DE3517169A1

DE3517169A1 - Verfahren zur abtrennung von blausaeure aus einem gasstrom

Info

Publication number: DE3517169A1
Application number: DE19853517169
Authority: DE
Inventors: Gosse Boxhoorn; Petrus Franciscus Antonius Van Grinsven; Pieter Lammert Amsterdam Zuideveld
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1984-05-18
Filing date: 1985-05-13
Publication date: 1985-11-21
Anticipated expiration: 2005-05-14
Also published as: JPS60260690A; GB8412813D0; AU4248785A; US4769224A; NZ212047A; DE3517169C2; GB2159132B; AU572655B2; CA1299342C; ZA853622B; GB2159132A

Description

SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ B.V. Den Haag, Niederlande

"Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem Gasstrom"

Beanspruchte Priorität: 18.Mai_1984, Großbritannien,

Anm.Nr. 8412813

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem Gasstrom.

Beispiele von Gasströmen_raus denen Blausäure entfernt werden muß, sind Koksofengas und durch Teilverbrennung eines kohlenstoffhaltigen Brennstoffes gebildetes Synthesegas. Diese Gase enthalten üblicherweise auch andere Verunreinigungen, wie Kohlenoxysulfid, Ammoniak, Schwefelwasserstoff und Kohlendioxid. Bei Teilverbrennung eines Brennstoffes, der auch Halogenverbindungen enthält, befinden sich in dem so hergestellten Synthesegas zusätzlich Halogenwasserstoffe, beispielsweise im Bereich von 100 bis 1000 Volumenteile pro Million. Die Bezeichnung "Halogen" umfaßt Fluor, Chlor, Brom und Jod.

Blausäure und Halogenwasserstoffe müssen aus diesen Gasströmen abgetrennt werden, weil sie beispielsweise die Betriebslebensdauer flüssiger Absorptionsmittel verringern, die für

POSTSCHECKKONTO: MÖNCHEN 50175-809 · BANKKONTO: DEUTSCHE BANK A.Q. MÖNCHEN, LEOPOLDSTR. 71, KONTO-NR. 60/35

die Abtrennung von Kohlendioxid und Schwefelverbindungen aus den betreffenen Gasströmen eingesetzt werde^ und sie können auch die Katalysatoren desaktivieren, welche in Verfahren verwendet werden, denen die betreffenden Gasströme nachträglich unterworfen werden, und außerdem können sie auch aus Stahl bestehende Anlagen und Anlagenteiüe korrodieren.

Es wurde bereits vorgeschlagen, Blausäure durch Hydrolyse in Anwesenheit fester Katalysatoren aus Gasströmen abzutrennen. Die Hydrolyse von Blausäure erfolgt nach der nachstehenden Reaktionssgieichung:

HCN + H_0 CO + 2 7

Ein Nachteil der bisher für diesen Zweck verwendeten Katalysatoren besteht jedoch darin, daß ihre Aktivität zeitlich schnell abfällt, wenn das Ausgangsgas auch einen Halogenwasserstoff enthält. ■

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, auch noch sehr geringe Mengenanteile an Blausäure aus Gasströmen

entfernen zu können.

Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung , Blausäure aus Gasströmen abzutrennen, welche außerdem Halogenwasserstoffe enthalten.

Schließlich ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, gleichzeitig Blausäure und Kohlenoxysulfid aus Gasströmen abzutrennen.

Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem Gasstrom ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Gasstrom bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 500 °C in Gegenwart von Wasser mit einem Katalysator kontaktiert,

BAD

welcher mindestens ein Metall aus der Gruppe IHa und /oder IV a des Periodensystems der Elemente auf einem SiO₂ enthaltenden Träger enthält.

Die Menge an Wasser, welche bei dem erfindungsgemäßen Verfahren anwesend ist, liegt im allgemeinen im Bereich von 5 bis 15 Volumenprozent, bezogen auf den Gasstrom. Wenn jedoch die Teilverbrennung eines Brennstoffes in Gegenwart von Dampf durchgeführt worden ist, dann kann die Wassermenge auch mehr als 20 Volumenprozent betragen.

Es wurde festgestellt, daß es mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich ist, die Menge an Blausäure in einem Gasstrom bis auf einen Wert von weniger als 10 Volumenteilen pro Million herabzusetzen (nachstehend abgekürzt als "ppmv"), wobei gleichzeitig gegebenenfalls anwesendes Kohlenoxysulfid und gegebenenfalls anwesender Schwefelkohlenstoff gleichfalls zu einem beträchtlichen Ausmaß abgetrennt werden, und daß gleichzeitig die Anwesenheit eines Halogenwasserstoffes in dem Gasstrom praktisch kaum einen oder überhaupt keinen Einfluß auf den Katalysator hat. Kohlenoxysulfid und Schwefelkohlenstoff werden gemäß den beiden nachstehenden Reaktionsgleichungen hydrolysiert:

COS + H₂O ^. CO₂ + H₂S

CS₂ + 2H₂O CO₂ + 2H₂S

Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher sehr geeignet für die Behandlung von Gasströmen, welche gleichzeitig Blausäure, Kohlenoxysulfid und Schwefelkohlenstoff enthalten.

Die Gruppen IHa und IVa des Periodischen Systems der Elemente entsprechen der deutschen Nomenklatur und sind identisch mit den Gruppen 3b und 4b wie angegeben in "Handbook of Chemistry and Physics", 63igste Ausgabe (1982-1983). Zu den Metallen der Gruppe IHa des Periodischen Systems der Elemente gehören Scandium, Yttrium, Thorium und die Lanthaniden,d.h. Lanthan, Cer, Praseodym, Neodym, Promethium, Samarium, Europium, Gadolinium, Terbium, Dysprosium, Holmium,

Erbium, Thulium, Ytterbium und Lutetium. Die Metalle der Gruppe IVa sind Titan , Zirkon und Hafnium. Vorzugsweise werden die Metalle der Gruppen lila und/oder IVa des Periodensystems der Elemente in Form eines Oxids oder eines Salzes auf den Katalysatorträger aufgebracht, beispielsweise als Sulfat oder Chlorid. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsweise wird mindestens ein Oxid von Titan, Zirkon und/oder Thorium auf den Katalysatorträger aufgebracht. Diese Oxide sind schon an sich aktive Katalysatoren oder werden im Kontakt mit dem zu behandelnden Gas in aktive Katalysatoren umgewandelt. Sehr gute Ergebnisse sind mit Titandioxid und Zirkondioxid erhalten worden.

Die Metalle der Gruppen IHa und/oder IVa können in einem Atomverhältnis Metall zu Silicium auf den Katalysator aufgebracht werden, das innerhalb eines weiten Bereiches variiert. In der Regel liegen die Atomverhältnisse von Metall zu Silicium im Bereich von 0,001 : 1 bis 1,0 : 1, wobei Atomverhältnisse im Bereich von 0,03 : 1 bis 0,3 : 1 besonders bevorzugt sind.

Sehr geeignet sind Siliciumdioxid enthaltende Trägermaterialien, welche mindestens 50 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthalten. Vorzugsweise werden Trägermaterialien verwendet, welche mindestens 75 Gewichtsprozent und insbesondere mindestens 90 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthalten. Von den im Handel erhältlichen synthetisch hergestellten Siliciumdioxiden werden solche bevorzugt, welche mindestens 98 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthalten.

Gemäß einer sehr günstigen Ausführungsform der Erfindung wird ein Siliciumdioxid verwendet, welches mittels des nachstehenden Mehrstufenverfahrens hergestellt worden ist:

Stufe (a) : Herstellen eines Kxeselsäurehydrosols durch Vermischen einer wäßrigen Lösung eines Alkalimetallsilikats mit einer wäßrigen Lösung einer Säure;

Stufe (b) : überführen des Hydrosols in Tropfenform;

Stufe (c) : Formen der Tröpfchen in Luft oder in einer Flüssig-

keit, welche mit Wasser nicht mischbar ist;

Stufe (d) : Teilweises Vortrocknen der so erhaltenen Hydrogelteilchen;

Stufe (e) : Hydrothermalbehandlung der teilweise vorgetrockneten Teilchen;

Stufe (f) : Herabsetzen des Kationengehaltes der so erhaltenen Hydrogelteilchen in einem wäßrigen Medium bis auf einen Gehalt von weniger als 10 Gewichtsprozent, bezogen auf trockenes Material und

Stufe (g) : Trocknen und gegebenenfalls Calcinieren der so erhaltenen Siliciumdioxidteilchen.

Ein so hergestelltes Siliciumdioxid hat eine sehr hohe Abriebbeständigkeit und eine hohe mittlere Druckfestigkeit (side crushing strength). Eine Beschreibung dieser Herstellungsmethode wird in der europäischen Patentanmeldung Nr. 0067459 gegeben. Eine geeignete Möglichkeit zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatorzusammensetzung umfaßt die Einverleibung einer Verbindung oder von Verbindungen eines Metalls der Gruppe IHa und/oder IVa in das Siliciumdioxid während dessen Herstellung, beispielsweise während der Herstellungsstufe (a) oder im Anschluß an die Herstellungsstufe (f), oder vor Durchführung der Herstellungsstufe (g). Gewünschtenfalls kann ein Anteil der besagten Verbindung oder Verbindungen während der Herstellungsstufe (a) in das Siliciumdioxid eingebaut werden und der Rest anschließend an die Herstellungsstufe (f) und vor Durchführung der Herstellungsstufe (g).

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatorzusammensetzungen können aber auch durch übliche Techniken hergestellt werden, beispielsweise durch trockenes Vermischen und anschliessendes Calcinieren durch eine Co-Gelbildung, durch eine Mischfällung, durch Imprägnieren und Ionenaustausch. Beispielswei-

kann eine Mischung aus einem Titansalz und einem Kieselsäuresalz gemeinsam in ein Gel überführt werden, dieses Material kann anschließend getrocknet und auf die erwünschte Teilchengröße vermählen werden oder das Mischgel kann aufgeschlämmt und sprühgetrocknet werden. Die entsprechenden Katalysatorzusammensetzungen können aber auch dadurch hergestellt werden, daß man die Hydroxylgruppen an der Oberfläche eines Siliciumdioxids mittels eines Verfahrens mit einem Titansalz zur Reaktion bringt, wie es in den US-Patentschriften Nr. 3166542, 3220959 oder 3274120 beschrieben ist, wodurch eine Katalysatorzusammensetzung erhalten wird, in der das Titan in chemischer Kombination mit der Kieselsäure vorliegt. Beispiele von geeigneten Titansalzen sind Titantetrachlorid, Titanoxalat und Titanylsulfat (TiOSO₄), wobei die zuletzt genannte Verbindung in einer Mischung aufgelöst ist, welche Schwefelsäure und Wasser enthält. Gemäß noch einer anderen Herstellungstechnik kann ein in Rauchform gebildeter hochdisperser (pyrogener)Katalysator, insbesondere ein pyrogener Titandioxid-Siliciumdioxid-Katalysator. dadurch erhalten werden, daß man Wasserstoff und Sauerstoff zusammen mit einer Mischung aus Siliciumte.tr.ahalogenid und Titanhalogenid verbrennt, wobei unter "Halogenid" ein Fluorid, Chlorid, Bromid oder Jodid verstanden wird.

Eine andere geeignete Herstellungsmethode für die erfindungsgemäß einzusetzenden Katalysatorzusammensetzungen besteht im Imprägnieren von Siliciumdioxid mit einer im wesentlichen nicht-wäßrigen Lösung einer Titanverbindung in einem nicht-basischen und im wesentlichen inerten sauerstoffsubstituierten Kohlenwasserstoff als . Lösungsmittel, Entfernen des Lösungsmittels vom imprägnierten Siliciumdioxid und anschließendem Calcinieren des imprägnierten Siliciumdioxids. Auch in diesem Fall wird eine Katalysatorzusammensetzung erhalten, in welcher Titan in chemischer Kombination mit Siliciumdioxid vorliegt.

Eine Beschreibung dieser Herstellungsweise findet sich in der britischen Patentschrift Nr. 1332527.

Die erfindungsgemäß einzusetzende Katalysatorzusammensetzung kann vor der tatsächlichen Anwendung in dem Verfahren noch einer Vorbehandlung unterworfen werden. In der Regel wird es vorgezogen, eine solche Vorbehandlung durchzuführen, um eine höhere Katalysatoraktivität zu erhalten. Eine solche Vorbehandlung besteht geeigneterweise im Erhitzen des Katalysators in einer Atmosphäre aus einem nicht reduzierenden Gas, wie beispielsweise Stickstoff, Argon, CO- oder eines freien Sauerstoff enthaltenden Gases, wie beispielsweise Luft. Die . am besten geeignete Vorbehandlungsmethode hängt jedoch im allgemeinen von der Art der chemischen Kombination ab, in .welcher die Metallverbindung zur Verfügung gestellt wird. In vielen Fällen müssen Titanverbindungen in ein Oxid überführt werden. Eine solche Umwandlung kann in der Regel geeigneterweise dadurch erfolgen, daß man den Katalysator bei Temperaturen im Bereich von 250 bis 800⁰C während eines Zeitraums von 1 bis 18 Stunden in einer nicht reduzierend wirkenden Atmosphäre erhitzt.

Die betreffenden Katalysatorzusammensetzungen können in jeder geeigneten physikalischen Form eingesetzt werden, beispielsweise als Pulver, Flocken, Kügelchen oder Pellets. Sehr gute Ergebnisse hat man mit Kügelchen erhalten.

Der das Siliciumdioxid enthaltende Träger kann an sich ein beliebiges Porenvolumen und eine beliebige Oberfläche aufweisen, da diese beiden Größen nicht kritisch sind und innerhalb weiter Bereiche variieren können. Geeigneterweise ist das Porenvolumen jedoch größer als 0,25 ml/g und insbesondere größer als 0,50 ml/g, bestimmt durch Absorption mit flüssigem Wasser. Kieselsäurearten mit einem so großen Porenvolumen sind auch insofern sehr günstig, weil sie zu einer niedrigen Dichte der betreffenden Teilchen des Trägermaterials führen, d.h. die Dichte eines vorgegebenen Teilchens einschließlich des Volumens des aus SiO₂ bestehenden Gerüstes und des Poren-

Volumens. KieselsäureträgermaterialLen mit einem vorbestimmten Porenvolumen können gemäß der Arbeitsweise hergestellt werden, wie sie in der europäischen Patentanmeldung /Nr. 0067459 beschrieben ist. Es scheint so, daß insbesondere die Menge an Wasser, welche in dem nur teilweise vorgetrockneten Hydrogel anschließend an Verfahrensstufe (d). wie vorstehend beschrieben noch vorliegt, das Porenvolumen bestimmt. Geeignete Oberflächen des Katalysators lie-

2 gen bei Werten von mindestens 25 m /g und vorzugsweise

2 bei mindestens 100 m /g.

Das Verfahren gemäB der Erfindung wird vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 225 bis 35Ö°C durchgeführt. Die stündliche Gas-Raumgeschwindigkeit kann innerhalb eines weiten Bereiches variieren und liegt vorzugsweise im Bereich von 500 bis 5000 Nl(bestimmt bei 0⁰C und einem Druck von 1 bar) des Gases je Volumeneinheit des mit Katalysator gefüllten Reaktorteils je Stunde¹, wobei Temperatur und Raumgeschwindigkeit so aufeinander eingestellt werden, daß die Blausäure bis zu einem gewünschten Ausmaß abgetrennt wird.

Es ist nicht kritisch, woher der Gasstrom stammt, aus welchem die Blausäure abzutrennen ist. Sehr geeignet sind Gasströme, welche bei der Teilverbrennung eines kohlenstoffhaltigen Brennstoffes zwecks Bildung von Synthesegas unter Zusatz eines sauerstoffhaltigen Gases und anschließender Kühlung des Synthesegases hergestellt werden. Es kann sich um einen flüssigen Brennstoff handeln oder vorzugsweise um einen festen Brennstoff. Es hat sich gezeigt, daß die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Katalysatoren die Reaktion

CO + H₂O CO₂ +

nicht katalysieren.

Nachdem der Brennstoff mit dem Sauerstoff reagiert hat, verläßt das gebildete Synthesegas den Reaktor bei einer Temperatur von etwa 1200 bis 1700⁰C. Außer Verunreinigungen enthält ein solches Synthesegas auch noch mitgerissene Schlacketropfchen. Das heiße Gas wird geeigneter Weise sehr rasch bis auf eine Temperatur von 700 bis 900 C heruntergekühlt, indem man kaltes Gas oder eine kalte Flüssigkeit einspritzt. Infolge dieser raschen Abkühlung verfestigen sich die Schlacketr.Qgf.chen. sehr schnell zu festen Teilchen. Das abgekühlte Synthesegas wird dann weiter bis auf 100 bis 500⁰C heruntergekühlt und die festen Schlacketeilchen werden von dem Gas abgetrennt, beispielsweise mittels eines Beutelfilters Anschließend kann das Gas dann dem erfindungsgemäßen Verfahren unterworfen werden und dann kann das so gereinigte Gas irgendeinem üblichen System zur Abtrennung von Ammoniak, Halogenwasserstoffen und Schwefelwasserstoff zugespeist werden.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1 bis 6

Ein Schüttvolumen von 500 ml (223,3g) eines in Kügelchenform vorliegenden Silicagels (Porenvolumen 1,02 ml/g, Oberflächen-

2
ausdehnung 260 m /g) wurde mit einer Lösung von Tetraisopropylorthotitanat unter einer Schutzschicht von Stickstoff bei Atmosphärendruck imprägniert (die Lösung enthielt 135,74 g Titanat und es wurde soviel 2-Propanol zugesetzt, bis das Gesamtvolumen der Lösung 234,5 ml betrug1 Die imprägnierten Kugelchen wurden bei einer Temperatur von 11O⁰C getrocknet und die Temperatur der so getrockneten Kugelchen wurde dann mit einer Geschwindigkeit von 100°C/h auf 25O°C erhöht und dann weiter mit einer Geschwindigkeit von 50 C/h bis auf 500°C erhöht. Man hielt diese Temperatur während einer Stunde und erhöhte sie dann mit einer Geschwindigkeit von 50°C/h bis auf 55O°C und hielt sie drei Stunden lang

auf diesem Wert. Anschließend ließ man die Kügelchen auf Zimmertemperatur abkühlen. Der so hergestellte Katalysator hatte ein Atomverhältnis Ti:Si von 0,08, ein Porenvolumen von 0,87 ml/g (bestimmt mit Stickstoff) und eine Oberflächenaus-

2 dehnung von 299 m /g.

Ein zylindrisches Rohr mit einem Innendurchmesser von 2,0 cm wurde bis zu einer Höhe von 22,3 cm mit dem Katalysator in Form eines Festbettes beschickt. Dann leitete man eine gasförmige Zuspeisung aus Stickstoff, Wasser und Blausäure mit der in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung bei Atmosphärendruck von oben nach unten durch dieses Festbett. Die weiteren Versuchsbedingungen sind in Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Beispiel	Temperatur °C	Stündliche Gas- Raumgeschwindig keit NmVdn-³) (h)	gasfö] Zuspe H₂O VoI %	einige Lsung HCN ppmv	umgewandeltes HCN, %
1	235	3000	5	213	81
2	250	3000	5	187	84
3	250	3000	8	220	91
4 ^;	300	1500	5	196 ';	99
5 j	250	1500	5	198 ι	mehr als 99
6	250	1500 j I	12	233 j i	mehr als 99

Tabelle I zeigt, daß eine sehr große Menge an Blausäure durch Hydrolyse umgewandelt worden war.

Αψ

-XL -

Vergleichsversuch A

Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei jedoch als Katalysator

reines TiO- mit einer Oberflächenausdehnung von 35 m /g verwendet wurde und die gasförmige Zuspeisung 207 ppmv HCN enthielt. Die Menge an umgewandelten HCN betrug jedoch nur 40%.

Vergleichsversuch B .

Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei jedoch der Katalysator

2 durch reines TiO- mit einer Oberflächenausdehnung von 35 m /g ersetzt wurde und die gasförmige Zuspeisung 188 ppmv HCN enthielt. In diesem Fall betrug die Umwandlung von HCN nur 80%.

Beispiele 7-11

Es wurden weitere fünf Versuche durchgeführt, wobei die in der nachstehenden Tabelle II angegebenen Temperaturen und Zusammensetzungen der Gaszuspeisung verwendet wurden. Die Zusammensetzung der Gaszuspeisung war auf der Basis eines wasserfreien Gases berechnet worden. In allen fünf Versuchen enthielt die gasförmige Zuspeisung 5 Vol.% Wasser und sie wurde mit einer stündlichen Gasraumgeschwindigkeit von 1500 Nm /m des mit Katalysator gefüllten Reaktorvolumens je Stunde durch das Katalysatorbett geleitet. Dieses Bett hatte die gleichen Abmessungen und enthielt den gleichen Katalysator wie bereits für die Beispiele 1 bis 6 beschrieben.

In der nachstehenden Tabelle II sind die erhaltenen Ergebnisse zusammengefaßt.

Tabelle II

Beispiel	Tenperatur °C	gasförmige Zuspeisung, Vol.%	^H2	N₂	CO₂	H₂S	COS	gasförmige Zuspeisung ppmv	NH₃	HCl	Lftnwandlungsgrad, %
7 8 9 10 11	235 270 300 273 250	CO	25,2 25,9 24,8 26,9 26,4	1,8 0,9 0,6 1,15 1,0	0 5,4 5,7 4,1 4,1	0,72 0,35 0,93 0,29 0,25	0,16 0,07 0,18 0,07 0,07	HCN	469 272 282 266 168	O O O 44 64	COS HCN
71,9 67,4 67,7 67,3 68,0	329 312 321 320 317	31 85 57 97 78 99 29 96 14 85

' ·--■-" 3517168

Die Ergebnisse der Beispiele 10 und 11 bestätigen, daß die Anwesenheit von Chlorwasserstoff praktisch keinen Einfluß
auf die Umwandlung von Blausäure hat und die Ergebnisse der Beispiele 7 bis 9 bestätigen, daß gleichzeitig mit Blausäure auch eine beträchtliche Menge an Kohlenoxysulfid mit umgewandelt wird.

Eine Analyse des aus dem katalysatorbett abgezogenen Gases

bestätigt, daß die Reaktion CO + H₀O «g CO₀ + H₀ in dem

Katalysatorbett praktisch nicht stattgefunden hat.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem Gasstrom, dadurch gekennzeichnet, daß man den Gasstrom bei einer Temperatur im Bereichvon 200 bis 50O⁰C in Gegenwart von Wasser mit einem Katalysator kontaktiert, welcher mindestens ein Metall aus der Gruppe III a und/oder IVa des Periodensystems derElemente auf einem SiO„ enthaltenden Träger enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die Metall(e) in Form eines Oxids oder Salzes auf den Träger aufgebracht worden ist (sind).

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Oxid von Titan, Zirkon und/oder Thorium auf den Träger aufgebracht worden ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die Metall(e) in einem Atomverhältnis Metall : Si im Bereich von 0,001 : 1 bis 1,0 : 1 im Katalysator vorliegt (vorliegen).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Atomverhältnis Metall : Si im Katalysator im Bereich von 0,03 : 1 bis 0,3 : 1 liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anteilsmenge an SiO₂ im Katalysator mindestens 75 Gew.% beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anteilsmenge an SiO₂ im Katalysator mindestens 90 Gew.% beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren bei einer Temperatur im Bereich von 225 bis 35O°C durchführt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren bei einer Raumgeschwindigkeit von 500 bis 5000 Nl Gas je Volumeneinheit Katalysator je Stunde durchführt.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren bei einem Gasstrom anwendet, der bei der Teilverbrennung eines kohlenstoffhaltigen Brennstoffes mittels eines sauerstoffhaltigen Gases zur Erzeugung von Synthesegas und anschließender Kühlung des Synthesegases anfällt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß für die Synthesegaserzeugung ein fester Brennstoff verwendet worden ist.

12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zu behandelnde Gasstrom zusätzlich Chlorwasserstoff enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man den Gasstrom nach der Abtrennung von Schlacketeilchen aus dem Synthesegas mit dem Katalysator kontaktiert.

14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zu behandelnde Gasstrom außerdem COS und/oder CS₂ enthält.