Die Erfindung betrifft eine Fahrerhaus-Baureihe für
Frontlenker-Lastkraftwagen mit nach vorn kippbaren
Fahrerhäusern unterschiedlicher Größe.
Bisher sind Fahrerhäuser unterschiedlicher Größe meist
in Einzelkonstruktionen den jeweiliegen Bedürfnissen
angepaßt worden. Unterschiedliche Türen beispielsweise
erforderten entsprechend unterschiedliche Werkzeuge.
Entsprechendes gilt auch für die Rohhaus-Gestaltung und
-herstellung, ebenso Funktionselemente, die innerhalb des
Fahrerhauses angeordnet sind. Darüber hinaus sind bei
bekannten Fahrerhäusern die Einstiege mit diesen
verbunden. Dies behindert den Zugang zu den Antriebs
aggregaten in einem Wartungs- oder Reparaturfall.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, für die Realisierung
einer Fahrerhaus-Baureihe für Frontlenker-Lastkraftwagen
eine Konzeption zu finden, nach der die Herstellung
der Fahrerhäuser der Baureihe mit weniger Werkzeugaufwand
als bislang und eine Serienfertigung unter
weitestgehender Automatisierung möglich und aufgrund
einer speziellen Konstruktion mit dem fertigen
Fahrerhaus ein hoher Bedienungs- und Servicekomfort
gegeben ist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im
Kennzeichen des Anspruches 1 angegebene Fahrerhaus-
Konzeption gelöst.
Vorteilhafte Einzelheiten und Ausgestaltungen dieser
Lösung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Nachstehend sind Einzelheiten der erfindungsgemäßen
Fahrerhaus-Baureihe sowie die hierdurch erzielbaren
Vorteile anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei
sind in Fig. 1 bis 22 zum Teil weitgehend schematisiert
jeweils verschiedene Ansichten eines Fahrerhauses bzw.
von Details desselbens aufgezeigt.
Aus Fig. 1 sind drei verschiedene Fahrerhäuser einer
Fahrerhaus-Baureihe für Frontlenker-LKW mit nach vorn
kippbaren Fahrerhäusern ersichtlich. Durch die Linie A
wird dabei ersichtlich, daß der vor derselben liegende
Teil der Fahrerhäuser trotz unterschiedlicher Größe
weitestgehend standardisiert ist. Das aus einer Rückwand (1),
zwei Seitenwänden (2, 3), einer Frontwand (4), einer
Dachgruppe (5) und einer Bodengruppe (6) zusammengesetzte
Rohhaus wird dabei durch eine Anzahl standardisierter
Funktionsmodule ergänzt, die unverändert an Fahrerhäusern
unterschiedlicher Größe am hierfür entsprechend
vorbereiteten Rohhaus anbaubar sind. Dieser teilmodulare
Aufbau erlaubt überall dort, wo notwendig, einen
bedarfsweisen Austausch von Bauteilen. Als solche
Funktionsmodule sind vorgesehen die beiden Türen (7, 8),
zwei an der Frontwand (4) befestigbare, als Flankenschutz
dienende und bei Beschädigung rasch auswechselbare
Eckteile (9, 10), eine klappbare, zur Abdeckung von
an der Frontwand (4) bzw. in deren Bereich befestigter
Funktionselemente dienende Frontklappe (11),
Radkastenteile (12, 13, 14, 15, 30, 31), ein modulares
Armaturenbrett (16) und ggf. eine klappbare untere
Liege (17), die insbesondere in Fernfahrerhäusern
eingebaut ist.
Der komplette Einstieg (18) ist, wie gut aus Fig. 3
ersichtlich vom Fahrerhaus getrennt am
Fahrgestell-Rahmen befestigt. Hierdurch ist eine
gegenüber bisherigen Lösungen wesentlich bessere
Zugänglichkeit der vom Fahrerhaus normalerweise
abgedeckten Antriebs- und sonstigen Aggregate des
Frontlenker-Lastkraftwagens gegeben. Außerdem können
die beiden Einstiege (18) zur Ablage von Werkzeugen
und Ersatzteilen und als Montagebühne benutzt werden.
An exponierten Stellen des Fahrerhauses sind Formver
steifungsorgane vorgesehen, von denen zumindest einige
für die Übernahme von Zusatzfunktionen ausgebildet sind.
Näheres hierzu weiter hinten.
Die Frontwand (4) ist als einteiliges in einem Stück ge
preßtes Blech-Preßteil ausgebildet (siehe Fig. 12 und 13).
Die Frontwand (4) ist am Übergang (19) zum Dachbereich zur
Bildung einer Dachversteifung auf voller Breite nach hinten
gezogen und dort mit Schwitzwasser- und Lackierbadfarbabläufe
ermöglichenden Vorkehrungen versehen. Zu diesen Vorkehrungen
sind Rinnen, Lang- oder Rundlöcher oder sonstige Durchbrüche
oder Schlitze zu zählen, die notwendig sind, um einen Ab
lauf von Kondenswasser bzw. Farbe nach dem Lackiervorgang beim
Austauchen aus dem Lackierbad aus den jeweiligen Hohlräumen
zu gewährleisten. Unterhalb der sich an die Öffnung (20)
für die Windschutzscheibe anschließenden Brüstungslinie (21)
ist die Frontwand (4) ebenfalls auf gesamter Breite
zurückgezogen. In diesem zurückgezogenen Bereich (22) sind
die beiden Eckteile (9, 10), die Frontklappe (11) mit
Ausstellmechanismus und die von der Frontklappe (11)
abdeckbaren Funktionselemente befestigbar. Diese
Funktionselemente sind im Detail nicht dargestellt.
Die beiden Seitenwände (2, 3) des Rohhauses sind ebenfalls
jeweils als einstückige Blechpreßteile ausgebildet und bei
allen Fahrerhausvarianten für den Einbau der einheitlich
gleichen Türen (7 bzw. 8) mit entsprechend gleichen
Türausschnitten (23, 24) versehen. Dadurch kann der
komplizierte Türausschnitt bei allen Seitenwand-Varianten
mit ein- und demselben Werkzeugsatz gefertigt werden.
Entsprechendes gilt auch für die Türen, die ebenfalls mit
den gleichen Werkzeugsätzen und aus insgesamt gleichen
Bauteilen herstellbar sind.
An der Frontwand (4) ist innen über die ganze Breite gehend
unterhalb der Brüstungslinie (21) eine als Formversteifungs
organ und für die Befestigung von im einzelnen nicht
dargestellten Funktionselementen dienende Frontversteifungs
platte (25) gebracht (siehe Fig. 5 und 6).
Der Kasten (26) des komplett vom Fahrerhaus getrennten und
am Fahrgestellrahmen befestigten Einstiegs (18) ist,
wie insbesondere gut aus Fig. 1 ersichtlich, für alle
Fahrerhausgrößen gleich. Wie im einzelnen aus Fig. 10
ersichtlich, sind die Trittbretter (27, 28) jedes
Einstieges (18) in dessen Kasten (26) höhenverstellbar
montierbar. Hierzu sind im Einstiegskasten (26) entsprechende
Montagehilfen vorgesehen. Diese Montagehilfen können, wie
in Fig. 10 gezeigt, in Form von in unterschiedlichen
Höhenlagen angeordneten Löchern (29) realisiert sein. Die
höhenverstellbare Anordnung der Trittbretter (27, 28)
dient dazu, um verschiedenen Reifengrößen und Achsen
Rechnung tragend, die gesetzlich vorgeschriebenen
Trittbretthöhen und -abstände einhalten zu können.
Die beiden Radkästen sind - wie bereits weiter vorn ange
deutet - bei dieser Fahrerhaus-Baureihe mehrteilig ausge
bildet. Ein vorderes Teil (12, 14) jedes Radkastens ist
dabei, wie aus Fig. 10, 11 andeutungsweise ersichtlich,
entweder einstückig mit dem Einstiegkasten (26) ausgebil
det oder als separates Bauteil an der hinteren Seiten
wand des Einstieg-Kastens (26) befestigt. Daran an
schließend ist ein oberes Teil (13, 15) durch einen
Abschnitt der Bodengruppe (6) des Fahrerhauses gebil
det. Diese Radkastenteile (12, 13, 14, 15) sind durch
äußere Kotflügel ergänzt, die nur als Blenden dienen
und aus schlagzähem Kunststoffmaterial hergestellt sind.
Diese Blenden sind in Fig. 11 besonders hervorgehoben.
Eine dieser Kotflügel-Blenden (30) ergänzt das an der
Bodengruppe (6) vorhandene obere Radkastenteil (13 bzw. 15)
und ist seitlich anschließend an diesem angeordnet.
Eine weitere Blende (31) ist seitlich anschließend an
dem am Einstiegkasten (26) gegebenen Radkastenteil (12
bzw. 15) anschließend angeordnet. Diese beiden Blen
denteile (30, 31) werden durch ein Blendenteil (32)
ergänzt, das mit dem hinteren, am Fahrgestellrahmen
befestigten Radkastenteil (33) verbunden oder ein
stückig mit diesem ausgebildet ist. Die Blendenteile (30,
31 und ggf. auch 32) sind vor Ort angeschraubt und können
bei etwaigen Beschädigungen leicht ausgewechselt wer
den.
Die am Fahrerhaus, dort an der Frontwand (4) angeordnete
Frontklappe (11) besteht aus einem Rahmen (34) aus
glasfaserverstärktem duroplastischem Kunststoff und
einem in den Rahmen (34) eingesetzten Kühlergrill (35) aus
thermoplastischem Kunststoff. Die Frontklappe (11) ist an
der Frontwand (4), wie aus Fig. 14 ersichtlich, bei (36)
auf Lagerzapfen befestigt und um diese zum Öffnen
verschwenkbar. Die Frontklappe (11) ist mittels zweier
Gasdruckfedern (37), von denen jede im Bereich des
seitlichen Endes angeordnet ist, durch deren sogenannte
"Über-Totpunkt-Anordnung" sowohl in Öffnungsstellung
als auch in Schließstellung gehalten. Die Schließposition
ist in Fig. 14 durchgezogen, die Öffnungsposition
dagegen gestrichelt eingetragen. In der Schließstellung
ist die Frontklappe (11) über flexible Puffer
an der Frontwand (4) angedrückt. Eigene Arretierungsorgane
sind aufgrund der "Über-Totpunkt-Stellung" der beiden
Gasdruckfedern (37) nicht notwendig. Jede der beiden
Gasdruckfedern (37) ist mit ihrem oberen Ende an einem an
der Frontklappe (11) angeschlossenen Lagerbock (38) und an
ihrem unteren Ende an einem an der Frontwand (4) befestigten
Lagerbock (39) jeweils drehbeweglich angelenkt. Die
Schwenkpunkte (36) (für die Frontklappe 11) und (40 bzw. 41)
(der Gasdruckfedern 37) sind dabei so aufeinander abgestimmt,
daß die gewünschte "Über-Totpunkt-Stellung" realisierbar
ist. Bei einem Verschwenken der Frontklappe (11) um den
Drehpunkt (36) aus Schließposition vollführt der obere
Schwerpunkt (40) der beiden Gasdruckfedern (37) einen
Kreisbogen (42), wobei die Gasdruckfedern (37) wegen der
speziellen Anlenkung am unteren Schwenkpunkt (41) bei
dieser Bewegung zunächst zusammengedrückt werden und
sich dann wieder ausdehnen. Dieser Vorgang ist in Fig. 14
durch das schraffierte Feld zwischen den Kreisbögen (42)
und (43) um (41) markiert. Aufgrund dieses
Mechanismus′ ist die Frontklappe (11) vom Bedienungs
personal leicht lediglich durch Überwindung des Totpunktes
anzuheben und öffnet sich dann anschließend durch die
Gasdruckkraft von selbst; entsprechend ist beim Schließen
der Frontklappe (11) lediglich die Totpunktstellung zu
überwinden; danach drücken die Gasdruckfedern (37) die
Frontklappe (11) selbständig in Schließposition. Die
Totpunktstellung ist dann gegeben, wenn die Dreh
punkte (36, 40 und 41) alle auf einer geraden Linie
liegen. Dieser Öffnungs- und Schließmechanismus für die
Frontklappe (11) erweist sich als besonders handhabungs
gerecht und servicefreundlich.
Die ebenso wie jede der beiden Seitenwände (2, 3) durch ein
einstückiges Blech-Preßteil gebildete Rückwand (1) und die
beiden Seitenwände (2, 3) sind an tragenden unteren Gerippe
teilen (44, 45) befestigt (siehe Fig. 19); diese sind durch
nach außen offene U- bzw. Z-förmige Stahlprofile gebildet
und dienen zur Formstabilisierung. Hierdurch treten weder
Lackier- noch Hohlraumkonservierungsprobleme und insbesondere
auch keine Korrossionsprobleme auf.
Im Fahrerhaus sind ein Fahrersitz (46) und ein Beifaherersitz (47)
eingebaut. Wie besonders hervorgehoben in Fig. 15 dargestellt,
ruht jeder Sitz (46 bzw. 47) auf einem Sitzunterbau (48 bzw. 49),
von dem jeder ein Formversteifungsorgan bildend als tragendes
Element der Bodengruppe (6) ausgebildet und an diese
angeschweißt ist. Vorzugsweise ist jeder Sitzunterbau (48 bzw. 49)
durch ein Blech-Preßteil gebildet.
Auf der Beifahrerseite sind desweiteren unter und in
der Bodengruppe (6) Vorkehrungen für den Einbau
einer Zusatzheizung vorhanden (siehe Fig. 18). Dabei ist in
der Bodengruppe (6) ein Durchbruch (50) gegeben, der bei
Nichtvorhandensein der Zusatzheizung durch einen entsprechenden
Deckel abgedeckt ist. In den Durchbruch ist im Falle des
Vorsehens einer Zusatzheizung ein diese aufnehmender Kasten
eingesetzt.
Die Frontwand (4) ist im Bereich des Armaturenbrettes (16)
durch ein weiteres Organ formversteift. Bei diesem aus Fig. 16
ersichtlichem Formversteifungsorgan handelt es sich um ein
beide Seitenwände (2, 3) verbindendes, formstabiles
Querrohr (51), das sowohl Festigkeitsfunktionen in Quer-
und Längsrichtung übernimmt als auch Träger für alle
Armaturenbrett-Teile sowie Lenkungs- und Klimatisierungs
teile ist. Zu diesem Zweck sind an dem Querrohr (51)
verschiedene hier nicht näher bezeichnete Aufnahme- und
Befestigungsorgane vorhanden; Einzelheiten hierzu sind
aus der Fig. 16 ersichtlich.
Das am Querrohr (51) befestigte Armaturenbrett (16) ist in
seiner Gesamtansicht aus Fig. 21 und Detailansicht aus
Fig. 22 ersichtlich. Das Armaturenbrett (16) ist in
einzelne Module aufgeteilt, nämlich zwei Eckteile (52, 53),
einen Instrumententräger (54), ein Mittelteil (55) und
einen Handschuhkasten (56) mit Zentralelektrikteil. Das
Handschuhkastenfach (57) ist durch einen Deckel (58) und
das Zentralelektrikfach (59) durch einen Deckel (60)
abdeckbar. Das Mittelteil (55) nimmt Teile der Heizung und
Klimatisierungsanlage sowie Betätigungsorgane hierfür
und andere Zwecke, außerdem Aschenbecher und dgl. auf.
Der Handschuhkasten (56) mit Zentralelektrikfach (59) und
der Instrumententräger (54) sind so ausgebildet, daß beide
als gleiche Teile sowohl für Links- und Rechtslenker-
Lastkraftwagen als auch für unterschiedlich breite
Fahrerhäuser bei entsprechender Breitenanpassung der
beiden Eckteile (52, 53) gegeneinander austauschbar sind.
Letzteres bedeutet, daß lediglich die beiden Eckteile
(52, 53) für eine entsprechende Breitenanpassung innerhalb
der Fahrerhausbaureihe in geänderter Form bereitgestellt
werden müssen, um das Armaturenbrett zu vervollständigen.
Dieser modulare Aufbau des Armaturenbrettes (16) hat den
Vorteil, daß jeder einzelne Funktionsmodul im Bedarfsfalle
leicht abgebaut und die von ihm getragenen bzw. abgedeckten
Funktionsteile leicht überprüft oder ausgetauscht werden
können.
An der Frontwand (4) unten, bzw. den sich dort
anschließenden Bodengruppenpartien, und zwar zwischen
den in Fig. 19 mit (61 und 62) bezeichneten Abschnitten
ist als weiteres Formversteifungsorgan eine den in
der Bodengruppe (6) gegebenen Tunnel (63) für
Motor- und Kühlerabdeckung überbrückende biegesteife
Quertraverse (64) vorgesehen. Diese in Einzelheiten
in Fig. 17 dargestellte Quertraverse (64) weist an
beiden Enden Befestigungsböcke (65, 66) auf, über die
sie an besagten Abschnitten (61, 62) angeschraubt ist.
Hierdurch ist im Reparaturfall die Demontage und
Montage eines Kühlers und anhängender Aggregate
erleichtert, denn die Quertraverse (64) ist zu diesem
Zweck leicht entfernbar.
Als ein weiteres Formversteifungsorgan ist in der
Dachgruppe (5), wie aus Fig. 20 ersichtlich, ein
Gerippe (67) vorhanden, das gleichzeitig sowohl für den
Einbau eines Schiebedaches als auch wahlweise einer
Dachklappe ausgebildet ist. Die Ausführungsform des
Fahrerhauses mit Dachklappe (68) ist in mehreren
Figuren dargestellt. In Fig. 4 beispielsweise ist
die Dachklappe (68) in Schließstellung, in Figuren
(10 und 11) dagegen in Öffnungsposition dargestellt.
Die Ausführungsform mit Schiebedach (75) ist
schematisiert in Fig. 5 gezeigt. Mit der Dachklappe (68)
oder dem Schiebedach (75) ist ein Dachausschnitt (69) für
Lüftungszwecke freigebbar. Dieser Dachausschnitt (69)
ist beispielsweise aus Fig. 5 ersicht. In diesen
Dachausschnitt (69) ist im Fall des Vorsehens einer
Dachklappe (68) eine Dachklappenhalterung (70) oder
alternativ hierzu eine Schiebedachhaltung (71)
(siehe Fig. 20 oben) jeweils mit Betätigungsmechanismus
für die Dachklappe bzw. das Schiebedach wahlweise
einbaubar. Der Teil (72) der Schiebedachhalterung (71)
erstreckt sich anschließend an den Dachausschnitt (69)
und dient als Führungsorgan für die Bewegung des
Schiebedaches (75) in Öffnungsstellung.
In Fahrerhäusern für Fernfahr-LKW′s sind hinter den
beiden Sitzen (46, 47) übereinander zwei Schlafliegen
vorhanden, nämlich die untere Liege (17) und eine obere
Liege (73). Die obere Liege (73) ist in an sich
bekannter Weise hochklappbar und in hochgeklappter
Stellung arretierbar. In der vorliegenden Fahrerhaus
baureihe ist zusätzlich auch die untere Liege (17)
hochklappbar und in hochgeklappter Stellung arretierbar
ausgebildet - siehe die Fig. 7 und 8 -. Hierdurch
ist im Fahrerhausinneren ein größerer als bislang
nutzbarer Raum freigebbar, in dem Koffer oder dgl.
verstaubar sind. In besonders vorteilhafter Weise
wirkt sich das Hochklappen der unteren Liege (17) in
einem Fahrerhaus eines Unterflur-Fernfahrerzeugs aus,
denn dort kann, wie aus Fig. 9 ersichtlich, in der
Bodengruppe (6) eine Stauwanne (74) angeordnet sein,
die ein für die Aufnahme wenigstens eines Koffers
bzw. einer Reisetasche ausreichendes Volumen aufweist.
Diese Stauwanne (74) ist unter der hochklappbaren
unteren Liege (17) angeordnet und vorzugsweise mit
der Bodengruppe (6) verschraubt. Hierdurch wird das
Raumangebot noch erheblich vergrößert.