DE3637589A1 - Verfahren zum schliessen des endes einer tube sowie anlage zur anwendung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum schliessen des endes einer tube sowie anlage zur anwendung des verfahrens

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DE3637589A1
DE3637589A1 DE19863637589 DE3637589A DE3637589A1 DE 3637589 A1 DE3637589 A1 DE 3637589A1 DE 19863637589 DE19863637589 DE 19863637589 DE 3637589 A DE3637589 A DE 3637589A DE 3637589 A1 DE3637589 A1 DE 3637589A1
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fold
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Description

Den Gegenstand dieser Erfindung bildet ein Verfahren zum Schließen des Endes einer aus Kunststoff hergestellten oder aus Aluminiumfolienschichten und Kunststoffschichten laminierten Tube, die zur Aufbewahrung und Dosierung von z. B. Zahnpaste oder Kosmetika benutzt wird, sowie eine Anlage zur Anwendung des Verfahrens.
Man kennt heute hauptsächlich drei Typen von Tuben zur Aufbewahrung und Dosierung von Zahnpaste oder Kosmetika oder entsprechenden Mitteln. Früher waren Tuben aus Leichtmetall, besonders aus Aluminium, üblich. Bei ihnen geschah das Schließen des Tubenendes im allgemeinen so, daß daran mehrere Falze angebracht wurden. Eine Naht dieser Art ist aber nicht sicher genug, denn es kommt oft vor, daß die Aluminiumtube im Gebrauch eben an der Naht des Tubenendes bricht.
Sehr üblich sind Kunststofftuben, in denen der Mantel ganz aus elastischem Kunststoff gebildet ist. Eine solche Tube hat den Vorteil, daß sie im Gebrauch ihre Form behält, wodurch sie, da ihr Aussehen ästhetisch bleibt, für Kosmetika der weiblichen Schönheitspflege sehr geeignet ist.
Heute werden allgemein auch Laminattuben benutzt, in denen der Mantel aus aufeinanderlaminierten Kunststoffschichten und Aluminiumfolienschichten besteht. Anders als bei einer ganz aus Kunststoff hergestellten Tube verändert sich die Form einer Laminattube im Gebrauch wegen der Aluminiumfolienschichten. Als Kunststoffmaterial werden im allgemeinen Polyolefine, z. B. LD- oder HD-Polyäthylen oder Polypropylen, verwendet. Das Schließen des Endes einer Kunststoff- oder Laminattube erfolgt gewöhnlich z. B. so, daß das offene Ende des im Querschnitt wesentlich kreisförmigen oder ovalen Mantels weich erwärmt und zugedrückt wird. Die gegeneinandergekommenen Seiten des Mantels werden dadurch zusammengesiegelt. Die Festigkeit der Naht ist dabei dieselbe wie die Einreißfestigkeit des Inneren, zugesiegelten Kunststoffs. Sie kann aber nicht für ausreichend gehalten werden, da die Längsnaht des Mantels der Tube, nach neuesten Verfahren hergestellt, sogar zweimal soviel Druck aushält wie das Ende der Tube.
Die Naht des Tubenendes wird u. a. von Aromen des in der Tube befindlichen Stoffes, z. B. der Zahnpaste, geschwächt, die im Laufe der Zeit an der Naht fressen. Man hat empirisch feststellen können, daß die Festigkeit der Endnaht im halben Jahr auf die Hälfte der ursprünglichen Festigkeit sinkt. Es ist klar, daß solche Beobachtungen dazu Anlaß gegeben haben, den Aufbau der Endnaht genauer zu untersuchen. Zum besseren Verständnis der Erfindung und der mit ihr erzielten Vorteile ist es angebracht, die Ursachen zu erklären, weshalb die heutige Naht nicht hält.
Die Länge der Naht ist gewöhnlich ca. 5-10 cm. Nach dem Schließen ist die Naht gleichmäßig und ihr Querschnitt linienartig. Wenn in der Tube Druck gebildet wird, will die Naht reißen, da die Festigkeit der Naht nicht ausreicht, zu verhindern, daß sich die Wandungen des Mantels auseinanderbewegen. Das Reißen wird im Laufe der Zeit auch von obererwähnten Aromen, die an der Naht fressen, gefördert. Der Riß wird mit ovalem Querschnitt größer, bis in der Naht des Tubenendes eine Öffnung entsteht.
Der Zweck dieser Erfindung ist, ein Verfahren zu schaffen, mit dem das Ende einer Kunststoff- oder Laminattube so geschlossen wird, daß es größere Beanspruchungen aushält als früher. Außerdem ist der Zweck der Erfindung, eine Anlage zur Anwendung des Verfahrens zu schaffen. Das der Erfindung entsprechende Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende einer zumindest an einem Ende offenen Tube flachgedrückt, gefalzt und gesiegelt wird, indem das gefalzte Ende zumindest auf der Seite, auf der sich die Außenfläche des Falzes befindet, erwärmt wird und der Falz und das übrige Teil des Tubenendes gegeneinandergedrückt werden.
Eine günstige Anwendungsform des der Erfindung entsprechenden Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß das Ende der Tube auf beiden Seiten gesiegelt wird.
Eine andere günstige Anwendungsform des der Erfindung entsprechenden Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende der Tube vor dem Falzen derart schräg geschnitten wird, daß die Seite des Mantels, gegen die das Ende gefalzt wird, kürzer ist, weshalb nach dem Falzen das Ende des Falzes gleichmäßig ist.
Eine weitere günstige Anwendungsform des der Erfindung entsprechenden Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende der Tube vor dem Falzen derart schräg geschnitten wird, daß die Seite des Mantels, gegen die das Ende gefalzt wird, beachtlich kürzer ist, weshalb sich nach dem Falzen und Siegeln die Außenfläche des Falzes mit der Fläche des Mantels, die sich auf der Seite des Falzes befindet, vereinigt.
Die Anlage zur Anwendung des der Erfindung entsprechenden Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß zur Anlage ein Fördergerät, das die hintereinander befindlichen Tuben in vertikaler Stellung, das zu schließende Ende nach oben, in eine Falzvorrichtung befördert, die das Ende der Tube falzt, und eine Siegelungsvorrichtung, die aus mindestens einem Heißelement sowie einer Presse besteht, gehören.
Eine günstige Anwendungsform der der Erfindung entsprechenden Anlage ist dadurch gekennzeichnet, daß in der Anlage nach der Siegelungsvorrichtung Abkühl- und Stempelvorrichtungen angeordnet sind.
Eine andere günstige Anwendungsform der der Erfindung entsprechenden Anlage ist dadurch gekennzeichnet, daß das Fördergerät aus einem Schaumgummiband und einem Förderband besteht.
Eine günstige Anwendungsform der der Erfindung entsprechenden Anlage ist noch dadurch gekennzeichnet, daß die Falzvorrichtung aus zwei nacheinander angeordneten Drehscheiben besteht.
Der der Erfindung entsprechend erreichte Schluß hat den Vorteil, daß der Querschnitt des Tubenendes immer linienartig bleibt und kein Reißen vorkommen kann, da sich die entgegengesetzten Seiten des Mantels nicht auseinanderbewegen können. Die Ursache dafür ist, daß auch außerhalb der Tube zwischen dem Falz und der Tube eine Naht entsteht. Auch Aromen des in der Tube befindlichen Stoffes können somit in den Schluß nicht eindringen. Der der Erfindung entsprechende Schluß hält eine beachtlich größere Beanspruchung aus als bekannte Nähte, da seine Festigkeit die gleiche ist wie die Zugfestigkeit des ganzen Laminats.
Noch ein wichtiger Vorteil des der Erfindung entsprechenden Verfahrens ist, daß das Schließen auf einer ununterbrochenen, in derselben Richtung verlaufenden Bewegungsbahn erfolgt und keine hin- und hergerichtete ruckartige Bewegungen erforderlich sind.
Die Erfindung wird im folgenden anhand günstiger Anwendungsformbeispiele erläutert, Wobei auf die Zeichnungen hingewiesen wird, in denen
Fig. 1 eine Anlage, die das der Erfindung entsprechende Verfahren anwendet, teilweise geschnitten von oben gesehen darstellt,
Fig. 2 den Schnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1 dargestellt,
Fig. 3 den Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 1 darstellt,
Fig. 4 den Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 1 darstellt,
Fig. 5 den Schnitt entlang der Linie V-V der Fig. 1 darstellt,
Fig. 6 den Schnitt entlang der Linie VI-VI der Fig. 1 darstellt,
Fig. 7 den Schnitt entlang der Linie VII-VII der Fig. 1 darstellt,
Fig. 8 den Schnitt entlang der Linie VIII-VIII der Fig. 1 darstellt,
Fig. 9 den Schnitt entlang der Linie IX-IX der Fig. 1 darstellt,
Fig. 10 eine bekannte Naht des Tubenendes geschnitten darstellt,
Fig. 11 einen Schluß des Tubenendes geschnitten darstellt, der mittels des der Erfindung entsprechenden Verfahrens und einer dieses Verfahren anwendenden Anlage gebildet ist, und
Fig. 12 eine andere günstige Anwendungsform der Erfindung darstellt.
Fig. 1 ist eine der Erfindung entsprechende Anlage teilweise geschnitten von oben gesehen dargestellt. Zur Anlage gehören Schaumgummibänder 1, die die Tuben 1 in vertikaler Stellung so befördern, daß das zu schließende Ende nach oben zeigt. Die Tuben 2 sind mit gewünschtem Material, z. B. Zahnpaste oder entsprechendem Material, gefüllt. Wenn die Tuben zwischen zwei gegeneinander angeordnete Förderbänder 3 kommen, wird das Tubenende flachgedrückt, und die Förderbänder 3 befördern die Tuben 2 weiter in eine Falzvorrichtung, die aus zwei hintereinander angeordneten Drehscheiben 5, 6 besteht. Die erste Drehscheibe 5 biegt das Ende der Tube so, daß es der vertikalen Stellung gegenüber in einen Winkel von 90 Grad kommt, und die zweite Drehscheibe 6 vervollständigt das Falzen auf die in Fig. 6 dargestellte Weise. Nach der Falzvorrichtung ist das Ende der Tube 2 umgebogen.
Zwischen den Drehscheiben geht die Tube zwangsgesteuert in der in Fig. 5 dargestellten Stellung weiter. Dadurch wird verhindert, daß der Falz wieder gerade wird. Nach der zweiten Drehscheibe 6 geht die Tube ebenfalls zwangsgesteuert weiter in eine Siegelungsvorrichtung, die aus zwei gegeneinander befindlichen, beweglichen Siegelungsbändern 7 besteht, die so konzipiert sind, daß sie über Heißelementen 8 laufen und das Ende der Tube drücken. Um die Siegelungsbänder 7 fest in vertikaler Richtung zu halten, ist die Siegelungsvorrichtung mit auf den Innenflächen der Heißelemente 8 versenkten Drähten 9 versehen, mit denen die Bänder 7 z. B. durch Vulkanisierung verbunden sind. Die Heißelemente 8 sind mit Wärmepatronen 10 versehen, aus denen die Wärme durch die Heißelemente und Bänder an das zu siegelnde, gefalzte Ende der Tube geleitet wird. Während sich das Ende der Tube erwärmt, wird es mittels der Siegelungsbänder 5 fest zusammengepreßt. Was für Nähte dadurch entstehen, wird im Zusammenhang mit Fig. 11 und 12 genauer erklärt. Der Erfindung gemäß ist es auch möglich, daß es nur ein Heißelement 8 gibt. Dabei ist es am günstigsten auf der Seite angeordnet, wo sich der Falz befindet.
Außerdem können am Ende der Anlage Abkühl- und Stempelscheiben 11 angeordnet werden. Mit der Stempelscheibe kann am Schluß z. B. die Herstellungsnummer gedruckt werden.
In Fig. 10 ist ein Tubenende dargestellt, das mit dem heute üblichsten Verfahren geschlossen ist. In ihm wird die Naht 12 zwischen den Hälften 13 und 14 des Mantels gebildet. Die Naht wird dadurch hergestellt, daß die Nahtstelle erwärmt und die Naht zwischen kalten Backen fest zugedrückt wird.
In Fig. 11 ist ein mit dem der Erfindung entsprechenden Verfahren hergestellter Schluß des Tubenendes dargestellt. Der Mantel 13, 14 ist vor der Herstellung des Schlusses eine im Querschnitt wesentlich kreisförmige Tube. Der Mantel ist in der Erfindung entweder ganz aus Kunststoffmaterial hergestellt oder aus aufeinanderliegenden Kunststoff- und Aluminiumschichten laminiert. Als Kunststoffmaterial können am günstigsten Polyolefine, z. B. LD- oder HD-Polyäthylen oder Polypropylen, verwendet werden. In den Figuren ist eine Tube dargestellt, deren Mantel laminiert ist, wobei die Anzahl der Aluminiumfolienschichten 15 zwei ist. Die Anzahl der Aluminiumfolienschichten 15 ist an sich willkürlich und beschränkt keineswegs die Erfindung. Es ist günstig, das Ende des Mantels derart ein wenig schräg zu schneiden, daß es auf der Seite kürzer ist, gegen die das Ende der Tube umgebogen werden soll. Es wird dadurch ermöglicht, daß nach dem Umbiegen die Enden der Hälften 13 und 14 des Mantels auf demselben Niveau sind. Die Naht 16 entsteht zwischen der Außenseite der Hälfte 13 des Mantels und der Innenfläche des Falzes. Die Naht 17 entsteht innerhalb des Falzes zwischen den zwei Hälften 13 und 14 des Mantels. Wenn erforderlich, kann das Ende der Tube auch auf der anderen Seite gesiegelt werden, wobei zwischen den Hälften 13 und 14 des Mantels eine Naht vor dem Falz entsteht. Das ist der Fall in den Anwendungsformbeispielen in den Figuren. Das ist aber für die Festigkeit des Endes nicht unbedingt erforderlich.
In Fig. 10-12 ist die Größe des Verschlusses aus zeichnungstechnischen Gründen und zwecks Klarheit der Figuren sehr übertrieben gezeigt. Zum Beispiel ist das Maß L der Fig. 11 in Wirklichkeit ca. 4-5 mm und das Maß S ca. 1 mm. In natürlicher Größe ist die untere Kante des Falzes nicht so rund, wie Fig. 11 und 12 zu verstehen geben, sondern scharf.
In Fig. 12 ist eine günstige Anwendungsform der Erfindung dargestellt, in der das Ende des Mantels 13, 14 vor dem Falzen derart schräg geschnitten ist, daß sich nach dem Falzen und Siegeln die Außenseite 19 der Hälfte 14 des Mantels mit der Außenseite der Hälfte 13 des Mantels vereinigt. Dadurch wird ein ästheti­ scheres Aussehen erreicht und die Festigkeit des Schlusses noch verbessert. Sonst ist der Aufbau des Tubenendes der gleiche wie in dem in Fig. 11 dargestellten Ausführungsbeispiel, d. h. wenn auf beiden Seiten gesiegelt wird, entstehen die Nähte 16, 17 und 18 .
Einem Fachmann der Branche ist es klar, daß die Erfindung auf die obenangeführten Anwendungsbeispiele nicht beschränkt ist, sondern daß sie im Rahmen der nachstehenden Patentansprüche variiert werden kann.

Claims (10)

1. Verfahren zum Schließen des Endes einer aus Kunststoff hergestellten oder z. B. aus Aluminiumfolienschichten und Kunststoffschichten laminierten Tube (2), die zur Aufbewahrung und Dosierung von z. B. Zahnpaste oder Kosmetika benutzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende einer zumindest an einem Ende offenen Tube (2) mittels ununterbrochener Zwangssteuerung flachgedrückt, gefalzt und gesiegelt wird, indem das gefalzte Ende zumindest auf der Seite, auf der sich die Außenfläche des Falzes befindet, erwärmt wird und der Falz und das übrige Teil des Tubenendes gegeneinandergedrückt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende der Tube (2) auf beiden Seiten gesiegelt wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende der Tube (2) vor dem Falzen derart schräg geschnitten wird, daß die Seite des Mantels, gegen die das Ende gefalzt wird, kürzer ist, weshalb nach dem Falzen das Ende des Falzes gleichmäßig ist.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende der Tube (2) vor dem Falzen derart schräg geschnitten wird, daß die Seite des Mantels, gegen die das Ende gefalzt wird, beachtlich kürzer ist, weshalb sich nach dem Falzen und Siegeln die Außenfläche (19) des Falzes mit der Fläche des Mantels, die sich auf der Seite des Falzes befindet, vereinigt.
5. Anlage, die das dem Patentanspruch 1 entsprechende Verfahren anwendet, zum Schließen des Endes einer aus Kunststoff hergestellten oder z. B. aus Aluminiumschichten und Kunststoffschichten laminierten Tube (2), wobei die Anlage ein Fördergerät ( 1, 3, 4), mit dem die Tuben das offene Ende nach oben befördert werden, eine Falzvorrichtung (5, 6) und eine Siegelungsvorrichtung (7, 8) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Fördergerät (1, 3, 4) und der Falzvorrichtung (5, 6) sowie zwischen der Falzvorrichtung (5, 6) und der Siegelungsvorrichtung (7, 8) Zwangssteuerungsvorrichtungen angeordnet sind und daß das Fördergerät, die Falzvorrichtung und die Siegelungsvorrichtung sowie die genannten Zwangssteuerungsvorrichtungen so angeordnet sind, daß die Tuben (2) durch die ganze Anlage mit wesentlich konstanter Geschwindigkeit befördern.
6. Anlage nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördergerät aus einem Schaumgummiband (1) sowie aus Förderbändern (3, 4), die das offene Ende der Tube zwischeneinander flachdrücken, besteht.
7. Anlage nach Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Falzvorrichtung aus einer Biegescheibe (5), die das Ende der Tube (2) um 90 Grad biegt, einer Zwangssteuerungsvorrichtung, die die Tube gebogen befördert, und einer Biegescheibe (6), die das zuvor gebogene Teil noch um 90 Grad biegt, wodurch das Ende der Tube umgebogen wird, besteht.
8. Anlage nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen der Biegescheibe (6) und der Siegelungsvorrichtung (7, 8) angeordnete Zwangssteuerungsvorrichtung die Tube (2) mit dem Ende umgebogen in die Siegelungsvorrichtung befördert.
9. Anlage nach einem der Patentansprüche 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelungsvorrichtung aus gegeneinander angeordneten, beweglichen Siegelungsbändern (7), die für die Tuben (2) eine Presse bilden, und mindestens einem Heißelement (8), in dem Wärmepatronen (10) sind, aus denen die Wärme durch die Siegelungsbänder an das Ende der Tube geleitet wird, besteht.
10. Anlage nach einem der Patentansprüche 5-9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Anlage nach der Siegelungsvorrichtung (7, 8) Abkühl- und Stempelvorrichtungen (11) angeordnet sind.
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