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Tauchbeschichtungsanlage
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Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Oberflächenbeschichtung von
Gegenständen, insbesondere mit einer Antikorrosionsbeschichtung, umfassend eine
Reinigungsstation, eine Trockenstation, eine Tauchbeschichtungsstation, eine Durchlauf-Einbrennstation
und eine die Gegenstände in Transporthalterungen zu Gruppen zusammengefaßt nacheinander
durch diese Stationen transportierende Transporteinrichtung.
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Aus der Zeitschrift "Metalloberfläche" 31 (1970) 10, Seiten 449 bis
454 ist es bekannt, Gegenstände, wie z.B. Schrauben und andere Kleinteile als Korrosionsschutz
mit Zink zu beschichten. Die zu beschichtenden Gegenstände werden zunächst in Bädern
einer Reinigungsstation gereinigt, entfettet und gespült, sowie in einer Trockenstation
anschlie-Bend getrocknet. In einer Tauchzentrifuge werden die Gegenstände mit einer
wasserlöslichen Dispersion von Zinkpartikeln und gegebenenfalls Chrom, sowie organischen
Bindemitteln beschichtet. Durch Abzentrifugieren überschüssiger Beschichtungsflüssigkeit
wird eine gleichmäßige Schichtdicke
erreicht. Die so beschichteten
Gegenstände werden dann durch einen ersten Durchlaufofen mit einer Objekttemperatur
von 80 bis 1200C transportiert. Die Gegenstände werden anschließend mit Kaltluft
abgekühlt, worauf die Tauchbeschichtung in einer zweiten Tauchzentrifuge wiederholt
und in einem zweiten Durchlaufofen bei etwa 300"C eingebrannt wird.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die vorstehend erläuterte Beschichtungsanlage
so zu verbessern, daß mit einer einzigen Tauchbeschichtungsstation und einer einzigen
Durchlauf-Einbrennstation Gegenstände in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf mehrfach
beschichtet werden können.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Transporteinrichtung
jede zweite aus der Durchlauf-Einbrennstation kommende Gruppe und jede aus der Trockenstation
kommende Gruppe aufeinanderfolgend wechselweise der Tauchbeschichtungsstation zuführt
und sämtliche aus der Tauchbeschichtungsstation kommenden Gruppen in gleichbleibender
Reihenfolge der Durchlauf-Einbrennstation zuführt. Die Durchlauf-Einbrennstation
wird auf diese Weise in kontinuierlicher Folge mit Gruppen beschickt, die alternierend
wechselnd entweder einmal oder zweimal tauchbeschichtet wurden. Am Ausgang der Durchlauf-Einbrennstation
werden die einmal beschichteten Gruppen erneut der Tauchbeschichtungsstation zugeführt,
während die zweimal beschichteten Gruppen den Beschichtungsprozeß verlassen.
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Die Anlage arbeitet kontinuierlich, ohne das zwei Tauchbeschichtungsstationen
oder zwei Durchlauf-Einbrennstationen erforderlich wären.
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Ein weiterer Gesichtspunkt der Erfindung, der auch bei anderen Beschichtungsanlagen
von Vorteil ist, besteht darin, daß die Transporthalterungen als Körbe ausgebildet
sind, die in Gebrauchs lage oben mit Kupplungsorganen versehen sind, wobei die Transporteinrichtung
wenigstens ein
Handhabungsgerät mit komplementären Kupplungsorganen
zum Transport der Körbe zwischen den Stationen umfaßt. Die Körbe dienen nicht nur
dem Transport der Gruppen zwischen den Stationen, sondern werden zusammen mit den
Gegenständen vorzugsweise auch durch die Stationen hindurchgeführt, so daß sich
das Umfüllen der Gegenstände in den Stationen erübrigt. Da die Körbe am oberen Ende
gehalten werden, können sie von dem Handhabungsgerät direkt in die Bäder des Beschichtungsprozesses
eingetaucht werden.
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In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Reinigungsstation
wenigstens ein Reinigungsbad, in welchem ein nach oben offener Führungskäfig rotierend
angetrieben angeordnet ist. Der Korb wird um eine zur Drehachse des Führungskäfigs
parallele Achse drehbar an dem Handhabungsgerät gehalten und wird beim Einsetzen
in den Führungskäfig drehfest mit diesem gekuppelt. Auf diese Weise können die Antriebsmotore
für die Drehbewegung der Körbe feststehend montiert werden. Die Drehachse des Führungskäfigs
ist bevorzugt zur Vertikalrichtung schräg geneigt, um eine gründliche Durchmischung
der Bäder zu erreichen und die zu reinigenden Gegenstände durch unterschiedliche
Höhenbereiche des Bads zu führen. Die Kupplungselemente zwischen den Körben und
dem Führungskäfig wird soagestaltet, daß der Führungskäfig die Körbe bereits rotierend
kuppelt, wenn die zu reinigenden Gegenstände in den Körben noch nicht in das Bad
eintauchen.
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Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die Körbe und deren Inhalt
beim Herausziehen aus dem Bad besser abtropfen können. Für die Trockenstation kann
dieselbe Anordnungsweise der Körbe und dieselbe Antriebsmethode mittels Führungskäfigen
vorgesehen sein.
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Um das Verschmutzen der Reinigungsbäder durch Beschichtungsflüssigkeit
zu vermeiden, kann zwischen der Trockenstation und der Tauchbeschichtungsstation
eine Korbwechselstation vorgesehen sein, in welcher die Gegenstände aus den durch
die Reinigungsstation und Trockenstation geführten Körben
in Körbe
umgefüllt werden, welche in einem Zyklus ausschließlich durch die Tauchbeschichtungsstation
geführt werden. Ahnliches Umladen der Gegenstände kann zwischen der Tauchbeschichtungsstation
und der Durchlauf-Einbrennstation erfolgen, wenn verhindert werden soll, daß die
nach dem Eintauchen in die Beschichtungsflüssigkeit beschichteten Körbe eingebrannt
werden. Die in beiden Xorbumlaufzyklen benutzten Körbe sind jedoch gleich, so daß
zur Beschichtung von Gestellware die Körbe den gesamten Beschichtungszyklus vom
Reinigen bis zum Einbrennen durchlaufen können, ohne daß die zu beschichtenden Gegenstände
aus den Körben entnommen werden müssen.
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Eine bevorzugte Ausführungsform von Körben, die sich für den gesamten
Beschichtungszyklus eignen, weisen Seitenwände auf, die in Gebrauchslage oben eine
Beschickungsöffnung bilden. Der Korb umschließt eine Führungssäule, die an ihrem
unteren Ende einen die Seitenwände nach unten verschließenden Boden und an ihrem
oberen Ende das korbseitige Kupplungsorgan trägt, an welchem die Handhabungsgeräte
angreifen können. Die Führungssäule ist in ihrer Längsrichtung zusammen mit dem
Boden verschiebbar an den Seitenwänden beis-pielsweise an einem Nabenstern im Bereich
der Beschickungsöffnung beführt und relativ zu den Seitenwänden verriegelbar. Durch
Absenken des Bodens relativ zu den Seitenwänden entsteht ein Ringspalt, über den
der Korb selbsttätig entleert werden kann. Der Boden hat hierzu bevorzugt Kegelform.
An dem Boden und/oder dem Nabenstern können öffnungen zum Einstecken von Haltestangen
vorgesehen sein, für den Fall, daß die Körbe zur Tauchbeschichtung von Gestellware
verwendet werden.
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Bei der Tauchbeschichtungsstation handelt es sich bevorzugt um eine
Tauchzentrifuge, die in Verbindung mit den vorstehend erläuterten Körben betrieben
werden kann. Die Tauchzentrifuge umfaßt einen an einer Führung etwa vertikal verschiebbaren
Schlitten mit einem die Körbe von unten
stützenden Drehsupport
und einem über eine Kupplung drehfest mit den Körben kuppelbaren Drehantrieb. Ein
um eine -etwa vertikale Achse schwenkbarer Transportarm überführt die Körbe zwischen
einer von der Transporteinrichtung erreichbaren Position und dem Drehsupport. Die
den Drehantrieb mit den Körben kuppelnden Kupplungsorgane stehen zweckmäßigerweise
in axial trennbarem Eingriff. Das schlittenseitige Kupplungsorgan wird mittels eines
Spindeltriebs axial zum Drehsupport hin verstellt, wodurch nicht nur die Kupplung
zum Eingriff kommt, sondern auch der Korb gegen den Drehsupport gespannt wird.
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Für den Transport der Gruppen von Gegenständen durch die Durchlauf-Einbrennstation
sind zweckmäßigerweise gesonderte, im Kreislauf durch die Durchlauf-Einbrennstation
geführte Transportrahmen mit je zwei abklappbar angelenkten Aufnahmeschalen für
je eine Gruppe von Gegenständen vorgesehen. Die aus der Tauchbeschichtungsstation
kommenden Körbe werden in die Schalen entleert, in den Schalen durch die Einbrennstation
geführt und, soweit sie einer erneuten Tauchbeschichtung zugeführt werden, durch
Abklappen der Schalen in die Körbe rückgefüllt. Die Schalen tragen zweckmäßigerweise
Zentrierstücke, so daß die Körbe, insbesondere bei der Beschichtung von Gestellware,
auch insgesamt in die Schalen einsetzbar sind.
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Für die Verwendung von Handhabungsgeräten zum Transport der Körbe
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Durchlauf-Einbrennstation einen Durchlaufofen
aufweist, dessen Einlauföffnung und Auslauföffnung auf derselben Ofenseite vorgesehen
sind.
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Der Durchlaufofen ist zweckmäßigerweise durch Trennwände, welche mit
Durchtrittsöffnungen für die Transporthalterungen der Gegenstände versehen sind,
in einen Vorwärmraum, einen Einbrennraum und einen Abkühlraum unterteilt. Jedem
dieser Räume ist eine gesonderte Luftumwälzanlage zugeordnet.
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Die Leistungen der drei Luftumwälzanlagen sind jeweils so aufeinander
abgestimmt, daß beiderseits der Durchtrittsöffnungen in den Trennwänden im wesentlichen
gleiche Drücke herrschen und die Luftzirkulation durch die Durchtrittsöffnungen
vermieden wird.
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Im folgenden soll die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert
werden. Hierbei zeigt Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Antikorrosionsbeschichtung
von Gegenständen insbesondere mit Zink; Fig. 2 eine schematische Darstellung eines
Reinigungsbads der Anlage nach Fig. 1; Fig. 3 einen Schnitt durch einen in der Anlage
nach Fig. 1 zum Transport der zu beschichtenden Gegenstände zwischen den Stationen
und durch die Stationen geeigneten Korbs; Fig. 4 eine schematische Darstellung einer
Korbwechselstation; Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Tauchzentrifuge für
die Tauchbeschichtung der Gegenstände; Fig. 6 eine Detailansicht der Tauchzentrifuge
nach Fig. 5 gesehen entlang einer Linie VI-VI und Fig. 7 eine schematische Schnittansicht
eines die Gegenstände durch einen Durchlaufofen der Anlage nach Fig. 1 transportierenden
Transportrahmens.
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In der in Fig. 1 schematisch dargestellten Beschichtungsanlage können
Gegenstände mit einer Zink-Antikorrosionsbeschichtung oberflächenbeschichtet werden.
Die zu be-
schichtenden Gegenstände werden in einer Ladestation
1 in nachstehend noch näher erläuterte Körbe 3 gefüllt und mittels eines Handhabungsgeräts
5 in den Körben auf einanderfolgend durch mehrere Reinigungsbäder 7 geführt. Die
Reinigungsbäder dienen der chemischen Naßreinigung der Gegenstände. Es kann sich
hierbei um Laugen und/oder Säurebäder mit oder ohne Zusatz von Rostinhibitoren handeln.
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Weiter können Entfettungsbäder und Spülbäder vorgesehen sein. Das
Handhabungsgerät 5 transportiert die Gegenstände in den Körben 3 dann in eine Trockenstation
9, in der die Gegenstände getrocknet werden und anschließend in eine Korbwechselstation
11, in der die Gegenstände aus den während des Reinigungszyklus benutzten Körben
in Körbe umgefüllt werden, die ausschließlich den Tauchbeschichtungszyklus durchlaufen.
Auf diese Weise wird das Einbringen von Beschichtungsmittel in die Reinigungsbäder
vermieden. Aus der Korbwechselstation 11 werden die'entleerten Körbe über eine Rückführ-Rollenbahn
13 oder dergleichen in die Ladestation 1 zurückgeführt.
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Ein weiteres Handhabungsgerät 15 übernimmt die in der Korbwechselstation
11 gefüllten Körbe und überführt sie in eine Tauchzentrifuge 17, in der die Gegenstände
zusammen mit den Körben in das Besehichtungsmittel eingetaucht und nach dem Herausziehen
in den Körben zur Erzielung einer vorbestimmten Schichtdicke zentrifugiert werden.
Das Beschichtungsmittel besteht aus Zinkpartikeln, die zusammen mit Chrom bzw. Chromsäure
oder Chromsalzen sowie organischen Bindemitteln, wie z.B. Glykol sowie Härtersubstanzen
in einer wässrigen Lösung dispergiert sind.
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Das Handhabungsgerät 15 transportiert die Körbe mit beschichteten
Gegenständen aus der Tauchzentrifuge 17 zu Transportrahmen 19, die ihrerseits in
einem Zyklus durch einen Durchlaufofen 21 transportiert werden. In dem Durchlaufofen
21 wird die Beschichtung eingebrannt. Jeder der Transportrahmen 19 kann voneinander
separiert den Inhalt
von zwei Körben aufnehmen, die aufeinanderfolgend
in gleichbleibender Reihenfolge aus der Tauchzentrifuge 17 zugeführt werden. Zum
Beispiel wird der jeweils erste Korb jedes Korbpaars entsprechend einer strichpunktierten
Linie 23 einem ersten Transportplatz 25 des Transportrahmens 19 zugeführt. Der jeweils
zweite Korb wird entsprechend einer strichpunktierten Linie 27 einem zweiten Transportplatz
29 des Transportrahmens 19 zugeführt. Der Inhalt der beiden Körbe durchläuft damit
gemeinsam den Durchlaufofen 21.
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Der Inhalt des Transportplatzes 25 wird, wie durch eine strichpunktierte
Linie 31 schematisch angedeutet ist, nach dem Durchlaufen des Durchlaufofens 21
erneut der Tauchzentrifuge 17 für einen zweiten Tauchbeschichtungsvorgang zugeführt.
Der Inhalt des Transportplatzes 29 wird, angedeutet durch eine strichpunktierte
Linie 33 nach dem Durchlaufen des Durchlaufofens 21 aus dem Beschichtungsprozeß
abgeführt. Das Handhabungsgerät 15 beschickt die Tauchzentrifuge in kontinuierlicher
Reihenfolge alternierend mit Körben der Korbwechselstation 11 und Körben, die nach
dem Durchlaufen des Durchlaufofens 21 mit dem Inhalt des Transportplatzes 25 gefüllt
wurden. Die aus der Korbwechselstation 11 stammenden Körbe werden nach der Tauchbeschichtung
den Transportplätzen 25 zugeführt, während Körbe, deren Inhalt bereits einmal tauchbeschichtet
wurde, den Transportplätzen 29 zugeführt wird. Auf diese Weise wird mit nur einer
Tauchzentrifuge und nur einem Durchlaufofen 21 eine kontinuierliche Tauchbeschichtung
der Gegenstände erreicht.
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Der Durchlaufofen 21 hat, um den Transport der Gegenstände durch das
Handhabungsgerät 15 zu erleichtern, eine Auslauföffnung 35, die auf derselben Ofenseite
gelegen ist, wie die Einlauföffnung 37 des Durchlaufofens 21. Der Transportweg der
Transportrahmen 19 verläuft innerhalb des Durchlaufofens 21 meanderförmig, wie dies
bei 39 angedeutet ist.
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Der Durchlaufofen 21 ist durch Trennwände 41, 43 in einen Vorwärmraum
45, einen Einbrennraum 47 und einen Abkühlraum
49 unterteilt. Der
Transportweg 39 führt hierbei durch Durchlaßöffnungen 51, 53 in den Trennwänden
41, 43.
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Die Temperatur im Vorwärmraum beträgt etwa 65 bis 850C, vorzugsweise
75"C. Die Durchlaufzeit durch den Vorwärmraum 45 ist so gewählt, daß der Wasser-
und Lösungsmittelanteil schäumungsfrei abdampfen kann. Die Temperatur im Einbrennraum
47 beträgt etwa 250 bis 350°C, vorzugsweise 3200C. Im Einbrennraum werden die Bindemittel
verfestigt bzw. verdampft, so daß sich ein fester Überzug des metallischen Antikorrosionsmittels
bildet. Im Abkühlraum 49 werden die Gegenstände auf Raumtemperatur abgekühlt.
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Nicht dargestellt sind Luftgebläse, die in jedem der Räume 45, 47
und 49 eine gesondert zirkulierende Luftströmung erzeugen. Die Leistungen der Gebläse
sind so bemessen, daß der Druck beiderseits der Trennöffnungen 51 und 53 jeweils
etwa gleich ist und somit nahezu keine Luftströmung durch die Durchtrittsöffnungen
51, 53 auftritt.
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Fig. 3 zeigt schematisch einen der von den Handhabungsgeräten 5 und
15 transportierbaren Körbe 3. Der Korb 3 umfaßt eine perforierte oder durch Stäbe
oder Gitter oder dergleichen gebildete rohSzylindrische oder kegelstumpfförmige
Seitenwand 55, die an ihrem in Gebrauchslage oberen Rand einen Nabenstern 57 trägt,
zwischen dessen Speichen 59 Einfüllöffnungen für die zu beschichtenden Gegenstände
verbleiben. In dem Nabenstern 57 ist eine rohrförmige Führungssäule 61 in ihrer
Längsrichtung verschiebbar geführt, die im Bereich ihres in Gebrauchs lage unteren
Endes einen kegelförmigen, nach außen abfallenden Boden 63 trägt. Die Führungssäule
61 ist zusammen mit dem Boden 63 wie bei 65 gestrichelt angedeutet relativ zur Seitenwand
55 verschiebbar, so daß zwischen dem unteren Rand der Seitenwand 55 und dem Boden
63 ein Ringspalt 67 entsteht, über den die in dem Korb enthaltenen Gegenstände selbsttätig
abgegeben werden können. In der Führungssåule 61 ist
gegen den
Druck einer Vorspannfeder 69 eine Sperrklinke 71 schwenkbar gelagert, die die Führungssäule
61 bei geschlossenem Boden 63 an dem Nabenstern 57 verrastet. Eine aus der Führungssäule
61 austretende Betätigungsnocke 73 der Sperrklinke 71 erlaubt die Steuerung der
Sperrklinke durch die Handhabungsgeräte 5 bis 15. Am bodenfernen Ende der Führungssäule
61 ist ein Kupplungsflansch 75 vorgesehen, an dem das Handhabungsgerät 5 bzw. 15
den Korb 3 fassen kann. Zum Öffnen des Korbs 3 setzt das Handhabungsgerät die Seitenwand
55 auf eine Unterlage auf, löst die Sperrklinke 71 und schiebt den Boden 63 über
die Führungssäule 61 heraus.
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Die Körbe 3 sind so gestaltet, daß sie gleichermaßen in den Reinigungsbädern
7, in der Tauchzentrifuge 17 und gegebenenfalls als Transporthalterung für die Gegenstände
im Durchlaufofen 21 benutzt werden können. Um größere Gegenstände, sogenannte Gestellware.
ebenfalls in den Körben 3 transportieren zu können, sind die Speicher 59 und der
Boden 63 mit öffnungen 77, 79 versehen, in die Haltestäbe 81 eingesteckt werden
können. Die Haltestäbe 81 fixieren die Gestellware in der radial äußeren Hälfte
des Korbs 3.
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Fig. 2 zeigt Einzelheiten der Reinigungsbäder 7. In einem Behälter
83 für die Reinigungsflüssigkeit ist um eine schräg zur Vertikalrichtung geneigte
Achse 85 drehbar ein nach oben in Richtung der Achse offener Führungskäfig 87 gelagert.
Ein Antriebsmotor 89 treibt den Führungskäfig 87 um die Achse 85 rotierend an. Der
Führungskäfig 87 trägt hierzu einen Zahnkranz 91, der mit einem Ritzel 93 des Antriebsmotors
89 kämmt. Das Handhabungsgerät 5 (Fig. 1) umfaßt eine Kupplung 95, die den Korb
3 an dem Kupplungsflansch 75 mit zur Achse 85 gleichachsiger Führungssäule 61 hält.
Das Handhabungsgerät führt den in dieser Weise drehbar gelagerten Korb 3 von oben
her in den rotierenden Führungskäfig 87 ein. Kupplungsstücke 97 des Führungskäfigs
87
stellen eine drehfeste Verbindung zu dem Korb 3 her, noch bevor dessen Inhalt in
die Reinigungsflüssigkeit eintaucht. Dementsprechend wird die drehfeste Verbindung
des Korbs 3 zum Führungskäfig 87 erst gelöst, nachdem dieser aus dem Reinigungsbad
herausgehoben ist. Auf diese Weise kann der Korb 3 einschließlich seines Inhalts
ausreichend abtropfen, bevor er in das nächste Reinigungsbad überführt wird. Durch
die Schrägstellung der Achse 85 wird die Durchmischung des Reinigungsbads und die
Reinigungswirkung erhöht.
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Nicht näher dargestellt ist die Trockenstation 9. Auch hier wird jedoch
der Korb 3 bevorzugt in einem Führungskäfig ähnlich dem Führungskäfig 87 bei schräggestellter
Drehachse in einem trocknenden Luftstrom gedreht.
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Fig. 4 zeigt Einzelheiten der Korbwechselstation 11. Das Handhabungsgerät
5 setzt die aus der Trockenstation 9 kommenden Körbe 3 mit dem Boden nach unten
auf einen die Bodenfläche des Korbs 3 freilassenden Rahmen 101 auf. Der Rahmen 101
ist um eine Achse 103 schwenkbar gelagert und nimmt beim Aufsetzen des vom Handhabungsgerät
5 geführten Korbs 3 die in Fig. 4 gestrichelt eingezeichnete Stellung 105 ein. Die
Neigung des rahmens in der Stellung 105 ist entsprechend der Neigung der Drehachse
des Korbs bzw. des Führungskäfigs in den vorangegangenen Stationen gewählt.
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Unterhalb des vom Handhabungsgerät 5 geführten Korbs 3 sind dem Tauchbeschichtungszyklus
zugeordnete Körbe 3a angeordnet. Zum öffnen des Bodens des Korbs 3 wird der Rahmen
101 in die mit vollen Linien dargestellte, im wesentliche horizontale Lage gebracht
und der Boden durch Ausklinken der Klinke 71 (Fig. 3) geöffnet. Die zu beschichtenden
Gegenstände fallen, gegebenenfalls durch Leitbleche 107 oder dergleichen geführt
von oben her in den Korb 3a. Der vom Handhabungsgerät 5 abgekuppelte Korb 3 wird
vom Rahmen 101 auf die in Fig. 4 angedeutete Rollbahn 13, hier in Form eines Förderbands,
überführt, indem
der Rahmen 101 in die bei 109.strichpunktiert
dargestellte Stellung weiter angehoben wird, so daß der Korb 3 auf die Rollbahn
13 abrutscht. Je nach Ausführungsform des Handhabungsgeräts 15 erfaßt dieses den
Korb 3a unterhalb des Rahmens 101, oder aber der Rahmen 101 ist zusätzlich in Richtung
eines Doppelpfeils 111 verschiebbar gelagert und wird für die Anlieferung bzw. den
Abtransport der Körbe 3a aus dem Greifweg des Handhabungsgeräts 15 bewegt.
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Die Fig. 5 und 6 zeigen Einzelheiten der Tauchzentrifuge 17. Die Tauchzentrifuge
17 umfaßt einen die Beschichtungsflüssigkeit enthaltenden Behälter 113 sowie einen
Schlitten 115, der an einer ortsfesten Führung 117 etwa vertikal verschiebbar geführt
ist. Die Körbe 3 mit den zu beschichtenden Gegenständen sind auf einen in den Behälter
113 einführbaren Drehsupport 119 des Schlittens 115 mit nach oben weisender Führungssäule
61 (siehe auch Fig. 3) aufsetzbar.
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An dem Schlitten 115 ist oberhalb des Drehsupports 119 gleichachsig
zur Führungssäule 61 eine Antriebs spindel 121 axial verschiebbar gelagert. Die
Antriebsspindel 121 ist an ihrem dem Korb 3 abgewandten Ende drehfest aber axial
verschiebbar mit einem am Schlitten 115 gehaltenen Antriebsmotor 123 gekuppelt.
An ihrem korbnahen Ende trägt die Antriebsspindel 121 eine durch Axialverschieben
der Antriebsspindel 121 lösbare Drehkupplung 125. Ein schlittenfester Stellmotor
127 treibt über einen Riemenantrieb 129 eine ebenfalls schlittenfest, aber drehbar
gelagerte Spindelmutter 131 einer mit der Antriebsspindel 121 gleichachsig festen
Gewindespindel 133 an. Durch diese Antriebsbewegung wird die Gewindespindel 121
zum Entkuppeln der Kupplung 125 angehoben bzw. zum Einkuppeln abgesenkt. Beim Absenken
spannt die Gewindespindel 121 den Korb 3 gegen den Drehsupport 119.
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Ein an einer Welle 135 um eine etwa vertikale Drehachse drehbarer
Doppelarm 137 transportiert die Körbe 3 von einer dem Handhabungsgerät 15 (Fig.
1) zugänglichen Aufgebeposi-
tion 139 auf den Drehsupport 119 und
zur Aufgebeposition 139 zurück. Die den Doppelarm 137 tragende Welle 135 ist zu
diesem Zweck vertikal verschiebbar in einem ortsfesten Lagerrohr 141 geführt und
kann mittels eines Kurbeltriebs 147 für die Dreh- oder Schwenkbewegung des Doppelarms
137 und das Aufsetzen der Körbe 3 auf den Drehsupport 119 bzw. die Aufgebeposition
139 angehoben und abgesenkt werden. Die Drehbewegung der Welle 135 wird von einem
Schrittschaltgetriebe oder Kurvengetriebe 145 (Fig. 6) in vorbestirranten Drehschritten
ausgeführt. Das Kurvengetriebe 1 45 umfaßt eine mit mehreren radialen Schlitzen
147 versehene, drehfest mit der Welle 135 verbundene Steuerscheibe 149 und eine
von einem Motor 151 angetriebene Stiftscheibe 153, deren Stifte 155 in die Schlitze
147 eingreifen und die Steuerscheibe 149 um jeweils einen Schlitz weiterdrehen.
Bei einer 1800-Drehung des Doppelarms 137 wird jeweils ein Korb von der Aufgebeposition
139 auf den Drehsupport 119 und ein Korb vom Drehsupport 119 auf die Aufgebeposition
139 überführt.
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Fig. 7 zeigt Einzelheiten eines der Transportrahmen 19 aus Fig. 1.
Der Transportrahmen 19 umfaßt zwei jeweils gelenkig an einem Grundrahmen 161 angelenkte
Schalen 163, die zu ihren Gelenken 165,hin mit Schüttschrägen 167 versehen sind.
Der Transportrahmen 19 wird in der in Fig. 7 mit vollen Strichen dargestellten Stellung
mit den beschichteten, einzubrennenden Gegenständen beschickt, wie dies durch einen
Korb 3b dargestellt ist. Die Schalen 163 sind, wie bei 169 angedeutet, hochklappbar,
so daß ihr Inhalt über die Schüttschräge 167 abschüttbar ist. Der Boden jeder Schale
163 trägt ein Zentrierstück 171, welches mit der kegelförmigen unteren Wölbung des
Korbbodens oder mit der Führungssäule zusammenwirkt und den Korb zentriert, falls
dieser, wie z.B. bei Gestellware, mit dem Transportrahmen 19 durch den Durchlaufofen
21 geführt wird.
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