DE3443434C2 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung langgestreckter Kohlekörper - Google Patents

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung langgestreckter Kohlekörper. Die Erfindung baut auf dem Verfahren der kontinuierlichen Herstellung von Kohleelektroden durch Hartbrennen eines in einen Stahlmantel eingefüllten plastischen Elektrodenmaterials auf. Zur Verbesserung der Oberflächengüte der Kohleelektrode und zur Nutzung der beim Brennen des Elektrodenmaterials (3) sich entwickelnden Gase weist der Mantel (2) zur Verhinderung eines Gaseinschlusses und -staus zwischen Elektrode (3, 1) und Mantel (2) vorgegebene oder sich erst im Brennofen (4) öffnende Durchlochungen auf, durch die das erzeugte Gas austreten kann; in einer Kammer (8) wird dieses Gas verbrannt und liefert so einen Teil oder die gesamte Wärmeenergie zum Brennen des Materials (3) zur Kohleelektrode (1). Es betragen: der Perforationsgrad des Mantels (2) weniger als 25%, vorzugsweise 0,1 bis 5%; der Lochquerschnitt 1,5 bis 10 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm; die Temperatur des Ofens (4) 700 bis 1300°C, vorzugsweise 900 bis 1100°C. el zur ersten Richtung im ersten Richtungssinn auf die erste der Rampen (16) un

Description

— man die beim Brennen des Elektrodenmaterials (3) sich ans diesem entwickelnden Gase aus dem Metallmantel (2) durch Wanddurchlässe (2a, 2a'jdes Metallmantels (2) entweichen läßt; daß

— die so entwichenen Gase im Inneren (8) des Brennofens (4) zu dessen Heizung verbrannt werden und daß

— die gewünschte gleichbleibende Brennofentemperatur benötigtenfalls durch äußere Energiezufuhr aufrechterhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Brennofentemperatur zwischen 900 und 1100⁰C.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beim Brennen des Elektrodenmaterials (3) sich aus diesem entwickelnden Gase zunächst innerhalb des Metallmantels (2) zu deren teilweisen Crackung eingesperrt bleiben, bevor sie durch die sich unter der Hitzeeinwirkung des Brennofens erst öffnenden Durchlässe (2a, 2a') des Metallmantels (2) entweichen können.

4. Mit vorgefertigten Durchlässen versehener Metallmantel gleichförmigen Querschnitts zur Aufnahme von kohlenstoffhaltigem plastischen Elektrodenmaterial zur Herstellung langgestreckter Kohlekörbzw, sich einstellenden Perforationsgrad von weniger als 25%.

9. Metallmantel nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Perforationsgrad zwischen 0,1 und 5%.

10. Metallmantel nach einem der Ansprüche 4 bis 9, gekennzeichnet durch einen Querschnitt der Wanddurchlässe (2a, 2a',) zwischen 1,5 und 10 mm.

11. Metallmantel nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen Querschnitt der Wanddurchlässe (2a, 2a ^ zwischen 2 und 4 mm.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, insbesondere unter Verwendung eines Metallmantels (2) gemäß einem der Ansprüche 4 bis 11, gekennzeichnet durch die Entfernung des Metallmantels (2) von dem gebrannten Kohlekörper (1) während dessen kontinuierlicher Weitererzeugung für den unmittelbaren Einsatz des Kohlekörpers (1) als Elektrode in einem unterhalb des Brennofens (4) an diesen sich anschließenden Schmelzofen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von langgestreckten Kohlekörpern gleichförmigen Querschnitts, bei denen ein mit kohlenstoffhaltigem plastischen Elekt; odenmaterial gefüllter, innen nicht profilierter Metallmantel langsam und kontinuierlich oder im wesentlichen kontinuierlich durch einen mit äußerer Energie heizbaren Brennofen, der eine gleichbleibende Temperatur zwischen 700 und 1300° C aufweist, geführt wird.

Das Verfahren ist besonders für die Herstellung von Kohleelektroden für elektrothermische Schmelzöfen geeignet, kann aber ebenso auch für die Herstellung anderer sich in die Länge erstreckender Kohlegebilde, wie beispielsweise Futterblöcke und Kathodenelemente für Elektrolysezellen für die Aluminiumgewinnung, an-

per durch Brennen in einem Brennofen, insbesonde- 40 gewendet werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung re zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 3, läßt sich im unmittelbaren Zusammenhang mit elektrodaß die vorgefertigten thermischen Schmelzöfen ausführen in dem Sinne, daß

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dadurch gekennzeichnet, daß die vorgefertigten Durchlässe (2a,) mit einem im Brennofen (4) wegbrennenden oder wegschmelzenden Material (2b) ausgefüllt sind.

5. Metallmantel gemäß Oberbegriff des Anspruchs 4, dadurch gekennzeichnet, daß er innenseits eine seine Wanddurchlässe (2a) verschließende, im Brennofen (4) wegbrennende oder wegschmelzende Folie (2c) aufweist.

6. Metallmantel nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das seine Wanddurchlässe (2a,) verschließende Material (2b, 2c) bei einer Temperatur zwischen 250 bis 900° C wegbrennt bzw. schmilzt.

7. Metallmantel gleichförmigen Querschnitts zur Aufnahme von kohlenstoffhaltigem plastischen Elektrodenmaterial zur Herstellung langgestreckter Kohlekörper durch Brennen in einem Brennofen, insbesondere zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß er in der Hitze des Brennofens (4) zerstörbare, sich zu Wanddurchlässen (2a'; öffnende Wandverdünnungen (2d) aufweist.

8. Metallmantel nach einem der Ansprüche 4 bis 7, einschließlich eines mit vorgefertigten (2a,) oder vorbereiteten (2d) Duchlässen versehenen Metallmantels zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen vorgegebenen die Elektrode in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf über dem Schmelzofen hergestellt und unmittelbar in ihn hineingelassen wird. Andererseits gestattet es das Verfahren auch, selbständige, vorgebackene Elektroden außerhalb der Schmelzöfen herzustellen, um sie erst später in die Elektrodenanordnung der dektrothermischen Schmelzöfen einzubauen.

Die kontinuierliche Herstellung von Kohleelektroden direkt in den Schmelzofen ist aus dem norwegischen Patent Nr. 149 451 (bzw. dem entsprechenden deutschen Patent Nr. 29 41 709) bekannt, wonach eine Elektrode dadurch erhalten wird, daß die ungebrannte Elektrodenmasse in einem Gebiet oberhalb der Elektrodenhalter erhitzt wird, die den Arbeitsstrom in die Elektrode leiten. Die plastische Elektrodenmasse wird dabei entweder in einen Stahlmantel ohne nach innen gerichtete Rippen gefüllt, der die Elektrode durch die Backzone abwärts begleitet, oder in einen ortsfesten Mantel, aus dem die Elektrode herausläuft. Nach diesem Verfahren gelingt es aber nur sehr schwer. Elektroden mit ausreichend glatter Oberfläche zu erzeugen, da die beim Brennen der Elektrode sich aus der plastischen Elektrodenmasse entwickelnden Gase zwischen Elektrode und Mantel entweichen müssen und dabei zu Aushöhlungen oder Löchern in der Elektrodenoberfläche führen. Überdies bildet sich zwischen Mantel und Elektroden-

oberfläche eine Rußschicht, die die Oberflächenqualität der Elektrode weiter verschlechtert Diese Oberflächenfehler der Elektrode erschweren einen guten elektrischen Kontakt zwischen der Elektrodenoberfläche und den Kontaktklemmen für die Zuführung des Arbeitsstromes für die Elektroden, so daß die Gefahr des Stromüberschlags im Lichtbogen zwischen der Elektrode und den Kontaktklemmen besteht, der den letzteren schadet Ein Auswechseln der Kontaktklemmen aber verursacht lange Ausfallzeiten des Schmelzofens und dadurch bedingte Produktionsverluste.

Schließlich ist der Energieverbrauch für das Verfahren gemäß dem norwegischen Patent Nr. 149 451 (deutsches Patent Nr. 29 41 709) hoch, wobei ungünstigerweise auch der gesamte Energiebedarf für das Betreiben des Brennofens für das Brennen der Elektrode von einer externen Energiequelle aufgebracht werden muß.

Dahingegen vermeidet die vorliegende Erfindung derartige Nachteile bei der kontinuierlichen Herstellung von sich in die Länge erstreckender Kohlekörper. Gemäß der Erfindung werden Kohlekörper von im wesentlichen gleichförmige Querschnitt dadurch hergestellt, daß zwar in bekannter Weise ein mit der zu brennenden Elektrodenmasse gefüllter Mantel langsam und kontinuierlich oder im wesentlichen kontinuierlich durch einen Brennofen mit äußerer Energieversorgung geführt wird, daß nunmehr aber einerseits der Mantel perforiert ist, so daß beim Brennen der plastischen Elektrodenmasse sich entwickelnde Gase durch diese Perforationen des Mantels in den Brennofen entweichen können, und daß andererseits die aus der Elektrodenmaise entwichenen Gase in dem Brennofen verbrannt werden, wozu dem Ofen in ausreichender Menge Luft zugeführt wird. Mittels der äußeren Energiequelle des Brennofens braucht dann nur noch dessen Temperatur auf 700 bis 1300° C vorzugsweise auf 900 bis HOO⁰C eingeregelt zu werden. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der weiter unten folgenden näheren Beschreibung und aus den Ansprüchen.

Nun war der Aufgabe der Ausnutzung der beim Brennen von plastischen Elektrodenmassen sich entwickelnden Gase zur Heizung des Brennofens bereits in der schweizerischen Patentschrift Nr. 100 308 nachgegangen worden, mit der Lösung, die bei der satzweisen Herstellung von Elektrodenabschnitten innerhalb eines stationären Formmantels entstehenden Gase über Kopf aus dem Formmantel austreten zu lassen und über Leitungskanäle in dem den Formmantel umgebenden Brennofenmantel in die Brennkammer des Brennofens zu leiten. Diesem System haften solche Nachteile an, daß es in die Praxis offensichtlich keinen Eingang gefunden hat. Die Nachteile liegen in mehrerem. Die Elektrodenherstellung kann nur in Brennzyklen geschehen, nach welch jedem jedes separate Elektrodenstück bei abgeschaltetem Brennofen abgekühlt werden muß, ehe ein neues Elektrodenstück auf dieselbe Weise hergestellt werden kann. Demzufolge kann nur ein schwankender Gasstrom, der vom Stillstand auf ein Maximum ansteigt und dann wieder für längere Zeit zutn Stillstand gelangt, erzeugt werden, was eine nur höchst ungleichmäßige Zusatzversorgung der Brennkammer an Heizgas bedingt und hinsichtlich einer gewünschten gleichbleibenden Brenntemperatur zu Temperaturregelungsschwierigkeiten führen muß. Andererseits neigen die in den Brennraum führenden Ableitungskanäle dazu, sich zufolge der in ihnen besonders bei der zyklischen Abkühlung des Brennofens niederschlagenden, aus dem Binder der Elektrodenmasse verflüchtigten Pech- und Teeranteile zuzusetzen. Und schließlich ist das System unter dem Aspekt einer bestmöglichen Heizunterstützung durch das beim Brennen entstehende Gas unvollkommen, da der größte Teil des potentiell zur Verfügung stehenden Gases nicht über Kopf aus dem Elektrodenmantel abzieht, sondern in der Elektrodenmasse gefangen bleibt und dort unter gleichzeitiger Beeinträchtigung der Elektrodenqualität gecrackt wird.
Hinsichtlich der Perforierung von Elektrodenmänteln sei erwähnt, daß in den jungen Jahren der Söderbergelektroden (1920—1930) schon perforierte Metallmantel aus der Überlegung heraus zur Anwendung gekommen waren, den beim Brennen des Elektrodenmaterials sich entwickelnden Gasen einen Auslaß zu schaffen, um eine Porenbildung in der Elektrode zu vermeiden. Es zeig'e sich aber, daß Perforationen im Elektrodenmantel zur Vermeidung von Materialfehlern, die die mechanischen und elektrischen Eigenschaften der ursprünglichen Söderbergelektroden beeinträchtigen könnten, nicht erforderlich waren, so daß die Söderbergelektroden ab etwa 1930 wieder ausschließlich unter Verwendung eines nicht perforierten Metallmantels hergestellt wurden. Zwar treten in Söderbergelektroden der damals typischen Bauart von Metallmänteln mit einer Mehrzahl nach innen in das Elektrodenmaterial gerichteter Rippen zufolge der nicht ausgelassenen Gase Fehler im Kohlcmaterial auf, doch störten diese Fehler nicht, da sie wegen der in den Elektrodenkern eingelassenen Rippen des Elektrodenmantels weder zu einem Brechen des Kohlekerns noch zu einem Lichtbogendurchschlag vom stromführenden Mantel zur Kohle führen. Darüber hinaus verursachten die Mantelperforationen sogar Nachteile insofern, als der aus den Mantellöchern abziehende Teerdampf sich am Elektrodenhalter niederschlug, dort mit Schmutz vermengte und so den elektrischen Kontakt zwischen Elektrodenhalter und Elektrode empfindlich störte.

Gemäß der Erfindung lassen sich sämtliche der zu den letztgenannten bekannten Einzeltechniken geschilderten Nachteile vermeiden und durch das Zusammenspiel, daß man die beim Brennen der plastischen Elektrodenmasse sich aus dieser entwickelnden Gase aus dem Metallmantel durch Wanddurchlässe des Mantels entweichen läßt, die so entwichenen Gase, in gleichmäßigem Zustrom unmittelbar ins Innere des Brennofens gelangend, zu dessen Heizung verbrennt und die gewünschte gleichbleibende Brennofentemperatur nur benötigtenfalls durch äußere Energiezufuhr aufrechterhält, nun langgestreckte Kohlekörper in besonders wirtschaftlieher Weise kontinuierlich und mit bislang unerreicht makelloser Oberfläche des Kohlematerials gewinnen.

Für die nachstehende nähere Beschreibung wird auf die Figur Bezug genommen, die in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung langgestreckter Kohlekörper aus ungebrannter Elektrodenmasse vorstellt, nämlich einen Brennofen 4 mit (nicht dargestellter) äußerer Energieversorgung, beispielsweise mittels einer elektrischen Widerstandsheizung, einer Induktionsheizung oder einem Gas- oder

Ölbrenner usw., und beim Betrieb durchläuft den Ofen 4 ein Elektrodenmantel 2, dessen innerer Durchmesser dem äußeren Durchmesser des herzustellenden Kohlekörpers 1 gleich ist.
Der Elektrodenmantel 2 wird oberhalb des Brennofens 4 mit ungebranntem Elektrodenmaterial 3 befüllt, das im Ofen 4 zum Kohlekörper 1 gebrannt wird. Der Übergang vom ungebrannten Elektrodenmaterial zum gebrannten wird durch die Linie 3a angedeutet. Wegen

eines Spielraums 5,6 zwischen dem Elektrodenmantel 2 und dem Elektrodenein- und -auslaß des Ofens 4 kann die Elektrode frei durch den Ofen 4 geführt werden.

Die Gase, die durch die Perforation des Mantels 2, das sind die Durchlässe 2a bzw. 2a'durch die Mantelwand, nach außen gedrungen sind, werden in der Kammer 8, einem zwischen dem Mantel 2 und der Innenwand des Ofens 4 ausgebildeten Raum, verbrannt. Die benötigte Frischluft wird durch die Zuleitung 7 herangeführt, die Verbrennungsabgase werden über einen Schlitz 10 to durch die Ableitung 9 abgeführt.

Zur Umwandlung des ungebrannten Elektrodenmaterials 3 in den hartgebrannten Kohlekörper 1 wird die Temperatur in dem Ofen 4 zwischen 700 und 1300° C gehalten. Sobald eine erste Einfüllung von rohem EIektrodenmaterial 3 gebrannt ist, wird ab dann der Mantel 2 kontinuierlich oder im wesentlichen kontinuierlich durch den Brennofen 4 abgesenkt, wobei es von Zeit zu Zeit freilich erforderlich ist, neue Schüsse an dem zu Ende gehenden Mantel 2 oben anzuschweißen, in den nun weiteres ungebranntes Elektrodenmaterial 3 eingefüllt werden kann.

Beim Brennen des Elektrodenmaterials innerhalb des Brennofens 4 entwickeln sich verbrennbare Gase, deren Bildungsrate, sofern die Absenkungsgeschwindigkeit des gefüllten Mantels 2 durch den Brennofen 4 konstant oder im wesentlichen konstant ist, gleichfalls konstant oder im wesentlichen konstant sein wird.

Entsprechend zunächst dem Grundgedanken der Erfindung kommt ein von Anfang an offen durchlochter, Durchlässe 2a aufweisender, Mantel 2 zum Einsatz. Das Gas, welches sich beim Erhitzen der Elektrodenmasse entwickelt, tritt durch diese Durchlässe 2a aus dem Mantel 2 in den Brennofen 4 hinaus aus, und zwar im wesentlichen mit derselben Rate, wie es sich aus dem Elektrodenmaterial entwickelt. Demzufolge wird auch ein Einschluß von Gas zwischen dem Mantel 2 und dem Kohlekörper 1 verhindert, mit dem Ergebnis einer sehr glatten, sauberen Oberfläche des Kohlekörpers, da Gastaschen und Rußschichten an seiner Oberfläche so vermieden werden. Wie eingangs erwähnt, ist eine diesermaßen gut glatte Oberfläche dann besonders wichtig, wenn der Kohlekörper, als solcher oder ummantelt, als Elektrode in einem elektrothermischen Schmelzofen verwendet werden soll, damit Lichtbogenüberschläge zwischen der Elektrode und ihren Kontaktklemmen unterbleiben und die Kontakte keinen Schaden erleiden und ausgewechselt werden müssen.

Die aus der Elektrodenmasse in den Brennofen 4 entweichenden Gase werden dazu benutzt, wenigstens einen Teil der für die Aufrechterhaltung der gewünschten Temperatur benötigten Heizenergie zu erzeugen, indem dieses Gas verbrannt wird. Dazu wird die für eine vollständige Verbrennung benötigte Frischluft dem Brennofen 4 von außen zugeführt Die von äußeren Energiequellen dem Brennofen 4 zuzuführenden Energiemengen liegen dabei erheblich unter denjenigen, wie sie nach den konventionellen Verfahren von außen zugeführt werden müssen. Falls die Brenngeschwindigkeit hoch genug liegt, ist es nach dem Verfahren gemäß der Erfindung sogar möglich, den Energiebedarf für den Brennofenbetrieb aus der Verbrennung der beim Brennen des Elektrodenmaterials entweichenden Gase insgesamt zu decken.

Der Perforationsgrad des Mantels 2 liegt vorzugsweise unter 25%, insbesondere zwischen 0,1 und 5%, wobei unter dem Perforationsgrad das spezifische Verhältnis der Gesamtquerschnittsfläche der Durchlässe 2a (und 2a', die unten noch erläutert werden) zur Mantelfläche zu verstehen ist.

Zur Vermeidung einer Punktoxydation des Kohlekörpers innerhalb des Brennofens und eines zu hohen Verlustes an ungebranntem Elektrodenmaterial, weisen die einzelnen Durchlässe 2a und 2a' oder Löcher in der Metallwand vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 0,5 und 10 mm auf. Insbesondere ist ein Durchmesser von 2 und 4 mm bevorzugt. Die Querschnittsform der Durchlässe kann beliebig sein, beispielsweise kreisförmig, quadratisch, rechteckig oder sonst wie.

Gemäß einer weiteren und bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Löcher 2a des Mantels 2 zunächst mit einem Material ausgefüllt oder bedeckt, das unter Freigabe der Löcher 2a im Temperaturbereich zwischen 250 und 900° C im Ofen 4 wegschmilzt oder wegbrennt. Der Verschluß läßt sich dadurch bewerkstelligen, daß jedes einzelne Loch 2a eine Füllung 2b enthält oder daß die Perforation mittels einer innen an den Mantel 2 angelegten Folie 2c abgedichtet ist. In der Figur sind diese in der Weise angedeutet, daß die Füllung 2b eines Loches 2a mit dem Symbol χ in einem Falle dargestellt ist und daß die den Mantel 2 mit Löchern 2a innen dicht auskleidende Folie 2c für einen Teilbereich der Elektrode als anliegender Balken eingezeichnet Jst, und zwar für einen Zustand des Mantels 2 ohne Füllung 3. Es sei betont, daß die gezeigte Häufigkeit, Lage und Größe der eingezeichneten Durchlässe 2a bzw. 2a'rein prinzipienhaft zu verstehen ist.

Um zu erreichen, daß sich im Mantel 2 erst innerhalb des Ofens 4 Durchlässe bilden, kann der Mantel 2 hierzu auch in der Weise vorbereitet sein, daß seine Wandung zunächst Materialverdünnungen oder Vertiefungen enthält, die man durch Pressen, Schleifen, Bohren und ähnliche Maßnahmen an ihm erzeugen kann, und zwar bis zu einer Materialstärke, daß die verbleibende Wandstärke beim Brennen im Brennofen 4 dann zusammenbricht. In der Figur ist eine derartige Materialverdünnung bzw. -Schwächung in einem Falle schematisch gezeigt und mit 2d bezeichnet. Eine Schwachstelle 2d öffnet sich im Ofen 4 zu einem den Durchlässen 2a entsprechend wirkendem Durchlaß 2a'. Die zunächst noch geschlossenen Durchlässe 2a bzw. 2a'werden sich also erst dann öffnen, wenn der Mantel 2 in den heißen Brennofen 4 eingefahren ist. Auf diese Weise kann jeglicher Verlust an angebranntem Elektrodenmaterial 3 bzw. an Binder vermieden werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Gase, die sich beim Brennen schon in der Nähe des Eingangs des Brennofens 4 entwickeln, zunächst nach unten gezwungen werden, ehe sie durch die sich hier erst öffnenden Löcher 2a, 2a'frei werden, womit eine Güteverbesserung der Kohlekörper 1 verbunden ist Es werden nämlich die Gase, die sich zunächst entwickeln, bei den herrschenden hohen Temperaturen gecrackt, wobei Kohlenstoff frei wird; dieser füllt die Poren in dem Kohlekörper 1 und bewirkt damit eine Steigerung dessen Dichte und Festigkeit

Der gemäß dem Verfahren der Erfindung kontinuierlich erzeugte Kohlekörper 1 kann unmittelbar in einen elektrothermischen Schmelzofen unterhalb des Brennofens 4 eingefahren werden oder läßt sich, falls gewünscht zwecks Herstellung von kleineren Stücken zur separaten Verwendung ablängen. Bei Verwendung als sofort in einen elektrothermischen Schmelzofen einzufahrende Elektrode bietet sich bei dem Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kohleelektroden gemäß der Erfindung überdies noch die Möglichkeit, den Mantel 2 unterhalb des Brennofens 4 von dem gebrann-

ten Kohlekörper 1 abzutrennen, um auf diese Weise
eine Verunreinigung der Metall- oder Legierungsschmelze in dem Schmelzofen durch das Material des
Mantels 2 als Fremdmetall zu vermeiden. Ein derartiges
Stück einer von ihrem Mantel 2 befreiten kontinuierlichen Kohleelektrode 1 ist in der unteren Sektion der
Figur gezeigt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Hersteilung langgestreckter Kohlekörper gleichförmigen Querschnitts, bei dem ein mit kohlenstoffhaltigem plastischen Elektrodenmaterial gefüllter, innen nicht profilierter Metallmantel langsam und kontinuierlich oder im wesentlichen kontinuierlich durch einen mit äußerer Energie heizbaren Brennofen, der eine gleichbleibende Temperatur zwischen 700 und 1300°C aufweist, geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß