19863638571 Granted DE3638571A1 (de) | 1985-11-13 | 1986-11-12 | Verfahren zur befestigung von elektrischen kontaktplaettchen auf einem leitenden halter und vorrichtung zur durchfuehrung desselben |
Country Status (2)
| Country | Link |
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| FR (1) | FR2590072B1 (de) |
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| FR2590072A1 (fr) | 1987-05-15 |
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