DE2810128A1 - Sinterkoerper, sinterrohr, hochleistungsentladungslampe und herstellungsverfahren - Google Patents

Sinterkoerper, sinterrohr, hochleistungsentladungslampe und herstellungsverfahren

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DE2810128A1 DE19782810128 DE2810128A DE2810128A1 DE 2810128 A1 DE2810128 A1 DE 2810128A1 DE 19782810128 DE19782810128 DE 19782810128 DE 2810128 A DE2810128 A DE 2810128A DE 2810128 A1 DE2810128 A1 DE 2810128A1
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Description

Sinterkörper. Sinterrohr, Hochleistungsentladungslampe und Herstellungsverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen durchlässigen Körper aus hochdichtem, polykristalliTiem Aluminiumoxid, der eine verbesserte Gesamtlichtdurchlässigice it als auch geradlinige Durchlässigkeit zeigt (in-line transmission). Wenn das optisch verbesserte Material in Rohrform als lichtdurchlässige Hülle für eine elektrische Hochleistungsentladungslampe verwendet wird, erzielt man eine höhere Lichtabgabe, als mau im allgemeinen mit üblichem polykristallinen Aluminiumoxidmaterial erhält. Diese Verbesserung ist der Gleichmäßigkeit der Größe und Form der einzelnen Aluminiumoxidkörner und dem praktischen Fehlen von Poren und Sekundärphasen an den Korngrenzen des Materials zuzuschreiben.
Das polycristalline Aluminiumoxidmaterial, das gemäß der US-PS 3 210 (Coble) hergestellt wird, hat sich allgemein als brauchbar für lichtdurchlässige Hüllen für elektrische Hochle ist ungsentladungslampen erwiesen. Dieses polykristalline Aluminiumoxidmaterial ist durch eine relativ gleichmäßige Korngröße gekennzeichnet und kann mit einem Minimum von Sekundärphase (Magneaiuffloxld/Aluminiumoxid-Spinell) an den Korngrenzen hergestellt
werden und liefert eine optimale geradlinige - —
Durchlässigkeit. Es ist auch eine weitere Anzahl von modifizierten polykristallinen Aluminlumoxidmaterialien bekannt, die
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eine verbesserte geradlinige Durchlässigkeit zeigen sollen, die entweder der Zugabe verschiedener Kornwachsturn-Iahibierungsmittel in der pulverförmigen Aluminiumoxidmischußg zusammen mit Magnesiumoxid oder einem Variieren der Herstellungsmethode zuzuschreiben ist. Z.B. soll eine gleichmäßige Kornstruktur verminderter Größe nach den US-PSeu 3 711 535 und 3 792 H2 dadurch erreicht werden, daß man Lanthanoxid und/ oder Yttriumoxid zusammen mit Magnesiumoxid dem reinen Aluminiumoxidpulver zugibt, um in Kombination eine verbesserte geradlinige Durchlässigkeit und eine größere mechanische Festigkeit vorzusehen. Ein andersartiger Versuch, bei dem keine das Kornwachstum inhibierende Oxide außer Magnesiumoxid zugegeben werden, um .die gleiche Verbesserung zu erzielen, ist in der US-PS 3 311 4-82 beschrieben, wobei eine kleine und gleichmäßige Kornstruktur durch Modifizieren der Sinterbedingungen erhalten werden soll. Alle diese Abwandlungen vermeiden jedoch keine Sekundärphasen in den fertigen Sinterprodukten, was zu einer verminderten geradlinigen Durchlässigkeit infolge der Unterschiede im Brechungsindex des Aluminiumoxids und des Sekundärphasenmaterials führt.
Ferner ist seit langem aus der US-PS 3 026 177 bekannt, daß Restporen im fertigen Sinterprodukt für einen optimalen geradlinigen Durchlaß vermieden werden müssen. Eine neueieUntersuchung stellt fest, daß ein Porenvolumen-Bruchteil von nur 10 bis 10 J an erster Stelle für lichtstreuung im polykristallinen Aluminiumoxidmaterial verantwortlich sein kann und dadurch einen nachteiligeren Einfluß als Korngrenzen- oder Sefcundärphasenstreuung ausübt. Die Maßnahme, die zur Herabsetzung der Porosität gemäß der Herstellungsmethode der US-PS 3 026 177 angewendet wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß kein Kornwachstum-Inhibierungszusatz im gepulverten Aluminiumoxidausgangsmaterial verwendet und in Kombination dazu eine Zweistufen-Sintertechnik angewendet wird, die die Entfernung restlicher eingeschlossener Poren fördern soll. Die Forderung nach einem zweifachen Sintern unter Spezialbedingungen und die damit verbundenen Kosten haben jedoch zu keiner merklichen Ausnutzung dieser Methode geführt.
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Die Licht- oder Leuchtabgabe von elektrischen Hochleistungsentladungslampen, insbesondere von Natriumdampflampen, hängt von der Lichtdurchlässigkeit der lichtdurchlässigen Hülle ab, in der die Bogenentladung erzeugt wird. Insbesondere ist der geradlinige Durchlaß der Hülle besonders kritisch, da der Durchtritt der emittierten Strahlung ohne innere Reflexion wesentliche Vorteile bietet. Eine innere Reflexion der erzeugten Strahlung in der Lampenhülle kann zu einer beträchtlichen Absorption der reflektierten Strahlung durch die Bogenentladung führen. Der Durchtritt der erzeugten Strahlung durch die Lampenhüllenwandungen ohne Reflexion beeinflußt auch den Wärmefluß und die Temperaturverteilung der Lampe in erwünschter Weise. Durch eineJHerabsetzung dieser inneren Reflexion im Hinblick auf einen verbesserten geradlinigen Durchlaß wurde festgestellt, daß die Lampenhüllenwandungen beträchtlich kühler sind, so daß eine Lampenumgestaltung möglich wird, um die Bogenentladung bei höheren !Temperaturen sowohl hinsichtlich größerer Leistung als auch einer mehr erwünschten weißeren Farbe der Lampenemission zu betreiben. Es besteht also ein anhaltendes Bedürfnis nach einem noch besseren geradlinigen Durchlaß bei polykristallinem Aluminiurnoxidmaterjal und in einer Weise, daß keine kostspieligen Abwandlungen der existierenden Produktionsanlagen erforderlich sind.
Es wurde nun überraschenderweise festgestellt, daß die geradlinige Durchlässigkeit von polykristallinem Aluminiumoxidmaterial beträchtlich in einem derartigen Maße erhöht werden kann, daß die Lichtabgabe von elektrischen Hochleistungsentladungslatnpen, die dieses verbesserte Material benutzen, diese Veränderung wiederspiegelt. Diese Verbesserung beruht auf einer Erhöhung der gesamten Lichtdurchlässigkeit im Bereich von etwa 0,5 bis \ fi, was ferner durch eine zwei- bis dreifache Erhöhung der geradlinigen Durchlässigkeit des verbesserten Materials im Vergleich mit den bisher hergestellten Produkten begleitet ist. Insbesondere sind diese Verbesserungen darauf zurückzuführen, daß man einen Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxidmaterial verwendet, das im wesentlichen aus relativ gleichgroßen, gleichachsigen (uniform size equiaxed) Körnern von AlgO* besteht, das nicht mehr
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ale etwas 150 ρρσι Magnesiumoxid enthält, jedoch praktisch frei sowohl von Sekundärphasen als auch von Restporen ist. Es wurde festgestellt, daß die gesamte Lichtdurchlässigkeit des verbesserten Materials mindestens 93 % bei einer 0,75 mm dicken Probe im gesamten Wellenlängenbereich des sichtbaren Lichts beträgt. Als weitere Verbesserung wurde ferner festgestellt, daß das Flußglätten (flux polishing treatment) des Materials gemäß der US-PS 3 935 495 zu einer zusätzlichen Erhöhung der geradlinigen Durchlässigkeit des flußgeglätteten Materials führt. Das Flußglätten kann auch als eine Reduktion vorragender Stellen bzw. Erhöhungen auf der Oberfläche der einzelnen Aluminiumoxidköruer gekennzeichnet werden, wobei praktisch kein Ätzen an den Korngrenzen stattfindet. Ein Verfahren zur Herstellung des verbesserten Materials, das eine Durchschnittskorngröße mit einem Durchmesser von etwa 26 um liefert und bei dem praktisch alle Körper einen Durchschnittsdurchmesser im Bereich von etwa 20 um bis etwa 35 wm besitzen, wird nachstehend anhand einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben.
Erfindungsgemäß wird also eine verbesserte optische Durchlässigkeit bei einem Körper aus lichtdurchlässigem, polykristallinem Aluminiumoxid erhalten, das relativ gleichgroße, gleichachsige Körner von Al0O-, aufweist und das im wesentlichen frei von Porositat und Sekundärphasenmaterial ist. Ein Rohr aus dem verbesserten optischen Material kann als lichtdurchlässige Hülle für Hochleistungsentladungslampen vorgesehen werden, insbesondere Batrium- und andere Metalldampflampen, die eine erhöhte Lichtabgabe aufgrund der verbesserten optischen Durchlässigkeit zeigen. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung des verbesserten optischen Materials beschrieben.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Ansicht einer ummantelten Hochdruck-Natriumdampflampe mit dem verbesserten polykristallinen Aluminiumoxidmaterial gemäß der Erfindung; und
Figur 2 eine Schnittansicht einer Elektrodenausbildung der Lampe gemäß Figur 1.
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Eine Hochleistungs-Natriumdampfentladungslampe gemäß der Erfindung ist in Figur 1 mit 1 bezeichnet und weist eine äußere Glashülle bzw. einen äußeren Glasmantel 2 mit verlängert ovaler Form auf. Der Hals 3 des Mantels wird von einem eingestülpten Einlaßfuß k (re-entrance stern) mit einer abgeflachten Dichtung 5 (press seal) verschlossen, durch die sich steife Zuleitungen 6 und 7 (stiff in-lead wires) erstrecken, die an ihren äußeren Enden mit dem Gewindemantel 8 und dem mittleren Kontakt 9 eines üblichen Schraubensockels verbunden sind. Die Innenhülle bzw. das Bogenrohr 11 ist aus gesintertem, hochdichtem, polykristallinem Aluminiumoxidmaterial gemäß der Erfindung hergestellt, um einen erhöhten geradlinigen lichtdurchlaß bis zu einem Grad zu gewährleisten, der nachstehend näher erläutert wird. Die Enden des Rohrs sind durch haubenartige Endkappen 12 und 13 aus metallischem Niob verschlossen, die hermetisch gegen das Bogenrohr aus verbessertem Aluminiumoxid mit einer Glasdichtungsmasse abgedichtet sind, die mit etwas übertriebener Dicke in Figur 2 mit 14 bezeichnet ist.
Thermionische Elektroden 15 sind an den Enden des verbesserten Sogenrohrs befestigt. Wie man am besten aus Figur 2 erkennen kann, weist die Elektrode eine innere Wolframdrahtspule 16 auf, die auf einen Wolframschaft 17 aufgewickelt ist, der in das Ende eines Niobrohrs 18 eingefalzt oder eingeschweißt ist, das an die Endkappe angeschweißt ist. Die mittleren Wicklungen der inneren Spule 16 sind voneinander getrennt und die äußere Wolframdrahtspule 19 ist über die innere Spule gewickelt. Es kann eine geeignete Elektronenemissionsmischung auf die Elektrodenspulen dadurch aufgebracht werden, daß man die Spulen mit der Emissionsmischungssuspension bestreicht oder in diese Suspension taucht. Das Material wird in erster linie in den Zwischenräumen zwischen den Wicklungen der äußeren und der inneren Spule und der inneren Spule und dem Schaft zurückgehalten.
Das untere Rohr 18 ist bei 21 durchbohrt und wird als Auslaßrohr während der Herstellung der Lampe verwendet. Nachdem das die Gasfüllung bildende Natrium/Quecksilber-Amalgam in die Bogenlampe eingeführt worden ist, wird das Auslaßrohr 18 durch eine KaIt-
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schweißstelle 22 hermetisch abgeklemmt; es dient danach als Reservoir für kondensiertes Natrium/Quecksilber-Amalgam. Das obere Rohr 18' hat keine Öffnung im Bogenrohr; es enthält eine kleine Menge metallisches Yttrium (nicht dargestellt), das als Getter dient; das Ende des Rohrs wird durch eine Abklemmung 25 verschlossen, die eine hermetische Dichtung bildet. Die dargestellte Lampe ist auf einen Betrieb mit unten angeordneter Basis beschränkt, bei dem das längere Austrittsrohr 18, das den kältesten Teil des Bogenrohrs zum Kondensieren des Amalgams bilden muß, zu unterst angeordnet ist.
Das Bogenrohr wird in der äußeren Hülle durch einen Träger getragen, der einen Stab 25 aufweist, der sich durch die Hülle von der Zuleitung 7 am Fußende bis zu Eiusenkung 26 am Wölbungsscheitel erstreckt, an dem er durch eine federnde Klammer 27 befestigt ist. Die Endkappe 13 des verbesserten Bogenrohrs ist mit dem Rahmen durch das Band 29 verbunden, während die Endkappe 12 mit der Zuleitung 6 durch das Band 30 und den Tragstab 31 verbunden ist. Der Raum in der Hülle wird vorzugsweise evakuiert, um die Wärme zu halten; das Evakuieren wird vor dem Abdichten des Außenmantels durchgeführt. Ein Getter, vorzugsweise ein Barium/Aluminium-Legierungspulver, das in die ausgehöhlten Ringe 32 gepreßt ist, wird nach dem Abdichten geschmolzen (flashed), um ein hohes Vakuum zu gewährleisten. Eine Methode zur Herstellung dieses Lampentyps ist außerdem in der US-PS 3 708 710 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt hier einbezogen wird.
Im wesentlichen wird das erfindungsgemäße verbesserte polykristalline Aluminiumoxidmaterial gemäß der allgemeinen Methode hergestellt, die in der US-PS 3 026 210 (Coble) beschrieben ist. Nach dieser Methode wird eine gepreßte kompakte Masse aus feinteiligem Aluminiumoxidpulver, das eine kleine, jedoch wirksame Menge von bis zu 0,5 Gew.-^ an feinteiligem Magnesiumoxid enthält, bei erhöhten Temperaturen im Bereich von 1700 bis 1950 0C im Vakuum oder unter Wasserstoff ausreichend lange zur Bildung einer Masse aus gesinterten Aluminiumoxidkörnern gesintert, die vorzugsweise wenig oder praktisch gar keine Magnesiumoxid/Aluminiumoxid-Spinel-Sekundärephase an den Korngrenzen aufweist. Wie weiter in
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dieser US-PS beschrieben ist, wird die Reinheit des Aluminiumoxid-Ausgangsmaterials der gepulverten Mischung bei etwa 99 % gehalten, um das Ausmaß der Sekundärephasenbildung zu reduzieren, die die Durchlässigkeit des Endkörpers, insbesondere den geradlinigen Durchlaß, infolge starker Lichtstreuung nachteilig beeinflußt. Zusammen mit der allgemeinen Methode des Sinterns ist 'in der US-PS 3 026 210 (Coble) ferner die allgemeine Technik zum Messen der gesamten lichtdurchlässigkeit und der geradlinigen lichtdurchlässigkeit des Sinterkörpers aus polykristallinem Aluminiummaterial beschrieben, so daß derartige Einzelheiten hier nicht wiederholt werden müssen.
Abweichend von der bekannten lehre der US-PS 3 026 210 (Coble) wurde jedoch ein besonders reaktives Aluminiumoxid-Ausgangsmaterial gewählt, das durch einen noch geringeren Gehalt an Verunreinigungen und eine gleichmäßigere Teilchengrößenverteilung gekennzeichnet ist, als es bisher der Fall war. Das erfindungsgemäße Ausgangsmaterial ist 99,99 f°-ig reines Aluminiumoxid, das im wesentlichen frei von das Kornwachstum fördernden Verunreinigungen ist, z.B. Natrium und Eisen. Das erfindungsgemäße Aluminiumoxid-Ausgangsmaterial ist ferner durch eine relativ gleichmäßige Teilchengröße mit einem Durchmesser von weniger als 1 Aim (submicron diameter) gekennzeichnet, so daß Agglomerate · mit einem Durchmesser von mehr als etwa 10 /im ausgeschlossen sind; es zeigt ferner eine relativ gleichmäßige Oberfläche von etwa 8 bis 9 m /g. Ferner wird der Magnesiumoxidgehalt in der Aluminiumoxid-Ausgangspulvermischung bei 0,1 Gew.-$ oder weniger gehalten, um zu gewährleisten, daß keine Magnesiumoxid/Aluminiumoxid-Spinelisekundärphase im gesinterten Endprodukt vorliegt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Herstellung wird ein übliches Bindemittel und Gleitmittel in die Pulvermischung einverleibt, um die Extrusion eines gepreßten kompakten Körpers in Form eines Rohrs zu ermöglichen; sie erfordert ferner eine Vorsinterstufe, wie sie in der US-PS 3 026 210 (Coble) beschrieben ist, um diese weiteren Zusätze vor dem Sintern zu entfernen. Demgemäß wird dieses Vorsintern in einer sauerstoffhalt igen Atmosphäre bei einer Temperatur von etwa 950 bis etwa 1200 0C vor dem Endsintervorgang durchgeführt. Der gepreßte kompakte Körper hat eine Rohdichte (green
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density von mindestens 30 i> der theoretischen Dichte für einen Einzelkristall von Aluminiumoxid, wobei eine etwa 15 $-ige Schrumpfung dieses kompakten Körpers während der vorstehend genannten Vorsinterstufe eintritt. Nachstehend wird die Erfindung durch ein Beispiel näher erläutert.
Bei spiel
Es wurden etwa 8,75 kg hochreines Aluminiumoxidpulver mit einer Teilchengrößenverteilung und einem Gehalt an Verunreinigungen gemäß den vorstehenden Angaben etwa 70 min lang in einer Vibrationsmühle nach Vermischen mit etwa 8,75 g feinteiligem Magnesiumoxid trockengemahlen. Diese Mischung wurde danach mit etwa 2200 g einer flüssigen Bindemittelsuspension (3 Gew.-?& organisches Bindemittel) und 425 g eines Stearat-Gleitmittels zur Herstellung einer Mischung gemischt, die zum Extrudieren des Materials zu einem Rohr geeignet war. Die Mischung wurde danach in einem Extruder in üblicher Weise bei einer Gesamtkraft im Bereich von 20 bis 35 t verdichtet, um den gepreßten kompakten Körper gewünschter Form zu bilden. Die Rohdichte des Rohres, das auf diese Weise hergestellt wurde, erreichte mindestens 30 bis 35 % der theoretischen Dichte eines Einzelkristalls aus Aluminiumoxid. Das Rohrohr wurde danach in einem üblichen Widerstandsofen in einer luftatmosphäre vorgesintert und auf etwa 950 bis 1000 0C erhitzt. Das Vorsinterprogramm, das angewendet wurde, hielt das Material bei den erhöhten Temperaturen etwa 4 bis 6 h lang und sah ferner langsame Aufheiz- und Abkühlraten vor, um nachteilige Temperatureinflüsse zu vermeiden. Das Endsinterprogramm bestand aus dem Brennen des vorgesinterten Materials bei etwa 1900 0C für die Dauer von etwa 4 h in einem elektrischen Ofen unter einer Wasserstoffatmosphäre.
Es wurde die Lichtdurchlässigkeit des gesinterten Endproduktes, das in der vorstehenden Weise hergestellt wurde, unter Anwendung der gleichen allgemeinen Meßtechnik gemessen, wie sie in der US-PS 3 026 210 (Coble) beschrieben ist. Es wurden unpolierte Rohrproben mit einer Wandstärke von ca. 0,75 mm gemessen. Diese Durchlaßwerte wurden ferner mit einem gesinterten polykristallinen Aluminiumoxidprodukt verglichen, das nach der gleichen Herstel-
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lungsmethode erhalten wurde, die vorstehend beschrieben wurde, wobei jedoch übliches Aluminiumoxidpulver in der Ausgangsmischung verwendet wurde. Das übliche Sinterprodukt zeigte einen Gfesamtäurehlaß im Wellenlängenbereich des sichtbaren Lichts von 92,3 °p im Vergleich mit 95*5 $ bei dem Sinterprodukt gemäß der Erfindung. Demgemäß zeigte das erfindungsgemäße Sinterprodukt Werte von 45 und 6? für geradlinigen Durchlaß (willkürliche Einheit) im Vergleich mit Werten von 25,6 und 56,5 für geradlinigen Durchlaß beim üblichen Produkt in einem Wellenlängenbereich von 0,2 bis 4,0/int.
Ferner wurde ein visueller Vergleich der vorstehend angeführten Sinterprodukte durchgeführt, um die überraschende Verbesserung des Mehtdurchlasses zu verstehen» den das erfindungsgemäße Produkt zeigte. Während beide Sintermaterialien eine Durchschnitts— fcorngröße von, etwa 26jam und eine relativ gleichmäßige gleich— achsige Korngrößenverteilung in einem Burchmesserbereieh von etwa 20 bis etwa 55/um aufwiesen, wurde ein bemerkenswerter Unterschied zwischen; den Materialien hinsichtlich der Natur optischer Diskontinuitäten an den Korngrenzen gefunden. Es wurde festgestellt, daß das erfindungsgemäße Material praktisch frei von Poren als auch von Sekundärphaseneinschlüssen an den Korngrenzen war, während das übliche Produkt eine weitaus größere Anzahl von Restporen aufwies. Aus diesem Unterschied In Kombination mit der weiteren Beobachtung, daß das übliche Produkt keine große Konzentration; aa Sekundärphaseneinsehlüssen an den Korngrenzen aufwies , kann man schließen, daß die Bestporosität die Hauptursache für diie geringere geradlinige Durchlässigkeit von gesintertem, polykristallinem; Aluminiumoxid ist, das nicht mehr als etwa 150 pgnt restliches Magnesiumoxid im Sinterprodukt enthält. Aus diesem Beobachtungen kann man ferner schließen, daß ein Porösitätsvölumea-Bruchteil von 0,01 bis 0,001 für einen wesentlich kleineren geradlinigen Durchlaß verantwortlich sein kann, so daß man durch Herabsetzen der Restporosität auf einen Volumenbrttchteil mtfc einem Wert von 10 einen geradlinigen Durchlaß erzielen sollte, der mit Einkristall-Aluminiumoxid vergleichbar ist.
L e e r s e «t

Claims (1)

  1. 28 "ΙΟΊ 28
    General Electric Company
    Patentansprüche
    1.' Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus relativ gleichgrossen, gleichachsigen Körnern aus AloOvbesteht j wobei das Aluminiumoxid nicht mehr als etwa 150 ppm Magnesiumoxid enthält und im wesentlichen keinen Porosität und Sekundärphase aufweist und wobei der Körper eine verbesserte Lichtdurchlässigkeit insbesondere unter Einschluß einer verbesserten geradlinigen Durchlässigkeit aufweist.
    2. Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid nach Anspruch 1, gekennseichnet durch eine gesamt© Lichtdurchlässigkeit über den gesamten Wellenlängeabereich des sichtbaren Lichts von mindestens 93 $> bei einer Prob©nstärke von etwa 0,75 mm*
    5. Sinterkörper aus polykristallinem AlraiBiumoxiä nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g©k@Bisseicha©t, daß Si© Hauptaußenflächen mit eise© Flußmittel poliert sind, wodurch äi© erhabenen Stellen der- einsela®n ÄlucainiumosidkörBeE1 praktisch ohne Ätzen der Korngrenzen sum Eraielea einer
    linigen Durchlässigkeit
    Β09837/08θβ
    4. Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Durchschnitt skorndurchmes a er von etwa 26 yum.
    5« Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzelehnet, daß praktisch alle Körner einen Durchsehnittsdurchmesser im Bereich von etwa 20 bis etwa 35 jam aufweisen.
    6. Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß praktisch alle Körner einen Durchschnittsdurchmesser im Bereich von etwa 20 bis etwa 35 yum aufweisen.
    7. Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er rohrförmig ausgebildet ist.
    8. Sinterkörper aus polykristallinem Aluminiumoxid nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß er rohrförmig ausgebildet ist.
    9. Sinterrohr aus polykristallinem Aluminiumoxid, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus gleichsehe igen Körnern aus Aluminiumoxid mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von etwa 26yum besteht, wobei das Aluminiumoxid nicht mehr als etwa 150 ppm Magnesiumoxid und im wesentlichen keine Poren und keine Sefcundärphase aufweist und wobei das Rohr eine verbesserte lichtdurchlässigkeit aufweist, die durch eine wesentlich verbesserte geradlinige Durchlässigkeit und eine gesamte lichtdurchlässigkeit im gesamten Wellenlängenbereich des sichtbaren Lichts von mindestens 93 $> bei einer Probendicke von etwa 0,75 mm gekennzeichnet ist.
    10. Sinterrohr aus polykristallinem Aluminiumoxid nach Ansprach 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptaußenflächen mit einem Flußmittel poliert sind, wodurch die erhabenen Stellen der •einzelnen Aluminiumoxidkörner praktisch ohne Ätzen der Korngren-
    809837/0893
    zen zu© Erzielen einer verbesserten, größeren geradlinigen Durchlässigkeit abgeflacht sind.
    .11. Verbesserte elektrische Hochleistungsentladungslampe mit einem lichtdurchlässigen Mantel mit Elektroden, die in seine Enden eingebettet sind, und mit einem ionisierbaren Medium für die Entladung, gekennzeichnet durch einen lichtdurchlässigen Mantel in Form eines Rohrs aus gesintertem polykristallinen Aluminiumoxid, das im wesentlichen aus relativ gleichgroßen, gleichachsigen EörnemausAIgO^ besteht, die nicht mehr als etwa 150 ppm Magnesiumoxid und im wesentlichen keine Sekundärphase und keine Poren enthalten, wobei das Rohr eine verbesserte lichtdurchlässigkeit zeigt, die insbesondere durch eine verbesserte geradlinige Durchlässigkeit gekennzeichnet ist.
    12. Elektrische Entladungslampe nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptaußenflächen des gesinterten Aluminiumoxidrohrs mit einem Flußmittel poliert und die erhabenen Stellen der einzelnen Aluminiumoxidkörner praktisch ohne Ätzen der Korngrenzen für eine größere, verbesserte geradlinige Durchlässigkeit eingeebnet sind.
    13. Elektrische Entladungslampe nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden mit einem Elektronenemissionsmaterial überzogen sind.
    14·. Elektrische Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gesinterte Aluminiumoxid einen Durchschnittskorndurchmesser von etwa 26 yum aufweist.
    15. Verfahren zur Herstellung eines Körpers aus gesintertem polykristallinen Aluminiumoxid, der im wesentlichen aus relativ gleichgroßen, gleLcbachsigenESrnernaus -A-I2O, besteht, die nicht mehr als etwa 150 ppm Magnesiumoxid und im wesentlichen keine Sekundärphase und keine Poren enthalten, wobei der Aluminiumoxidkörper eine verbesserte geradlinige Durchlässigkeit aufweist, dadurch gekennzeichnet,
    .(a) daß man eine Mischung aus hochreinem Aluminiumoxidpulver
    S09837/089S
    mit relativ gleichmäßiger Oberfläche und !Eeilchengrößenverteilung mit einer kleinen, jedoch wirksamen Menge von bis zu 0,1 Gew.-$ feinteiligem Magnesiumoxid herstellt,
    (b) die Mischung unter Bildung eines Rohkörpers mit einer Dichte von mindestens 30 # der theoretischen Dichte eines Einkristalls aus Aluminiumoxid verdichtet und
    (c) den verdichteten Körper bei etwa 1700 bis 1950 0C unter Vakuum oder Wasserstoff ausreichend lange sintert und einen gesinterten Körper aus polykristallinem Aluminiumoxid herstellt, der im wesentlichen aus relativ gleichgroßen, gleichachsigen Körnern aus AIgO^ besteht, die nicht mehr als etwa 150 ppm Magnesiumoxid und im wesentlichen keine Sekundärphase und keine Poren enthalten, wobei der Körper eine verbesserte lichtdurchlässigkeit zeigt, die im wesentlichen durch eine verbesserte geradlinige Durchlässigkeit gekennzeichnet ist.
    16. Verfahren nach Anspruch 15> dadurch gekennzeichnet, daß man ferner ein Bindemittel und ein Gleitmittel zur Mischung zugibt, die Mischung zu einem gepreßten, kompakten Körper extrudiert und den gepreßten, kompakten Körper in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre bei einer Temperatur von etwa 950 bis etwa 1200 0C vorsintert.
    17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß man ein hochreines Aluminiumoxidpulver mit einem Durchschnittsdurchmesser im Bereich von weniger als 1 ,um, einer Oberfläche von 8 bis 9 m/g und einer maximalen Agglomeratgröße von nicht mehr als etwa 10 /um verwendet.
    809837/0898
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