DE3623839A1 - Signaluebertragungsverfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein elektronisches Steuersystem für Verbrennungsmotoren, insbesondere ein elektronisches Steuersystem, das eine Vielzahl von Zentraleinheiten zur unabhängigen Steuerung von wenigstens zwei unterschiedlichen Motorfunktionen aufweist.

Ein Steuersystem zur elektronischen Steuerung der Kraftstoffeinspritzmenge und der Zündverstellung eines Verbrennungsmotors ist z. B. aus der JP-Patentanmeldung 53-76 231 bekannt, bei der das elektronische Steuersystem mit einer einzigen Zentraleinheit (nachfolgend als "CPU" bezeichnet) ausgestattet ist, der Eingangssignale zugeführt werden, die für verschiedene Motorbetriebsparameter bezeichnend sind, wie z. B. für die Motorkühlmitteltemperatur, den Absolutdruck im Ansaugrohr, ein Kurbelwinkelsignal, das jedesmal erzeugt wird, wenn sich die Motorkurbelwelle um ein vorbestimmtes Winkelinkrement gedreht hat, und ein Bezugspositionssignal, das zwei Impulse pro Kurbelwellenumlauf aufweist. Auf der Grundlage dieser Eingangssignale führt die CPU zwei gesonderte Arten von Berechnungen durch; eine bezieht sich auf die Steuerung der Kraftstoffeinspritzmenge und die andere betrifft die Steuerung der Zündverstellung.

In den letzten Jahren wurden Versuche angestrengt, um der Forderung nach einem verbesserten Fahrverhalten nachzukommen. Dies resultierte in komplexeren Betriebs- bzw. Ablaufprogrammen für jede zu steuernde Größe, wie z. B. für die Kraftstoffeinspritzmenge und die sich auf die Kraftstoffeinspritzverstellung beziehende Größe, und somit in einer schwereren Verarbeitungslast für die CPU. Versucht man den Arbeitsablauf, der zur Steuerung einer Vielzahl von Größen, wie z. B. der Kraftstoffeinspritzmenge und der Kraftstoffeinspritzverstellung, erforderlich ist, von einer einzigen CPU ausführen zu lassen, so ist es demzufolge nicht länger möglich, sich mit einer Steigerung der Verarbeitungslast, die mit jeder Größe in Verbindung steht, abzugeben. Die Forderung nach einer Motorsteuerung mit großer Genauigkeit kann bei hoher Motordrehzahl, bei der die für die Verarbeitung verfügbare Zeit geringer ist als diejenige Zeit, die zur Verfügung steht, wenn der Motor sich mit niedriger Drehzahl dreht, nur schwer mit Hilfe einer einzigen CPU erfüllt werden. Obwohl diese Forderung in der Tat durch Verwendung einer CPU mit einer sehr hohen Verarbeitungsleistung, wie z. B. einer 32- oder 64-Bit CPU erfüllt werden kann, so ist diese Maßnahme jedoch infolge der damit verbundenen hohen Kosten von rein theoretischer Natur.

Wird andererseits eine Vielzahl von CPUs verwendet, um gleichzeitig die Verarbeitung ausführen zu können, die zur Steuerung einer Vielzahl von Größen erforderlich ist, wie z. B. der Kraftstoffeinspritzmenge und der mit der Kraftstoffeinspritzeinstellung in Bezug stehenden Größe, so muß jede CPU mit einem Satz von Motorparametersensoren, einer Eingangsschaltung usw. für die Eingabe der Motorparameterwerte versehen werden, die für die Steuerung durch die CPU erforderlich sind. Demzufolge sind der Anzahl der CPU entsprechenden Sensorensätze, Eingangsschaltungen usw. erforderlich. Dies führt zu einem elektronischen Steuersystem mit einem sehr komplizierten Aufbau, was die Durchführung des Zusammenbaues und der Wartung erschwert.

Bei einer solchen Anordnung, die eine Vielzahl von CPUs zur Ausführung einer Vielzahl von Steuervorgängen verwendet und bei der jede CPU den entsprechenden Steuervorgang zum geeigneten Zeitpunkt ausführt, wird jede CPU mit einem Zylinderunterscheidungs-(CYL)Signal, einem TDC-Signal und einem Kurbelwinkelpositionssignal wie vorerwähnt versorgt, und die CPU führt das Starten und Stoppen des Zählvorganges, den zeitlichen Ablauf der Abtastung usw. anhand eines entsprechenden Ausführungsprogrammes aus, das ausschließlich für die CPU vorgesehen ist, und zwar gesondert von den anderen CPUs. Demzufolge ist ein Satz von Ausführungsprogrammen für die CPUs erforderlich, was in einer weiteren Verkomplizierung des Aufbaues des elektronischen Steuersystems resultiert.

Außerdem ist bei einer Anordnung, die eine Vielzahl von CPUs verwendet, ein sogenannter ausfallsicherer Betrieb im Falle des Auftretens einer Abnormität in den mit jeder CPU in Verbindung stehenden Eingangs- und Ausgangseinheiten erforderlich. Wünschenswerterweise sollte ein solcher ausfallsicherer Betrieb auf der Basis sogenannter gelernter Steuerdaten ausgeführt werden, die auf der Grundlage von Betriebssteuerdaten erzeugt werden, die bei normaler Arbeitsweise der Eingangs- und Ausgangseinrichtungen zugeführt und in einem nichtflüchtigen Speicher gespeichert werden.

Falls jedoch jede CPU mit einem solchen nichtflüchtigen Speicher zur Speicherung von Abnormitäts-Bestimmungsdaten als auch gelernter Steuerdaten ausgestattet wird, so resultiert dies in einer noch weiteren Verkomplizierung des elektronischen Steuersystms.

Es ist somit Aufgabe der Erfindung, ein elektronisches Steuersystem für einen Verbrennungsmotor vorzusehen, das ohne komplizierten Aufbau in der Lage ist, mit hoher Genauigkeit eine komplizierte Verarbeitung durchzuführen, die zur Steuerung einer Vielzahl von Größen, wie z. B. der Kraftstoffeinspritzmenge und der Kraftstoffeinspritzverstellung erforderlich ist.

Ferner soll gemäß der Erfindung ein elektronisches Steuersystem für einen Verbrennungsmotor vorgesehen werden, bei der die Motorrotationsparameter bei optimaler zeitlicher Abstimmung in bezug auf die Zündverstellung und die Kraftstoffeinspritzmenge erfaßt werden, um dadurch die Genauigkeit der Funktionssteuerung des Motors zu verbessern.

Außerdem soll gemäß der Erfindung ein elektronisches Steuersystem für einen Verbrennungsmotor vorgesehen werden, das ohne komplizierten Aufbau in der Lage ist, einen ausfallsicheren Betrieb sicher durchzuführen, falls eine Abnormität in irgendeiner der Eingangs- und Ausgangseinrichtungen auftritt, und die Stelle des Auftretens der Abnormität zu speichern, um dadurch den Wartungsvorgang zu vereinfachen.

Die Lösung der vorstehenden Aufgabe ergibt sich anhand der Merkmale des Patentanspruches 1 bzw. 4.

Die Betriebssteuerung des Motors kann mit Hilfe der Merkmale des Patentanspruches 6 verbessert werden.

Ferner kann ein ausfallsicherer Betrieb mit Hilfe der Maßnahmen des Patentanspruches 9 durchgeführt werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigt:

Fig. 1 ein Blockdiagramm, das ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen elektronischen Steuersystems für einen Verbrennungsmotor darstellt

Fig. 2 ein Blockdiagramm, das eine Datenübertragungsschaltung verdeutlicht, die eine Signalspeicherschaltung und ein Schieberegister aufweist und die Daten zwischen der ersten Zentraleinheit und der zweiten Zentraleinheit in der Fig. 1 überträgt;

Fig. 3 ein Ablaufdiagramm, das die zeitliche Abstimmung der Erzeugung von Impulsen des TDC-Signals und des Kurbelwinkelpositionssignals beispielsweise verdeutlicht;

Fig. 4 ein Ablaufdiagramm, das den Zeitpunkt des Beginns des Stromflusses in der Zündspule und den Zeitpunkt des Endes des Stromflusses in der Zündspule darstellt;

Fig. 5 ein Ablaufdiagramm, das die zeitliche Abstimmung der Übertragung eines Datenblocks von der ersten Zentraleinheit zur zweiten Zentraleinheit wiedergibt;

Fig. 6 ein Ablaufdiagramm, das die zeitliche Abstimmung der Übertragung zweier Datenblöcke von der ersten Zentraleinheit zur zweiten Zentraleinheit zeigt;

Fig. 7 ein Blockdiagramm, das die Anordnung eines zu übertragenden Datenblocks wiedergibt;

Fig. 8 ein Schaltdiagramm, das ein Beispiel einer Ersatzschaltung verdeutlicht, die zur Erläuterung der Beziehung zwischen einer Signalgeneratorschaltung und der entsprechenden in Fig. 1 auftretenden Zentraleinheit von Nutzen ist;

Fig. 9 ein Programmablaufdiagramm, das eine Art der Abnormitätserfassung und die stellvertretende Bearbeitung durch die erste Zentraleinheit nach Auftreten der Abnormität aufzeigt;

Fig. 10 ein Programmablaufdiagramm, das ähnlich dem der Fig. 9 ist, wobei jedoch die stellvertretende Bearbeitung von der zweiten Zentraleinheit aufgeführt wird;

Fig. 11 ein Programmablaufdiagramm, das Arten der Übertragung von ausfallsicheren bzw. störungssicheren Daten und erlernten Steuerdaten von der zweiten Zentraleinheit zur ersten Zentraleinheit wiedergibt; und Fig. 12 ein Programmablaufdiagramm, das Arten der Übertragung von störungssicheren Daten und erlernten Steuerdaten von der ersten Zentraleinheit zur zweiten Zentraleinheit verdeutlicht.

In Fig. 1 ist der gesamte Aufbau eines erfindungsgemäßen elektronsichen Steuersystems ECU für einen Verbrennungsmotor verdeutlicht. Dieses elektronische Steuersystem weist zwei Zentraleinheiten (CPUs) auf, wobei die erste CPU 1 zur Steuerung der Kraftstoffzufuhr zu einem Verbrennungsmotor und die zweite CPU 2 zur Steuerung desjenigen Zeitpunktes, zu dem eine anhand des zugeführten Kraftstoffes hergestellte Mischung im Inneren des Motors gezündet wird, bestimmt ist. Mit der ersten CPU 1 sind ein Festspeicher 3 (nachfolgend als "ROM" bezeichnet) und ein nicht-flüchtiger Direktzugriffsspeicher 4 (nachfolgend als "RAM" bezeichnet), der auch als Sicherstellungs- bzw. Reservespeicher dient, verbunden. Das ROM 3 speichert verschiedene Ausführungsprogramme, die in der ersten CPU 1 ausgeführt werden sollen, sowie verschiedene Tabellen, die zur Berechnung der Kraftstoffeinspritzmenge, d. h. der Ventilöffnungsperiode von Kraftstoffeinspritzventilen 8, verwendet werden sollen. Das RAM 4 speichert vorübergehend die Ergebnisse der von der ersten CPU 1 ausgeführten Berechnungen wie auch erlernte Steuerdaten und störungssichere Daten, auf die später Bezug genommen wird. Da das RAM 4 vom nicht-flüchtigen Typ ist, werden die im RAM gespeicherten Werte selbst dann nicht gelöscht, wenn der Zündschalter, der in einem mit einem Motor ausgestatteten Fahrzeug vorgesehen ist, in die AUS-Stellung gebracht wird. Ferner ist das RAM 4 so angeordnet, daß es sichergestellt wird, während sich der Zündschalter in AUS-Stellung befindet.

Mit der Eingangsseite der ersten CPU 1 stehen ein PBA-Wandler 5 zur Erfassung des Wertes des Absolutdruckes PBA, der im Ansaugrohr (nicht dargestellt) des Verbrennungsmotors vorherrscht, und zur Umwandlung dieses Wertes in einen digitalen Wert, der an die erste CPU 1 geliefert wird, und eine Anzahl anderer Wandler in Verbindung, die in Fig. 1 anhand eines einzigen Blockes 6 wiedergegeben sind. Diese anderen Wandler 6 dienen der Erfassung der Werte von Motorbetriebsparametern, wie z. B. der Ansauglufttemperatur TA, der Motorkühlmitteltemperatur TW, der Drosselklappenöffnung ϑTH und der O₂-Konzentration des Abgases sowie der Umwandlung dieser Werte in digitale Werte, die der ersten CPU 1 zugeführt werden. Diese Wandler 5 und 6 bilden eine ersten Abtasteinrichtung. Mit der Ausgangsseite der ersten CPU 1 steht eine Zählschaltung 7 in Verbindung, die auf der Basis nachfolgend beschriebener Kraftstoffeinspritzzeitdaten die Zeitdauern berechnet, für welche die Einspritzventile 8 a bis 8 d geöffnet werden sollen. Die Zählschaltung 7 weist Ausgangsleitungen auf, die über eine verdrahtete ODER-Schaltung 20 und einen Treiberkreis 10 mit den entsprechenden Kraftstoffeinspritzventilen 8 a-8 d verbunden sind. Es sollte bemerkt werden, daß die Kraftstoffeinspritzventile 8 a-8 d für entsprechende Zylinder des Motors vorgesehen sind. Demzufolge ist die Zählschaltung 7 mit Zählern ausgestattet, deren Anzahl der Anzahl der Motorzylinder entspricht. Die Zählschaltung 7, die Kraftstoffeinspritzventile 8 a-8 d, der Treiberkreis 10 usw. arbeiten unter Ausbildung einer Kraftstoffzufuhreinrichtung zusammen.

Die verdrahtete ODER-Schaltung 20 besteht aus Dioden D 1-D 8 und einem Widerstand RO. Die Anodenanschlüsse der Dioden D 1-D 4 stehen über den Widerstand RO mit einer Speisespannungsquelle +V und ebenso über eine Leitung 47 mit der ersten CPU 1 in Verbindung. Die Anodenanschlüsse der Dioden D 5-D 8 sind mit den entsprechenden Kathodenanschlüssen der Dioden D 1-D 4 verbunden und die Kathodenanschlüsse der Dioden D 5-D 8 stehen über eine Leitung 48 mit der CPU 2 in Verbindung. Die zwischen den Kathoden der Dioden D 1-D 4 und den Anoden der entsprechenden Dioden D 5-D 8 vorgesehenen Verbindungen sind mit entsprechenden Ausgangsklemmen der Zählschaltung 7 wie auch mit entsprechenden Eingangsklemmen des Treiberkreises 10 verbunden. Falls alle Zähler der Zählschaltung 7 in Betrieb sind, so erzeugen diese eine Niederpegelige (L-pegelige) Ausgangsgröße über die entsprechende Ausgangsklemme der Zählschaltung 7. Diese L-pegelige Ausgangsgröße bewirkt, daß der Treiberkreis 10 ein entsprechendes Kraftstoffeinspritzventil 8 a-8 d aktiviert. Wenn demzufolge jeder Zähler der Zählschaltung 7 normal arbeitet, so wird ein L-pegeliges Signal über die Leitung 47 zur ersten CPU 1 rückgekoppelt. Die erste CPU 1 erfaßt eine in der Zählschaltung 7 auftretende Abnormität in Abhängigkeit vom Pegel des über die Leitung 47 rückgekoppelten Signals in einer Art und Weise, die später beschrieben wird.

Die zweite CPU 2 ist mit einem ROM 11 und einem RAM 12 ausgestattet. Das RAM 12 ist vom flüchtigen Typ, so daß eingespeicherte Werte gelöscht werden, falls der Zündschalter in AUS-Stellung gebracht wird. Mit der Eingangsseite der zweiten CPU 2 steht eine Wellenformausbildungsschaltung 13 in Verbindung, deren Eingangsseite mit verschiedenen Sensoren verbunden ist. Diese Sensoren umfassen einen Zylinderunterscheidungs-(CYL) Sensor 14, der bei einer vorbestimmten Kurbelwinkellage eines speziellen Motorzylinders einen einzelnen Impuls eines Zylinderunterscheidungssignals T01 abgibt, einen TDC-Sensor 15 für den oberen Totpunkt, der bei einer vorbestimmten Kurbelwinkellage vor dem oberen Totpunkt (BTDC) jedes Zylinders ein Bezugskurbelwinkelsignal T 04 abgibt, und zwar jedesmal, wenn sich die Motorkurbelwelle um 180° dreht, sowie einen Kurbelwinkelsensor 6 zur Abgabe eines einzelnen Impulses eines Kurbelwinkelsignals T 24, und zwar jedesmal, wenn sich die Kurbelwelle um 30° dreht. Die Sensoren 14, 15 und 16 bilden eine zweite Abtast- bzw. Erfassungseinrichtung.

Mit der Ausgangsklemme der zweiten CPU 2 steht eine Parallelschaltung aus einem Einschalt-Zähler 17 und einem Ausschalt-Zähler 18 in Verbindung. Die beiden Ausgänge der beiden Zähler 17 und 18 sind mit einer Flip-Flop-Schaltung 19 verbunden, deren Ausgangsgröße einer Zündschaltung 21 zugeführt wird. Die Ausgangsgröße der Zündschaltung 21 steht mit einem Verteiler 22 in Verbindung, der mit Zündkerzen 23 a-23 d verbunden ist. Jede Zündkerze ist in einem entsprechenden Zylinder vorgesehen. Der Verteiler 22) und die Zündkerzen 23 a-23 d bilden die Zündeinrichtung. In der Zündschaltung 21 ist eine bekannte Zündspule vorgesehen (nicht dargestellt), die eine Primärwicklung und eine Sekundärwicklung aufweist. Der Einschalt-Zähler 17 und der Auschalt-Zähler 18 stellen beide Rückwärtszähler dar. Wie im Details später beschrieben wird, werden die von der zweiten CPU 2 berechneten Daten für die Durchschalt- bzw. Stromflußzeit in den Einschaltzeit-Zähler 17 eingegeben, der mit Taktimpulsen zum Rückwärtszähler dieser Daten versorgt wird, und zwar in einem Bereich von Kurbelwinkelposotionen, in dem der Stromfluß durch die Primärwicklung beginnen soll (dieser Bereich wird nachfolgend einfach als "Stromflußstadium" bezeichnet), wobei der Rückwärtszählvorgang ab dem Beginn des bestimmten Stadiums startet. Dies dient der Regelung des Stromflußstartzeitpunktes der Primärwicklung der Zündschaltung 21.

In gleicher Weise werden die von der zweiten CPU 2 berechneten Zündverstellungsdaten in den Ausschalt-Zähler 18 eingegeben, der mit Taktimpulsen zum Rückwärtszählen dieser Daten in einem vorbestimmten "Zündstadium" versorgt wird, und zwar ab dem Beginn dieses Stadiums. Dies dient der Bestimmung des Zeitpunktes, zu dem der Stromfluß durch die Primärwicklung der Zündschaltung 21 beendet sein soll. Demzufolge bestimmen der Einschalt-Zähler 17 und der Ausschalt- Zähler 18 in Kombination den Einschaltzeitpunkt und den Ausschaltzeitpunkt der Primärwicklung der Zündschaltung, wobei die Sekundärwicklung einen Hochspannungsimpuls zum Zünden der Zündkerze 22 erzeugt. Durch diese Zusammenarbeit des Einschalt-Zählers 17 und des Ausschalt-Zählers 18 werden der Zeitpunkt für das Einschalten wie auch der Zeitpunkt für das Ausschalten der Zündschaltung 21 bestimmt.

Die Eingangsseite der Zündschaltung 21 steht über eine Leitung 50 mit der ersten CPU 1 in Verbindung, um mit einem Steuersignal von der CPU 1 versorgt zu werden, falls eine Abnormität in der Flip-Flop-Schaltung 19 usw. auftritt, wie dies später beschrieben wird.

Die Ausgangsseite der Flip-Flop-Schaltung 19 ist über eine Leitung 49 mit der zweiten CPU 2 verbunden, um das Ausgangssignal der Flip-Flop-Schaltung 19 zur CPU 2 zurückzukoppeln, die eine in der Flip-Flop-Schaltung 19 auftretende Abnormität erfaßt, und zwar abhängig von dem Pegel des über die Leitung 49 rückgekoppelten Signals, wie dies später beschrieben wird.

Eine Signalgeneratorschaltung 51 ist anhand eines Widerstandes R 1 ausgebildet, dessen eines Ende mit der Versorgungsspannungsquelle +V und dessen anderes Ende über eine gemeinsame Leitung 46 mit entsprechenden Toren CP 1, CP 2 (nachfolgend als "Kontrolltore" bezeichnet) der CPUs 1 und 2 verbunden ist.

Die Wellenformausbildungsschaltung 13 weist eine T 24-Übertragungsleitung auf, die mit einem Me-Zähler 24 in Verbindung steht. Die Ausgangsgröße des Me-Zählers 24 wird der zweiten CPU 2 zugeführt. Der Me-Zähler 24 wird jedesmal dann zurückgesetzt, wenn ein Impuls des Kurbelwinkelsignals T 24 von der Wellenformausbildungsschaltung 13 an diesen angelegt wird, und zählt somit das Zeitintervall, bei dem Impulse im Kurbelwinkelsignal T 24 erzeugt werden, um den gezählten Wert in einem nichtgezeigten Register zu speichern. Die zweite CPU 2 liest diesen gezählten Wert ein und verwendet diesen zur Berechnung eines Parameterwertes Me, der proportional dem Reziproken der Motordrehzahl Me ist. Der Wert Me, der als Information dient, die auf die Motordrehzahl Me hinweist, wird als Parameter bei der Berechnung der Zündverstellung verwendet.

Verschiedene Übertragungsleitungen verbinden die erste CPU 1 mit der zweiten CPU 2. Diese Übertragungsleitungen schließen eine Übertragungsleitung 25, die zwischen die Ausgangsseite der Wellenformausbildungsschaltung 13 und die Eingangsseite der ersten CPU 1 zur Übertragung des Zylinderunterscheidungssignals (CYL) T 01 gekoppelt ist, und eine Übertragungsleitung 26 ein, die zwischen die Ausgangsseite der ersten CPU 1 und der zweiten CPU 2 gekoppelt ist, um ein Triggersignal q von de CPU 2 zur CPU 1 zu senden, woraufhin die CPU 1 mit der Ausführung der Berechnungen beginnt. Ebenso sind Übertragungsleitungen 27 und 28 zwischen die erste CPU 1 und die zweite CPU 2 gekoppelt, wobei die Leitung 28 zur Übertragung solcher Daten, wie z. B. Motorparameter, wie auch eines Übertragungsbefehlssignals von der ersten CPU 1 zur zweiten CPU 2 dient und wobei die Leitung 27 zum Senden eines Quittungs- bzw. Rückmeldungssignals von der zweiten CPU 2 zur ersten CPU 1 dient, das den Empfang des Übertragungsbefehls bestätigt. Eine Parallel-Serien-Umsetzschaltung ist in der CPU 1 am Ausgangsende der Übertragungsleitung 28 vorgesehen und eine weitere in der CPU 2 am Ausgangsende der Übertragungsleitung 27. Ferner ist in der CPU 1 am Eingangsende der Übertragungsleitung 27 sowie in der CPU 2 am Eingangsende der Übertragungsleitung 28 jeweils eine Serien-Parallel-Umsetzschaltung vorgesehen. Die gepaarten Umsetzschaltungen an den beiden Enden jeder Leitung 27, 28 dienen der Übertragung der Daten in serieller Art, d. h. nicht synchron. Die Übertragungsleitungen 27, 28, die Serien-Parallel-Umsetzschaltungen, die Parallel-Serien- Umsetzschaltungen usw. bilden eine Signalübertragungseinrichtung.

Ferner sind zwischen die erste CPU 1 und die zweite CPU 2 eine Übertragungsleitung 44 zum Liefern eines Rücksetzsignals von der ersten CPU 1 zur zweiten CPU 2, um den Betrieb der zweiten CPU 2 im Falle des Auftretens einer Abnormität im Steuersystem zu sperren, und eine Übertragungsleitung 45 zum Liefern eines Rücksetzsignals von der zweiten CPU 2 zur ersten CPU 1 gekoppelt, um den Betrieb der ersten CPU 1 im Falle einer Abnormität, wie oben erwähnt, zu sperren.

Mit der zweiten CPU 2 steht über eine Leitung 30 ein weiterer Me-Zähler 29 in Verbindung, der von der CPU 2 mit einem Start-Triggersignal versorgt wird. Der Ausgang des Me-Zählers 29 ist mit der ersten CPU 1 verbunden. Das Start- Triggersignal wird jedesmal erzeugt, wenn die zweite CPU 2 eine bestimmte Kurbelwinkelposition, z. B. 90° BTDC (vor dem oberen Totpunkt) erfaßt. Bei jeder Zufuhr eines Start- Triggersignals speichert der Me-Zähler 29 den gezählten Wert in einem Register (nicht gezeigt), und gleichzeitig wird der gezählte Wert auf Null zurückgesetzt, worauf unmittelbar das Zählen der ihm zugeführten Taktimpulse wieder beginnt. Somit stellt der in dem Register eingespeicherte, gezählte Wert die Anzahl der Taktimpulse dar, die zwischen dem unmittelbar vorangehenden Start-Triggersignal und dem gegenwärtigen Start-Triggersignal erzeugt wurden, d. h. mit anderen Worten, das Zeitintervall der Erzeugung der Start- Triggersignale. Der gespeicherte, gezählte Wert wird in die erste CPU 1 eingelesen und bei der Berechnung eines Parameterwertes me verwendet. Der Parameterwert me ist proportional dem Reziproken der Motordrehzahl Me. Der Wert M wird als einer der Parameter bei der Berechnung der Kraftstoffeinspritzmenge verwendet, und zwar als Information, die auf die Motordrehzahl Me hinweist.

Als nächstes wird mit Bezug auf Fig. 2 der Aufbau und die Funktion der Parallel-Serien-Umsetzschaltung sowie der Serien-Parallel-Umsetzschaltung erläutert, die an den Enden der Übertragungsleitung vorgesehen sind. Da der Aufbau und die Funktion der entsprechenden Schaltungen an den Enden der Übertragungsleitung 27 dem Aufbau und der Funktion der Schaltungen an den Enden der Übertragungsleitung 287 entsprechen, erübrigt sich eine Erläuterung dieser Schaltungen der Leitung 28.

In Fig. 2 bezeichnet das Bezugszeichen 31 die Parallel- Serien-Umsetzschaltung, die aus einer Signalspeicherschaltung 32 und einem Schieberegister 33 besteht. Die Signalspeicherschaltung 32 verriegelt 11 Bits als einen Block, der 8 Bits zur Wiedergabe von Befehls- oder Motorbetriebsparameterdaten, ein Bit zur Bestimmung, ob diese Befehls- oder Datenbits sind, und zwei Bits zum Starten und Stoppen der Übertragung (nachfolgend als "Startbit" bzw. "Stopbit" bezeichnet) (Fig. 7) aufweist. Das Schieberregister 33 empfängt die 11 Bits parallel, d. h. auf einmal von der Signalspeicherschaltung 32 und überträgt die Eingabedaten in serieller Weise, und zwar wird je ein Bit übertragen, wenn ein Taktimpuls über eine Leitung 34 an das Schieberegister 33 angelegt wird. Eine Ausgangsklemme des Schieberegisters 33 steht mit einer Eingangsklemme eines Schieberegisters 39 in der zweiten CPU 2 in Verbindung, und zwar über ein Ausgangstor 35, die Übertragungsleitung 28 und das Eingangstor 36. Das Schieberegister 39 arbeitet mit einer Signalspeicherschaltung 38 unter Ausbildung einer Serien- Parallel-Umsetzschaltung 37 zusammen und speichert die 11 eingegebenen Datenbits in einer Art und Weise, die umgekehrt zur Funktion der Parallel-Serien-Umsetzschaltung 31 ist.

In Fig. 2 kennzeichnet das Bezugszeichen 40 eine Übertragungsleitung für die Eingabe von Taktimpulsen in das Schieberegister 39. Die Eingabe der Taktimpulse über die Übertagungsleitung 40 in das Schieberegister 39 wird asynchron zur Eingabe der Taktimpulse über die Übertragungsleitung 34 in das Register 33 bewirkt, jedoch haben die beiden Taktimpulsarten die gleiche Frequenz.

Ist die Übertragung der 11 Datenbits beendet, wird ein Signal, das dem Stopbit der so übertragenen Daten, auf die später Bezug genommen wird, entspricht, vom Schieberegister 39 über eine Ausgangsübertragungsleitung 41 an eine Takteingangsklemme der Signalspeicherschaltung 38 geliefert, um mitzuteilen, daß die Übertragung eines Datenblocks bzw. -rahmens abgeschlossen ist. Im Falle der kontinuierlichen Übertragung von zwei Datenblöcken wird ein Signal, das dem Stopbit eines ersten Datenblocks entspricht, vom Schieberegister 39 an die Signalspeicherschaltung 38 geliefert, um mitzuteilen, daß die Übertragung des ersten Datenblocks abgeschlossen ist, sowie ein Signal, das dem Stopbit eines zweiten Datenblocks entspricht, um mitzuteilen, daß die Übertragung des zweiten Datenblocks abgeschlossen ist.

Nachfolgend wird die Funktion des elektronischen Steuersystems mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 7 beschrieben.

Die Steuerung der Zündverstellung wird anhand der zweiten CPU 2 durchgeführt, an die das CYL-Signal T 01, das TDC-Signal T 04 und das Kurbelwinkelsignal T 24 angelegt werden. Diese Signale stammen von den entsprechenden Sensoren 14-16, nachdem ihre Wellenformen von der Wellenformausbildungsschaltung 13 ausgebildet wurden (vgl. Fig. 3(a)-(c)). Von diesen Signalen wird das CYL-Signal T 01 auch der ersten CPU 1 über die Übertragungsleitung 25 zugeführt, und zwar als Signal zur Bestimmung, für welchen der Motorzylinder eine Kraftstoffeinspritzung vorgenommen werden soll. Die in den Fig. 3 und 4 dargestellten Stadien beziehen sich auf das Zeitintervall oder den zeitlichen Abstand zwischen der Vorderflanke jedes Impulses des Kurbelwinkelsignals T 24 und der Vorderflanke des nächsten Impulses. Diese Stadien sind fortlaufend von 0 bis 5 numeriert, und zwar beginnend vom ersten Stadium.

Die zweite CPU 2 führt zwei Programme zur Steuerung der Zündverstellung aus. Eines dieser Programme ist das Kurbelunterbrechungs-Bearbeitungsprogramm (vgl. Fig. 4(b)), das jedesmal ausgeführt wird, wenn ein Impuls des Kurbelwinkelsignals T 24 erzeugt wird, und das andere ist ein ϑIG-DUTY-Bearbeitungsprogramm (vgl. Fig. 4(c)), das anschließend an das Ende des im Stadium 0 duchgeführten Kurbelunterbrechungs-Bearbeitungsprogramm ausgeführt wird. Wird ein Impuls des Kurbelwinkelsignals T 24 während der Ausführung der ϑIG-DUTY-Bearbeitung in die zweite CPU 2 eingegeben, so nimmt die Kurbelunterbrechungs-Bearbeitung die Priorität ein.

Bei der Kurbelunterbrechungs-Bearbeitung wird bestimmt, ob das vorliegende Stadium ein Stromflußstadium ist, bei dem der Einschalt-Zähler 17 auf der Basis des TDC-Signals T 04 und des Kurbelwinkelsignals T 24 (Stadium 2 in Fig. 4) zu zählen beginnen soll, ein vorbestimmtes Stadium ist, bei dem der Ausschalt-Zähler 18 auf der Basis der obigen Signale zu zählen beginnen soll (Stadium 4 in Fig. 4), ein vorbestimmtes Stadium ist, bei dem die erste CPU 1 die Ausführung eines später beschriebenen Kraftstoffeinspritzmengen-Steuervorganges (FI-Vorganges) beginnt (Stadium 3 in Fig. 4) usw. Im einzelnen bestimmt die zweite CPU 2, ob das vorliegende Stadium das dritte Stadium ist oder nicht. Wird dieses als solches bestimmt, so liefert die zweite CPU 2 über die Übertragungsleitung 26 ein Start-Triggersignal an die erste CPU 1, wodurch der FI-Vorgang anhand der ersten CPU 1 gestartet wird. Die zweite CPU 2 führt ebenso einen anderen Kurbelunterbrechungs-Bearbeitungsvorgang zur Vornahme der Erfassung des Zeitintervalles MEGi, bei dem das Kurbelwinkelsignal T 24 erzeugt wird, und des Startens des Einschalt- Zählers 17 und des Ausschalt-Zählers 18, usw. aus. Die ϑIG-DUTY-Bearbeitung betrifft andererseits die Berechnung von Daten, wie z. B. eines Zündverstellwinkel-Steuerwertes ϑIG, eines Stromfluß-Steuerwertes DUTY (das Verhältnis der Spulenstromflußzeit zum TDC-Signalerzeugungszeitintervall), eines Stromflußstartzeitpunktes TDUT und eines Zündzeitpunktes TIG.

Nachfolgend wird die Bearbeitung für jedes Detail der obigen Daten näher beschrieben. Die zweite CPU 2 berechnet den Zündverstellwinkel-Steuerwert ϑIG aus Werten, wie z. B. der Motordrehzahl Ne, dem Ansaugrohr-Absolutdruck PBA und der Kühlmitteltemperatur TW entsprechend der folgenden Gleichung (1):

ϑIG = ϑMAP+ϑIGCR(1).

In der Gleichung (1) stellt ϑMAP einen Zündverstellwinkel- Grundwert dar, der aus einer Tabelle ausgelesen wird, die in dem ROM 11 gespeichert ist, und zwar von einer Stelle, die von der Motordrehzahl Ne und dem Ansaugrohr-Absolutdruck FBA bestimmt wird. Der Ausdruck ϑIGCR stellt den Wert einer Variablen zur Korrektur des Zündverstellwinkel-Grundwertes dar. Der Wert ϑIGCR wird aus einer im ROM 11 gespeicherten Tabelle ausgelesen, und zwar von einer Stelle, die von der Motorkühlmitteltemperatur TW, der Ansauglufttemperatur TA und dem atmosphärischen Druck PB bestimmt wird.

Die Motordrehzahl Ne, die bei der Berechnung des Wertes von ϑMAP verwendet wird, wird vom Me-Zähler 24 vorgesehen. Der Wert Me stellt eine Summe Me (= ME 60 + ME 61 = ME 62 + ME 63 + ME 64 + ME 65) von Werten ME 60 bis ME 65 dar, die durch Messung der Zeitintervalle der entsprechenden Stadien 0 bis 5 des in Fig. 3 (c) und Fig. 4 (a) gezeigten Kurbelwinkelsignals T 24 erhalten werden. Der Me-Zähler 24 verwendet dabei Taktimpulse (feste Taktimpulse) CK mit konstanter Periode.

Der Stromfluß-Steuerwert DUTY stellt eine Funktion der Motordrehzahl Ne dar und wird aus einer im ROM 11 abgespeicherten Tabelle in einer Art und Weite ausgelesen, die der oben erwähnten entspricht bzw. ähnlich ist. Der aus der Tabelle ausgelesene Wert wird durch die Batteriespannung korrigiert, bevor dieser zur Verwendung als Wert DUTY zugeführt wird.

Die Zündung wird in einem Bereich von 0-60° BTDC (vor dem oberen Totpunkt) vorgenommen, nämlich in dem Stadium 4 oder 5. Sind die dem Ausschalt-Zähler 18 zugeführten Daten von diesem Zähler 18 auf 0 zurückgezählt, der den Rückzählvorgang von der Vorderflanke des Stadiums 4 beginnt, so wird der der Primärwicklung der Zündschaltung 21 zugeführte Strom ausgeschaltet. Man geht nun davon aus, daß der Eingangswert, der dem Ausschalt-Zähler 18 zugeführt wird, der Wert TIG ist. Dieser stellt einen Wert dar, der durch eine Winkel- Zeit-Umsetzung erhalten und anhand des Zündverstellwinkel- Steuerwerts ϑIG und des Me-Wertes, der wie oben beschrieben erhalten wird, aufgefunden wird. Der Stromfluß-Startzeitpunkt TDUT stellt einen Wert dar, der in ähnlicher Weise durch eine Winkel-Zeit-Umsetzung erhalten und durch den Zündverstellwinkel-Steuerwert ϑIG, den Stromfluß-Steuerwert DUTY und den Wert Me bestimmt wird. Somit können die Werte TIG und TDUT jeweils auf irgendeine Position innerhalb eines Stadiums gesetzt werden. Zu einem Zeitpunkt, bei dem ein Stadium beginnt (Stadium 2 in Fig. 4), bei dem der Stromfluß durch die Zündspule beginnen soll, beginnt der Einschalt- Zähler 17 von einem Wert, der dem Wert TDUT entspricht, rückwärts zu zählen. Wird dann der gezählte Wert im Zähler 17 zu 0, d. h. die festgelegte Stromfluß-Startzeit ist erreicht, so wird die Flip-Flop-Schaltung 19 gesetzt, um den Stromfluß in der Primärwicklung der Zündschaltung 21 zu starten. Ist der Zündzeitpunkt TIG im Stadium 4 erreicht, so wird die Flip-Flop-Schaltung 19 durch die Ausgangsgröße des Ausschalt-Zählers 18 zurückgesetzt.

Durch diesen Rücksetzvorgang liefert die Flip-Flop-Schaltung 19 ein Signal zur Beendigung des Stromflusses in der Primärwicklung der Zündschaltung 21. Zu dem Zeitpunkt, bei dem der Stromfluß durch die Primärwicklung derart unterbunden wird, erzeugt die Sekundärwicklung die zur Zündung erforderliche Hochspannung, um die Zündkerze 22 an der regulierten Zündverstellwinkelposition zu zünden.

Die erste CPU 1 führt ein FI (Kraftstoffeinspritz-)Bearbeitungsprogramm zur Steuerung der Kraftstoffeinspritzmenge durch. Die erste CPU 1 beginnt die Ausführung der FI-Bearbeitung nach Empfang des vorerwähnten Triggersignals q, das beim Stadium 3 von der zweiten CPU 2 ausgegeben wird, d. h. wenn eine Kurbelwinkelposition von 90° BTDC vom Kurbelwinkelsensor 16 erfaßt wird, und zwar bei dem von der zweiten CPU 2 ausgeführten Kurbelunterbrechungs-Bearbeitungsvorgang. Der Zeitpunkt, zu dem das Triggersignal q ausgegeben wird, wird entsprechend den Motorbetriebszuständen, wie z. B. entsprechend der Motordrehzahl Ne und des Ansaugrohr-Absolutdruckes PBA, geändert, so daß dadurch die Zündverstellung gesteuert wird.

Entsprechend der FI-Bearbeitung liest die erste CPU 1 Daten, wie z. B. den Ansaugrohr-Absolutdruck PBA vom PBA-Wandler 5, das Drosselklappenöffnungssignal ϑTH und den erfaßten Wert der O₂-Konzentration in den Abgasen ein, wie auch Daten, die auf den vom Me-Zähler 29 gezählten Wert Me hinweisen, ein und berechnet die Kraftstoffeinspritzzeit TOUT entsprechend der folgenden Gleichung (2):

TOUT = Ti × K1 + K2(2).

Nachdem Abschluß der Berechnung von TOUT steuert die erste CPU 1 den Start der Zählschaltung 7, nämlich des Zählers für den vorbestimmten Motorzylinder, in dem eine Kraftstoffeinspritzung vorgenommen werden soll.

In der obigen Gleichung (2) für den Wert TOUT stellt Ti eine grundlegende Kraftstoffeinspritzperiode dar, während der das Kraftstoffeinspritzventil 8 Kraftstoff einspritzt. Der Wert Ti wird aus dem ROM 3 auf der Grundlage von beispielsweise des Ansaugrohr-Absolutdruckes PBA und der Motordrehzahl Ne ausgelesen. K1 und K2 stellen Korrekturkoeffizienten bzw. Korrekturvariablen dar, die in Abhängigkeit von Motorparametersignalen seitens verschiedener Parametersensoren, wie z. B. der vorerwähnten Sensoren, berechnet werden. K1 und K2 werden auf der Basis von vorbestimmten arithmetischen Ausdrücken derart berechnet, daß solche Kennwerte, wie z. B. die Motorstartcharakteristik, die Emissionseigenschaften, der Kraftstoffverbrauch und die Motorbeschleunigungscharakteristik in Abhängigkeit vom Motorbetriebszustand optimiert werden. Wie vorstehend beschrieben, setzt die erste CPU 1 nach Abschluß der Berechnung der Kraftstoffeinspritzperiode TOUT einen in der Zählschaltung 7 vorgesehenen Zähler, der einem vorbestimmten Zylinder entspricht, in den eine Kraftstoffmenge eingespritzt werden soll, die der berechneten Kraftstoffeinspritzperiode entspricht, und startet den gesetzten Zähler. Der Zähler zählt vom gesetzten bzw. eingestellten Wert zurück und versorgt, während dieser vom Anfangswert auf den Wert 0 zurückzählt, das entsprechende Kraftstoffeinspritzventil 8 mit einem Steuersignal, wodurch die dem Motor zuzuführende Kraftstoffmenge gesteuert wird.

Wird das Start-Triggersignal von der Leitung 30, d. h. ein Steuersignal zum Starten des Zählvorganges, in den Me-Zähler 29 eingegeben, so lädt die CPU 1 den gezählten Wert des Me- Zählers 29 in das RAM 4, setzt den Zähler auf 0 zurück und bewirkt, daß der Zähler den Zählvorgang fortsetzt. Der Me- Zähler 29 zählt dann die Anzahl der eingegebenen Taktimpulse ab dem Zeitpunkt der Erzeugung eines Impulses des Kurbelwinkelsignals T 24 beim vorliegenden Stadium 3 bis zum Zeitpunkt der Erzeugung eines Impulses des Signals T 24 beim nächsten Stadium, d. h. während sich die Kurbelwelle um 180° dreht. Wie vorstehend bemerkt wurde, spricht die CPU 1 auf das Triggersignal q von der zweiten CPU 2 an, um den gezählten Wert Me vom Me-Zähler 29 einzulesen, und berechnet die Motordrehzahl Ne.

Die zweite CPU 2 weist eine Funktion zur Bestimmung des Zeitpunktes des Startens und Stoppens des Me-Zählers 29 auf. Ferner kann der Zeitpunkt der von der ersten CPU 1 ausgeführten Berechnung der Kraftstoffeinspritzperiode auf irgendeinen gewünschten Zeitpunkt festgelegt werden, indem der Ausgabezeitpunkt des Triggersignals von der CPU 2 eingestellt wird. Demzufolge kann der Zeitpunkt des Starts des Zählvorganges des Me-Zählers 29 auf einen Zeitpunkt festgesetzt werden, der für den somit festgelegten Berechnungszeitpunkt der Kraftstoffeinspritzperiode geeignet ist.

Ferner kann gemäß der Erfindung der Abtastzeitpunkt des gezählten Wertes des Me-Zählers 29 auf irgendeinen gewünschten Zeitpunkt festgesetzt werden. Der Me-Zähler 29 kann z. B. die Motordrehzahl Ne auf der Basis der Impulse des Kurbelwinkelsignals T 24, das bei einer bestimmten Kurbelwinkelposition erzeugt wird, und auf der Basis des gezählten oder gemessenen Wertes des Me-Zählers 29 zählen oder messen, wobei die Berechnung der Kraftstoffeinspritzperiode bei einer vorbestimmten Kurbelwinkelposition gestartet werden kann. Auf diese Weise kann der Berechnungszeitpunkt und der Kraftstoffeinspritzzeitpunkt frei und bestens festgelegt werden.

Nachfolgend wird die Art und Weise der Übertragung von Daten, wie z. B. der Motorbetriebsparameter über die für die Datenübertragung vorgesehenen Leitungen 27 und 28 beschrieben. Die Datenübertragung wird in serieller, asynchroner Weise vorgenommen, wenn die erste CPU 1 und die zweite CPU 2 frei von Operationen sind, wie z. B. frei von einem Kurbelunterbrechungsbearbeitungsvorgang und einer ϑIG-DUTY- Berechnung, die von der zweiten CBU 2 ausgeführt werden, und frei von einer FI-Berechnung, die von der ersten CPU 1 ausgeführt wird (dieser Zustand wird als "Backround" bezeichnet). Befindet sich die erste CPU 1 in einem Backround- Zustand, bei dem die FI-Berechnung nicht vorgenommen wird, so sendet die CPU 1 ein Übertragungsbefehlssignal SEND über die Übertragungsleitung 28 zur zweiten CPU2, wie aus Fig. 5 ersichtlich. Befindet sich die zweite CPU 2 in einem Backround- Zustand, bei dem Operationen, wie z. B. ein Kurbelunterbrechungs-Bearbeitungsvorgang nicht ausgeführt werden, d. h. wenn die zweite CPU 2 bereit zum Empfang der Daten ist, so spricht die CPU 2 auf das Übertragungsbefehlssignal SEND von der ersten CPU 1 an, indem ein Rückmeldesignal ACK an die erste CPU 1 gesandt wird, das anzeigt, daß die CPU 2 zum Empfang der Daten von der CPU 1 über die Übertragungsleitung 27 bereit ist. In Erwiderung auf das Signal ACK aktiviert die erste CPU 1 das Schieberegister 33 mit einem Taktimpuls, um ein Startbit auszugeben. Anschließend gibt das Schieberegister 33 Bit um Bit die Daten DATA aus, die für die Motorbetriebsparameter bezeichnend sind und von der Signalspeicherschaltung 32 parallel in das Register geladen wurden, und zwar jedesmal, wenn ein Taktimpuls an das Register angelegt wird, um dadurch die Daten DATA über die Übertragungsleitung 28 zur zweiten CPU 2 zu übertragen. Das Schieberegister 39 in der zweiten CPU 2 wird in serieller Weise mit jedem Bit der übertragenen Daten DATA geladen, und zwar jedesmal, wenn ein Taktimpuls über die Leitung 40 dem Register 39 zugeführt wird. Zu dem Zeitpunkt, zu dem ein Stop-Bit, das den Daten DATA nachfolgt, in das Register 39 eingegeben wird, wird die Signalspeicherschaltung 38 aktiviert, worauf 8 Bit von den Daten DATA des Schieberregisters 39 aufeinaml in der Signalspeicherschaltung 38 verriegelt werden. Die Daten DATA, die in der Signalspeicherschaltung 38 verriegelt sind, werden mit Hilfe des zweiten CPU 2 während dessen Schreibvorgang in das RAM 12 eingeschrieben. Die zweite CPU 2 sendet auch ein Anforderungsbefehlsignal an die erste CPU 1, um die CPU 1 aufzufordern, Daten an die CPU 2 zu übertragen. Auf gleiche Weise wie oben beschrieben werden die letzten Werte der Motorbetriebsparameter in das mit der zweiten CPU 2 verbundene RAM 12 wie auch in das mit der ersten CPU 1 verbundene RAM 4 eingelesen. Sollen zwei Datenblöcke kontinuierlich von der ersten CPU 1 zur zweiten CPU 2 übertragen werden, so sendet die zweite CPU 2 nach Empfang des ersten Datenblocks DATA 1 ein Rückmeldesignal ACK an die erste CPU 1 und empfängt dann einen nachfolgenden Datenblock DATA 2. Erreicht ein Unterbrechungsbefehl eine der CPUs während des Datenübertragungsvorganges, so wird kein Taktimpuls in das entsprechende Schieberregister 33 bzw. 39 eingegeben, wodurch die Datenübertragung angehalten und der Unterbrechungsvorgang mit Priorität für die Datenübertragung vorgenommen wird. Nachdem der Unterbrechungsvorgang abgeschlossen ist, wird mit der Datenübertragung fortgefahren.

Die Kraftstoffzufuhrsteuerung, die auf das erfindungsgemäße System anwendbar ist, kann entweder eine Steuerung für die Kraftstoffeinspritzmenge oder eine Steuerung für die Zündverstellung aufweisen. Ebenso kann die Zündsteuerung, die auf das erfindungsgemäße System anwendbar ist, entweder eine Steuerung für die Zündverstellung oder eine Steuerung für die Stromflußperiode einschließen.

Wie oben beschrieben, steht entsprechend dem erfindungsgemäßen, elektronischen Steuersystem die erste Abtasteinrichtung zum Abtasten erster Motorbetriebsparameter mit der ersten CPU 1 in Verbindung, bzw. die zweite Abtasteinrichtung zum Abtasten zweiter Motorbetriebsparameter mit der zweiten CPU 2. Zwischen die erste und die zweite CPU ist eine Signalübertragungseinrichtung zum Übertragen der erfaßten Werte der ersten und zweiten Motorbetriebsparameter von einer CPU zur anderen oder umgekehrt vorgesehen, wodurch die erste und die zweite CPU entsprechend die Kraftstoffzufuhr zum Motor und die Zündung der dem Motor zugeführten Mischung steuern, und zwar beide in Erwiderung auf die erfaßten Werte der zugeführten ersten und zweiten Motorbetriebsparameter. Demzufolge braucht jede CPU nur die Berechnungsvorgänge ausführen, die für ihre entsprechende Steuerung allein nötig sind, wodurch die elektronische Steuereinrichtung eine größere Menge an Operationen bearbeiten oder die gesamte Verarbeitungszeit verkürzen kann. Als Folge dessen kann eine exakte und komplizierte Steuerung selbst in einem Hochgeschwindigkeitsbereich des Motors vorgenommen werden, in dem eine kurze Zeitperiode für die Berechnungen zur Verfügung steht, und zwar ohne daß eine teure Hochleistungszentraleinheit mit höheren Rechenleistungen verwendet werden muß. Außerdem können die Eingangsschaltungen zur eingabe der Motorbetriebsparameter, die die Wellenformausbildungsschaltung 13 aufweisen, gemeinsam von beiden CPUs benutzt werden, wodurch der Aufbau des Steuersystems vereinfacht und der Wartungsvorgang erleichtert werden kann.

Weiterhin liefert die erste Abtasteinrichtung an die erste CPU 1 die erfaßten Werte der ersten Betriebsparameter, die zumindest kennzeichnend für die für den Motor ausgeübte Belastung sind, in Form von analogen Größen, und die zweite Abtasteinrichtung liefert an die zweite CPU 2 mit Taktsignalen Daten, die kennzeichnend für vorbestimmte Kurbelwinkelpositionen des Motors sind. Eine Signalleitungseinrichtung ist zwischen die erste und die zweite CPU gekoppelt, um ein Triggersignal von der zweiten CPU 2 zur ersten CPU 1 senden zu können. Die zweite CPU bestimmt, ob man mit der Berechnung der Kraftstoffeinspritzmenge beginnen soll, und zwar jedesmal, wenn die zweite CPU 2 mit dem Taktsignal versorgt wird, und sendet das Triggersignal über die Signalleitungseinrichtung zur ersten CPU 1, wodurch diese mit der Berechnung beginnt, falls festgestellt wird, daß die Berechnung beginnen soll. Infolge des vorstehenden Aufbaues können die Datenleitungen zwischen den beiden CPUs auf eine minimale Anzahl reduziert werden, wodurch ein gesteigerter Umfang einer Programmverarbeitung ermöglicht wird.

Ferner steht gemäß der Erfindung die erste Zähleinrichtung 29 mit der ersten CPU 1 in Verbindung, um einen ersten Parameter, der für die Motordrehzahl bezeichnend ist, zu erfassen und an die erste CPU 1 zu liefern. Ferner steht die zweite Zähleinrichtung 24 mit der zweiten CPU 2 in Verbindung, um einen zweiten Parameter, der für die Motordrehzahl bezeichnend ist, zu erfassen und diesen an die zweite CPU 2 zu liefern. Die Funktionen der ersten und der zweiten Zähleinrichtung werden von der ersten oder der zweiten CPU gesteuert. Mit Hilfe dieses Aufbaues können die durch die Motordrehung bestimmten Parameter zu einem optimalen Zeitpunkt bestimmt werden, um dadurch die Genauigkeit der Funktionssteuerung des Motors zu erhöhen.

Ferner weist die zweite CPU 2 gemäß der Erfindung eine Einrichtung auf, die auf ein Taktsignal T 24 anspricht, das bei einer bestimmten Position der vorbestimmten Kurbelwinkelpositionen erzeugt wird, um ein Triggersignal zu einer mit der ersten CPU 1 verbundenen Motordrehzahlerfassungseinrichtung zu senden und den Beginn der Erfassung der Motordrehzahl hervorzurufen, wodurch die Ausführung von Berechnungen zur Steuerung einer Vielzahl von Operationen ermöglicht wird, z. B. der Kraftstoffeinspritzmenge und der Zündverstellung in paralleler Weise, oder gleichzeitig mit Hilfe der beiden CPUs. Auf diese Weise kann jede der beiden CPUs eine große Anzahl an Berechnungen zur Steuerung jedes der vielzähligen Vorgänge ausführen.

Nachfolgend wird beschrieben, wie man eine Abnormität in dem erfindungsgemäßen, elektronischen Steuersystem erfaßt, wobei mit einer Erläuterung der Beziehung zwischen der CPU 1 und der CPU 2 und der Signalerzeugungsschaltung 35 begonnen wird. Fig. 8 zeigt ein Beispiel einer Ersatzschaltung, die die CPU 1, die CPU 2 und die hardwaremäßig dargestellte Signalerzeugungsschaltung 35 aufweist, wobei, wenn weeder die CPU 1 noch die CPU 2 eine Abnormität in der Zählschaltung 7 oder der Flip-Flop-Schaltung 19, die mit der Ausgangsseite der CPU 1 bzw. CPU 2 verbunden sind, erfaßt, die Kontrolltore CP 1 und CP 2 auf eine Eingangsmodusposition gestellt sind und somit die Transistoren Tr2, die mit den Kontrolltoren CP 1 bzw. CP 2 verbunden sind, beide getrennt sind, wodurch die Kontrolltore CP 1 und CP 2 ein Potential mit hohem (H) Pegel annehmen.

Erfaßt die CPU 1 in der Zählschaltung 7 eine Abnormität, wie dies später beschrieben wird, so wird das Kontrolltor CP 1 auf eine Ausgangsmodusposition geschaltet, woduch der Transistor Tr1 leitend wird. Demzufolge werden die Potentiale der beiden Kontrolltore CP 1 und CP 2 von einem niedrigen Pegel auf einen hohen Pegel geändert. Erfaßt andererseits die CPU 2 keine Abnormität in der Flip-Flop- Schaltung 19, so wird das Kontrolltor CP 2 in der Eingangsmodusposition gehalten. Mit anderen Worten, falls weder die CPU 1 noch die CPU 2 eine Abnormität erfaßt (d. h. wenn beide Schaltungen 7 und 19 im Normalzustand sind), so erfassen die CPU 1 und die CPU 2 die Potentiale an den Kontrolltoren CP 1 und CP 2 im Eingangsmodus, um einen hohen Pegel anzunehmen, und andererseits, wenn eine der CPUs eine Abnormität erfaßt, so schaltet ihr Kontrolltor auf den Ausgangsmodus und gibt ein niederpegeliges Signal ab, während das Kontrolltor der anderen (normalen) CPU im Eingangsmodus verbleibt. Bei dieser Gelegenheit wechselt das Potential des Kontrolltors der im Eingangsmodus befindlichen normalen CPU von einem niedrigen Pegel auf einen hohen Pegel, während das Kontrolltor im Eingangsmodus bleibt. Daraufhin stellt die normale CPU fest, daß eine Abnormität in der anderen CPU aufgetreten ist und gibt ein Rücksetzsignal an die andere bzw. abnormale CPU ab, um dadurch die Operation der abnormalen CPU zurückzusetzen. Gleichzeitig führt die normale CPU für die abnormale CPU eine Hilfsoperation durch, die die abnormale CPU ausführen sollte, falls diese normal arbeiten würde.

Die CPU 1 erfaßt eine Abnormität in der Zählschaltung 7 in der folgenden Weise. führt die CPU 1 der Zählschaltung 7 Daten der Kraftstoffeinspritzperiode TOUT zu, so nimmt die Ausgangsgröße der CPU 1 einen niedrigen Pegel an. Die Ausgangsgröße der Zählschaltung 7 wechselt zu dem Zeitpunkt, zu dem die CPU 1 den TOUT-Wert setzt, auf einen niedrigen Pgel und wird während des Betriebs des Zählers auf dem niedrigen Pegel gehalten. Nimmt somit die Ausgangsgröße der Zählschaltung 7 einen niedrigen Pegel an, so geht der Signalpegel der Leitung 47 dementsprechend auf einen niedrigen Wert und wird zur CPU 1 zurückgeührt, d. h. zur CPU 1 rückgekoppelt. Die CPU 1 vergleicht ihren eigenen Ausgangspegel mit dem rückgekoppelten Signalpegel der Leitung 47, um aufgrund des Vergleichsergebnisses zu bestimmen, ob die Zählschaltung 7 normal arbeitet oder nicht.

Nimmt der Ausgangspegel der Zählschaltung 7 infolge einer in der Zählschaltung 7 vorliegenden Abnormität einen hohen Pegel selbst dann an, wenn eine niederpegelige Ausgangsgröße der Zählschaltung 7 zugeführt wird, so stellt die CPU 1 anhand des über die Leitung 47 rückgekoppelten hochpegeligen Signals fest, daß in der Zählschaltung 7 eine Abnormität vorliegt. Bleibt ferner das von der Zählschaltung 7 zur CPU 1 rückgekoppelte niederpegelige Signal selbst nach dem Ablauf einer vorbestimmten Zeitperiode auf dem niedrigen Pegel, so stellt die CPU 1 fest, daß in der Zählschaltung 7 eine Abnormität vorliegt.

In gleicher Weise erfaßt die CPU 2 eine in der Flip-Flop- Schaltung 19 vorliegende Abnormität, und zwar auf der Basis des Pegels des von der Flip-Flop-Schaltung 19 zur CPU 2 über die Leitung 49 rückgekoppelten Signals.

Mit Bezug auf die Fig. 9 und 10 wird nun die störungssichere Steuerung beschrieben, die nach dem Auftreten einer Abnormität ausgeführt wird.

Man geht zuerst davon aus, daß die Kontrolltore CP 1 und CP 2 der CPU 1 bzw. CPU 2 sich beide im Eingangsmodus befinden und hochpegelige Potentiale annehmen. Wurde der Kraftstoffeinspritzperioden-TOUT-Datenwert in die Zählschaltung 7 eingegeben, so wird beim Schritt 50 bestimmt, ob die Ausgangsgröße der Zählschaltung 7 auf einen niedrigen Pegel wechselt oder nicht, d. h. das niederpegelige Signal wird von der Schaltung 7 zur CPU 1 rückgekoppelt. Lautet die Antwort "Ja", so wird dann beim Schritt 51 festgestellt, ob das Kontrolltor CP 1 der CPU 1 ein niederpegeliges Potential annimmt oder nicht. Lautet die Antwort beim Schritt 50 "Nein", d. h. befindet sich das von der Zählschaltung 7 ausgegebene Signal selbst dann nicht auf einem niedrigen Pegel, wenn der TOUT-Wert in den Zähler 7 eingegeben ist, so wird die Zählschaltung 7 als abnormal angesehen, wodurch das Kontrolltor CP 1 vom Eingangsmodus auf den Ausgangsmodus geschaltet wird, so daß der Potentialpegel des Kontrolltores CP 1 auf einen niedrigen Pegel gesetzt (Schritt 52) und dann das Programm beendet wird.

Fällt die Antwort auf die Frage beim Schritt 51 negativ aus, d. h. sieht das Kontrolltor CP 1 der CPU 1 einen hohen Potentialpegel vor und bleibt das Kontrolltor CP 1 im Eingangsmodus, so stellt die CPU 1 fest, daß das Steuersystem der CPU 2 einschließlich der Zündschaltung 21 sich im normalen Zustand befindet, worauf das Programm beendet wird. Fällt die Antwort auf die Frage beim Schritt 51 positiv aus, d. h. bringt die CPU 2, die eine Abnormität in der Zündschaltung 21 erfaßt, wie später beschrieben wird, das Kontrolltor CP 2 in den Ausgangsmodus, woduch demzufolge sein Potentialpegel einen niedrigen Wert annimmt, so wird der Potentialpegel des Kontrolltores CP 1 der CPU 1, das sich im Eingangsmodus befindet, dementsprechend von einem hohen Pegel auf einen niedrigen Pegel gesetzt, wodurch die CPU 1 feststellt, daß eine Abnormität auf der Seite der CPU 2 vorliegt. Daraufhin liefert die CPU 1 über die Leitung 44 ein Rücksetzsignal an die CPU 2, um dadurch den Betrieb der CPU 2 zu sperren (Schritt 53), und das Programm schreitet zum Schritt 54 fort.

Beim Schritt 54 schaltet die CPU 1 die Zündverstellsteuerung auf einen Sicherstellungs- bzw. Ersatzmodus. D. h. die CPU 1 liefert über die Leitung 50 der Zündschaltung 21 ein Steuersignal, das auf dem im Sicherstellungs-RAM 4 gespeicherten, gelernten Steuerdatenwert beruht, um dadurch die Zündschaltung 21 anzusteuern. Auf diese Weise kann die CPU 1 zur Aufrechterhaltung des Motorbetriebs die Zündverstellsteuerung selbst dann übernehmen, wenn der Betrieb der Flip-Flop-Schaltung 19 gestört ist und demzufolge deren Betrieb gesperrt wird.

Andererseits stellt die CPU 2 fest, ob ein über die Leitung 49 von der Flip-Flop-Schaltung 19 rückgekoppeltes Signal einen hohen Pegel aufweist oder nicht (Schritt 55). Lautet die Antwort "Ja", so wird dann bestimmt, ob sich das Kontrolltor CP 2 der CPU 2 auf einem niedrigen Pegel befindet oder nicht (Schritt 56). Lautet die Antwort auf die rage beim Schritt 55 "Nein", d. h. wurde ein hochpegeliges Signal von der Flip-Flop-Schaltung 19 selbst dann nicht ausgegeben, wenn ein Datenwert der Stromflußzeit TIG in den Ausschalt- Zähler 18 gesetzt wurde, so wird die Flip-Flop-Schaltung 19 als abnormal betrachtet, worauf das Kontrolltor CP 2 vom Eingangsmodus auf den Ausgangsmodus geschaltet wird, um das Potential des Kontrolltores von einem hohen Pegel auf einen niedrigen Pegel zu setzen (Schritt 57), worauf das Programm beendet wird.

Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 56 "Nein", d. h. sieht das Kontrolltor CP 2 der CPU 2 einen hohen Signalpegel vor und bleibt das Kontrolltor CP 2 im Ausgangsmodus, so stellt die CPU 2 fest, daß die Zählschaltung 7 sich in einem normalen Zustand befindet, worauf das Programm beendet wird. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 56 "Ja", d. h. erfaßt die CPU 1 eine Abnormität in der Zählschaltung 7, so schaltet die CPU 1 das Kontrolltor CP 1 in den Ausgangsmodus, wodurch ein Potentialpegel den Wert Null annimmt. Anschließend wird dementsprechend der Potentialpegel des Kontrolltores CP 2 der CPU 2, das sich im Eingangsmodus befindet, von einem hohen Pegel auf einen niedrigen Pegel gesetzt, wodurch die CPU 2 feststellt, daß eine Abnormität auf der Seite der CPU 1 vorliegt. Danach liefert die CPU 2 über die Leitung 45 ein Rücksetzsignal an die CPU 1, um dadurch den Betrieb der CPU 1 zu sperren (Schritt 58), und das Programm schreitet zum Schritt 59 fort.

Beim Schritt 59 schaltet die CPU 2 die Kraftstoffeinspritzsteuerung auf den Reservemodus. D. h. die CPU 2 hält den Signalpegel auf der Leitung 48, die die CPU 2 mit der verdrahteten ODER-Schaltung 20 verbindet, während der Kraftstoffeinspritzperiode auf einen niedrigen Wert, die auf der Basis der erlernten Steuerdaten, die später beschrieben werden, beim jedem CYL-Signal T 01 festgelegt wird. Als Folge dessen werden alle Kraftstoffeinspritzventile 8 a-8 d gleichzeitig geöffnet, worauf gleichzeitig eine Einspritzung stattfindet. Demzufolge übernimmt die CPU 2 zur Aufrechterhaltung des Betriebs des Motors die Kraftstoffeinspritzsteuerung (gleichzeitige Einspritzung), falls der Betrieb der Zählschaltung 7 gestört ist und demzufolge deren Betrieb gesperrt wird.

Mit Bezug auf die Fig. 11 und 12 werden die Arten der Übertragung des ausfall- bzw. störungssicheren (F/S) Datenwerts, der auf eine Abnormität in den Eingangs/Ausgangseinrichtungen der ersten und zweiten CPU hinweist, und des erlernten Steuerdatenwerts zwischen der ersten CPU 1 und der zweiten CPU 2 erläutert.

Fig. 11 zeigt die Arten der Übertragung der Daten von der zweiten CPU 2 zur ersten CPU 1, wobei die Fig. 11(a) und Fig. 11(b) Ablaufdiagramme von Programmen darstellen, die von der zweiten CPU 2 bzw. der ersten CPU 1 ausgeführt werden sollen.

Zuerst wird bestimmt, ob die zweite CPU 2 ausfallsichere Daten, die ihre Eingangs/Ausgangseinrichtungen betreffen, erfaßt hat oder nicht (Schritt 71 a). Die ausfallsicheren Daten stellen Daten dar, die das Auftreten einer Abnormität in irgendeiner der Eingangs/Ausgangseinrichtungen der CPU (z. B. in der Zündschaltung 21) anzeigen, falls eine Abnormität tatsächlich dort auftritt, und die gleichfalls den Ort (in dem obigen Beispiel die Zündschaltung 21) der Abnormität markieren. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 71 a "Ja", d. h. erfaßt die CPU 2 die ausfallsicheren Daten, so überträgt die CPU 2 die ausfallsicheren Daten über die Übertragungsleitung 27 zur CPU 1 (Schritt 72 a). Daraufhin wird der ausfallsichere Datenwert beim Schritt 71 b und 72 b des von der CPU 1 ausgeführten Programms in das Sicherstellungs- RAM 4 eingespeichert, wie später beschrieben wird.

Lautet jedoch die Antwort auf die Frage beim Schritt 71 a "Nein", so schreitet das Programm zum Schritt 73 a fort, bei dem bestimmt wird, ob der erlernte Steuerdatenwert erneuert wurde oder nicht. Der erlernte Steuerdatenwert stellt einen Wert dar, der z. B. auf der Basis des Verstellwinkel-Steuerwerts ϑIG bestimmt wird, der von der CPU 2 während des Normalbetriebs der Eingangs/Ausgangseinrichtungen der CPU 2 berechnet wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel stellt der erlernte Steuerdatenwert einen Mittelwert aus den Werten von OIGIDL dar, wobei OIGIDL ein Verstellwinkel-Steuerwert ist, bei dem der Motor in einem vorbestimmten Leerlaufbereich arbeitet. Während der Motor in dem vorbestimmten Leerlaufbereich arbeitet, wird der erlernte Steuerdatenwert bei jeder Erzeugung des TDC-Signals T 04 erneuert. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 73 a "Ja", d. h. wurde der erlernte Steuerdatenwert erneuert, so wird dann der erneuerte, erlernte Steuerdatenwert über die Leitung 27 zur ersten CPU 1 übertragen (Schritt 74 a). Der erlernte Steuerdatenwert wird in das Sicherstellungs-RAM 4 bei den Schritten 73 a und 74 b des von der CPU 1 ausgeführten Programms eingespeichert, wie dies später beschrieben wird. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 73 a "Nein", so überspringt das Programm den Schritt 74 a und kehrt zum Schritt 71 a zurück.

Unterdessen wird in der CPU 1 bestimmt, ob die CPU 1 die von der CPU 2 beim Schritt 72 übertragenen, ausfallsicheren Daten und/oder die die Eingangs/Ausgangseinrichtungen der CPU 1 betreffenden ausfallsicheren Daten (Schritt 71 b) empfangen und erfaßt hat oder nicht, und lautet die Antwort "Ja", so wird der erfaßte ausfallsichere Datenwert in das Sicherstellungs-RAM 4 gespeichert (Schritt 72 b).

Lautet andererseits die Antwort auf die Frage beim Schritt 71 b "Nein", so schreitet das Programm zum Schritt 73 b fort, bei dem bestimmt wird, ob die CPU 1 die erlernten Steuerdaten, die von der CPU 2 beim Schritt 74 a geliefet werden, und/oder die erlernten Steuerdaten, die bei der von der CPU 1 ausgeführten Berechnung verwendet werden sollen, empfangen und erfaßt hat oder nicht. In der CPU 1 wird übrigens ein Mittelwert der Werte von TOUTIDL als gelernter Steuerdatenwert verwendet, wobei TOUTIDL einen Wert der Einspritzperiode wiedergibt, bei der der Motor in einem vorbestimmten Leerlaufbereich arbeitet. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 73 b "Ja", d. h. wurde der erlernte Steuerdatenwert empfangen und erneuert, so wird dann der erlernte Steuerdatenwert in dem Sicherstellungs-RAM 4 gespeichert (Schritt 74 b), und das Programm kehrt zum Schritt 71 b zurück. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 73 b jedoch "Nein", so kehrt das Programm direkt zum Schritt 71 b zurück.

Fig. 12 zeigt die Arten der Übertragung der im Sicherstellungs- RAM 4 gespeicherten, ausfallsicheren Daten und erlernten Steuerdaten von der ersten CPU 1 zur zweiten CPU 2, wobei Fig. 12(c) und Fig. 12(d) Auflaufdiagramme der von der CPU 1 bzw. CPU 2 ausgeführten Programme darstellen. Diese Programme werden ausgeführt, wenn der Motor kurz nach dem Anhalten wieder gestartet wird.

Zuerst wird bestimmt, ob das Sicherstellungs-RAM 4 sich im normalen Zustand befindet oder nicht (Schritt 81 c). Diese Bestimmung wird im Hinblick darauf ausgeführt, ob die Reservestromquelle für das Sicherstellungs-RAM 4 eine normale Spannung liefert oder nicht, die durch Lesen des Zustandes eines Sensors, wie z. B. eines Flip-Flops (nicht dargestellt), erfaßt werden kann. Dieser Sensor ist vorgesehen, um einen Abfall der Versorgungsspannung für das Sicherstellungs-RAM 4 zu erfassen und zu speichern. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 81 c "Ja", d. h. arbeitet das Sicherstellungs-RAM 4 normal, so schreitet das Programm zum Schritt 82 c fort, bei dem bestimmt wird, ob der vorerwähnte ausfallsichere Datenwert in dem Sicherstellungs-RAM 4 gespeichert ist oder nicht. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 82 c "Ja", so wird dann der gespeicherte, ausfallsichere Datenwert über die Übertragungsleitung 27 zur CPU 2 übertragen (Schritt 83 c), und das Programm schreitet zum Schritt 84 c fort. Ist andererseits die Antwort auf die Frage beim Schritt 82 c negativ, so springt das Programm zum Schritt 84 c.

Danach wird beim Schritt 84 c bestimmt, ob der vorerwähnte erlernte Steuerdatenwert im Sicherstellungs-RAM 4 gespeichert ist oder nicht. Wird dies bejaht, so wird der gespeicherte. erlernte Steuerdatenwert über die Übertragungsleitung 27 zur CPU 2 übertragen (Schritt 85 c), und das Programm ist beendet. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 84 c jedoch "Nein", so wird das Programm ebenso abgeschlossen.

Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 81 c "Nein", d. h. arbeitet das Sicherstellungs-RAM 4 nicht normal, so wird das Programm beendet.

Als nächstes wird in der zweiten CPU 2 zuerst bestimmt, ob die CPU 2 zum Empfang der Daten von der CPU 1 bereit ist oder nicht (Schritt 81 d). Mit anderen Worten, es wird bestimmt, ob die Verarbeitung der Initialisierungsroutine durch die CPU 2 nach dem Einschalten des Stromes zum Wiederstarten des Motors abgeschlossen wurde oder nicht. Lautet die Antwort auf die Frage beim Schritt 81 d "Ja", so schreitet das Programm zum Schritt 82 d fort, und lautet die Antwort "Nein", so wird das Programm einstweilen aufgeschoben, bis die CPU 2 initialisiert ist.

Beim Schritt 82 d wird bestimmt, ob der ausfallsichere Datenwert, der von der ersten CPU 1 beim Schritt 83 c ausgegeben wird, empfangen wurde oder nicht. Im bejahenden Fall wird der empfangene, ausfallsichere Datenwert in den flüchtigen Speicher 12 der CPU 2 eingespeichert. D. h. der ausfallsichere Datenwert, der beim vorausgegangenen Motorbetrieb gespeichert wurde, beim Stoppen des Motors jedoch verlorengegangen ist, wird wieder in das RAM 12 gespeichert (Schritt 82 d), und das Programm schreitet direkt zum Schritt 84 d fort. Lautet andererseits die Antwort auf die Frage beim Schritt 82 d "Nein", so springt das Programm zum Schritt 84 d.

Als nächstes wird beim Schritt 84 d bestimmt, ob der erlernte Steuerdatenwert, der von der ersten CPU 1 beim Schritt 85 c ausgegeben wird, empfangen wurde oder nicht. Im bejahenden Fall wird der empfangene erlernte Steuerdatenwert in das RAM 12 gespeichert, d. h. darin wieder eingespeichert (Schritt 85 d), und das Programm wird abgeschlossen. Lautet andererseits die Antwort auf die Frage beim Schritt 84 d "Nein", so überspringt das Programm den Schritt 85 d und wird beendet.

Obwohl bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel die CPUs nicht nur eine Abnormität in den Ausgangseinrichtungen erfassen, die mit den Ausgangsseiten der CPUs verbunden sind, wie z. B. in der Zählschaltung und der Flip-Flop-Schaltung, sondern auch Ersatzoperationen für die abnormale CPU nach Erfassen der Abnormalität in den Ausgangseinrichtungen ausführen, so ist verständlich, daß die Erfindung nicht auf das Ausführungsbeispiel begrenzt ist, sondern daß das erfindungsgemäße System so ausgestaltet werden kann, daß die CPUs eine Abnormität in den Eingangseinrichtungen erfassen können, die mit den Eingangsseiten der CPUs verbunden sind, wie z. B. in dem Analog-Digital-Wandler für den PBA-Wandler 7, und ebenso Ersatzoperationen für die abnormale CPU nach Erfassen der Abnormität in den Eingangsschaltungen ausführen können.

Es ist gleichfalls möglich, eine binäre Leuchtdiode zur Anzeige der Stelle der Abnormität in den Eingangs/Ausgangseinrichtungen der CPUs zu verwenden, und zwar auf der Grundlage der vorerwähnten ausfallsicheren Daten.

Wie vorstehend beschrieben, steht entsprechend dem erfindungsgemäßen elektronischen Steuersystem ein nicht-flüchtiges Lese/Schreib-Sicherstellungs-RAM 4 mit der ersten CPU 1 zur Steuerung der Kraftstoffeinspritzmenge oder mit der zweiten CPU 2 zur Steuerung der Zündverstellung in Verbindung und speichert erste und zweite Steuerdaten, die von der ersten bzw. zweiten CPU zur Ausführung der obigen Steuerung verwendet werden. Demzufolge können Abnormitätsdaten, erlernte Steuerdaten usw. in einem einzigen Speicher für die von den beiden CPUs auszuführenden Steuerungen gespeichert werden. Dadurch kann der Aufbau des ausfallsicheren Steuersystems und demzufolge der Aufbau des elektronischen Steuersystems vereinfacht und die Wartung erleichtert werden.

Da ferner bei dem obigen Ausführungsbeispiel das Sicherstellungs- RAM 4 mit der ersten CPU 1 verbunden ist, die mit analogen Daten versorgt wird, die zur Berechnung der Kraftstoffeinspritzmenge erforderlich sind (z. B. Ansaugrohr- Absolutdruck und Motorkühlmitteltemperatur), kann das Sicherstellungs- RAM zum Speichern von Datenersatzwerten verwendet werden, die im Falle des Auftretens einer Abnormität benötigt werden, d. h. von analogen Daten.

Claims (4)

1. Verfahren zur Übertragung von wenigstens einem Signal zwischen einer ersten Zentraleinheit, die bei einem elektronischen Steuersystem zur Steuerung der Kraftstoffzufuhr zu einem Verbrennungsmotor vorgesehen ist, und einer zweiten Zentraleinheit, die bei dem elektrischen Steuersystem zur Steuerung der Zündung einer dem Motor zugeführten Mischung vorgesehen ist, wobei ein Wert von wenigstens einem Betriebsparameter des Motors erfaßt wird und der erfaßte Wert des wenigstens einen Betriebsparameters sowohl zur Steuerung der Kraftstoffzufuhr zum Motor als auch zur Steuerung der Zündung der dem Motor zugeführten Mischung verwendet wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

man verbindet die erste und zweite Zentraleinheit mit wenigstens einer Signalübertragungsleitung, man bewirkt, daß eine der beiden Zentraleinheiten ein Digitalsignal erzeugt, das den erfaßten Wert des wenigstens einen Betriebsparameters wiedergibt und man bewirkt, daß die eine der beiden Zentraleinheiten das Digitalsignal über die wenigstens eine Signalübertragungsleitung in einer seriellen Start-Stopp-Weise zur anderen Zentraleinheit überträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der einen der beiden Zentraleinheiten Daten, die aus einer vorbestimmten Anzahl von Bits bestehen, als Digitalsignal erzeugt weden, daß die Daten durch einen Parallel-Serienumsetzer in eine Impulsfolge transformiert werden, wobei jeder Impuls jeweils einem der Bits entspricht, daß die Impulse nacheinander über die Signalübertragungsleitung zur anderen Zentraleinheit übertragen werden und daß die zur anderen Zentraleinheit übertragene Impulsfolge durch einen Serien-Parallelumsetzer zu Daten zurücktransformiert wird, die aus einer vorbestimmten Anzahl von Bits bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Parallel-Serienumsetzer synchron mit einem ersten Taktsignal betrieben wird und daß der Serien-Parallelumsetzer synchron mit einem zweiten Taktsignal betrieben wird, das asynchron zum ersten Taktsignal ist, jedoch die gleiche Impulsfolgefrequenz wie das erste Taktsignal aufweist.