DE3415172A1 - Hochdruckentladungslampe mit einem entladungsgefaess aus lichtdurchlaessiger keramik - Google Patents

Hochdruckentladungslampe mit einem entladungsgefaess aus lichtdurchlaessiger keramik

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DE3415172A1
DE3415172A1 DE19843415172 DE3415172A DE3415172A1 DE 3415172 A1 DE3415172 A1 DE 3415172A1 DE 19843415172 DE19843415172 DE 19843415172 DE 3415172 A DE3415172 A DE 3415172A DE 3415172 A1 DE3415172 A1 DE 3415172A1
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Gijsbertus De With
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Description

"Hochdruckentladungslampe mit einem Entladungsgefäß aus lichtdurchlässiger Keramik"
Die Erfindung betrifft eine Hochdruckentladungslarnpe mit einem Entladungsgef äss, in dem eine ionisierbare Füllung und zwei Hauptelektroden vorgesehen sind, zwischen denen sich eine Entladungsbahn erstreckt, welches Entladungsgefäss eine Wand aus lichtdurchlässiger Keramik enthält, die aus dichtgesintertem polykristallinem Yttrium-Aluminium-Granat besteht, und auf ein Verfahren zum Herstellen einer Hochdruckentladungslampe mit einem Entladungsgefäss mit einer Wand aus einem derartigen Werkstoff.
Aus der US-PS 3 767 7^5 ist eine Hochdruckentladungslampe mit einem Entladungsgefäss mit einer Wand aus lichtdurchlässigem dichtgesintertem polykristallinem Yttrium-Aluminium-Granat bekannt. Bei der bekannten Lampe ist der Werkstoff der Wand des Entladungsgefässes durch Heisspressen erhalten. Bei diesem Verfahren wird das Ausgangsmaterial auf hoher Temperatur und unter hohem Druck gesintert. Ein Nachteil des benutzten Verfahrens besteht darin, dass es komplizierte Geräte erfordert. Ein besonders grosser Nachteil ist, dass es sich nur möglich zeigt, mit dem bekannten Verfahren rohrförmige Körper zu erhalten, wie z.B. Entladungsgefässe, deren Dichte wesentlich kleiner als 100$ in bezug auf die theoretische Dichte ist. Die Lichtdurchlässigkeit wird weitgehend durch die Dichte bestimmt und ist bei 100$ Dichte optimal. Dichte unter 98$ führen in der Praxis zu einer derartig niedrigen Lichtdurchlässigkeit, dass nahezu die Verwendung als Entladungsgef ässwandmaterial ausgeschlossen ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Entladungslampe mit einem Entladungsgefäss aus einer lichtdurchlässigen Keramik zu schaffen, das die Nachteile der bekannten Lampe nicht besitzt.
Diese Aufgabe wird mit der Lampe eingangs erwähnter Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Wandmaterial
PHN ίο <)()(.) /S^ 5.4.i<)ö4
des Entladungsgefässes zumindest einen der Stoffe MgO und SiO in einer G-esamtmenge von mindestens 30 Gew.ppm. enthält, wobei der absolute Wert des Unterschieds in Gew.ppm. SiO? und Gt1W. ppm. MgO zumindest 50 und ein Überschuss MgO hochst ons H)OO Gew. ppm. beträgt.
Es zeigt sich, dass bei der eri'indungsgemässen Lampe ohne Aussendruck gesintertes Material der Wand des En C ladungsgefässes völlig gasdicht ist und eine gute Lichtdux'chläss i gkei t besitzt. Die Lichtdurchlässigkeit des Werk- «tori's der En tladungsgef ässwand der Lampe nach der Erfindung ist nämlich dem als Werkstoff der Entladungsgefässwand allgemein bekannten und benutzten polykristallinen dichtgesinterten Aluminiumoxid vergleichbar oder sogar besser. Ausserderti zeigt es sich, dass das Material der Entladungsgefässwand Korrosionseinflüsse beispielsweise von Natriumdainpf hervorragend aushält. Angenommen sei, dass das SiO,-, oder MgO beim Sintern des Werkstoffs das Kristallwachstum beeinflusst., wodurch das erfindungsgemässe Material eine gl ei chinas s ige Kris tallgrösse besitzt. Bei einem Unterschied im absoluten Wert in Gew.ppm. SiO9 und MgO kleiner als 50, ist in der Praxis die Möglichkeit sehr gross, dass die Kristallgrösse unregelmässig ist, wodurch die Lichtdurchlässigkeit nachteilig beeinflusst wird. Weiter ist es möglich, dass die Dichte eines derartigen Werkstoffs kleiner als die minimal erforderlichen 98% ist. Ein Überschuss von MgO von mehr als 1000 Gew.ppm. hat das Ergebnis, dass die Erscheinung des Auftretens einer 2.Phase auftreten kann, wodurch sowohl die Lichtdurchlässigkeit, die mechanische Festigkeit als auch die Beständigkeit gegen Korrosionseini'lüsse nachteilig beeinflusst werden. Die Beständigkeit gegen Korrosionseinflüsse ist insbesondere wichtig, da bei in Massen hergestellten Hochdruckentladungsiampen die ioiiisierbaru .Füllung Stoffe wie Natriumamalgam und/oder Mo ( a U JialugiMij.de en t hai t.
Die JMiHS i.jscJit; Pa I en t sehr! f t jb'i '2(>O beschreibt die He rs ( ο I 1.UJi1'' vuii \ l t r iiiniaiuminiunigrana t mittels eines Sinterv ο f,".!Ui1 1VS i.Ji Vakuum /.um hrhalien von Lu^erwerks tol'f. Dazu enthält das gesin t or te Material zumindest O, I Gew.^o Magnesium-
PHN 10 öoO rf£>' 3.^.1984
oxid. Eine derartige Magnesiumoxidmenge rührt jedoch, in der Praxis zum Auftreten von Ausscheidungen einer Ü.Phase im gesinterten Endprodukt. Dies macht das gewonnene Material für Verwendung als Wandmaterial eines Entladungsgefässes einer Hochdruckentladungslampe ungeeignet.
Vorzugsweise enthält die Keramik der Entladungsgefässwand in einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Lampe 500 bis I5OO Gew.ppm.SiO0. In einer anderen Ausführungsform enthält das Material vorzugsweise 100 bis 500 Gew, ppm.Manganoxid. Bei Gehalten an SiO.,, bzw. MgO zumindest von 500 Gew.ppm. bzw. 100 Gew.ppm. zeigt es sich nämlich, dass das Material in der Praxis Kristalle mit sehr gleichmässiger Kristallgrösse enthält, wodurch eine homogene Dichte und eine grosse Lichtdurchlässigkeit erhalten wird. Eine gleich— massige Kristallgrösse fördert weiter die mechanische Festigkeit des Materials. Die Gehalte an SiO,, bzw. MgO werden vorzugsweise nicht grosser als 15OO Gew.ppm. bzw. 500 Gew.ppm. gewählt, weil über den genannten Werten die Erscheinung der Ausscheidung einer 2.Phase auftreten kann.
2" Die Möglichkeit der Ausscheidung einer 2.Phase steigt bei sich vergrösserndem Gewichtsgehalt der Zusätze an SiO0 und/oder MgO stark an. Entladungsgefässe erfindungsgemässer Lampen mit einer Wand aus polykristallinem Yttriumaluminiumgranat können durch Sinterung von SiO„ und/oder MgO enthaltenden Mischungen von Oxiden von Y und Al, von Mischoxiden dieser Metalle oder von Verbindungen erhalten werden, die bei Temperaturanstieg diese Oxide liefern. Weiter können diese Mischungen noch einen Fluss oder Schmelzsalz enthalten.
Ein Entladungsgefäss mit einer Wand aus lichtdurchlässiger Keramik in einer Lampe nach der Erfindung wird vorzugsweise mit einem Verfahren hergestellt, das sich dadurch kennzeichnet, dass eine Pulverniischung hauptsächlich aus Y0(SO^)„ und Al0(SOk)O durch Sprühtrocknen einer wässrigen Lösung der erwähnten Sulfate hergestellt wird, dass die Pulvermischung in einer oxydierenden Atmosphäre auf einer Temperatur von I 150 bis 1'K)O0C erhitzt, wird, wobei zum Sprühtrocknen oder nach dem Erhitzen der Pulvermischung
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ίο "
eine Si-Verbindung und/oder Mg-Verbindnng zugefügt wird und dass das so gewonnene Granatpulver vorzugsweise nach Desnggloriier ierung anscliliessend auf ein gewünschtes Formstück gebracht wird und das so erhaltene Formstück in Vakuum bei einem Druck von höchstens O, 13 Pa oder in "Wasserstoff auf einer Temperatur von zumindest 1700°C gesintert wird.
In Vakuum sei in dieser Beschreibung eine Atmosphäre verstanden, die zum gross ten Teil aus Luft oder einem Inertgas, wie z.B. Stickstoff oder einem oder mehreren Edelgasen mit einem Druck verstanden, der wesentlich niedriger als der atmosphärische Druck ist.
Beim erfindungsgemässen Verfahren wird das Si vorzugsweise der angesäuerten wässrigen Sull'atlösung als Orthoäthylsilikat in einer Menge zugegeben, die zumindest 100 Gew.ppm. SiO0 gleichwertig ist, das in bezug auf das zu bildende Yttriumaluminiumgranat berechnet ist. Eine derartige Menge ist zumindest erforderlich zum Erhalten des gewünschten Entladungsgefässwandmaterials, da es sich herausgestellt hat, dass das SiO,, während des Verfahrens zum Teil verdampfen kann. Das Mg wird beim erfindungsgemässen Verfahren vor oder nach dem Sprühtrocknen vorzugsweise als Magnesiumacetat in einer Menge zugegeben, die zumindest 100 und höchstens 2000 Gew.ppm. MgO gleichwertig ist, was in bezug auf das zu bildende Yttrium-Aluminiumgranat berechnet ist. Auf diese Weise wird erreicht, dass das Si bzw. das Mg homogen durch die Pulvermischung von Y-)(s0),)o und Al0(SO, ) „ verteilt wird.
<C H- J (~ H- J
Vorzugsweise wird die so gebildete Pulvermischung durch eine Erhitzung der Pulvermischung in Luft für 2 bis 10 Stunden in Granatpulver umgewandelt. Durch Erhitzung in Luft, ist es nicht notwendig, Vorkehrungen zur Beeinflussung der Atmosphäre zu treffen, wodurch sich das Verfahren wesentlich vereinfach!,. Trotz dieser Vereinfachung wird
I t
Pulver erhalten, das nur aus der gewünschten Phase besteht, u . zwar Y I- triuin—AJ iiininiuiiigrana t.
Das gewonnene Granatpulver kann anscliliessend durch isostatisches Pressen in das gewünschte Formstück umge-
PHN K) ϋοΟ Χ 7' 5.4.
wandelt werden. Ein anderes Verfahren zum Umwandeln des Granatpulvers in das gewünscht e Formstück Lst das Strangpressen einer Mischung des Granatpulvers mit einem Bindemittel, wonach das Formstück auf einer Temperatur von 1000 bis 14OO°C in Luft erhitzt wird. An sich ist isostatisches Pressen ein bekanntes Verfahren zur Bildung von Form— stücken, die sich insbesondere für Formstücke mit verhältnismässig grossen Abmessungen eignen. Dagegen ist das Strangpressen insbesondere ein wirksames Verfahren zum
^O Herstellen zylinderförmiger Formstücke in grossen Mengen. Vorzugsweise erfolgt die Sinterung des Formstücks in Vakuum bei einem Druck von höchstens 0,13 Pa auf einer Temperatur von 1?00 bis 19000C für 2 bis I2 Stunden. So bildet sich ein Produkt mit grosser Dichte, guter Lichtdurchlässigkeit und gleichmässiger Kristallgrösse.
Vakuum mit einem Druck grosser als 0,13 Pa verursacht unregelmässige Kristallgrössenverteilung und eine niedere Dichte des Formstücks, wodurch die Lichtdurchlässigkeit und auch die mechanische Festigkeit nachteilig beeinflusst werden.
Versuche haben erwiesen, dass beim Sintern des
Formstücks zum Erreichen einer minimal erforderlichen Dichte von 98$ eine Temperatur von 1700°C benötigt wird, wobei es sich gleichzeitig herausgestellt hat, dass beim Aufrechterhalten von dieser Temperatur in 12 Stunden eine sehr regelmässige Kristallgrössenverteilung erreicht wird. Durch den Anstieg der Temperatur beim Sintern zeigt es sich, dass sich die Dauer zum Erreichen der gewünschten Dichte und Kristallgrössenverteilung verkürzt. So wurde versuclis — weise festgestellt, dass bei einer Temperatur von 19000C bereits nach 2 Stunden eine Dichte von 98$> und eine sehr regelmässige Kristallgrössenverteilung erreicht ist. Es zeigt sich, dass ein weiterer Temperaturanstieg ein so schnelles Kristallwachs turn verursacht, dass dies eine unregelmässige Kristallgrössenverteilung und damit eine « verringerte Lichtdurchlässigkeit ergibt. Auch gibt es dann einen ersten Ansatz der Verdampfung des Y ttriumalum Lniuiiigranats.
PHN KJ οοο }/$\ 5.4.1984
Ein Aus i'ühr tint's bei spiel der Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert, wobei in Fig. 1 eine erfindungsgemässe Lampe und in
Fig. 2 eine Abwandlung des Aufbaus eines Entladungs— (jefiisseä für Verwendung in der Lampe nach Fig. 1 dargestellt sind.
In Fig. 1 ist 1 ein Aussenkolben mit einem Sockel Der Aussenkolben 1 umschliesst ein Entladungsgefäss 3· Das Gerass 3 ist aus einem zylindrischen Teil 3a aufgebaut, der an beiden Enden mit mit Hilfe von Schmelzglas 3c gasdicht verbundenen Abschliesskappen 3t) bzw. 3d versehen ist. Der zylindrische Teil 3a hat eine Wand, die aus Yttrium-Aluminiumgranat hergestellt ist. Die Abschlusskappen 3b und 3d bestehen aus Niob und sind mit je einer mittels einer Lötverbindung befestigten Elektrode 4, 5 aus Wolfram versehen. Die Elektrode 4 ist über einen Stromzuführungsleiter 6 mit einem Anschlusskontakt 2a des Sockels 2 elektrisch verbunden. Die Elektrode 5 ist über den Stromzuführungsleiter 7 elektrisch an den Anschlusskontakt 2b des Sockels angeschlossen.
Die Füllung des Entladungsgefässes enthält 15 mg
Amalgam mit 22 Gew.?£ Na und 78 Gew.^ Hg. Daneben enthält die Füllung Xenon mit einem Druck von 10,5 kPa bei 300 K. Die Lampe wird mit einer Spannung von 220 V, 50 Hz über ein Vorschaltgerät mit der Impedanz von 135 Ohm betrieben. Die von der Lampe aufgenommene Gesamtverlustleistung beträgt 77 W mit einer Lichtausbeute von etwa 70 Lumen/W. Dabei beträgt der Innendurchmesser des Entladungsgefässes 3,3 ntrn und der Elektrodenabstand 32 mm.
Der zylindrische Teil 3a der beschriebenen Lampe ist wie folgt ausgebildet. Eine Menge Al0(SO ^)~. 16h 0 wurde in entionisiertem Wasser bis zum Erreichen eines Gehalts einer 28 mg Al/g Lösung gelöst. Anschliessend wurde dieser Lösuii,"; Y0O., unter weiterer Verdünnung mit Wasser derart zugegeben, dass sich ein stüchiometrisches Verhältnis von AJ und Y ergab. Dt!r pll-Woi-t der Lösung wurde dabei durch Zugabe von 11,,SO, zwisdiuji 2,5 und 3,0 gehalten.
Diesel' Mischung wurde anschliessend Orthoäthylsilikat
PHN KJ boO
X 9,
in Η,,^Οι gelöst zugegeben, wobei die Si-Menge an Hand des zu bildenden Yt triumaluinlniumgranats entsprechend 2000 Gew. ppm. SiO,, bestimmt. Die so erhaltene Lösung wurde ε\η-schliessend sprühgetrocknet, wonach die erhaltene Pulvermischung in LuTt auf einer Temperatur von etwa 1300°C in 6 Stunden erhitzt wurde. Dies ergab ein Pulver, das aus einer einzigen Phase d.h. Yttriuinaluininiumgranat mit einer spezifischen Oberfläche von 5 m~/g besteht. Entagglomerierung des Pulvers wurde anschliessend etwa 8 Stunden durch— geführt.
Ein rohrförmiges Formstück wurde durch Strangpressen einer knetbaren Masse erhalten, die das auf oben beschriebene "Weise erhaltene Granatpulver in einem Bindemittelsystem von Tylose, Butylstearat und Wasser enthält. Das Formstück wurde in Luft getrocknet und nach Mass gesägt. Das Ausheizen des Bindemittels folgte anschliessend durch Erhitzen des Formstücks k Stunden in Luft bei einer Temperatur von 1250'C. Nach dem Ausheizen wurde das Formstück in Vakuum von 1,310 Pa gesintert. Die Temperatur wurde dabei in 7 Stunden auf 1'+OO°C gebracht, anschliessend 9 Stunden konstant gehalten, danach in 1,5 Stunden auf 180Ü°C gebracht und h Stunden konstant gehalten, wonach mit einer Geschwindigkeit von 200°C/Stdn. gekühlt wurde. Das so gebildete zylinder!"örmige Rohr bestand aus Kristallen mit einer mittleren Kristallgrösse von etwa 10 /um und es enthielt etwa 1000 Gew.ppm. Si0„.
Ein anderes rohrförmiges Formstück gleicher Zusammensetzung wie das obige ist einem anderen Sinterver— fahren unterworfen. Der Temperaturverlauf bestand in diesem ^" Fall aus einem ununterbrochenen Temperaturanstieg in etwa 12 Stunden auf l800°C, einem Konstanthalten der Temperatur auf 18OO°C in 5 Stunden und dem anschliessenden ununterbrochenen Abfall der Temperatur in 6,3 Stunden. Das so ausgebildete zylinderförmige Rohr enthielt ebenfalls etwa 1000 Gew.ppm. Si(J,, und bestand aus Kri.s tallen mit einer Formgrösse von etwa 10 .aim. Die optischen Eigenschaften der beiden Rohre waren dieselben.
HeI uiner weiteren e ΐ'ϊ indung.siviunussen Lampe λναί"
. - ; 3 4 1 b 1 7
PHN IO (HK) ^4V , 3 . -l·. 1 9Ö4
sie mit einem En tladungsgefäss mit einer Aufbauabwandlung nach Fig. 2 versehen. Der zylindrische Teil 3a des Entladungsgef ässes ') war an seinen Enden mit Abschlusspfropfen 30 und 31 versehen, die mittels des Schmelzglases 3c am zylindrischen Teil 3a gasdicht befestigt waren. Durch jeden Abschlusspforpi'en 30 und 31 ist ein s tif tf örmiger Niobdurchführungslei ter -fO und 50 hindurchgeführt und mit Schmelzglas 3c gasdicht damit verbunden. Mit .den Durchführungslei tern kO und 50 waren Wolframelektroden k und 5 verlötet.
Die Füllung des Entladungsgefässes enthielt 25 mg Amalgam mit 22 Gew.?o Na und 78 Gew.^o Hg. Daneben enthielt die Füllung Xenon mit einem Druck von 2,5kPa bei 300 K. Die Lampe wurde bei einer Spannung von 220 V, 50 Hz betrieben. Die dabei von der Lampe aufgenommene Leistung betrug 50 V und der spezifische Lichtstrom 80 Lumen/V. Der Innendurchmesser des Entladungsgefässes betrug 3>5 m*n und der Elektrodenabstand 29 mm. Sowohl die Wand des zylindrischen Teils 3a als auch die Abschlusspfropfen 30 und 31 waren aus Yttriumaluminiumgranat gebildet, das MgO enthielt.
Die Herstellung der Formstücke mit MgO erfolgte zum gross ten Teil auf analoge Weise, wie oben für SiOp beschrieben wurde. Das Mg wurde dabei in einem ersten Fall in Form von Mg-Acetat zugegeben und in der Sulfatlösung mit dem stöchiomeirischen Verhältnis von Al und Y gelöst. Dabei wurde die Mg-Menge entsprechend 500 Gew.ppm. MgO in bezug zuf das zu bildende Yttriumaluminiumgranat gewählt. Mit der so erhaltenen Mischung wurden anschliessend mit dem bereits beschriebenen Verfahren ein gesintertes Rohr und Abschiusspi'ropfen erhalten. Dabei sind die Formstücke beim Sintern 2 Stunden auf einer Temperatur von 173O°C gehalten. Der Anstieg der Temperatur erfolgte ununterbrochen in h Stunden. Beim Abfall der Temperatur wurde in 13 Minuten auf K)O0C forciert gekühlt, wonach natürliche Kühlung folgte Dei^ Druck beim Sintern betrug 1,3 10 " Pa. Vom erhaltenen Rohr und den erlial t enen Abschiusspi'ropfen enthielt das Y t tr lumalum Lnlumgrrinat 250 Gew. ppm. MgO und betrug die
mittlere Grosse der Kristtille etwa 20 ,-um,
Xn einem zweiten Fall der Herstellung eines rohrförmigen Formstücks wurde das Mg nach dem Sprühtrocknen in Form von Mg—Acetat einer Brühe aus s t öehiome trischeni Yttriumaluminiumgranat in Äthanol ebenfalls in einer Menge entsprechend 500 Gew.ppm. MgO in bezug auf Yttriumaluminiuingranat zugegeben. Anschliessend wurde die entstandene Brühe getrocknet und auf 35O°C erhitzt, wobei sich das Mg-Acetat zergliederte. Anschliessend wird das getrocknete Material auf die beschriebene Weise entagglomeriert und erfolgt auf analoge Weise die Verarbeitung zum gesinterten Formstück. Der Temperaturverlauf beim Sintern war dabei wie folgt: Das zu sinternde Formstück wurde in 6 Stunden auf eine Temperatur von 17000C, anschliessend in 4 5 Minuten auf 1775°C gebracht und ^t- Stunden auf einer konstanten Temperatur gehalten. Danach folgte Abkühlung mit einer Geschwindigkeit von etwa 250°C pro Stunden. Der Druck beim
_3
Sintern betrug 1,3 10 Pa. Bei einem so ausgebildeten Rohr enthielt das Yttriumaluminiumgranat 250 Gew.ppm. MgO und betrug die mittlere Kristallgrösse etwa 5 /um. Die optischen Eigenschaften der MgO enthaltenden Rohre entsprachen denen der Rohre, die SiO y enthielten.
Zur Veranschaulichung der guten Lichtdurchlässig— keit des erfindungsgemässen Yttriumaluminiumgranats ist die relative "In-line"-Übertragung gemessen tind mit der des polykristallin dichtgesinterten Aluininiumoxids verglichen. Der Apsorptionskoef f izient <jC der Formel l/l = exp(-oC d) , worin:
I die Intensität des Strahlenbündels nach der Übertragung, I die Intensität des Strahlenbündels vor der Übertragung und
d die Dicke, über die die Übertragung erfolgt, ist dabei für ein Strahlungsbündel mit einer Wellenlänge von 5Ö9 urn bei einem Öffnungswinkel von etwa 0, 1'(· Rad.
bestimmt. Für Yttriumaluminiumgranat mit 1000 Gew.ppm. SiO., beträgt der Wert von c£ 1,6 mm und bei Yttriumaluminiumgranat mit 250 Gew. ppm. MgO 0,7 nun · Für polykristallines dichtgesintertes Aluminiumoxid mit «iner Qualität, die in
J^ I O I /Z
dor Prrixit häuJt'ig Vonvenduny rindet, hat o^ einen Wert von '2 , I ium . Die Liclitilurch I. ässigkei t des erl'indungsgernässen Y11 riiiinaluiuiniumgranats zeigt sich daher besser als die lieri damit verglichenen polykristallinen diclitgesinterten 5 Aluminiumoxid«.

Claims (1)

  1. PHN 10 όόΟ \Χ j.k.
    P ATENT ANSPRlC HE
    /ΐ J Hochdrückentiadungslampe mit einem Entiadungsgefäss, in dem eine ionisierbare Füllung und zwei Hauptelektroden vorgesehen sind, zwischen denen sich eine Entladungsbahn erstreckt, welches Entiadungsgefäss eine ¥and aus lichtdurchlässiger Keramik enthält, die im wesentlichen aus dichtgesintertem polykristallinem Yttriumaluminiumgranat besteht, dadurch gekennzeichnet, dass das Material zumindest einen der Stoffe MgO und SiO9 in einer Gesamtmenge von zumindest 50 Gew. ppm. enthält, wobei der absolute liiert des Unterschieds in Gew.ppm. Si0Q und Gew.ppm. MgO zumindest 50 beträgt, und ein Überschuss an MgO höchstens 1000 Gew.ppm. beträgt.
    2. Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik der Entiadungsgefässwand eine Menge von 500 bis 1500 Gew.ppm. SiOp enthält.
    3. Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik der Entiadungsgefässwand eine Menge von 100 bis 500 Gew.ppm. MgO enthält.
    k. Verfahren zum Herstellen einer Hochdruckentladungslampe mit einem Entiadungsgefäss, in dem eine ionisierbare Füllung und zwei Hauptelektroden vorgesehen sind, zwischen denen sich eine Entladungsbahn erstreckt, welches Entiadungsgef äss eine Wand aus lichtdurchlässiger Keramik nach Anspruch 1, 2 oder 3 enthält, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pulvermischung hauptsächlich aus Y„(S0i)„ und Al0(SO. ),. durch Sprühtrocknen einer wässrigen Lösung der genannten Sulfate hergestellt wird, dass die Pulvermischung in einer oxydierenden Atmosphäre auf einer Temperatur von 1150 bis 14OO°C erhitzt wird, wobei vor dem Sprühtrocknen oder nach der Erhitzung der Pulvermischung eine Si-Verbindung und/oder Mg-Verbindung zugegeben wird, dass das so gewonnene Granatpulver vorzugsweise nach EntaggiomerieruntJ anschliessend zu einem gewünschten Formstück gebracht
    PHN IO übO Vy Zr- 5-4.1984
    wird und dass das so erhaltene Formstück in Vakuum bei einem Druck von höchstens 0,13 Pa oder in Wasserstoff auf einer Temperatur von mindestens 17000C gesintert wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der wässrigen Sulfatlösung· Orthoäthylsilikat in einer Menge zugegeben wird, die zumindest 100 Gew.ppm. SiO„ in der Berechnung in bezug auf das zu bildende Yttriumaluminiumgranat gleichwertig ist.
    6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Sprühtrocknen Magn es iurnac et at in einer Menge zugegeben wird, die zumindest 100 Gew.ppm. MgO in der Berechnung in bezug auf das zu bildende Yttriumaluminiumgranat gleichwertig ist.
    7. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung der Pulvermischung in Luft in 2 bis 10 Stunden erfolgt.
    8. Verfahren nach Anspruch 4, 5» 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, dass das Granatpulver durch isostatisches Pressen in die gewünschte Form gebracht wird.
    9· Verfahren nach Anspruch 4, 5j 6 oder 7> dadurch gekennzeichnet, dass das Granatpulver durch Strangpressen einer Mischung des Granatpulvers mit einem Bindemittel in die gewünschte Form gebracht wird, wonach das Formstück auf einer Temperatur von 1000 bis 14OO°C in Luft vorgesintert wird.
    10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9 j dadurch gekennzeichnet, dass der Sintervorgang bei einem Druck von höchstens 0,13 Pa in Vakuum auf einer Temperatur von 1700 bis 19000C in 2 bis 12 Stunden erfolgt.
DE19843415172 1983-04-29 1984-04-21 Hochdruckentladungslampe mit einem entladungsgefaess aus lichtdurchlaessiger keramik Withdrawn DE3415172A1 (de)

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