DE3707684A1

DE3707684A1 - Modulkonstruktion fuer fahrzeuge und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE3707684A1
Application number: DE19873707684
Authority: DE
Inventors: Delbert D Derees
Original assignee: American Motors Corp
Current assignee: American Motors Corp
Priority date: 1986-03-14
Filing date: 1987-03-11
Publication date: 1987-09-17
Also published as: CA1299346C; IT1230653B; IT8767141A0; FR2595651B1; JPS62214061A; IT8753074V0; US4730870A; GB8626962D0; FR2595651A1; GB2187683A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Modul konstruktion für Fahrzeuge, insbesondere für Kraft fahrzeuge, wobei Modulteile hergestellt und zusammen mit Betriebseinheiten zusammengesetzt werden, ehe die einzelnen Module zur Herstellung eines kompletten Fahrzeugs zusammengebaut werden.

Die Herstellung und der Zusammenbau eines Kraftfahr zeugs ist eine komplexe Aufgabe, da eine große Zahl von Einzelteilen hergestellt, zusammengesetzt und eingebaut werden müssen, um das fertiggestellte Kraftfahrzeug zu ergeben. Obwohl Montagestraßen zur Herstellung bestimmter Fahrzeugmodelle die Fahrzeug herstellung besser organisiert und deren Leistungs fähigkeit erhöht haben, muß dennoch eine große Anzahl von Arbeitsprozessen auf der Montagestraße durchge führt werden. Daher kann jede an irgendeiner Stelle der durchgehenden Montagestraße auftretende Schwierig keit den Ausstoß der Montagestraße erheblich beeinträchtigen.

Da weiterhin jedes Fahrzeug in Abhängigkeit von den gewählten funktionellen Einheiten, dem Zubehör und der Farbe vom Standardmodell abweicht, ist der tatsächli che Herstellungsprozeß in jeder Station der Montage straße gewöhnlich für jedes herzustellende Fahrzeug unterschiedlich. Folglich wird die Massenproduktion eines bestimmten Fahrzeugmodells weiter verkompli ziert. Nichts desto weniger ist die Verwendung einer kontinuierlichen, umfassenden Fertigungsstraße für jedes Kraftfahrzeugmodell bei allen Herstellern charakteristisch. Obwohl der Bau der verschiedenen Teile, die in das herzustellende Fahrzeug, während es die Fertigungsstraße durchläuft, eingebaut werden, unabhängig von den Einrichtungen und den Arbeits prozessen der Fertigungsstraße vorgenommen wird, hat die zeitraubende Ausstattung des Fahrzeugs mit solchen Teilen in der betreffenden Station der Fertigungsstra ße einen wesentlichen Einfluß auf die gesamte Herstel lung des Fahrzeugs in der Fertigungsstraße.

Obwohl die Montage von Fahrzeugteilen in jeder Station längs der Fertigungsstraße durch die Einführung mechanisierter Einrichtungen und Robotersysteme, die zur wiederholten Durchführung verschiedener Herstel lungsprozesse längs der Fertigungsstraße programmier bar sind, vereinfacht worden ist, selbst wenn die einzelnen Prozesse Änderungen für jedes herzustellende Fahrzeug unterworfen sind, hängt die Produktionsrate der gesamten Fertigungsstraße vom einwandfreien Be trieb jeder einzelnen Station der Fertigungsstraße ab. Weiterhin wird der Einbau und die Montage anderer Teile umso komplizierter, je mehr Teile zu dem herzustellenden Fahrzeug hinzugefügt werden. Insbeson dere können in einem vorangehenden Schritt hinzuge fügte Bauteile den freien Zugang zu Bereichen, an denen zusätzliche Teile befestigt oder eingebaut werden sollen, stören und bei der Durchführung der notwendigen Arbeitsgänge zu größeren Schwierigkeiten führen.

Eine besondere Schwierigkeit der bisher bekannten Fertigungsstraßen besteht darin, daß das Anbringen korrosionsbeständiger Schutzschichten, wie die An bringung von Farbe, ein verhältnismäßig zeitaufwendi ger Vorgang ist. Die Farbe muß nicht nur in einer gleichmäßigen und überall abdeckenden Schicht aufge tragen werden, sondern auch vor einem weiteren Montageschritt trocknen oder aushärten. Weiterhin schaffen wiederholte Farbspritzvorgänge erhebliche Schutzprobleme bezüglich des Verspritzens und der Freisetzung chemischer Lösungsmittel.

Bekanntermaßen wird die letzte Farbschicht nur nach der Montage aller wesentlichen Teile des Fahrzeugs aufgetragen. Dies erfordert jedoch, daß Fahrzeugteile zur Vermeidung unerwünschter Farbaufspritzung abge deckt werden. Das Verfahren macht weiterhin die Farbauftragung in nicht leicht zugänglichen Bereichen des Fahrzeugs schwierig und erfordert einen verhält nismäßig großen zugeteilten Bodenraum. Andererseits ist es ebenfalls bekannt, eine Fahrzeugkarosserie aus einer Vielzahl von gepreßten Teilen herzustellen, die separat und unabhängig von der Herstellung des Fahrzeugchassis zusammengeschweißt werden, so daß die Karosserie vollständig beschichtet werden kann. Eine solche Karosserie kann zusätzlich in ein elektrolyti sches Bad eingetaucht werden, um einen verbesserten Korrosionsschutz zu erhalten. Wenn jedoch andere Außenteile, wie z.B. Türen, nicht zur selben Zeit wie die zusammengesetzten Karosserieteile beschichtet werden können, muß sichergestellt sein, daß die zur Beschichtung der Türen verwendete Lackierung von der auf die anderen Fahrzeugteile aufgetragenen Lackierung nicht wesentlich abweicht, um dem fertiggestellten Fahrzeug ein einheitliches Aussehen zu geben. Ferner ist ein großer zugeteilter Bodenbereich zur Herstel lung einer kompletten Karosserie noch notwendig.

Weiterhin kann das Bedürfnis der Herstellung von stabilen aber leichten Fahrzeugen zur Verbesserung der Betriebseigenschaften und der Wirtschaftlichkeit den Kraftfahrzeugbau in Fertigungsstraßen erheblich beein flussen. Z.B. kann, obwohl es bekannt ist, Karosserie teile zur Verstärkung des Chassisrahmens eines Kraft fahrzeugs zu verwenden, die Montage der Karosserie auf dem Chassisrahmen den Einbau des Antriebszugs, des Laufgetriebes und anderer für das Fahrzeug notwendiger Teile, wie Instrumenteneinrichtungen des Insassen raums, erheblich beeinträchtigen. Insbesondere kann der Zugang zu den Stellen, an denen solche Teile angebracht werden, durch Karosserieelemente stark eingeschränkt werden. Weiterhin sind die obengenannten mit der Farbauftragung und der dazu erforderlichen Zeit verbundenen Schwierigkeiten ebenfalls bei der Herstellung solcher Fahrzeuge in einer Fertigungsstra ße relevant.

Mit der vorliegenden Erfindung werden die obengenann ten Nachteile dadurch behoben, daß eine Modul konstruktion für Fahrzeuge und ein entsprechendes Herstellungsverfahren geschaffen werden, wobei ver schiedene strukturelle Module hergestellt und vor der Verbindung mit anderen hergestellten und zusammenge setzten Modulen mit Betriebseinheiten des Fahrzeugs versehen werden. Die Modulkonstruktion gemäß der vorliegenden Erfindung gestattet eine Modifizierung der Herstellung in Fertigungsstraßen durch eine abschnittsweise Einteilung der Fertigungsstraßen und Verkürzung der zur Endherstellung dienenden Montage straße. In einer Ausführungsform des Herstellungsver fahrens kann eine Oberflächenbearbeitung der einzel nen Module vor der Montage von Fahrzeugteilen auf den Modulen und der Kombination der Module zusammen und gleichzeitig vorgenommen werden. In einer anderen Ausführungsform des Herstellungsprozesses können sepa rate Module unabhängig voneinander an von der End montagestraße entfernt angeordneten Stellen fertig gestellt werden, wenn dies vorteilhaft für den gesamten Herstellungsprozeß ist, z.B., um örtlichen Bestimmungen eines Staates Rechnung zu tragen. Eine besondere Modulkonstruktion des Fahrzeugs in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel schließt ein Unterbau modul ein, das äußere Platten zur Abtrennung von anderen Modulen aufweist, wobei unabhängig voneinander beschichtete Module auf einem Fahrzeug kombiniert werden können, ohne nachteilig die Farbgebung des fertiggestellten Fahrzeugs zu beeinträchtigen.

Im allgemeinen weist die erfindungsgemäße Modul konstruktion ein erstes Modul mit einem Chassisrahmen und einer Insassenplattform auf, die zur Bildung des Fahrzeugunterbaus verwendet wird. Ein zweites Modul in Form eines Windlaufs schließt einen strukturellen Rahmen ein, der vorzugsweise aus gepreßten Plattentei len gebildet ist, und der einen Windschutzrahmenteil und einen einstückig daran angeformten Armaturen rahmenteil aufweist. Ein drittes Modul weist eine Bodenplattform, zwei erste Seitenwände und wenigstens eine Schließvorrichtung auf, die sich über die ersten Seitenwände über oder an einem Ende der Bodenplattform erstreckt. Ein viertes Modul weist zwei zweite Seitenwände, eine Verstärkungseinrichtung zur Halterung der zweiten Seitenwände in einer festen Position zueinander, eine Haube und eine Einrichtung zur verschiebbaren Befestigung wenigstens eines Teils des vierten Moduls am ersten Modul auf. Jedes der vier Module ist vor seiner Anbringung an den anderen Modulen vollständig zusammengebaut, einschließlich des Einbaus von Betriebseinheiten.

Die Fahrzeugkonstruktion weist ebenfalls eine Vor richtung zur Einfassung des Insassenraums des Kraft fahrzeugs auf. Diese Vorrichtung kann aus einem fünften Modul oder aus separaten Bauteilen bestehen, die einen Stützbogen zur Befestigung an einem Verstär kungsbereich der Insassenplattform des ersten Moduls einschließt. Der Stützbogen ist ebenfalls mit dem Windlaufmodul verbunden, das gleichermaßen von einem Verstärkungsbereich der Insassenplattform getragen wird.

Jedes der Module kann Gegenstand von Variationen selbst innerhalb derselben Modelstraße sein, um verschiedene Karosserieausbildungen für jedes Modell eines hergestellten Kraftfahrzeugchassis sowie die Anbringung verschiedener Zubehörteile zu ermöglichen. Das bevorzugte Ausführungsbeispiel betrifft den Modul aufbau eines Fahrzeugs anhand eines vorderradangetrie benen Kraftfahrzeugs. Selbstverständlich kann jedoch die besondere Konstruktion und Gestalt jedes Moduls innerhalb der Erfindung zur Verwendung für andere Antriebsanordnungen und Abänderungen des Antriebszugs, wie z.B. für vierradangetriebene Kraftfahrzeuge, variiert werden. Die neue Konstruktion ist gleichfalls Gegenstand eines neuen und von dem bekannten abwei chenden Montagestraßenverfahrens, wie unten genauer ausgeführt werden wird.

jedes Basismodul wird vorzugsweise durch Pressen vorgegebener Teile und Befestigung der Teile aneinan der zur Bildung gesonderter Basismodule hergestellt. Die Mittel zur Befestigung der Teile aneinander, wie auch die Mittel zur Befestigung der Module aneinander, können herkömmliche Schweiß- oder Schweißersatzver fahren, wie mechanisches Verbinden der Teile, Kleben,

Verbolzen, Vernieten oder dergleichen, umfassen. Selbstverständlich ist der hier gebrauchte Begriff "Verbinden" in seinem weitesten Sinne zu verstehen, als irgendein Befestigungsverfahren sowie als Kombi nation dieser Verfahren, und nicht auf eine bestimmte Befestigungsart eingeschränkt, obwohl bestimmte Ver bindungsarten in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel beschrieben werden.

In einem Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein gefertigtes Basismodul bereit gestellt und mit den anderen Basismodulen als eine Einheit zur Oberflächenbearbeitung zusammengestellt. Hierbei wird unter Oberflächenbearbeitung jede Auftra gung eines Korrosionsschutzes, elektrolytische Be schichtung, Lackierung oder andere Beschichtung ver standen, die zum Schutz der Bauteile dient oder diesen das gewünschte Aussehen gibt. Die gefertigten Module werden dann der Reihe nach in voneinander unabhängige Teilmontagestraßen gegeben, in denen Fahrzeugteile an den einzelnen Modulen angebracht werden, um deren Montage zu vollenden. jede der Teilmontagestraßen endet an einer Endmontagestraße, längs der die fertiggestellten Module miteinander verbunden werden, um das komplette Fahrzeug zu bilden.

Die konsolidierte Endbearbeitung einzelner Module vor der Anbringung von Fahrzeugteilen vermeidet im wesent lichen die früher notwendige Unterbrechung der Montageverfahren mit dem langwierigen Prozeß der Endbearbeitung von Karosserieteilen des Fahrzeugs. Weiterhin ist durch ein solches Vorfertigungsverfahren die gesamte Herstellung einer Fahrzeugkarosserie unabhängig und neben dem Chassis, wie sie in einigen bekannten Montageverfahren durchgeführt wird, nicht mehr erforderlich. Ferner können die Module, da sie voneinander getrennt sind, auch einzeln in die Lackierstation, wie z.B. ein elektrolytisches Bad, eingeführt werden. Folglich können die Gesamtgröße und das Volumen der Oberflächenbearbeitungsstation auf ein Minimun reduziert werden, selbst dann, wenn die Teile in einem gemeinsamen Bad beschichtet werden. Z.B. können der Unterbau und andere Module zum Eintauchen in das elektrolytische Bad auf ihre Seite gekippt werden, so daß ihre Weite und daher der zugeteilte Bodenraum, das Volumen und der Bedarf an elektrischer Energie verringert werden können.

Ein anderes Herstellungsverfahren für ein aus Modulen zusammengesetztes Fahrzeug schafft Flexibilität in der Bestimmung, wie und wo Teile des Kraftfahrzeugs hergestellt werden. Im Unterschied zu den bisher bekannten Herstellungsverfahren gestattet die vorlie- gende Erfindung eine unabhängige Herstellung jedes der Fahrzeugmodule bezüglich der Endmontagestraße. Jedes der Module kann gefertigt und vollständig mit anderen Fahrzeugteilen bestückt werden, während es sich, wie gewünscht, in einem von der Endmontagestraße entfernt liegenden Bereich befindet. Weiterhin kann die Ober flächenbearbeitung der Basismodule in einem entfernt liegenden Bereich vor dem die Montage der Module abschließenden Einbau von Fahrzeugteilen vorgenommen werden.

Obwohl Farbschattierungen bei der Lackierung der einzelnen Module in voneinander entfernten Bereichen leichte Abweichungen aufweisen können, werden solche Unterschiede in einer Ausführungsform des erfindungs gemäßen Fahrzeugs durch die Montage der Module und die Art, wie diese um den eingehüllten Insassenraum miteinander verbunden werden, nicht wahrgenommen. Dennoch kann es vorteilhaft sein, die Oberflächenbear beitung gemeinsam an den die Insassenkabine bildenden Modulen vorzunehmen. Nichts desto weniger können Unterschiede in der Farbschattierung der einzelnen Karosseriemodule nicht ohne weiteres wahrgenommen werden, wenn die den Insassenraum einfassenden Teile, die die Karosserieteilmodule voneinander trennen, mit einer neutralen oder getönten Farbe beschichtet sind. Somit gestattet die Verwendung einer Farbe, wie Schwarz, Silber oder Grau, für die den Insassenraum einfassenden Fahrzeugteile das Lackieren der übrigen Karosseriemodule in jeder gewünschten Farbe, ohne daß eine völlig identische Farbgebung in den voneinander unabhängigen und entfernt liegenden Herstellungs bereichen der einzelnen Karosseriemodule erforderlich ist. Andererseits können die Karosseriemodule auch so konstruiert sein, daß sie den Insassenraum überdecken, wie dies bei üblichen Kraftfahrzeugkarosserien der Fall ist.

Damit wird durch die vorliegende Erfindung eine neue, Modulkonstruktion für Fahrzeuge geschaffen, die in ihrer Herstellung einfach ist und die einen stabilen Bau mit hoher Tragfähigkeit, leichtem Gewicht und leichter Montage gestattet. Die Modulkonstruktion ermöglicht weiterhin eine Flexibilität in der Herstel lung. Z.B. erlaubt die Modulkonstruktion einen erwei terten Einsatz automatisierter und durch Computer gesteuerter Anlagen, die weniger Mobilität und damit einen weniger komplizierten Aufbau als bisher bekannte Anlagen zum Zusammen- und Einbau von Kraftfahrzeugtei len erfordern. Darüber hinaus kann vorhandene Arbeits kapazität bei zur Verfügung stehenden Einrichtungen und Arbeitskräften leicht untergebracht werden, da die Montage und Konstruktion erheblich vereinfacht sind. Ferner wird die Notwendigkeit der Konsolidierung aller zum Bau eines kompletten Kraftfahrzeugs an einem einzigen Montageort erforderlichen Montageprozesse auf ein Minimun reduziert.

Mit der Modulkonstruktion gemäß der vorliegenden Erfindung ist weiterhin eine gleichzeitige Oberflä chenbearbeitung der zum Bau eines einzelnen Kraftfahr zeugs verwendeten Karosserieteile nicht mehr erforder lich. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren hat auch den Vorteil der Zerlegung einzelner Modul konstruktionen in komplette Montageeinheiten, die in einer erheblich kürzeren Endmontagestraße miteinander verbunden werden können, als dies bei bisher bekannten Montageverfahren möglich war. Ferner kann der Montage prozeß nach Abschluß des zeitraubenden und hemmenden Schrittes der Oberflächenbearbeitung der Fahrzeug karosserie durchgeführt werden.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines ersten Moduls einer Kraftfahrzeugkonstruktion,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines anderen Moduls der Kraftfahrzeugkonstruktion,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines weite ren Moduls der Kraftfahrzeugkonstruktion,

Fig. 4 eines perspektivische Ansicht eines weite ren Moduls der Kraftfahrzeugkonstruktion,

Fig. 5 eine schematische Darstellung von auf die Modulkonstruktion anwendbaren Montagever fahren,

Fig. 6 eine vergrößerte, fragmentarische Schnitt darstellung längs der Linie VI-VI in Fig. 1,

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Fahrzeugs, das die in Fig. 1 bis 4 gezeigten Module aufweist,

Fig. 8 eine Draufsicht auf das in Fig. 7 dar gestellte Fahrzeug im Schnitt,

Fig. 9 eine vergrößerte, fragmentarische Schnitt darstellung längs der Linien IX-IX in Fig. 4,

Fig. 10 eine Seitenansicht einer abgewandelten Ausführung des in Fig. 7 gezeigten Fahr zeugs und

Fig. 11 eine Draufsicht auf das in Fig. 10 dar gestellte Fahrzeug im Schnitt.

Zunächst wird auf Fig. 5 verwiesen, in der eine Vielzahl von Kraftfahrzeugen 10 dargestellt ist, die in fertiggestellter Form die Montagestraße, im allge meinen mit 12 bezeichnet, verlassen. Die End montagestraße 12 umfaßt eine Vielzahl von in Produk tion befindlichen Kraftfahrzeugen 14, die aus einer Vielzahl von einzelnen Modulen aufgebaut sind. Ein erstes Modul 16 wird auf einer ersten unabhängigen Montagestraße 18 gefertigt und ist in weiteren Einzelheiten in Fig. 1 dargestellt. Ein zweites Modul 20 wird auf einer unabhängigen Montagestraße 22 zusammengesetzt und ist in seiner weiteren Ausführung in Fig. 4 dargestellt. Ein drittes Modul wird unab hängig von den anderen in einer Montagestraße 26 gefertigt und ist in weiteren Einzelheiten in Fig. 3 dargestellt. Desgleichen kann ein viertes Modul 28 unabhängig von den anderen in einer Montagestraße 30 hergestellt werden. Dieses Modul 28 wird im einzelnen in Fig. 2 gezeigt. Zusätzlich kann ein fünftes Modul 32 in einer von den anderen unabhängigen Montagestraße 34 angefertigt werden, wie dies im folgenden noch genauer beschrieben werden wird.

Jede der Montagestraßen 18, 22, 26, 30 und 34 und der zugehörigen Herstellungsverfahren kann in einem weiten Rahmen variieren. jedoch werden in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wenigstens vier Module zum Zusam menbau jedes Fahrzeugs 10 verwendet. Nichts desto weniger können die wesentlichen Merkmale jedes Moduls und die Montagemerkmale jedes Moduls am besten einzeln anhand den Fig. 1-4 beschrieben werden, ehe das bevorzugte Montageverfahren und Variationen in der Ausführungsform dargestellt werden.

Nun Bezug nehmend auf Fig. 1 weist das erste Modul 16 ein Basismodul 15 mit einem Chassisrahmen 36 und einer Insassenplattform 38 auf. Der Chassisrahmen 36 umfaßt ein Paar von Rahmenschienen 40 in voneinander entfern ter, paralleler Anordnung, die durch Querteile, z.B. Endschienen 41, die die Anbringung eines Stoßdämpfers am Chassisrahmen 36 gestatten, miteinander verbunden werden können. jedoch sind in dem bevorzugten Aus führungsbeispiel die Rahmenschienen 40 einheitlich mit der Insassenplattenform 38 verbunden, indem sie zwischen einem oberen und einem unteren Bodenteil der Insassenplattform 38 eingeschlossen sind.

Wie in Fig. 6 gezeigt ist, sind die Rahmenschienen 40 vorzugsweise zwischen den Bodenteilen 140 und 142 festgeschweißt oder auf andere Weise befestigt. Die Bodenteile 140 und 142 weisen weiterhin zueinander passend gestaltete Endflansche 144 bzw. 146 auf, die eine Verstärkung in Form eines Schwingteils 42 an jeder Seite der Insassenplattform 38 bilden. jeder Endflansch 144 und 146 endet in einem Klemmschweiß flansch 147. Die Insassenplattform 38 schließt eben falls vorzugsweise ein Verstärkungsteil 44 (Fig. 9) ein, das durch geformte Teile im vorderen Bereich der Insassenplattform 38, wie noch näher anhand von Fig. 9 beschrieben werden wird, gebildet ist. Das Verstär kungsteil 44 folgt der Gestalt des Vorderteils der Insassenplattform 38, das, wie in Fig. 1 dargestellt, eine Ausnehmung 59 für den Antriebszugtunnel aufweist. Die genaue Ausführung des Schwingteils 42 und des Verstärkungsteils 44 kann insoweit modifiziert werden, als das Schwingteil 42 und das Verstärkungsteil 44 der Insassenplattform 38 auf der Insassenplattform 38 zur Ausrichtung und Befestigung mit anderen Bauteilen des Modulfahrzeugs angeordnet sind, da sie als Fundament für die den Insassenraum umhüllenden Karosserieteile dienen. Weitere Einzelheiten werden im folgenden noch näher beschrieben.

Ein weiteres Merkmal des ersten Moduls 16 betrifft einen Stützbogen 46. Während der Stützbogen 46 einen Teil der weiter unten beschriebenen Insassenraumein fassung bildet, kann er selbstverständlich einen Teil eines separaten Moduls, wie z.B. des in Fig. 5 gezeigten Moduls 32, bilden. Nichtsdestoweniger ist die Befestigung des Stützbogens 46 auf der Insassen plattform 38 ein für das betrachtete Ausführungs beispiel wichtiges Merkmal. Daher kann der Stützbogen 46 am besten im Zusammenhang mit dem Aufbau des Moduls 16 für den Fahrzeugunterbau beschrieben werden.

Der Stützbogen 46 weist vorzugsweise eine in Rippen form gepreßte Platte auf, die zwischen zeit umhül lenden Teilen als Verstärkungslage angeordnet ist. Andererseits können aber auch ein rohrförmiger Bügel, eine U-förmige Schiene oder eine Schiene mit anderem Profil zur Bildung des Stützbogens 46 verwendet werden. Auf jeden Fall sind nach unten gerichtete Schenkelteile des Stützbogens 46 an ihren Enden starr mit einem stufenförmigen Bereich 148 (Fig. 1 und 6) des Schwingteils 42 befestigt. Wie am deutlichsten aus Fig. 6 hervorgeht, schließt der stufenförmige Bereich 148 des Schwingteils 42 Anlage- und Verbindungsflächen 150, 152 und 154 ein, die korrespondierenden Flächen an den Enden des Stützbogens 46 angepaßt sind.

Jedes Paar der Paßflächen kann miteinander verbunden werden. jedoch sind wenigstens zwei der Paßflächen sowie in Fig. 6 gezeigt durch Befestigungselemente 182 und 184 miteinander verbunden. Ein zusätzliches Halteteil 156 ist an dem Stützbogen 46 und der Insassenplattform 38 an der Innenseite des Schwing teils 42 befestigt. Was die Befestigung des Stützbo gens 46 an der Insassenplattform 38 angeht, genügt es für die Beschreibung des bevorzugten Ausführungs beispiels, daß das Halteteil 156 an dem Stützbogen 46 an einer Stelle oberhalb des Haltebereichs für einen Türverschlußbolzen, in Fig. 6 mit 158 bezeichnet, befestigt ist und in stabiler Weise von dem oberen Bodenteil 140 getragen wird. Das innere Halteteil 156 kann durch eine mechanische oder Klebebefestigung an den anderen Teilen im wesentlichen längs seiner gesamten Stirnfläche angebracht sein. In dem bevorzug ten Ausführungsbeispiel ist durch wenigstens ein mechanisches Befestigungselement 180 das innere Halte teil 156 an dem Stützbogen 46 oberhalb des Verschluß bolzenbereichs angebracht. Weiterhin erstrecken sich zwei Befestigungselemente 182 (von denen nur eines gezeigt ist) durch Bohrungen in dem inneren Halteteil 156, dem Klemmschweißflansch 147 und Teilen des Stützbogens 46, um das Halteteil 156, das Schwingteil 42 und den Stützbogen 46 miteinander zu verbinden.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, weist das zweite Modul 20 ein Basismodul 19 mit einem oberen Windschutzrahmen 50 auf, der einstückig mit einem unteren Armaturenbrett rahmen 52 versehen ist. Weiterhin bedeckt ein Arma turenbrett 54 den Armaturenbrettrahmen 52 und kann zur Halterung einer Vielzahl von weiter unten beschriebe nen Fahrzeugteilen verstärkt sein. Die einstückige Rahmenkonstruktion des Basismoduls 19 für den Windlauf wird vorzugsweise aus einem Paar von einander angepaß ten, gepreßten Platten, wie sie in Fig. 9 mit 62 und 64 bezeichnet sind, gebildet und weist Verstärkungs leisten auf, die durch in die Platten eingeformte Hohlprofile ausgebildet sind. Unabhängig von der Art der Herstellung des Basismoduls 19 bildet es eine starre Stützstruktur, die den US-Sicherheitsbestim mungen für Kraftfahrzeuge im Hinblick auf Windab schirmung, Dachverformung und Frontstoß genügt. Wei terhin ist das Basismodul 19 so ausgebildet, daß es an die Insassenplattform 38 angepaßt ist und mit dieser fest verbunden werden kann. Entsprechend weist das Basismodul 19 für den Windlauf des bevorzugten Ausführungsbeispiels an seiner Unterseite einen Vor sprung 51 auf, der passend an dem Verstärkungsteils 44 der Insassenplattform 38 angreift.

In Fig. 9 ist eine bevorzugte Konstruktion des Vorsprungs 51 dargestellt. Wie aus dieser Figur hervorgeht, weist das Basismodul 19 eine äußere Platte 62 und eine innere Platte 64 auf. Die innere Platte 64 ist so ausgebildet, daß sie Anlage- und Verbindungs flächen 66, 68 und 70 aufweist, die mit entsprechenden Anlageflächen 72, 74 und 76 der Insassenplattform 38 zusammenpassen. Wenigstens zwei der Anlageflächen sind miteinander verbunden, wobei die verbundenen Flächen vorzugsweise in einem Winkel zueinander angeordnet sind, um eine Befestigung längs zweier sich schnei dender Flächen zu bilden. Eine solche Befestigung stellt eine sehr stabile Verbindung zwischen dem Modul 20 für den Windlauf und dem Modul 16 für den Fahrzeugunterbau her und wird vorzugsweise zur An bringung anderer Module aneinander nach Bedarf verwen det. Somit sind wenigstens die Anlageflächen 66 und 72 sowie 68 und 74 oder die Anlageflächen 68 und 74 sowie 70 und 76 miteinander verbunden. Die Verbindung ist in Fig. 9 mit 73 für alle drei Flächenpaare bezeichnet und schließt mechanische sowie Klebeverbindungen ein.

Das Basismodul 19 für den Windlauf weist weiterhin vorzugsweise eine Ausnehmung 60 zur Aufnahme des Antriebszuggehäuses oder desgleichen auf, so daß der Windlauf in enger Nähe zu dem nach vorne weisenden Teil des Antriebszugs angeordnet ist. Der Vorsprung 51 des Windlaufs folgt der Gestalt der Ausnehmung 60 um das Basismodul 19 weiter zu verfestigen, wobei der Rand der die Ausnehmung 60 definierenden Umfangswand passend zu dem Verstärkungsteil 44 ausgerichtet ist, um das Modul für den Windlauf an der Insassenplattform 38 zu befestigen.

Wie ebenfalls aus Fig. 5 hervorgeht, kann ein Querbügel 80 in Verbindung mit dem Modul 20 für den Windlauf und dem Stützbogen 46 (Fig. 1) verwendet werden, um den Insassenraum über der Insassenplattform 38 einzufassen. Der Querbügel 80 ist vorzugsweise in derselben Art wie der Stützbogen 46 konstruiert. jedoch kann die Konstruktion des Querbügels 80 selbstverständlich insoweit variiert werden, als er einen festen Halt zwischen dem Modul 20 für den Windlauf und dem Stützbogen 46 an einer von der Insassenplattform 38 entfernt angeordneten Stelle ermöglicht. Der Querbügel 80 ist vorzugsweise an der Oberseite des Windschutzrahmens 50 des Moduls 20 und an der Oberseite des Stützbogens 46 durch Verschwei ßung, Bolzen, eine Klebebefestigung oder dergleichen angebracht.

Obwohl in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Querbügel 80 separat vom Stützbogen 46 angeordnet ist, können selbstverständlich diese Teile als Einheit in einem separaten Modul, wie dem in der Montagestraße 34 von Fig. 5 gezeigten, ausgebildet sein, wie dies weiter unten noch genauer beschrieben werden wird.

Fig. 3 zeigt ein drittes Modul 24, das ein Basismodul 23 mit einer Bodenplattform 82 und einem Paar von Seitenwänden 84 und 86 aufweist. Das Basismodul 23 weist weiterhin eine Schließvorrichtung 88 auf. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfaßt die Schließvor richtung 88 eine hintere Tür, die an einer Seite des hinteren Bereichs der Seitenwand 86 angelenkt ist und auf der anderen Seite eine Verschlußeinrichtung aufweist. Z.B. hat die hintere Tür einen Schloßme chanismus, der zu einem im hinteren Bereich der Seitenwand 84 angebrachten Anschlagbolzen paßt. Selbstverständlich kann jedes dieser Teile insoweit modifiziert werden, als das Modul einen teilweise umhüllten Bereich schafft, der mit Insassensitzen oder Ladeflächen ausgestattet werden kann. Die Schließvor richtung 88 kann ebenfalls in Form einer Gepäckklappe oder einer längs der Seitenwände fest angebrachten Wandplatte oder sogar eines überdachten Karosserie teils ausgebildet sein, das nur nach vorne zum eingefaßten Insassenraum hin zu öffnen ist. In Fig. 5 ist mit 99 ein überdachtes Modul gekennzeichnet, das Öffnungen für Seitentüren und Einrichtungen zur schwenkbaren Befestigung von Türplatten in den Öffnungen aufweist und für eine viertürige Fahrzeug konstruktion verwendet wird. Da dieses Modul nicht zur Bildung eines Teils der Tragkonstruktion für den Antriebszug ausgelegt ist, kann es in seinem Aufbau und seiner Gestalt in einem weiten Rahmen variiert werden. Entsprechend können zusätzliche Bauteile wie Kotflügel 90 an den Seitenwänden oder separat ausge bildet und an dem Modul 24, wie weiter unten genauer beschrieben werden wird, montiert sein.

In Fig. 2 ist ein viertes Modul 28 dargestellt, das ein Basismodul 27 mit einem Paar von Seitenwänden 90 und 92 und eine Einrichtung 94 zur Festlegung der Seitenwände 90 und 92 aufweist. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist eine Grillplatte 96 an den Seitenwänden 90 und 92 angebracht, um die Seitenwände 90 und 92 in einer festen Position zueinander zu halten. Weiterhin schließt das Basismodul 27 eine Haube 98 ein, die ebenfalls in fester Position zu den Seitenwänden 90 und 92 angeordnet ist. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das gesamte Basis modul 27 durch Scharniere 95 oder, in alternativer Ausführung, 97 befestigt, so daß es geöffnet werden kann, um Zugang zu dem durch die Haube 98 und die Seitenwände 90 und 92 normalerweise verschlossenen Raum zu schaffen.

Auf jeden Fall ist wenigstens ein Teil des Moduls 28 in bezug auf das Modul 16 des Fahrzeugunterbaus bewegbar befestigt, um einen Zugang zu dem von der Verkleidung umhüllten Raum zu erreichen. Somit kann in einer anderen Ausführungsform die Haube 98 schwenkbar in bezug auf die Seitenwände 90 und 92, z.B. durch an der Grillplatte 96 angebrachte Scharniere, befestigt sein. Selbstverständlich weisen die gegenüberliegenden Enden des bewegbaren Teils ein Schloß auf, das zum Eingriff in ein entsprechendes Schloßteil an einem benachbarten Modul ausgebildet ist. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel, wo das gesamte Modul bei 95 schwenkbar befestigt ist, kann ein Schloß bei 97 angeordnet sein, um in ein entsprechendes Schloßteil 97′ (Fig. 4) einzugreifen. Unabhängig davon, ob die Haube 98 oder das gesamte Modul 19 bewegbar befestigt ist, sollte das Modul 28, wie das dritte Modul 24, kein Teil der Tragstruktur für den Antriebszug des Fahrzeugs sein. Es kann in einer vielfältigen Art und Weise konstruiert sein.

Nach der Beschreibung der vier Basismodulstrukturen wird im folgenden auf zusätzliche Einzelheiten der Modulkonstruktionen und des Verfahrens zur Herstellung eines Fahrzeugs aus Basismodulen eingegangen. In einem ersten, im allgemeinen konsolidierten Herstellungs prozeß 100 werden die Platten, Schienen und derglei chen, die zur Fertigung der Basismodule für das Fahrzeug verwendet werden, in einem Prozeß, wie dem mit 102 bezeichneten Metallpressen, geformt. Die Module werden dann, wie mit 104 bezeichnet, zusammen gesetzt, wodurch die Herstellung der Basismodule abgeschlossen ist. Die in ein einzelnes Fahrzeug einzubauenden Basismodule werden dann zusammengestellt und als eine Einheit einer Oberflächenbearbeitungs station 110 zugeführt. In der Oberflächenbearbeitungs station 110 kann ein Korrosionsschutz jeder ge wünschten Art aufgetragen werden. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel geschieht die Oberflächenbear beitung durch eine elektrolytische Farbe.

Wie in Fig. 5 durch 106 angegeben ist, kann eine Oberflächenbearbeitungsstraße eine Vielzahl von Wagen 108 aufweisen, die zur Halterung jeder Gruppe von durch die Oberflächenbearbeitungsstation 110 fahrenden Modulen in einer festen Anordnung ausgebildet sind. jedes von einem Wagen 108 getragene Modul wird in der Oberflächenbearbeitungsstation 110 vollständig mit Farbe aus demselben Bad beschichtet, um eine einheit liche und passende Beschichtung jedes der Module für ein in Produktion befindliches Fahrzeug 14 zu schaf fen. Wenn die Oberflächenbearbeitung abgeschlossen ist, wird das fertiggestellte Basismodul durch den Wagen 108 den aufeinanderfolgenden Teilmontagestraßen, wie den Montagestraßen 18, 22, 26, 30 und 34 zugeführt. In jeder der Teilmontagestraßen wird ein Basismodul mit weiteren Fahrzeugteilen versehen, die auf das Basismodul zur Herstellung eines fertigen Moduls montiert werden. Die in jeder Teilmontagestraße aufzubringenden weiteren Fahrzeugteile können so variiert werden, wie dies für das fertigzustellende Modul gewünscht ist.

Bei dem konsolidierten Verfahren 100 weist die zur Fertigstellung eines Moduls 16 für den Fahrzeugunter bau verwendete Montagestraße 18 den Einbau der Auspuffanlage, einer Bodenausstattung, wie z.B. durch Matten, und der Insassensitze auf der Insassenplatt form auf. In der Montagestraße 18 kann weiterhin die Befestigung des Antriebszugs und des Laufgetriebes an dem Modul 16 vorgenommen werden. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist eine begleitende Straße 118 eine Vielzahl von Wagen 120 auf, auf die der Antriebszug und das Laufgetriebe in geeigneter Aus richtung angeordnet sind, so daß sie leicht in das Modul 16 für den Fahrzeugunterbau eingesetzt werden können. Die begleitende Straße 118 und die Montage straße 18 treffen an einer ersten Station der Endmontagestraße 12 zusammen, wo die Wagenanordnung des Motors, der Transmission, des Vorgeleges, der Aufhängung und des Bremssystems, wie diese für ein bestimmtes Fahrzeug gewünscht sind, direkt auf das Basismodul 15 übertragen und darauf zur Bildung eines fertigen Moduls 16 montiert werden können. Der Wagen 120 wird auf der begleitenden Straße 118 zurückge fahren, um eine andere Antriebszug- und Laufgetriebe einheit für ein anderes Fahrzeug aufzunehmen, während das fertiggestellte Modul 16 zur nächsten Station der Endmontagestraße 12 weitergeführt wird.

In der Montagestraße 22 wird ein zweiter Satz von weiteren Fahrzeugteilen auf das Basismodul 19 des Windlaufs montiert, um das Modul 20 fertigzustellen. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, weist das fertiggestellte Modul 20 eine Vielzahl von Komponenten, einschließlich der Lenkradsäule 55 mit einem Lenkrad, auf. Ebenfalls sind ein Bremspedal-, Gaspedal-, und gegebenenfalls ein Kupplungspedalmechanismus, im allgemeinen mit 56 bezeichnet, und ein Servobremsenmotor eingebaut. Ferner sind ein Instrumentenbrett 58, das komplette Anzeigen und nach Bedarf Zubehör aufweist, sowie elektrische Schalter zur Bedienung der Scheinwerfer, der Scheibenwischanlage, der Hupe und dergleichen auf das Basismodul 19 montiert.

Das Modul 20 weist weiterhin eine Klimasteuereinheit 59 mit einem Heizungs-Entfrostersystem sowie Gebläse leitungen auf. Eine Windschutzscheibe 61 ist in den Windschutzrahmen 50 eingesetzt. Eine Scheibenwisch anlage 63 ist ebenfalls an dem Modul befestigt. Weiterhin sind alle mit der Karosserie und dem Antriebsmotor zusammenhängenden elektrischen Einhei ten, wie die Batterie 65, zusammen mit anderen Zubehörteilen oder Steuereinrichtungen, die vom Fahr zeugraum her zugänglich sein müssen, in das Basismodul 19 eingebaut, um das Modul 20 für den Windlauf fertigzustellen. Das fertige Modul 20 wird dann in die Endmontagestraße 12 eingegeben, wo das zweite Modul 20 an dem ersten Modul 16 befestigt wird. Dieser Befestigungsschritt schließt vorzugsweise den Einbau des Querbügels 80 zwischen dem Modul 20 für den Windlauf und dem Stützbogen 46 ein.

Die Vervollständigung des Fahrzeugmoduls 28 längs der Montagestraße 26 kann den Einbau von Kotflügeln und Kotflügelerweiterungen aufweisen. Ein Verstärkungsrah men 111 kann insbesondere dann, wenn das Modul von der Art ist, daß die Haube 98 relativ zu den Seitenwänden 90 und 92 bewegbar angeordnet ist, vorgesehen sein. Die Seitenwände 90 und 92 müssen dann unabhängig von der Haube 98 stabilisiert sein. In der Montagestraße 30 wird weiterhin der Einbau der Scheinwerfer, der Blinker und anderer gewünschter Lampen vorgenommen. Desgleichen können wahlweise Zubehörteile, wie z.B. Schmutzklappen und Zierleisten, in der Montagestraße 26 angebracht werden.

Die Montagestraße 30 schließt das Einsetzen von Bodenbedeckungen der Insassenplattform 82, Sitzen 83 oder Gepäckträgereinrichtungen, Rückscheinwerfer 85 und anderem wahlweisen Zubehör und Zierrat ein. Sowohl die Montagestraße 26 als auch die Montagestraße 30 führen fertiggestelle Module 24 bzw. 28 Stationen der Endmontagestraße 12 zu, wo die fertiggestellten Module an dem ersten Modul 16 befestigt werden.

Wie ebenfalls aus Fig. 5 hervorgeht, wird eine Montagestraße 34 zur wahlweisen Karosserieausstattung für zusätzliche Karosserieteile oder Module verwendet. Z.B. kann dann, wenn das fertiggestellte Modul 24 ein offenes Modul ist, eine Abdeckung 122 längs der Montagestraße 34 zusammengebaut werden. Weiterhin kann die Abdeckung in einer Modulbauweise hergestellt werden, die ebenfalls ein Fahrzeugdach schafft, das sich über den Insassenraum erstreckt, wie durch 126 angegeben ist. Ferner ist es möglich, daß der Querbügel 80 als Teil des Fahrzeugdachmoduls ausgebil det wird. Nichts desto weniger ist es zur Einheitlich keit der Konstruktion zweckmäßig, daß die in der Montagestraße 34 gefertigten Karosserieteile als nichttragende Teile konstruiert sind, die sich über die in der Endmontagestraße 12 bisher fertiggestellte Karosserie erstrecken.

Weiterhin können Türen 128 an dem Modul 126 oder separat an das in Produktion befindliche Fahrzeug 14 zwischen dem Stützbogen 46 und dem Modul 20 für den Windlauf angebracht werden. Auch können andere Karos serieteile der Fahrzeugkabine, wie z.B. entfernbare Dachteile 130, die sich über die Fläche zwischen dem Stützbogen 46 und dem Modul 20 für den Windlauf erstrecken, auf das sich in Produktion befindliche Fahrzeug 14 zu dessen Vervollständigung in der Endstation der Endmontagestraße 12 montiert werden.

Das Herstellungsverfahren kann selbstverständlich in vielfältiger Weise im Rahmen des beschriebenen Prinzips modifiziert werden. Insbesondere kann, da das Herstellungsverfahren für die Module 16 und 20 erheblich mehr Aufwand und Zeit erfordert als der Bau der Module 28 und 24, jede der Montagestraßen 18-34 in einer unabhängigen Montagestraße anstelle der in Fig. 5 gezeigten parallelen Montagestraße bestehen. Z.B. kann jede Montagestraße so erweitert werden, daß sie eine Preßverformung 102, ein Einfassen 104 und ein Auftragen eines Korrosionsschutzes und einer Lackierung 110 einschließt. Die Montagestraßen können weiterhin unabhängig und entfernt von der Endmontage straße 12 angeordnet sein, z.B. in einer anderen Anlage, und die Anzahl der Montagestraßen, die dieselben Module herstellen, kann je nach Wunsch zur Erzielung einer bestimmten Produktionskapazität ver vielfältigt werden. Außerdem können Unterschiede zwischen den Karosserieteilen, wie z.B. den in der Montagestraße 34 verwendeten Tür- und Dachteilen, es erfordern, daß die Teile an verschiedenen Stellen gefertigt und in der Montagestraße 34 in einer geordneten Weise zusammengestellt werden, wobei ihre aufeinanderfolgende Montage in der Endmontagestraße 12 durchgeführt wird. In jedem Fall erfordert die Endmontagestraße 12 nur eine begrenzte Anzahl von Stationen, um den Zusammenbau des gesamten Modulfahr zeugs zu vollenden.

Weiterhin kann die Montagestraße 18 so erweitert werden, daß sie die in der begleitenden Straße 118 durchgeführten Herstellungsverfahren mit einschließt. Darüber hinaus kann jede Montagestraße, insbesondere die Montagestraße 22, so modifiziert werden, daß sie Prüfverfahren umfaßt, die sicherstellen, daß alle zum Zusammenbau des Moduls verwendeten elektrischen und mechanischen Einheiten in richtiger Weise funktionieren, ehe das Modul auf dem Modul 16 für den Fahrzeugunterbau in der Endmontagestraße 12 befestigt wird. Eine Vervielfältigung der Montagestraßen ist insbesondere für die Zeit erfordernde Produktion der strukturellen Module 16 und 20 wünschenswert, die die meisten funktionellen Einheiten einschließen, da sie den baulichen und funktionellen Maßstäben für die darauf befestigten Einheiten genügen müssen. Anderer seits können die keine Tragstrukturen aufweisenden Module, wie die Module 24, 28 und 32, in einer verhältnismäßig kleinen Zahl von Fertigungsstraßen zusammengesetzt werden.

Eine individuelle Oberflächenbearbeitung jedes der Module scheint bisher dahingehend unerwünscht zu sein, daß Nuancierungen in der Farbe sich zeigen, wenn unabhängig voneinander lackierte Module aneinander befestigt werden. jedoch kann, wie in den Fig. 7 und 8 gezeigt ist, der Stützbogen 46 eine Lackierungsfläche aufweisen, die sich zwischen Abdeck- oder äußeren Teilen, wie z.B. einer Tür 128, und dem Modul 24 erstreckt. In gleicher Weise kann das Modul 20 eine äußere Seitenfläche 23 (Fig. 4) aufweisen, die sich zwischen einer Tür 128 und dem vierten Modul 28 erstreckt. Folglich können leichte Unterschiede in der Lackierung des Moduls 24, des Moduls 28 und der Tür 128 dadurch unbemerkt bleiben, daß sie durch andere Teile voneinander getrennt sind. In diesem Fall werden die Zwischenteile vorzugsweise mit einer neutralen oder hervorstechenden Farbe, wie z.B. Silber oder Grau, während der Behandlung der Module für den Fahrzeugunterbau und den Windlauf versehen, wohin gegen die übrigen Module und Karosserieteile mit Wahlfarben lackiert werden. Auf diese Weise wird ein distinguiertes, aber scheinbar einheitliches Farbsche ma auf das Fahrzeug übertragen. Die neutrale Lackierung wird vorzugsweise gleichzeitig mit der des Basismoduls 15, des Moduls 20 für den Windlauf und des Querbügels 80 der Fahrzeugkabine vorgenommen, um Abweichungen in der Erscheinung der äußeren Oberflä chen 23 des Moduls 20, des Schwingteils 42 und des Stützbogens 46 zu vermeiden. Nichtsdestoweniger kann die Trennung des Stützbogens 46 von den nach außen hin sichtbaren Seiten des Moduls 20 ausreichen, um die Wahrnehmung leichter Unterschiede in den auf die Module aufgetragenen Lackierungen zu vermeiden.

Wie in den Fig. 10 und 11 dargestellt ist, können die Module ebenfalls so hergestellt werden, daß sie der konventionellen Konstruktion, in der separate Karos serieteile eng nebeneinander auf dem Fahrzeugchassis angebracht sind, näherkommen. Dazu könnnen die Module 24 und 28 und andere Karosserieteile, wie die Türen 128, äußere Teile aufweisen, die die zur Bildung der Fahrzeugkabine verwendeten Bauelemente überdecken. Z.B. kann, wie in Fig. 11 gezeigt ist, ein vorderer Teil der Tür 128 fluchtend zu einem hinteren Teil des Moduls 28 angeordnet sein, wobei beide Teile die Stützen des Moduls 20 überdecken. Auf ähnliche Weise ist der hintere Teil der Tür 128 fluchtend zu einem vorderen Teil des Moduls 24 ausgerichtet, wobei beide Teile den Stützbogen 46 überdecken.

Die Abdichtung und Zusammenfügung der Module wird durch Verwendung von Klemmschweißflanschen weiter vereinfacht, wobei die Module und Karosserieteile mit dem Modul 16 für den Fahrzeugunterbau verbunden werden. Die Konstruktion eines Klemmschweißflansches geht am deutlichsten aus Fig. 6 hervor, wobei dieser Begriff nicht im wörtlichen Sinne zu verstehen ist, sondern sich auf alle Flansche bezieht, die aus korrespondierenden und durch mechanische, Klebe- oder andere Verbindungen zusammengefügte Flansche gebildet sind. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Klemmschweißflansch 147 längs der Oberseite des Schwingteils 42. Ein ähnlicher durchgehender Klemmschweißflansch 160 erstreckt sich von dem Modul 20 nach hinten in fluchtender Anordnung mit dem Klemmschweißflansch 147 des Schwingteils 42. Weiterhin ist ein Klemmschweißflansch 162 an dem vorderen Ende des Stützbogens 46 ebenfalls fluchtend zu dem Klemm schweißflansch 147 angeordnet.

Wie am besten aus den Fig. 8 und 11 hervorgeht, sind die Klemmschweißflansche so ausgebildet, daß sie einen Dichtungskörper 188 mit einem im wesentlichen U-förmi gen Teil zur Aufnahme des Klemmschweißflansches darin tragen können. Der Dichtungskörper 188 weist einen kompressiblen Dichtungsbereich auf, der zur Anlage an ein Karosserieteil, wie z.B. die Tür 128, angeordnet ist. Da die Klemmschweißflansche 160 und 162 des bevorzugten Ausführungsbeispiels sich außen um das Modul 20 bzw. den Stützbogen 46 erstrecken, gestatten sie ebenfalls die Befestigung von Dachteilen, wie den entfernbaren Dachteilen 130 (Fig. 5), mit einer wasserdichten Abdichtung.

Ein Klemmschweißflansch, wie z.B. der Klemmschweiß flansch 164 an der hinteren Seite des Stützbogens 46, kann weiterhin zur festen Anbringung des Moduls 24 an dem ersten Modul 16 verwendet werden. Damit können, wie in Fig. 11 gezeigt ist, der Klemmschweißflansch und die nach hinten weisende Oberfläche des Stützbo gens 46 die in einem Winkel zueinander angeordneten Anlageflächen bilden, die zur Anlage an die korrespon dierenden Anlageflächen 167 bzw. 165 des Moduls 24 (siehe auch Fig. 3) ausgelegt sind. Wo das Modul 24 einen die äußere Oberfläche 43 des Stützbogens 46 überdeckenden Bereich aufweist, wie in Fig. 8 darge stellt ist, können zusätzliche Anlageflächen zur Befestigung des Moduls 24 auf dem Modul 16 für den Fahrzeugunterbau ausgenutzt werden. Ferner können Dichtungskörper tragende Klemmschweißflansche auch zur Führung von Verschiebungen des Moduls 28 für die Karosserie bezüglich des Moduls 16 für den Fahrzeug unterbau verwendet werden.

Claims

1. Modulkonstruktion für Fahrzeuge, gekenn zeichnet durch ein erstes Modul (16) mit einem Chassisrahmen (36) und einer Insassen plattform (38), ein zweites Modul (20) mit einem unteren Armaturenbrettrahmen (52) und einem einstückig an diesen angeformten Windschutzrahmen (50), ein drittes Modul (24) mit einer Boden plattform (82), zwei ersten Seitenwänden (84, 86), die an gegenüberliegenden Seiten der Boden plattform angebracht sind, und wenigstens einer Schließvorrichtung (88) zum wahlweisen Ein fassen eines Bereichs oberhalb der Bodenplattform (82) zwischen den beiden Seitenwänden (84, 86), ein viertes Modul (28) mit einer Haube (98), zwei zweiten Seitenwänden (90, 92) und einer Verstärkungseinrichtung (94) zur Halterung der zweiten Seitenwände (90, 92) in einer festen Anordnung zueinander, einer Vorrichtung zur Halterung der Haube (98) an den zweiten Seiten wänden (90, 92) und einer Vorrichtung (95; 97) zur bewegbaren Befestigung wenigstens eines Teils des vierten Moduls (28) relativ zu dem ersten Modul (16), wobei das zweite, dritte und vierte Modul (20, 24, 28) von dem ersten Modul (16) getragen werden.

2. Modulkonstruktion nach Anspruch 1, gekenn zeichnet durch eine Vorrichtung zur Einfassung des Bereichs über der Insassenplatt form (38).

3. Modulkonstruktion nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfassungs vorrichtung einen Stützbogen (46), eine erste Einrichtung zur Befestigung des Stützbogens (46) an dem ersten Modul (16) und eine zweite Einrichtung zur starren Befestigung des Stütz bogens (46) an dem zweiten Modul (20) an einer von der Insassenplattform (38) entfernten Stelle aufweist.

4. Modulkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Befestigungseinrichtung wenigstens einen Quer bügel (80), eine Vorrichtung zur Verbindung eines Endes des Querbügels (80) mit dem zweiten Modul (20) an einer über der Insassenplattform (38) liegenden Stelle und eine Vorrichtung zur Befestigung des anderen Endes des Querbügels (80) an dem Stützbogen (46) an einer über der Insassenplattform (38) liegenden Stelle aufweist.

5. Modulkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Insassen plattform (38) an ihren Umfangsseiten wenigstens zwei Verstärkungsteile (42, 44) aufweist, die einstückig an gegenüberliegenden Seiten der Insassenplattform (38) ausgebildet sind, wobei die erste Befestigungseinrichtung eine Vor richtung zur Befestigung jedes Endes des Stütz bogens (46) an einem der Verstärkungsteile (42, 44) einschließt.

6. Modulkonstruktion nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Insassen plattform (38) ein oberes Bodenteil (140) und ein unteres Bodenteil (142) aufweist, wobei jedes der Verstärkungsteile (42, 44) eine erste Anlageflä che des oberen Bodenteils (140) einschließt, die an einer zweiten Anlagefläche des unteren Boden teils (142) anliegt und mit dieser verbunden ist, wobei das obere Bodenteil (140) einen ersten Flansch (144) aufweist, der sich von dem oberen Bodenteil (140) in der Nähe der ersten Anlage fläche nach oben erstreckt und an dem freien Ende des Bodenteils (140) endet, wobei der untere Bodenteil (142) einen zweiten Flansch (146) aufweist, der sich von dem unteren Bodenteil (142) in der Nähe des ersten Flansches (144) nach oben erstreckt und eine im wesentlichen konvexe Gestalt hat und an dem freien Ende des unteren Bodenteils (142) endet, wobei eine Einrichtung zur Befestigung der freien Enden des oberen und unteren Bodenteils (140, 142) vorgesehen ist und wobei die beiden Flansche (144, 146) ein Hohlteil bilden.

7. Modulkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Chassis rahmen (36) wenigstens zwei langgestreckte Rahmenschienen (40) aufweist, wobei die Insassen plattform (38) ein oberes Bodenteil (140) und ein unteres Bodenteil (142) einschließt und wobei die langgestreckten Rahmenschienen (40) zwischen dem oberen und unteren Bodenteil (140, 142) in seitlich voneinander entfernter Anordnung befestigt sind.

8. Modulkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Modul (20) ein Windlaufbasismodul (19) mit einer äußeren Oberfläche aufweist, daß jede der zweiten Seitenwände (90, 92) eine äußere Seitenfläche einschließt und daß das Windlaufbasismodul (19) so bemessen ist, daß die äußeren Oberflächen mit den äußeren Seitenflächen fluchten, wenn das zweite und vierte Modul (20, 28) auf dem ersten Modul (16) befestigt sind.

9. Modulkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützbogen (46) eine äußere Oberfläche (43) aufweist, daß jede der ersten Seitenwände (84, 86) eine äußere Seitenfläche einschließt und daß der Stützbogen (46) und das dritte Modul (24) passend zueinander bemessen sind, so daß die äußere Oberfläche mit der äußeren Seitenfläche fluchtet, wenn der Stützbogen (46) und das dritte Modul (24) auf dem ersten Modul (16) befestigt sind.

10. Modulkonstruktion nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der dritten und vierten Module (16, 28) einen äußeren Bereich aufweist, der einen Bereich der Einfassungsvorrichtung überdeckt.

11. Modulkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Insassen plattform (38) ein Verstärkungsteil (44) an seinem einen Ende aufweist, daß das zweite Modul (20) am unteren Ende des Armaturenbrettrahmens (52) einen Vorsprung (51) aufweist und daß der Vorsprung (51) so gestaltet ist, daß er passend in das Verstärkungsteil (44) eingreift.

12. Modulkonstruktion nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl das Verstärkungsteil (44) als auch der Vorsprung (51) wenigstens zwei Anlageflächen (72, 74, 66, 68) aufweisen, die in einem Winkel zueinander angeordnet sind, und daß jede der Anlageflächen (72, 74) des Verstärkungsteils (44) mit den Anlageflächen (66, 68) des Vorsprungs (51) verbunden ist.

13. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Herstellen eines ersten Moduls (16), wobei eine Insassenplattform (38) auf einem Chassisrahmen (36) befestigt wird,
b) Herstellen eines zweiten Moduls (20), wobei damit einstückig ein Windlaufbasismodul (19) mit einem unteren Armaturenbrettrahmen (52) und einem oberen Windschutzrahmen (50) hergestellt wird,
c) Herstellen eines dritten Moduls (24), wobei zwei erste Seitenwände (84, 86) an einer Bodenplattform (82) angebracht werden und eine Schließvorrichtung (88) zwischen den beiden Seitenwänden (84, 86) befestigt wird, um wenigstens wahlweise einen Bereich über der Bodenplattform (82) einzufassen,
d) Herstellen eines vierten Moduls (28), wobei ein Paar von zweiten Seitenwänden (90, 92) in eine zueinander feste und entfernte Anordnung ange bracht werden und eine Haube (98) an den zweiten Seitenwänden (90, 92) angeordnet wird, und
e) Montage eines Satzes von Fahrzeugteilen auf wenigstens eins der vier Module (16, 20, 24, 28) und nachfolgende Befestigung des zweiten, dritten und vierten Moduls (20, 24, 28) auf dem ersten Modul (16), wobei wenigstens ein Teil des vierten Moduls (28) zur wahlweisen Verstel lung gegenüber dem ersten Modul (16) befestigt wird.

14. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Montage schritt die Montage eines ersten Satzes von Fahrzeugteilen auf das erste Modul (16), die Montage eines zweiten Satzes von Fahrzeugteilen auf das zweite Modul (20), die Montage eines dritten Satzes von Fahrzeugteilen auf das dritte Modul (24) und die Montage eines vierten Satzes von Fahrzeugteilen auf das vierte Modul (28) umfaßt.

15. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Herstellungsschritte und der zugehörigen Montage schritte für jedes Modul (16, 20, 24, 28) eine erste Gruppe von einer Vielzahl von aufeinander folgenden Schritten in einer einzelnen Montage straße (18, 22, 26, 30) einschließt.

16. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Gruppe von aufeinanderfolgenden Schritten für wenigstens eins der Module (16, 20, 24, 28) unabhängig und räumlich entfernt von den anderen Gruppen von aufeinanderfolgenden Schritten für die anderen Module (16, 20, 24, 28) durchgeführt wird.

17. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Schritt jeder Gruppe von aufeinanderfolgenden Schritten eine sequentielle Eingangsstufe in eine Endmontagestraße (12) aufweist.

18. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Montage schritt eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden Montageschritten zur sequentiellen Befestigung jedes Moduls (16, 20, 24, 28) in einer Endmonta gestraße (12) umfaßt.

19. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Fahrzeuge nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl der Montageschritte die Anordnung einer Vielzahl von Antriebszugteilen auf einem Wagen (120) in Positionen, die den von den Teilen in einem montierten Fahrzeug (10) eingenommenen relativen Positionen entsprechen, die Verschiebung des Wagens (120) zu einem ersten Modul (16), die Entnahme der Antriebszugteile von dem Wagen (120) und Befestigung der Teile an dem ersten Modul (16) und die Zurückführung des Wagens (120) zur Aufnahme einer weiteren Anordnung von Antriebs zugteilen umfaßt.

20. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Kraftfahrzeuge, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Herstellung eines ersten Moduls, wobei eine Insassenplattform (38) auf einen Chassisrahmen (36) montiert und ein Stützbogen (46) herge stellt und an seinen Enden an der Insassen plattform (38) befestigt wird,
b) Herstellung eines zweiten Moduls (20), wobei dazu einstückig ein Windlaufbasismodul (19) mit einem unteren Armaturenbrettrahmen (52) und einem oberen Windschutzrahmen (50) hergestellt wird,
c) Herstellung eines dritten Moduls (24), wobei zwei erste Seitenwände (84, 86) an einer Bodenplattform (82) befestigt werden und eine Schließvorrichtung (88) zwischen den beiden ersten Seitenwänden (84, 86) angebracht wird, um wenigstens wahlweise einen Bereich über der Bodenplattform (82) einzufassen,
d) Herstellung eines vierten Moduls (28), wobei ein Paar von zweiten Seitenwänden (90, 92) in einer zueinander festen und räumlich entfernten Anordnung angebracht werden und eine Haube (98) an den beiden zweiten Seitenwänden (90, 92) angeordnet wird,
e) Herstellung einer Einrichtung zur Halterung des Stützbogens (46) in einer festen Lage in bezug auf das Windlaufbasismodul (19) und
f) Einfassung des Bereichs über der Insassen plattform (38) durch Befestigung des zweiten Moduls (20) an dem ersten Modul (16) an einem Ende der Insassenplattform (38) und Befestigung der Einrichtung zur Halterung des Stützbogens (46) und des zweiten Moduls (20) in einer von der Insassenplattform (38) entfernt angeordne ten Position.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Befestigung des Stützbogens (46) einen Querbügel (80) aufweist und zur Befestigung ein Ende des Querbügels (80) an der Oberseite des Windschutzrahmens (50) und das andere Ende des Querbügels (80) an der Oberseite des Stützbogens (46) angebracht werden.

22. Verfahren nach Anspruch 20, gekenn zeichnet durch die gleichzeitige Auftragung einer Oberflächenbeschichtung auf wenigstens das erste und zweite Modul (16, 20) und den Stützbogen (46).

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragung der Oberflächenbeschichtung der Einfassung des Bereichs über der Insassenplattform (38) vorher geht.

24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragung einer Oberflächenbeschichtung eine Lackierung einschließt.

25. Verfahren zur Herstellung einer Modulkonstruktion für Kraftfahrzeuge, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Herstellung eines ersten Moduls (16), wobei eine Insassenplattform (38) auf einem Chassis rahmen (36) angebracht wird,
b) Herstellung eines zweiten Moduls (20), wobei dazu einstückig ein Windlaufbasismoduls (19) mit einem unteren Armaturenbrettrahmen (52) und einem oberen Windschutzrahmen (50) hergestellt wird,
c) Herstellung eines dritten Moduls (24), wobei zwei erste Seitenwände (84, 86) an einer Bodenplattform (82) angebracht werden und eine Schließvorrichtung (88) zwischen den beiden Seitenwänden (84, 86) angebracht wird, um wenigstens wahlweise einen Bereich über der Bodenplattform (82) einzufassen,
d) Herstellung eines vierten Moduls (28), wobei ein Paar von zweiten Seitenwänden (90, 92) in einer zueinander festen und räumlich entfernten Anordnung angebracht und eine Haube (98) an den zweiten Seitenwänden (90, 92) angeordnet wird,
e) Herstellung eines Stützbogens (46) und eine Einrichtung zur Halterung des Stützbogens (46) in einer festen Lage in bezug auf das Windlauf basismodul (19),
f) gleichzeitige Oberflächenbearbeitung wenigstens des ersten und zweiten Moduls (16, 20) und des Stützbogens (46) und
g) nachfolgende Befestigung des zweiten, dritten und vierten Moduls (20, 24, 28) auf dem ersten Modul (16).

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflä chenbearbeitung ein gleichzeitiges Lackieren jedes der Module (16, 20, 24, 28) vor dem Befestigungsschritt einschließt.

27. Verfahren nach Anspruch 25, gekenn zeichnet durch die Montage einer Vielzahl von Fahrzeugteilen an wenigstens einem der ersten und zweiten Module (16, 20) zwischen der Oberflächenbearbeitung und der Befestigung der Module.

28. Verfahren nach Anspruch 26, gekenn zeichnet durch das Aufbringen eines ersten, zweiten, dritten und vierten Moduls (16, 20, 24, 28) auf einen einzelnen Wagen (108) vor der Oberflächenbearbeitung.

29. Verfahren nach Anspruch 28, gekenn zeichnet durch eine auf die Oberflächenbearbeitung hin folgende Entnahme jeden Moduls (16, 20, 24, 28) von dem Wagen (108) an einer von mehreren separaten Montage straßen (18, 22, 26, 30) und Montage einer Vielzahl von Fahrzeugteilen auf die betreffenden Module in den zugehörigen separaten Montage straßen (18, 22, 26, 30) zur Herstellung eines vollständig zusammengebauten Moduls (16, 20, 24, 28) am Ende jeder Montagestraße (18, 22, 26, 30).

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Montage schritt einen ersten Satz von mehreren aufeinan derfolgenden Schritten umfaßt.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Be festigungsschritt einen zweiten Satz von mehreren aufeinanderfolgenden Schritten in einer Endmontagestraße umfaßt.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Schritt des ersten Satzes von Schritten eine sequentielle Eingangsstufe in die Endmontage straße (12) aufweist.