DE3314459C2 - Siloblockschneider - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Siloblockschneider nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Bei einem bekannten Siloblockschneider dieser Art (DE-GM 75 21 704) sind die Vorschubeinrichtung und die Schneidvorrichtung durch je einen hydraulischen Zylinder gebildet, deren Steuerungen über das Steuergerät derart verknüpft sind, daß der Vorschubzylinder mit Druck beaufschlagt wird, wenn der Hubzylinder seinen oberen Totpunkt erreicht. Zugleich mit der Einschaltung des Vorschubes der Schneidvorrichtung wird der Hub des Messers umgekehrt, und die Vorschubbewegung der Schneideinrichtung wird dadurch beendet, daß das Steuergerät den Druckmittelzulauf zum Vorschubzylinder unterbricht. Damit wird zwar die Vorschubbewegung in Abhängigkeit von der Hubumkehr des Messers eingeleitet, jedoch ist der Arbeitshub des Messers nicht direkt auf die Vorschubbewegung der Schneideinrichtung abgestimmt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die beiden Bewegungsabläufe, nämlich den Vorschub einerseits und den Hub des Messers andererseits, automatisch zu synchronisieren.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Infolge dieser Merkmalskombination wird nicht nur in der oberen Totpunktlage der Hubeinrichtung der Vorschub ausgelöst, sondern es wird auch mit Beendigung des jeweiligen Vorschubschrittes der Arbeitshub zum Schneiden eingeleitet, wobei die Steuerung über das Steuergerät die automatische Synchronisierung der Bewegungsabläufe ergibt.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt sind. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Siloblockschneider,

Fig. 2 in Seitenansicht einen oberen Teil des Siloblockschneiders nach Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2,

Fig. 4 eine bei dem Siloblockschneider einsetzbare Hydraulik,

Fig. 5 eine andere Ausführungsform der Hydraulik,

Fig. 6 eine weitere Ausführungsform der Hydraulik,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform der Hydraulik,

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform der Hydraulik,

Fig. 9 eine schematische Draufsicht auf den zu schneidenden Siloblock mit Angabe der aufeinanderfolgenden Stellungen der Schneidvorrichtung, wobei zur Verdeutlichung zwei aufeinanderfolgende Schneidstellungen etwas nach außen verschoben dargestellt sind,

Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Siloblockschneider anderer Ausführungsform,

Fig. 11 eine Seitenansicht des Siloblockschneiders in Richtung des Pfeiles XI in Fig. 10,

Fig. 12 in vergrößerter Seitenansicht einen oberen Teil d es Siloblockschneiders nach den Fig. 10 und 11,

Fig. 13 eine Draufsicht in Richtung des Pfeiles XIII in Fig. 12,

Fig. 14 einen Schnitt längs der Linie XIV-XIV in Fig. 12,

Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie XV-XV in Fig. 14,

Fig. 16 einen Schnitt längs der Linie XVI-XVI in Fig. 14,

Fig. 17 eine elektronische Schaltung zur Steuerung des Siloblockschneiders nach Fig. 10,

Fig. 18 eine schematische Draufsicht auf den zu schneidenden Siloblock mit Angabe der möglichen Stellungen der Schneidvorrichtung.

Der Siloblockschneider nach Fig. 1 hat einen sich nahezu vertikal erstreckenden Rahmen 1 und eine Führungsschiene 2, die eine Führungsbahn für eine an ihr entlang verschiebbare Schneidvorrichtung 3 bildet, die ein Messer 4 aufweist. Der Rahmen 1 erstreckt sich parallel zu einer aufwärts gerichteten Ebene, während die Führungsschiene 2 parallel zu einer hierzu senkrechten Ebene verläuft.

Der Rahmen 1 hat zwei in Richtung A gesehen mit Abstand voneinander angeordnete, parallele aufwärts gerichtete Balken 5, die durch zwei parallele mit Abstand voneinander liegende nahezu horizontale Verbindungsbalken 6 derart miteinander verbunden sind, daß ein steifer, rechteckiger Rahmen gebildet ist. Nahe den unteren Enden der Balken 5, die wie die Verbindungsbalken 6 Hohlbalken sind, sind Anschlüsse 7 vorgesehen, um den Siloblockschneider mit den unteren Hubarmen 8 eines Schleppers zu verbinden. Mittig am oberen Verbindungsbalken 6 ist ein Anschluß 9 zur Verbindung mit dem Oberlenker der Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers vorgesehen. Der obere Anschluß 9 liegt nahe einer vertikalen Symmetrieebene 11 des Siloblockschneiders, die sich mit der vertikalen Symmetrieebene des Schleppers deckt.

Die Rahmenbalken 5 und 6 sind durch an den Balken 5 befestigte Stützen 12 mit einem zweiten Rahmen verbunden, der durch zu den Balken 5 parallele, mit geringem Abstand von diesen Balken liegende Hohlbalken 13 gebildet ist, die durch mit Abstand voneinander liegende, parallele und horizontale Verbindungsbalken 14 miteinander verbunden sind, die gemeinsam mit den Balken 13 ebenfalls einen steifen, rechteckigen Rahmen bilden. Der Verbindungspunkt jedes Balkens 13 mit dem unteren Verbindungsbalken 14 ist an der Stelle des unteren Endes des Balkens 13 steif mit dem unteren Ende des benachbarten Balkens 5 durch eine Stütze verbunden, die in gleicher Weise wie die Stütze 12 angebracht ist. Die Verbindungsbalken 14 sind jedoch außerhalb der Balken 13 bis zu einem Abstand von der Symmetrieebene 11 verlängert, der größer ist als der Abstand zwischen der Symmetrieebene und dem auf derselben Seite liegenden Balken 5, wobei die Gesamtlänge jedes Verbindungsbalkens 14 der Spurbreite des Schleppers entspricht oder größer ist als sie. Die Teile 5, 6 und 12, 13, 14 bilden im wesentlichen den Rahmen 1. Am unteren Verbindungsbalken 14 sind über seine ganze Länge zueinander parallele, von dem unteren Verbindungsbalken 14 ab in Richtung A verlaufende, stabförmige Gabelzinken angebracht, die sich in Draufsicht bis unter den äußeren Teil der Führungsschiene 2 erstrecken. Diese Gabelzinken sind der besseren Übersicht wegen in Fig. 1 weggelassen; sie sind wie die Gabelzinken 143 nach den Fig. 10 und 11 ausgebildet.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist die Führungsschiene 2 in Draufsicht U-förmig. Nahe den beiden freien Enden ist die U-förmige Führungsschiene 2 steif an den Enden des oberen Verbindungsbalkens 14 befestigt.

Fig. 3 zeigt die Führungsschiene 2 im Schnitt. Sie hat eine Außenwand, gebildet von einem horizontalen Steg 15 und aufrechtstehenden Schenkeln 16, die am oberen Rand zu einander zugewandten Flanschen 17 abgebogen sind, deren Enden Abstand voneinander haben. Etwa auf halber Höhe zwischen dem Steg 15 und den Flanschen 17 ist eine Zwischenwand 18 steif zwischen den beiden Schenkeln 16 befestigt, so daß die Führungsschiene 2 eine torsionssteife Einheit 15, 16, 18 enthält. Der Querschnitt nach Fig. 3 ist über die ganze Länge der Führungsschiene 2 gleich. Deren beide U-Schenkel erstrecken sich bis über das benachbarte Ende des oberen Verbindungsbalkens 14 hinaus bis hinter den Verbindungsbalken 14, in Richtung des Schleppers gesehen, und enden nahezu fluchtrecht zum oberen Verbindungsbalken 6.

Die Schneidvorrichtung 3 (Fig. 2 und 3) enthält eine Hubvorrichtung in Form eines nahezu vertikal angeordneten hydraulischen Hubzylinders 19, an dessen nach unten ausfahrbarer Kolbenstange das Messer 4 befestigt ist. Außerdem ist als Vorschubeinrichtung ein nahezu horizontal angeordneter hydraulischer Vorschubzylinder 20 vorhanden, an dessen Kolbenstange eine Halterung 21 befestigt ist. Die Zylinder 19 und 20 und das Messer 4 sind auf einem Wagen 22 abgestützt.

Der Wagen 22 ist bezüglich einer vertikalen Symmetrieebene 23 symmetrisch ausgebildet, die auch die Symmetrieebene der Führungsschiene 2 an dieser Stelle bildet. Der Wagen 22 enthält eine obere Stützplatte 24, die über der Oberseite der Führungsschiene 2 liegt, und eine untere Stützplatte 25, die unter der Unterseite der Führungsschiene 2 angeordnet ist. Die Stützplatten 24 und 25 sind in Draufsicht nahezu rechteckig und liegen parallel zueinander und zu der Führungsschiene 2. Die Stützplatten 24 und 25 sind starr durch vier parallele, nahezu vertikale Achsen 26, 27 und 28 verbunden, die paarweise auf beiden Seiten der Führungsschiene 2 angeordnet sind, wobei die Achsen 26 und 27 an der Außenseite und die beiden Achsen 28 an der Innenseite der Führungsschiene 2 liegen; von den innenseitigen Achsen 28 ist in Fig. 3 nur eine sichtbar. Auf den Achsen 26 bis 28 ist je eine Rolle 29 frei drehbar gelagert, die zwischen den Stützplatten 24 und 25 liegt. Die Rollen 29 können mit ihrem zylindrischen Mantel jeweils an den Außenflächen der Schenkel 16 der Führungsschiene 2 abrollen. Dieser Mantel wird auf beiden Seiten durch Flansche 30 und 31 begrenzt, die mit Abstand voneinander liegen und von denen ein Teil der einander zugewandten Oberflächen an der oberen Fläche eines Flansches 17 bzw. an der unteren Fläche des Steges 15 der Führungsschiene 2 drehend gleiten. Mittels der vertikalen Rollen 29 ist der Wagen 22 längs der Führungsschiene 2 verfahrbar. Da die Rollen (Fig. 2) mit Abstand voneinander angeordnet sind, kann der Wagen den Krümmungen der Führungsschiene 2 folgen.

Der nahezu vertikal angeordnete Hubzylinder 19 ist auf der Außenseite der Führungsschiene 2 am Wagen 22 befestigt und wird von den entsprechenden Außenrändern der Stützplatten 24 und 25 getragen. Die Unterseite des doppeltwirkenden Hubzylinders 19 liegt nahezu in Höhe der unteren Stützplatte 25.

In der Mitte der rechteckigen, oberen Stützplatte 24 ist eine vertikale Schwenkachse 32 angebracht, deren Mittellinie in der Symmetrieebene 23 liegt. Um die Schwenkachse 32 ist der horizontale Vorschubzylinder 20 in bezug auf den Wagen 22 frei verschwenkbar. In der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Stellung der Schneidvorrichtung 3 in bezug auf die Führungsschiene 2, d. h. auf einem der Schenkel der Führungsschiene, verläuft die Längsrichtung des Vorschubzylinders 20 etwa parallel zur Längsrichtung des betreffenden Schenkels der Führungsschiene. Beim Durchlaufen der Krümmungen der Führungsschiene 2 kann sich der Vorschubzylinder jedoch in bezug auf den Wagen 22 um die Schwenkachse 32 frei einstellen. Diese Einstellung wird durch die Halterung 21 bedingt, die am freien Ende der Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 befestigt ist. Die Kolbenstange 33 des Vorschubzylinders 20 ist in der Stellung nach Fig. 1 auf der vom Verbindungsbalken 14 abgewandten Seite des Vorschubzylinders 20 ausgefahren. Mit Rücksicht auf das Durchlaufen der Krümmungen der Führungsschiene 2 ist die Schwenkachse 32 zwischen den Enden des Vorschubzylinders 20 an diesem Zylinder befestigt. In dieser Ausführungsform ist die Schwenkachse 32 nahezu in der Mitte der Länge des Zylinders 20 angebracht.

Am freien Ende der Kolbenstange 33 (Fig. 2) ist eine Stütze 34 angebracht, die einen nach Fig. 2 S-förmigen Träger 35 trägt, dessen unteres Ende horizontal mit geringem Abstand über der Unterseite des Verbindungsbalkens 2 liegt. Dieses Ende trägt eine nahezu vertikale Achse 36, um die eine mit Flanschen 37 versehene Rolle 38 drehbar ist. Die Rolle 38 läuft zwischen den einander zugewandten Flanschen 17 der Führungsschiene 2, und der obere Flansch 37 der Rolle liegt auf der oberen Fläche der Flansche 17, während der untere Flansch 37 an den unteren Flächen der Flansche 17 anliegt (Fig. 2 und 3). Die Rolle 38 bildet eine Steuerrolle für den Vorschubzylinder 20.

Das obere Ende des Trägers 35 ist ebenfalls horizontal abgebogen und liegt über der Kolbenstange 33. Nahe der Stütze 34 ist eine Sperrklinke 39 um eine horizontale, quer zur Kolbenstange 33 gerichtete Achse 40 frei schwenkbar. Die Sperrklinke ist blockförmig ausgebildet und hat eine geräumige Bohrung für die Kolbenstange 33. Die Sperrklinke 39 ist am oberen und am unteren Ende mit stabförmigen, vertikal gerichteten Ansätzen 41 bzw. 42 versehen. Am oberen, abgebogenen Teil des Trägers 35 ist ein Halter 42A befestigt, in dem zwei stabförmige, vertikal gerichtete Anschläge 43 und 44 (Fig. 2) begrenzt verschiebbar sind. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung nimmt der Anschlag 43 eine obere Stellung ein, in der das untere Ende höher liegt als das obere Ende des Ansatzes 41 der Sperrklinke 39, während der Anschlag 44 eine untere Stellung einnimmt, in der seine Unterseite niedriger liegt als die Oberseite des Ansatzes 41. Die beiden Anschläge 43 und 44 sind durch Bowdenzüge 45 in ihre obere bzw. untere Stellung führbar, wobei einer der Ansätze stets in einer oberen und der andere in der unteren Stellung stehen soll. Die Bowdenzüge 45 sind von der Schlepperkabine aus betätigbar. In der in Fig. 2 dargestellten, wirksamen Stellung erstreckt sich die Unterseite des unteren Ansatzes 42 der Sperrklinke 39 zwischen den einander zugewandten Flanschen 17 der Führungsschiene 2 hindurch bis in die Nähe der Zwischenwand 18 der Führungsschiene 2 und über sie hinaus. Auf der Oberseite der Zwischenwand 18 sind in bestimmten Abständen voneinander Paare von Anschlägen 46, 47 angebracht, deren Abstand derart bemessen ist, daß sich der Ansatz 42 beim Schwenken um die Schwenkachse 40 zwischen diesen beiden Anschlägen bewegen kann. Dazu hat jeder der Anschläge 46, 47 auf der von dem anderen Anschlag abgewandten Seite eine in der Längsrichtung der Führungsschiene 2 schräg aufwärts verlaufende Begrenzungsfläche zum Führen des unteren Endes des Ansatzes 42. In der Längsrichtung der Führungsschiene 2 sind die Paare der Anschläge 46, 47 in Abständen voneinander angebracht, die die Größe der Verschiebung der Schneidvorrichtung 3 und insbesondere der Verschiebung des Messers 4 längs der Führungsschiene 2 bestimmen.

Aus Fig. 3 geht insbesondere hervor, daß nahe der vertikalen Symmetrieebene 23 in der unteren Stützplatte 25 eine Gewindebohrung zur Aufnahme einer Stellschraube 48 vorgesehen ist, die mit einem zwischen der Stützplatte 25 und dem Steg 15 liegenden Bremsklotz 49 in Wirkverbindung steht, der z. B. aus einem Bremsfutterblock oder verschleißfestem Nylon bestehen kann. Der Klotz 49 wird gegen Verschieben in bezug auf die Stützplatte 25 durch einen in Fig. 3 sichtbaren, den Klotz umgebenden, an der Stützplatte 25 befestigten Halter gesichert. Mittels der Stellschraube 48 kann der Klotz mit verhältnismäßig geringer Kraft gegen die Unterseite der Führungsschiene 2 gedrückt werden. Gewünschtenfalls können zwei solcher gesonderter andrückbarer Bremsklötze vorgesehen werden.

Da der Hubzylinder 19 vertikale Kräfte auf die Führungsschiene 2 auf deren Außenseite überträgt, ist die Führungsschiene 2 torsionssteif ausgebildet, und die Stützplatten 24 und 25 bilden gemeinsam mit den Achsen 26 bis 28 eine steife Konstruktion, während das steife Gestell des Wagens 22 ebenfalls starr mit dem Hubzylinder 19 verbunden ist. Das von der Schneidkraft des Messers auf die Führungsschiene 2 ausgeübte Moment wird mittels der Rollen 29 und der Flansche 30 und 31 an die Führungsschiene 2 weitergeleitet.

In der in Fig. 1 dargestellten Stellung, die der mit 1 bezeichneten Stellung in Fig. 9 entspricht, wird das Messer 4 mit seiner im wesentlichen horizontalen Schneide von dem doppeltwirkenden, hydraulischen Zylinder 19 nach unten in die Silage gedrückt. Die Abmessungen des Siloblockschneiders sind derart, daß sich das Messer 4 in der oberen, dargestellten Stellung über der oberen Fläche der Silage befindet. Nach dem Anbringen eines Schnitts durch die Silage bis zu einer Ebene nahezu in Höhe der Gabelzinken am unteren Verbindungsbalken 14 wird das Messer 4 vom Zylinder aufwärts bis in die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Stellung bewegt. Unmittelbar anschließend wird der doppeltwirkende hydraulische Vorschubzylinder 20 beaufschlagt, wodurch die Kolbenstange 33 ausfährt, wobei sie und der um die Schwenkachse 32 schwenkbare Vorschubzylinder selbst von der Rolle 38 geführt werden, die zwischen den Flanschen 17 der Führungsschiene 2 läuft. Die Flasche 37 der Rolle 38 ergeben dabei die Führung in vertikaler Richtung, so daß der Vorschubzylinder 20 parallel zu der Führungsschiene 2 bleibt. Wenn die Kolbenstange 33 nahezu völlig ausgefahren ist, gleitet der untere Ansatz 42 der Sperrklinke 39 längs des Anschlags 47 aufwärts und fällt in den Raum zwischen den Anschlägen 46 und 47 ein (Fig. 2), während er um die Schwenkachse 40 verschwenkt. Der Anschlag 44 ist dann in der unteren und der Anschlag 43 in der oberen Stellung, die von der bedienenden Person in der Schlepperkabine eingestellt sind. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung, in der der obere Ansatz 41 am Anschlag 44 und der untere Ansatz 42 am Anschlag 47 liegt, ist die Kolbenstange 33 nahezu ganz ausgefahren. Während des Ausfahrens der Kolbenstange 33 entsteht eine verhältnsismäßig geringe Reibung, der die Rolle 38 und die Sperrklinke ausgesetzt sind. Um zu vermeiden, daß diese geringe Reibung den Wagen 22 mit dem Hubzylinder 19 und dem Vorschubzylinder 20 in einer Richtung bewegt, die der beabsichtigten Verschieberichtung entgegengesetzt ist (Richtung B in Fig. 2), wird der durch die Stellschraube 48 eingestellte Bremsklotz 49 leicht gegen die Unterseite der Führungsschiene 2 gedrückt. Unmittelbar nachdem die Sperrklinke 39 in der beschriebenen Weise die in Fig. 2 dargestellte Stellung und dabei die Kolbenstange 33 das Ende ihres Hubs erreicht hat, wird die Kolbenstange 33 in den Vorschubzylinder 20 eingefahren. Da das Ende der Kolbenstange 33 in bezug auf die Führungsschiene 2 dadurch fixiert ist, daß die Sperrklinke 39 sowohl am Anschlag 44 als auch am Anschlag 47 anliegt, wird der Wagen 22 gemeinsam mit dem Hubzylinder 19 und dem Messer 4 in Richtung B gezogen, bis die Kolbenstange ihren Einfahr-Hub ausgeführt hat. In dieser Stellung liegt die Sperrklinke 39 in einem geringen Abstand von dem ihr zugewandten Ende des Vorschubzylinders 20. Anschließend wird wieder die Kolbenstange des am Wagen 22 befestigten Hubzylinders 19 ausgefahren, also nach unten bewegt, wobei das Messer 4 in die Silage eindringt und einen an den vorhergehenden Schnitt anschließenden Schnitt ausführt. Diese Stellung ist in Fig. 9 mit der Ziffer 2 bezeichnet; dabei ist die das Messer 4 schematisch darstellende Linie in Fig. 9 in bezug auf die Linie 1, die den ersten Schnitt bezeichnet, deutlichkeitshalber etwas versetzt gezeichnet. Dies gilt auch für alle weiteren in Fig. 9 dargestellten Stellungen. Es ist erwünscht, daß die nacheinander vom Messer geführten Schnitte einander etwas überlappen, um zu vermeiden, daß Teile des abgetrennten Siloblocks aneinander hängen bleiben, wodurch das Abfahren des auf den Gabelzinken liegenden Blocks behindert werden würde. Die richtige Größe des Vorschubes der Schneidvorrichtung 3 in Richtung B wird unter Berücksichtigung der Überlappung durch den gegenseitigen Abstand der Anschlag-Paare 46, 47 bestimmt.

Nach dem Anbringen des zweiten Schnitts und nachdem die Kolbenstange des Hubzylinders 19 ganz eingefahren ist, so daß das Messer wieder über der Oberfläche der Silage liegt, wird der Vorschubzylinder 20 aufs neue beaufschlagt. wodurch die Kolbenstange 33 wieder unter der Führung der Rolle 38 ausfährt. Die Sperrklinke 39 schwenkt dabei wieder um die Schwenkachse 40, wenn der Ansatz 42 über den Anschlag 46 gleitet, wobei sich der Ansatz 41 nahe unter den Anschlag 43 in seiner oberen Stellung bewegen kann. Darauf wiederholt sich der Vorgang, wobei stets das nächstfolgende Paar von Anschlägen 46, 47 wirksam wird, die in der Längsrichtung der Schiene 2 auf der Zwischenwand 18 angebracht sind.

Beim Erreichen einer Krümmung der Führungsschiene 2 folgt die Führungsrolle 38 der Krümmung der Öffnung zwischen den Flanschen 17, wodurch der Vorschubzylinder 20 um die Schwenkachse 32 in bezug auf den Wagen 22 schwenkt. Da sich der Wagen dann noch am geradlinigen Teil der Führungsschiene 2 vor der Krümmung (z. B. in der Stellung 3 in Fig. 9) befindet, ist das Messer 4 noch in Draufsicht parallel zum geradlinigen Teil der Führungsschiene ausgerichtet, während der Vorschubzylinder 20 in Draufsicht bereits schräg zu diesem geradlinigen Teil liegt. Anschläge 46, 47 können sich selbstverständlich auch in einer Krümmung der Führungsschiene 2 befinden.

Die Abstände zwischen den Anschlag-Paaren 46, 47 entsprechen dem Hub des Vorschubzylinders 20 in bezug auf eine Gerade zwischen dem betreffenden Anschlagpaar und dem Zylinder. Der Zylinder verläuft gegebenenfalls schräg in bezug auf einen geraden Teil der Schiene 2, in Abhängigkeit von der Nähe einer Krümmung.

Im Zusammenhang mit der gewünschten Überlappung der Schnitte 3 und 4 bzw. 9 und 10 (Fig. 9) kann die in horizontaler Richtung gemessene Länge des Messers 4 größer sein als der Hub des Vorschubzylinders 20.

Da in der Stellung 12 (Fig. 9) die Halterung 21 über das benachbarte Ende des Vorschubzylinders 20 übersteht, ist die Führungsschiene an dieser Stelle bis über das Ende des Verbindungsbalkens 14 hinaus verlängert.

Wenn die automatische Aufeinanderfolge von Schneidbewegungen und Vorschubbewegungen in der Stellung 12 nach Fig. 9 beendet ist, kann die Schneidvorrichtung 3 insgesamt in gleicher Weise zurückverfahren werden. Da der Block abgetrennt ist, wird dabei nur der Vorschubzylinder 20 mit aufeinanderfolgenden Hüben betätigt, bis die Schneidvorrichtung 3 wieder die Stellung 1 nach Fig. 9 erreicht hat. Es kann aber auch von der Stellung 12 aus eine Aufeinanderfolge von Schneid- und Vorschubbewegungen ausgeführt werden, so daß ein Siloblock auch von der Stellung 12 (Fig. 9) aus in Richtung auf die Stellung 1 abgetrennt werden kann.

Vor Beginn der Zurückbewegung wird mittels der Bowdenzüge 45 der Anschlag 43 (Fig. 2) in seine untere Stellung und der Anschlag 44 in seine obere Stellung gebracht. Wenn die Kolbenstange 33 dann ausfährt, kann sich die Sperrklinke 39 an dem dort vorhandenen Anschlag 46 abstützen, da ihre Bewegung um die Schwenkachse 40 dadurch begrenzt wird, daß der Ansatz 41 mit dem Anschlag 43 in Berührung kommt. Infolge des Ausfahrens der Kolbenstange 33 bewegt sich der Wagen 22 gemeinsam mit dem Hubzylinder 19 und dem in der oberen Stellung stehenden Messer 4 in Richtung von dem Anschlag 46 weg, bis die Kolbenstange 33 ihren Ausfahrhub beendet hat. Unmittelbar darauf wird die Kolbenstange 33 eingefahren, wobei die Sperrklinke 39 beim Schwenken um die Schwenkachse 40 über den Anschlag 47 schwenken kann, der in seiner oberen Stellung ist. Eine dabei auftretende Reibung wird vom Bremsklotz 49 auf die Führungsschiene 2 übertragen. Nachdem die Kolbenstange 33 vollständig eingefahren ist, liegt der Ansatz 42 wieder zwischen den beiden nachfolgenden Anschlägen 46, 47, worauf sich der Zyklus wiederholt, bis die Schneidvorrichtung 3 in der Stellung 1 steht. Diese Zurückbewegung des Schneidelements 3 in die Anfangsstellung ist selbstverständlich auch möglich, während der Schlepper mit dem Siloblockschneider und dem abgetrennten Siloblock zum Bestimmungsort gefahren wird, so daß die Zurückbewegung des Schneidelements keinen Zeitverlust bedeutet.

Die Stellung des Messers 4 in bezug auf den Hubzylinder 19 und damit in bezug auf den Wagen 22 wird durch eine Vorrichtung fixiert, die anhand der Fig. 15 der weiteren Ausführungsform beschrieben werden wird.

Die automatische Aufeinanderfolge der Hübe des Hubzylinders und des Vorschubzylinders kann hydraulisch gesteuert werden. Eine Ausführungsform ist im hydraulischen Schema in Fig. 4 dargestellt. Die in der Hydraulik vorhandenen Schieber, Ventile und elektrischen Kontakte sind in den Fig. 1 bis 3 nicht eingezeichnet. Sie gehören zu der Schneidvorrichtung 3.

Nach Fig. 4 ist die Kolbenstange des Hubzylinders 19 am Ende mit einem Nocken 50 versehen, über den ein Wegeventil betätigt wird, das als federbelasteter 2-2-Schieber 51 aufgeführt ist. Sein Anschluß 52 ist mit der Hydraulik des Schleppers verbunden. In gleicher Weise ist die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 mit einem Nocken 53 versehen, der ein als federbelasteter, rollenbetätigter 2-2-Schieber 54 ausgeführtes Wegeventil betätigt, dessen Anschluß 55 ebenfalls mit der Hydraulik des Schleppers verbunden ist. Der Schieber 54 ist durch eine Leitung 56 mit einem gesteuerten 4-2-Schieber 57 verbunden, von dem einer der Ausgänge über eine Leitung 58 mit einem Eingang eines mittels Druckknopf von Hand (Bowdenzug) oder elektrisch betätigten 4-2-Schiebers 59 und ferner über eine Leitung 60 mit dem oberen Anschluß des Hubzylinders 19 verbunden ist. Dieser Anschluß mündet in die Zylinderkammer, die von der der Kolbenstange gegenüberliegenden Stirnfläche des Kolbens begrenzt ist.

Die Leitung 60 ist hinter einem Reihenfolgeventil 61 abgezweigt, das über eine Steuerleitung 62 durch Überdruck steuerbar ist. Das Reihenfolgeventil 61 kann den Steuer-Überdruck auf die Schieber 57 und 59 und über eine Steuerleitung 63 auf einen gesteuerten 4-2-Schieber 64 weiterleiten, der den Vorschubzylinder 20 steuert. Ein Eingang des Schiebers 64 ist durch eine Arbeitsdruckleitung 65 mit einem Ausgang des 2-2- Schiebers 51 verbunden, und Ausgänge des Schiebers sind durch Arbeitsdruckleitungen 66 und 67 mit den Kammern des Vorschubzylinders 20 beiderseits des Kolbens verbunden. Schließlich ist ein federbelasteter, rollenbetätigter 3-2-Schieber 68 vorgesehen, der durch den Nocken 53 des Vorschubzylinders 20 betätigt wird, wenn die Kolbenstange dieses Zylinders nahezu oder ganz ausgefahren ist. Ein Ausgang des Schiebers 68 ist mit der Steuerleitung 69 verbunden, die einerseits zur Steuerung des Schiebers 64 und andererseits zur Steuerung des Schiebers 57 dient (Fig. 4).

Der Steuerdruck in der Leitung 69 kann in der betätigten Lage des Schiebers 68 durch einen Eingang 68A auftreten, der an die Hydraulik des Schleppers angeschlossen ist. Weitere Einzelheiten der Hydraulik nach Fig. 4, z. B. Schaltmöglichkeiten der Schieber, der gesperrten Eingänge und Abflußleitungen zum Vorratstank für die Druckflüssigkeit, lassen sich den normalisierten Angaben der Fig. 4 entnehmen.

Wenn hydraulischer Druck auf die Eingänge 52, 55, 68A wirkt, z. B. durch Betätigung eines in der Fahrerkabine vorhandenen Hahns, pflanzt sich der Arbeitsdruck von dem Anschluß 55 aus durch den Schieber 54, die Leitung 56, die Schieber 57 und 59, durch die Leitung 60 zum oberen Anschluß des Hubzylinders 19 fort, wodurch dessen Kolbenstange ausfährt. Der hydraulische Druck am Eingang 52 pflanzt sich durch den Schieber 51, die Leitung 65, den Schieber 64 und die Leitung 67 bis in den Zylinder 20 derart fort, daß dessen Kolben im Innern belastet wird und die Kolbenstange stehen bleibt, wodurch der Schieber 54 in der angegebenen Stellung stehen bleibt. In der angegebenen Stellung des Schiebers 68 belastet der hydraulische Druck an dessen Anschluß 68A einen gesperrten Eingang dieses Schiebers. Der hydraulische Druck in der Leitung 60 ist zu gering, um durch die Leitung 62 das Reihenfolgeventil 61 zu verschieben. Wenn die Kolbenstange des Hubzylinders 19 ausfährt, gelangt der Schieber 51 durch Federdruck in die Stellung, in der der Druck in der Leitung 65 wegfällt, so daß der Zylinder 20 (Leitung 67) drucklos wird. Wenn die Kolbenstange des Hubzylinders 19 nahezu ganz ausgefahren ist, wird der über die Leitung 60 übertragene Druck auf den Kolben ansteigen, wenn der Kolben seine äußerste Stellung erreicht hat und nahe der Austrittsöffnung der Kolbenstange an der Stirnwand des Zylinders zur Anlage kommt. Durch den Anschluß 55 und die Leitung 56 zugeführter Druck wird den normalen Arbeitsdruck überschreiten, wodurch durch die Steuerleitung 62 das Reihenfolgeventil 61 umgeschaltet wird und der erhöhte Steuerdruck die Steuerleitungen 63 belastet. Dieser Steuerdruck führt die Schieber 67 und 54 in die andere Stellung, so daß der noch in der Leitung 56 vorhandene Druck durch die Leitung 70 den Kolben des Hubzylinders 19 in umgekehrter Richtung belastet, wodurch die das Messer 4 mitnehmende Kolbenstange und unter dem normalen Arbeitsdruck eingefahren wird. Wenn der Nocken 50 den Schieber 51 betätigt, gelangt der Arbeitsdruck von dem Anschluß 52 aus durch die Leitung 65 an den Schieber 64, der, wie beschrieben, inzwischen verstellt ist, und durch die Leitung 66 unter den Kolben des Vorschubzylinders 20, so daß dessen Kolbenstange ausfährt. Da der Nocken 53 die Rollenbetätigung des Schiebers 54 verläßt, entfällt infolge der Verstellung dieses Schiebers 54 der Druck in der Leitung 56 und damit im Hubzylinder 19, wodurch dessen Kolbenstange in ihrer oberen Stellung stehen bleibt. Wenn der Nocken 53 des Vorschubzylinders 20 seine äußerste Stellung nach außen erreicht, wird durch die Rollenbetätigung des Schiebers 68 der hydraulische Druck vom Anschluß 68A aus in die Steuerleitung 69 eingeführt, so daß beide Schieber 57 und 54 erneut verstellt werden. Der noch in der Leitung 65 vorhandene Arbeitsdruck gelangt durch die Leitung 67 in die die Kolbenstange des Zylinders 20 umgebende Kammer, so daß die Kolbenstange wieder einfährt. Der Schieber 54 ist in diesem Zustand noch immer verstellt, so daß die Leitung 56 und damit die Leitung 60 noch keinen Druck führen. Wenn die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 den Schieber 54 mittels des Nockens 53 verstellt, gelangt der hydraulische Druck durch die Leitung 56 und die Leitung 60 wieder in die Kammer des Hubzylinders 19, die von der Kolbenstange abgewandt ist, so daß der Zyklus wieder beginnt.

Die Aufeinanderfolge der Bewegungen der Kolbenstangen des Hub- und des Vorschubzylinders setzt sich fort, bis die Schneidvorrichtung 3 die Stellung 12 in Fig. 9 erreicht hat. Nach Ausführen des Schneidhubs in der Stellung 12 erfolgt wieder, wie beschrieben, der Hub des Vorschubzylinders 20, wodurch der Wagen 22 und der Hubzylinder 19 in die Endstellung 13 an dem bis hinter den Verbindungsbalken 14 verlängerten Teil der Führungsschiene 2 verfahren werden können. Infolge dieser Verstellung legt ein Teil des Wagens 22 den druckknopfbetätigten Schieber 59 um, wodurch der Druck in der Leitung 56 und der Leitung 58, nach Betätigen des Schiebers 54 durch den Nocken 53, in die Steuerleitung 63 gelangt, so daß die Schieber 57 und 64 umgestellt werden. Die Leitung 60 ist dann drucklos, so daß der Hubzylinder 19 abgeschaltet ist, da der Arbeitsdruck nach Umstellung des Schiebers 57 durch die Leitung 70 stets in der die Kolbenstange des Zylinders 19 umgebenden Kammer vorherrscht. Der Arbeitsdruck wird von dem Anschluß 52 aus durch die Leitung 65 und den umgestellten Schieber 64 in die Leitung 66 übertragen, wodurch der Vorschubzylinder 20 wirksam wird.

Nach Umschalten des Schiebers ist also nur der Vorschubzylinder 20 wirksam, während der Zylinder 19 abgeschaltet ist. Nach rechtzeitiger Umschaltung der Anschläge 43 und 44 (Fig. 2) bewirkt der Vorschubzylinder 20, daß die Schneidvorrichtung 3 die bereits zurückgelegte Strecke in umgekehrter Richtung durchläuft, bis sie die in Fig. 9 mit der Ziffer "0" angegebene Stellung erreicht hat. An dieser Stelle erfolgt durch einen Anschlag wieder eine Umschaltung des Schiebers 59, so daß ein neuer Schneid- und Vorschubzyklus ausgelöst werden kann.

Es kann also erreicht werden, daß alle Schneid- und Vorschubbewegungen der Schneidvorrichtung 3 ohne Eingreifen der bedienenden Person ausgeführt werden, und daß anschließend die Schneidvorrichtung 3 ohne Schneidbewegung zurück verfahren werden kann, um Zeitverlust zu vermeiden. Die rechtzeitige Umstellung der Anschläge 43, 44 zum Umkehren der Vorschubrichtung der Schneidvorrichtung ist nicht nur durch die erwähnte Betätigung mittels Bowdenzug möglich, sondern auch durch den den Schieber 59 verstellenden Anschlag, so daß eine vollautomatische Aufeinanderfolge erzielt wird. Gewünschtenfalls kann der Schieber 59 von Hand umgestellt werden, wenn die Schneidvorrichtung 3 bereits nach einigen Arbeitsschritten in die Ausgangsstellung zurückkehren soll, beispielsweise dann, wenn der Siloblock bei einer vorhergehenden Bearbeitung bereits teilweise abgetrennt worden ist.

Bei der automatischen Steuerung des Hubzylinders 19 und des Vorschubzylinders 20 nach Fig. 5 sind die Rollenbetätigungen nach Fig. 4 (Nocken 50 und 53, Schieber 51 und 54) weggelassen. Die Umstellungen der Schieber, die die beiden Anschlüsse der Zylinder 19 und 20 betätigen, werden durch Folgewegeventile ausgeführt. Über einen an die Hydraulik des Schleppers angeschlossenen Anschluß 71 kann durch einen gesteuerten 4-2- Schieber 72 und eine Leitung 73, einen mittels Druckknopf oder elektrisch betätigbaren 4-2-Schieber 74 und eine Leitung 75 die obere Kammer des Hubzylinders 19 mit Arbeitsdruck beaufsichtigt werden. Über die Leitung 75 kann durch ein Folgewegeventil 76, das durch die Steuerleitung 77 steuerbar ist, und über eine Steuerleitung 78 der Schieber 72 umgestellt werden. Die die Kolbenstange enthaltende Kammer des Hubzylinders 19 ist durch eine Leitung 79 in der angegebenen Stellung des Schiebers 72 mit der Abflußleitung der Flüssigkeit verbunden. Die Leitung 79 ist durch eine Steuerleitung 80 hinter einem Folgewegeventil 81 abgezweigt, das durch eine Steuerleitung 82 mit einem gesteuerten 4-2-Schieber 83 verbunden ist. Dieser Schieber kann von einem Anschluß 84 aus in der angegebenen Stellung Druckflüssigkeit in die die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 enthaltende Kammer durch eine Leitung 85 einleiten. Die Kammer auf der anderen Seite des Kolbens des Vorschubzylinders 20 ist durch eine Leitung 86 mit dem Schieber 83 und, wenigstens in der gezeichneten Stellung, mit dem Vorratstank für die Druckflüssigkeit verbunden. Die Leitung 85 ist durch eine Steuerleitung 87 über ein Folgewegeventil 88 mit einer Steuerleitung 89 verbindbar, um den Schieber 72 umstellen zu können. Die Leitung 86 ist durch eine Steuerleitung 90 mit einem Folgewegeventil 91 verbunden und kann mit einer Steuerleitung 92 verbunden werden, um den Schieber 83 darzustellen.

Wenn von der Schlepperkabine aus mittels eines Betätigungshahns hydraulischer Druck auf die Anschlüsse 71 und 84 gegeben wird, so gelangt der Arbeitsdruck in der beschriebenen Stellung der Wegeventile durch den Schieber 72, die Leitung 73, den Schieber 74 und die Leitung 75 in die obere Kammer des Hubzylinders 19, wodurch die Kolbenstange ausfährt. Wenn die Kolbenstange ganz ausgefahren ist, nimmt der hydraulische Druck zu, wodurch über die Steuerleitung 77 das Folgewegeventil 76 verstellt wird, so daß der Steuerdruck in die Leitung 78 gelangt, wodurch der Schieber 72 umgestellt wird. Infolge dieser Umstellung gelangt der hydraulische Druck durch die Leitung 79 in die die Kolbenstange enthaltende Zylinderkammer, so daß sich die Kolbenstange wieder in die in Fig. 5 dargestellte Stellung bewegt. Am Ende dieses Hubs, wenn der Kolben an der Stirnfläche des Zylinders 19 einen Anschlag findet, nimmt der Druck in der Leitung 79 zu, so daß durch die Steuerleitung 80 das Folgewegeventil 81 umgestellt wird und der Steuerdruck in die Leitung 82 gelangt, die den Schieber 83 umstellt. Der hydraulische Druck kann sich dann von dem Anschluß 84 aus in der Leitung 86 fortpflanzen, so daß die Kolbenstange des Vorschubzylinders 29 ausfährt. Wenn der Kolben gegen die Stirnfläche des Zylinders 20 stößt, nimmt der Druck in der Leitung 86 zu, so daß durch die Steuerleitung 90 das Folgewegeventil 91 umgestellt wird. Der hydraulische Druck legt über die Leitung 92 den Schieber 83 um, so daß der Arbeitsdruck von dem Anschluß 84 aus durch die Leitung 85 die Kolbenstange in Richtung auf die in Fig. 5 dargestellte Stellung bewegt, bis der Kolben an der von der Kolbenstange abgewandten Stirnfläche des Zylinders 20 angehalten wird, worauf der Druck in der Leitung 85 ansteigt und durch die Steuerleitung 87 das Folgewegeventil 88 umstellt. Von dem Steuerdruck wird dann der Schieber 72 in die in Fig. 5 angegebene Stellung umgestellt, und der beschriebene Arbeitszyklus wird erneut ausgeführt. Der Arbeitsdruck in der Leitung 85 wird aufrechterhalten, so daß der Zylinder 20 in der dargestellten Stellung bleibt, bis das Folgewegeventil 81 im nachfolgenden Zyklus wieder umgestellt wird.

Die Aufeinanderfolge der Betätigungen der Zylinder 19 und 20 wird fortgesetzt, bis die Stellung 13 (Fig. 9) der Schneidvorrichtung 3 erreicht ist, wobei der letzte Hub von der Kolbenstange des Zylinders 20 ausgeführt wird. Beim Erreichen dieser Stellung wird der Schieber 74 durch die Betätigung eines Anschlags nahe dem Ende des Verbindungsbalkens 14 umgestellt, so daß die Leitung 75 mit der Rückleitung für die Druckflüssigkeit verbunden wird und die Kolbenstange des Hubzylinders 19 in der gezeichneten Stellung stehen bleibt. Ähnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist nunmehr lediglich der Vorschubzylinder 20 wirksam, der in der beschriebenen Weise die Schneidvorrichtung 3 in die Stellung 0 (Fig. 9) zurückstellt. In dieser Stellung ist ebenfalls ein Anschlag vorhanden, der den Schieber 74 in die in Fig. 5 angegebene Stellung zurückstellt, so daß die Schneidvorrichtung für den folgenden Schneid- und Vorschubzyklus bereit ist. Im allgemeinen wird der Schlepperfahrer in diese Situation mittels des Betätigungshahnes den Arbeitsdruck der Hydraulik absperren.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der Hydraulik für eine automatische Reihenfolge der Arbeitshübe der Zylinder 19 und 20. Das äußere Ende der Kolbenstange des Zylinders 19 ist mit einem Nocken 93 versehen, der relativ kurz ist, in Längsrichtung der Kolbenstange gemessen. Der Nocken 93 kann einen rollenbetätigten 2-2-Schieber 94 betätigen, an den die Hydraulik des Schleppers über einen Anschluß 95 angeschlossen ist. Ein Ausgang des Schiebers 94 ist durch eine Leitung 96 und einen gesteuerten 4-2-Schieber 97 und eine Leitung 98 mit der von der Kolbenstange abgewandten Kammer im Vorschubzylinder 20 verbunden. Nahe dem äußeren Ende der Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 ist ein Nocken 99 befestigt, der in Längsrichtung der Kolbenstange gemessen länger ist als der Nocken 93. Der Nocken 99 kann einen rollenbetätigten 3-2-Schieber 100 verstellen, von dem ein Eingang an einen Anschluß 101 des Arbeitsdrucks der Hydraulik des Schleppers angeschlossen ist. Ein Ausgang des Schiebers 100 ist durch eine Leitung 102 mit einem Eingang eines nockenbetätigten 4-2-Schiebers 103 verbunden und durch eine Leitung 104, einen mittels Nocken oder elektrisch betätigten 2-2- Schieber 105 und eine Leitung 106 an die von der Kolbenstange abgewandte Kammer im Hubzylinder 19 angeschlossen. Die Leitung 106 ist durch eine Leitung 107 mit einem gesteuerten Rückschlagsventil 108 verbunden, das durch eine Leitung 109 mit der Leitung 104 verbunden ist. Das Rückschlagventil 108 ist von der Leitung 104 aus in Richtung auf die Leitung 107 geschlossen, wird aber in dieser Richtung geöffnet, wenn eine angeschlossene Steuerleitung 110 Arbeitsdruck führt. Die die Kolbenstange enthaltende Kammer des Zylinders 19 ist durch eine Leitung 111 in der in Fig. 6 angegebenen Weise mit dem Schieber 103 und in der angegebenen Stellung mit der Rückflußleitung der Druckflüssigkeit verbunden.

Die die Kolbenstange enthaltende Kammer des Vorschubzylinders 20 ist durch eine Leitung 112 mit dem Schieber 97 und wenigstens in der angegebenen Stellung mit der Rückführung der Druckflüssigkeit verbunden. Ein rollenbetätigter 3-2-Schieber 113 ist derart angeordnet, daß er von dem Nocken 99 des Vorschubzylinders 20 betätigt wird, wenn dessen Kolbenstange vollständig ausgefahren ist. Bei Betätigung des Schiebers 113 gelangt der hydraulische Druck von einem Anschluß 114 in eine Steuerleitung 115, wodurch der Schieber 97 umgestellt werden kann. Der Schieber 97 ist außerdem an eine Steuerleitung 116 angeschlossen, mittels deren er in die andere Richtung umgestellt werden kann, wobei die Steuerleitung 116 mit der Leitung 104 verbunden ist.

Der Schieber 103 hat zwei Betätigungsnocken 117 und 118. Sein Gehäuse ist in das Stirnende des Hubzylinders 19 eingeschraubt, das die Abdichtung der Kolbenstange enthält, wobei der Nocken 117 in die die Kolbenstange enthaltende Zylinderkammer hineinragt und von dem Kolben betätigt werden kann, was links unten in Fig. 6 strichliert schematisch angedeutet ist. Der Nocken 118 steht in Richtung auf das Messer 4 über und wird am Ende des Einfahrhubs der Kolbenstange von dem Messer 4 betätigt.

Wenn der in der Schlepperkabine befindliche Hahn umgestellt wird, so gelangt hydraulischer Druck an die Anschlüsse 95, 101 und 114. Aus dem Schema nach Fig. 6 und den normalisierten Angaben der Hydraulik geht hervor, daß der hydraulische Druck durch den vom Nocken 93 betätigten Schieber 94, die Leitung 96 und den Schieber 97 und durch die Leitung 98 in den Vorschubzylinder 20 derart eingelassen wird, daß die Kolbenstange des Zylinders 20 ausfährt. Gleichzeitig wird der hydrauliche Druck von dem Anschluß 101 aus durch den vom Nocken 99 des Zylinders 20 betätigten Schieber 100, die Leitung 102, den Schieber 103, die Leitung 104, den Schieber 105 und die Leitung 106 in die von der Kolbenstange abgewandte Kammer im Hubzylinder 19 eingelassen, so daß dessen Kolbenstange ebenfalls ausfährt. Dabei verläßt der Nocken 93 nach kurzem Weg die Rolle des Schiebers 94, so daß dieser Schieber umgestellt wird und der Arbeitsdruck in den Leitungen 96 und 98 entfällt. Inzwischen hat sich die Kolbenstange des Zylinders 20 etwas verschoben; diese Verschiebung ist während der kurzen Zeit entstanden, während der der Druck in den Leitungen 96 und 98 aufrechterhalten wurde. Beim Wegfall des Drucks in den Leitungen 96 und 98 befindet sich der Schieber 100 noch in der Stellung, in der der Arbeitsdruck von dem Anschluß 101 aus über die Leitung 102, den Schieber 103 und die Leitung 104, den Schieber 105 und die Leitung 106 die Kolbenstange des Hubzylinders 19 verschieben kann, da der Nocken 99 des Vorschubzylinders 20 länger ist als der Nocken 93 des Hubzylinders 19. Wenn die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 stehenbleibt, wird der die Kolbenstange des Hubzylinders 19 verstellende Druck aufrechterhalten. Die Kolbenstange des Hubzylinders 19 wird darum weiter ausfahren, bis der Kolben des Zylinders 19 am Ende seines Hubs den Nocken 117 des Schiebers 103 betätigt, wodurch dieser Schieber umgestellt wird und der Arbeitsdruck von der Leitung 102 aus in die Leitung 111 gelangt. Die Kolbenstange des Zylinders 19 fährt wieder ein, bis der Nocken 93 den Schieber 94 betätigt, wodurch der Arbeitsdruck in die Leitungen 96 und 98 eingelassen wird und die Kolbenstange des Zylinders 20 ausfährt. Während des Rückhubs der Kolbenstange des Zylinders 19 betätigt der Arbeitsdruck in der Leitung 111 und der Steuerleitung 110 das Rückschlagventil 108, so daß die Druckflüssigkeit in der von der Kolbenstange abgewandten Kammer des Zylinders 19 durch das geöffnete Rückschlagventil 108 und durch den Schieber 103 zurückfließen kann. Die inzwischen ausfahrende Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 verstellt den Schieber 100, da der verhältnismäßig lange Nocken 99 die Rollenbetätigung des Schiebers 100 verläßt, so daß der Druck in der Leitung 102 entfällt und der Hubzylinder 19 in seiner innersten Stellung stehen bleibt, wobei das Messer 4 den Nocken 118 des Schiebers 103 betätigt hat, so daß dieser Schieber wieder die angegebene Stellung einnimmt. Am Ende des Ausfahrhubs der Kolbenstange des Zylinders 20 wird der rollenbetätigte Schieber 113 vom Nocken 99 umgestellt, so daß der Arbeitsdruck durch die Steuerleitung 115 den Schieber 97 umstellt, wodurch der vom Anschluß 95 herrührende Arbeitsdruck die Kolbenstange des Zylinders 20 wieder einfahren läßt. Nahe dem Ende des Rückhubs verstellt der Nocken 99 den Schieber 100, so daß der Arbeitsdruck durch die Leitung 102 und den inzwischen umgestellten Schieber 103 wieder die von der Kolbenstange abgewandte Kammer des Zylinders 19 erreicht und diese Kolbenstange auszufahren beginnt. Durch die Steuerleitung 116 wird der Arbeitsdruck der Leitung 104 auf den Schieber 97 übertragen, der wieder in die angegebene Stellung gelangt. Die Wirkung des Schiebers 105 ist ähnlich wie bei der beschriebenen Ausführungsform.

Die Ausführungsform nach Fig. 7 zur automatischen Aufeinanderfolge der Arbeitsweise des Hubzylinders 19 und des Vorschubzylinders 20 entspricht weitgehend der Ausführung nach Fig. 6; statt der mechanischen Betätigung mittels Nocken ist jedoch eine elektrische Steuerung für die Umstellung des dargestellten Schiebers 119 vorgesehen. Außerdem hat der Schieber 97 in der Ausgangsstellung nach Fig. 7 eine andere Stellung als in Fig. 6.

Nahe dem Ende des Zylinders 19, aus dem die Kolbenstange ausfährt, ist ein elektrischer Abtaster angebracht, der an dem Zylinder und an dem Schieber 119 jeweils mit dem umkreisten Buchstaben b angedeutet ist. Ein elektrischer Abtaster, der mit dem umkreisten Buchstaben a angegeben ist, ist nahe der Stelle angeordnet, wo sich das von dem Kolben abgewandte Ende der Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 befindet, wenn die Kolbenstange ihre eingefahrene Stellung erreicht. Die elektro-magnetischen Abtaster a und b können als Näherungsschalter ausgebildet sein, die auf die Annäherung des Nockens 99 der Kolbenstange des Zylinders 20 bzw. des Kolbens des Zylinders 19 ansprechen.

Wenn der Arbeitsdruck durch den Anschluß 101, die Leitung 102, den Schieber 119, die Leitung 104, den Schieber 105 und die Leitung 106 eingelassen wird, fährt die Kolbenstange des Hubzylinders 19 aus, wodurch der Nocken 93 die Rollenbetätigung des Schiebers 94 verläßt, der damit umgestellt wird, so daß der anfangs in der Leitung 96 und der Leitung 112 vorhandene Druck wegfällt, der den Kolben des Zylinders 20 nach innen zu verschieben sucht. Nachdem der Kolben des Zylinders 19 seine außere Stellung erreicht hat, wird über den Näherungsschalter b der Schieber 119 umgestellt, so daß der Arbeitsdruck durch die Leitung 111 den Kolben zurückschiebt, bis der Nocken 93 den Schieber 94 betätigt, wodurch der Druck über die Leitung 96 den Schieber 97, der inzwischen über die Steuerleitung 116 umgestellt ist, und über die Leitung 98 den Kolben des Zylinders 20 nach außen schiebt. Danach verläßt der Nocken 99, der dann kürzer sein kann, die Rollenbetätigung des Schiebers 100, wodurch der von dem Anschluß 101 aus wirkende Arbeitsdruck in den Leitungen 102, 104 und 106 wegfällt und der Hubzylinder 19 stehenbleibt. Am Ende des Hubs der Kolbenstange des Zylinders 20 wird der Schieber 113 betätigt, so daß ein Steuerdruck durch die Leitung 115 den Schieber 97 umstellt, wodurch der Arbeitsdruck von dem Anschluß 95 aus durch die Leitung 96 den Kolben des Vorschubzylinders nach innen schiebt, bis der Nocken 99 den Schieber 100 betätigt. Dadurch wirkt der Arbeitsdruck wieder über die Leitungen 102, den Schieber 119 (der inzwischen über den Annäherungsschalter a umgestellt ist) und die Leitungen 104 und 106 auf den Kolben des Zylinders 19, so daß die Kolbenstange wieder ausfährt.

Bei der Ausführung nach Fig. 8 wird der hydraulische Druck für den Hubzylinder 19 und den Vorschubzylinder 20 von den Anschlüssen 120 bzw. 121 aus über elektrisch betätigbare arretierbare 4-2 Schieber 122 bzw. 123 zugeführt. Ein Ausgang des Schiebers 122 ist durch eine Leitung 124 über einen elektrisch betätigbaren, federbelasteten 2-2 Schieber 125 und durch eine Leitung 126 mit der von der Kolbenstange abgewandten Kammer des Zylinders 19 verbunden, während die andere Kammer dieses Zylinders durch eine Leitung 127 mit dem Schieber 122 verbunden ist und in der dargestellten Stellung mit der Rücklaufleitung der Druckflüssigkeit in Verbindung steht. Der Arbeitsdruckanschluß 121 ist über den Schieber 123 in der in Fig. 8 angegebenen Anfangsstellung mit einer Leitung 128 verbunden, die an die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 enthaltende Kammer angeschlossen ist. Die andere Kammer des Zylinders 20 ist durch eine Leitung 129 wenigstens in der Anfangsstellung nach Fig. 8 über den Schieber 123 mit der Rücklaufleitung der Druckflüssigkeit verbunden. In der Fahrerkabine ist ein elektrischer Schalter 130 vorhanden, durch dessen Betätigung, wie durch die beiden umkreisten Buchstaben f angedeutet, der Schieber 125 elektrisch umgestellt werden kann. Nahe der Durchtrittsöffnung für die Kolbenstange des Zylinders 19 ist ein Näherungsschalter b angebracht, mittels dessen der Schieber 122 umgestellt werden kann, wie durch den entsprechenden Buchstaben b nahe dem Schieber 122 angedeutet ist. Außerdem ist ein Näherungsschalter c nahe dem von dem Kolben abgewandten Ende der Kolbenstange des Zylinders 19 in der innersten Stellung angebracht, mittels dessen ein elektrisches Signal den Schieber 123 umstellen kann, vgl. den entsprechenden Buchstaben c nahe dem Schieber 123. Der Näherungsschalter b spricht dabei auf die Annäherung des Kolbens im Zylinder 19 am Ende des Ausfahrhubs an. In ähnlicher Weise sind Endschalter a und d nahe dem Vorschubzylinder 20 angebracht, die den innersten bzw. äußersten Stellungen der Kolbenstange dieses Zylinders entsprechen, in denen sie betätigt werden. Die elektrischen Signale dieser Endschalter a und d können die Schieber 122 bzw. 123 in die Richtung umstellen, die den nahe diesen Schiebern in Fig. 8 angegebenen Buchstaben entspricht. Ein dem am Schieber 125 angegebenen Buchstaben e entsprechender Endschalter entspricht einem Endschalter, der an der Führungsschiene 2 oder an dem benachbarten Ende des oberen Verbindungsbalkens 14 vorhanden ist und die Schneidvorrichtung 3 in der Stellung 13 nach Fig. 9 abtastet. Das von diesem Endschalter erzeugte Signal ist am Schieber 125 mit dem Buchstaben e angegeben.

Wenn in der Anfangsstellung nach Fig. 8 der hydraulische Druck von dem Schlepper durch einen in der Kabine vorhandenen Hahn den Anschlüssen 120 und 121 zugeführt wird, pflanzt sich dieser Druck fort durch die Leitungen 124 und 126, so daß die Kolbenstange des Hubzylinders 19 ausfährt, während der Kolben des Vorschubzylinders 20, der bereits eingefahren ist, mit nach innen gerichtetem Druck beaufschlagt wird, so daß diese Kolbenstange stehen bleibt. Am Ende des Hubs der Kolbenstange des Hubzylinders 19 wird der Näherungsschalter b beeinflußt, der den Schieber 122 umstellt, so daß der Arbeitsdruck durch die Leitung 127 die Kolbenstange einfahren läßt. Da der Schieber 122 vorläufig in dieser Stellung stehen bleibt, wird die Kolbenstange des Zylinders 19 vorläufig in der angegebenen Stellung unter Arbeitsdruck blockiert. Dabei wird der Endschalter c betätigt, wodurch der Schieber 123 verstellt wird, so daß der hydraulische Druck von dem Anschluß 121 aus durch die Leitung 129 die Kolbenstange des Zylinders 20 nach außen schiebt, bis die Kolbenstange den Endschalter d betätigt, dessen elektrisches Signal den Schieber 123 umstellt, so daß die Kolbenstange des Zylinders 20 wieder einfährt.

Am Ende des Rückhubs der Kolbenstange des Zylinders 20 wird der Endschalter a betätigt, der den Schieber 122 umstellt, wodurch die Kolbenstange des Hubzylinders 19 wieder ausfährt, worauf der Zyklus wiederholt wird. Beim Erreichen der Stellung 13 nach Fig. 9 wird der Endschalter e betätigt, so daß der Hubzylinder 19 keinen hydraulischen Druck mehr erhält und der Kolben in der eingefahrenen Stellung stehen bleibt. Der Endschalter e kann auch die Anschläge 43 und 44 umstellen, um die Schneidvorrichtung 3 in der umgekehrten Richtung zu verschieben, wobei - wie beschrieben - der Hubzylinder 19 stillsteht und der Antrieb des Vorschubzylinders durch Betätigung des Endschalters d und den geschlossenen Schalter 130 fortgesetzt wird, wodurch das Signal f abwechselnd mit dem Signal d dem Schieber 123 zugeführt wird. Auch wenn die Schneidvorrichtung aus der Stellung 0 (Fig. 9) verfahren wird, kann sie ohne Schneid- und Hubbewegungen beispielsweise die Stellungen 1, 2 und 3 durchlaufen und z. B. in die Stellung 4 gelangen durch Betätigung des Vorschubzylinders 20, indem der Schalter 130 geschlossen wird. Dies ist von Bedeutung, wenn der abzutrennende Siloblock in den Stellungen 1, 2 und 3 bereits beim Ausschneiden des ursprünglich neben ihm befindlichen Blocks abgetrennt wurde. Mit dieser Steuerung wird daher Zeit gespart. Dasselbe ist mittels der Schieber 59, 74, 105 der anderen bereits beschriebenen hydraulischen Steuerungen möglich.

Die Fig. 10 bis 18 zeigen eine andere Ausführungsform des Siloblockschneiders und die zugehörige Steuerung. Dieser Siloblockschneider hat einen Rahmen 131 (Fig. 10 und 11), an dem entlang ein Gestell 132 auf- und abwärts bewegbar ist, so daß hohe Siloblöcke, z. B. bis zu einer Höhe von 22,5 m, ausgeschnitten werden können.

Der Rahmen 131 enthält zwei aufwärts gerichtete, zueinander parallele Säulen 133 mit U-förmigem Querschnitt, deren Schenkel zu nach innen gerichteten Flanschen abgewinkelt sind, die Abstand voneinander haben (Fig. 10). Die Säulen 133 sind miteinander durch zwei horizontale, mit Abstand übereinander liegende Balken 134 zu einem steifen, rechteckigen Rahmen verbunden. Der Rahmen 131 ist an den unteren Enden der Säulen 133 mit ausschiebbaren, in mehreren Stellungen zu verriegelnden Füßen 135 (Fig. 11) versehen, mit denen der Bodenabstand des oberen Endes des Rahmens 131 vergrößert werden kann, ohne die Hebevorrichtung des den Siloblockschneider tragenden Schleppers zu belasten.

Nahe dem unteren Ende jeder Säule 133 ist ein Anschluß 136 vorgesehen, durch den der Rahmen 131 an den Enden der unteren Hubarme des Schleppers befestigt werden kann. Nahe der Mitte des oberen Balkens 134 ist ein Anschluß 137 für den Oberlenker der Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers vorhanden. Das Gestell 132 enthält ebenfalls einen steifen Rahmen, der nahezu parallel zum Rahmen 131 ist. Der Gestellrahmen besteht aus zwei aufwärts gerichteten, mit Abstand und parallel zueinander verlaufenden Balken 138, die an ihren oberen und unteren Enden durch zwei zueinander parallele, horizontale Verbindungsbalken 139 miteinander verbunden sind. In Draufsicht (Fig. 10) ist das Gestell 132 breiter als der Rahmen 131. Die Breite des Gestelles 132 kann z. B. der Breite des Schleppers entsprechen oder größer sein als sie.

Die beiden Verbindungsbalken 139 des Gestelles 132 sind mit Abstand von ihren Enden durch zwei aufwärts gerichtete, zueinander parallele Stützbalken 140 miteinander verbunden, die von dem rahmenförmigen Gestell 132 aus in Richtung auf die Säulen 133 des Rahmens 131 auskragen. Die Abstände zwischen den Stützbalken 140 und zwischen den Säulen 133 sind gleich, und jede Stütze 140 ragt in die Öffnung zwischen den Flanschen der U-förmigen Säulen 133. Die von dem Gestell 132 angewandten Enden dieser Stützbalken 140 sind an je einem Führungsbalken 141 festgeschweißt, der von der zugehörigen Säule 133 passend umfaßt und in dem Innenraum der Säule 133 auf- und abwärts verschiebbar ist. Es ist nicht notwendig, daß die Stützbalken 140 über den ganzen Abstand zwischen den beiden Verbindungsbalken 139 des Gestellteils 132 in Richtung auf die Säulen 133 reichen. Sie können kürzer und an gesonderte Balken angeschweißt sein, die den ganzen Abstand zwischen den Verbindungsbalken 139 überbrücken. Infolge dieser Anordnung kann das Gestell 132 in bezug auf den Rahmen 131 auf- und abwärts verschoben werden. Die Verschiebebewegung wird durch einen vom Fahrersitz aus betätigbaren hydraulischen Zylinder 142 ermöglicht, dessen unteres Ende in der Mitte auf dem horizontalen Balken 134 des Rahmens 131 aufliegt, während das Ende der Kolbenstange des Zylinders 142 an der Unterseite in der Mitte des oberen Verbindungsbalkens 139 des Gestelles 132 befestigt ist. Dadurch kann der Siloblockschneider vom Schleppersitz aus so betätigt werden, daß er längs des Rahmens auf- und abwärts bis in eine gewünschte Stellung verschoben wird.

In Längsrichtung sind am unteren Verbindungsbalken 139 des Gestelles 132 mehrere Gabelzinken 143 befestigt, die vom unteren Verbindungsbalken 139 aus in Richtung C (Fig. 10) nahezu horizontal und zueinander parallel verlaufen und eine Tragfläche für den ausgeschnittenen Siloblock bilden. Die Zinken 143 sind wenigstens im Betrieb unbeweglich am unteren Balken 139 befestigt und haben scharfe Spitzen, so daß sie in der gewünschten Höhe, gegebenenfalls nach Höheneinstellung mittels des Rahmens 131, vom Schlepper in die Silage eingedrückt werden können.

An einem oberen Teil der Außenflächen der Balken 138 des Gestelles 132 sind an dessen beiden Seiten Stützplatten 144 angeschweißt, die von dem Rahmengestell 132 aus in Richtung C vorkragen. An den einander zugewandten Begrenzungsflächen der beiden Stützplatten 144 sind zwei lotrecht übereinander liegende, kastenförmige Querträger 145 angeschweißt (Fig. 10 bis 12). Die beiden zueinander parallelen Träger 145 erstrecken sich nahezu horizontal und parallel zum Verbindungsbalken 139. Mit dem rahmenförmigen Gestell 132 bilden sie eine steife Einheit. Zwischen den Stützplatten 144 sind in gleichen Abständen weitere Stützplatten 146 angeordnet, die den oberen Träger 145 am oberen Verbindungsbalken 139 abstützen.

Die beiden Querträger 145 bilden eine Trägerkonstruktion und zugleich eine Führung für einen im Betrieb etwa horizontalen, zu ihnen senkrechten Tragarm 147, der als Führungsbahn dient und von den Querträgern 145 aus in Richtung C auskragt sowie längs dieser Träger in Richtung D (Fig. 10) verfahrbar ist.

Der Tragarm 147 besteht im wesentlichen aus zwei zueinander parallelen, mit Abstand nebeneinander liegenden, kastenförmigen Trägern 148 und 149 (Fig. 14), die an ihren von den beiden Querträgern 145 abgewandten Enden durch eine aufwärts gerichtete Endplatte 150 (Fig. 12) miteinander verbunden sind, die nach oben über die Träger 148 und 149 übersteht. An den nahe den Querträgern 145 liegenden Enden sind die Träger 148 und 149 starr an einer zum rahmenförmigen Gestell 132 nahezu parallelen Stützplatte 151 befestigt. Die Stützplatte 151 ist an dem mit Abstand über den Trägern 148 und 149 liegenden, oberen Rand horizontal in einer von den Trägern 148 und 149 abgewandten Richtung und an dem mit Abstand unter der Unterseite der Träger 148 und 149 liegenden Endrand in derselben Richtung abgebogen. Diese abgebogenen Teile der Stützplatte 151 liegen mit Abstand über der Unterseite des oberen Querträgers 145 bzw. mit Abstand unter der Unterseite des unteren Querträgers 145 und sind dann als Flansche 152 bzw. 153 (Fig. 12) in Richtung zueinander abgebogen, derart, daß diese Flansche in der der Richtung C entgegengesetzten Richtung mit Abstand hinter den hinteren Flächen der Querträger 145 liegen. Der Flansch 152 setzt sich nach unten annähernd bis zur oberen Fläche des oberen Querträgers 145 fort und der Flansch 153 bis zu nahezu der oberen Fläche des unteren Querträgers 145. In dieser Weise bildet die Stützplatte 151 mit den nach hinten abgebogenen Teilen und den Flanschen 152 und 153 einen Bügel 154, der die beiden Querträger 145 größtenteils umfaßt. In Längsrichtung der Querträger 145 gemessen ist die Breite des Bügels 154 etwas größer als die Gesamtbreite der beiden Träger 148 und 149. Der Bügel 154 ist auf der Unterseite noch mit zwei Stützplatten 155 versehen, die die Befestigung der Träger 148 und 149 am Bügel 154 versteifen.

Nahe dem oberen Ende der Stützplatte 151 und im Flansch 152 ist eine im Betrieb nahezu horizontale Achse 156 angeordnet, um die zwei mit Flanschen versehene Rollen 157 frei drehbar sind, wobei deren zylindrischer Mantel auf der oberen Fläche des oberen Querträgers 145 und die beiden Flansche an den beiden Außenflächen dieses Querträgers 145 abrollen. In ähnlicher Weise ist nahe dem unteren Ende der Stützplatte 151 und im Flansch 153 eine Achse 158 angebracht, die parallel zur Achse 156 verläuft und zu der aufwärts gerichteten Symmetrieebene 159 der beiden Querträger 145 senkrecht ist. Um die Achse 158 sind zwei mit Flanschen versehene Rollen 160 frei drehbar, deren zylindrischer Mantel auf der unteren Fläche und deren Flansche an den beiden Außenflächen des unteren Querträgers 145 abrollen. In Längsrichtung der Querträger 145 gesehen sind nebeneinander zwei Achsen 156 mit Rollen 157 angebracht sowie zwei Achsen 158 mit Rollen 160.

In dem Raum zwischen der dem oberen Querträger 145 zugewandten Seite der Stützplatte 151 und der der Stützplatte 151 zugewandten Seitenfläche des oberen Querträgers 145 ist an der Stützplatte 151 ein Druckblock 161 angebracht, der sich in Längsrichtung der Querträger 145 über die ganze Breite der Stützplatte 151 erstreckt. Zwischen dem Druckblock 161 und der diesem zugewandten Begrenzungsfläche des oberen Querträgers 145 ist ein geringer Spalt vorhanden. Zwischen der dem Flansch 153 zugewandten Seitenfläche des unteren Querträgers 145 und dem Flansch 153 ist ein Druckblock 162 angeordnet, der sich ebenfalls über die ganze Breite der Stützplatte 151 und des Flansches 153 erstreckt und am Flansch 153 befestigt ist. Zwischen dem unteren Querträger 145 und dem Druckblock 162 ist ein geringer Spalt vorhanden. Die Druckblöcke 161 und 162 bestehen aus druckfestem Material, z. B. Nylon, und stützen den Tragarm 147 bei seiner Aufwärtsbelastung gegen die Querträger 145 ab.

Aus Fig. 12 ist ersichtlich, daß in dem Raum zwischen den beiden parallelen Armen ein Motor 163 angeordnet ist. Dieser Motor ist ein Gleichstrom-Elektromotor. Er ist an der Stützplatte 151 des Bügels 154 befestigt. Der Motor 163 hat eine verhältnismäßig geringe Leistung und ist mit einem nicht dargestellten Verzögerungsmechanismus und einem Ausgangszahnrad 164 versehen, das in die Zähne einer Spindelmutter 165 eingreift, die um eine zu den Querträgern 145 parallele Gewindespindel 166 drehbar ist, welche sich über den ganzen Raum zwischen den beiden Stützplatten 144 erstreckt und starr an diesen Platten befestigt ist. Die Mutter 165 ist in Längsrichtung der Spindel 166 gesehen in bezug auf den Motor 163 unverschiebbar.

Zwischen der Oberseite des Bügels 154 und dem oberen Ende der Endplatte 150 sind zwei mit Abstand voneinander liegende Stützstreben 167 angebracht, um die Verbindung zwischen dem Tragarm 147 und dem Bügel 154 zu versteifen. An dem Tragarm 147 ist eine Schneidvorrichtung 168 verfahrbar. Sie enthält einen Wagen 169, der einen Hubzylinder 170 trägt. Der Hubzylinder 170 ist aufwärts und zum Tragarm 147 senkrecht ausgerichtet und parallel zu dem Rahmen 131 den Säulen 133 angeordnet. Der Wagen 169 befindet sich auf der Oberseite des Tragarmes 147 und hat ein Fahrgestell 171, das mit zwei Paaren Achsen 172 (Fig. 12 bis 14) für Laufrollen 173 versehen ist. Die Laufrollen 173 haben je eine zylindrische Lauffläche, die auf den Trägern 148 bzw. 149 abrollt und je einen Flansch, der an der Außenseite des zugehörigen Trägers 148 oder 149 drehend gleitet. Die Laufrollen-Achsen 172 sind derart am Wagen 169 befestigt, daß jeweils die beiden auf derselben Seite des Wagens befindlichen Laufrollen auf dem Träger 148 bzw. auf dem Träger 149 aufgelagert sind. Der Wagen 169 hat in der Mitte eine etwa vertikal ausgerichtete Öffnung, in die der Hubzylinder 170 eingreift, der sich in der Arbeitsstellung bis nahe unter die Träger 148 und 149 erstreckt. Die Achsen der Öffnung und d es Hubzylinders 170 liegen in der vertikalen Symmetrieebene 174 der Träger 148 und 149.

Der Hubzylinder 170 ist innerhalb des Wagens 169 und zwischen den Trägern 148 und 149 von einer Buchse 175 mit Spiel umgeben, die am Wagen 169 befestigt ist. In die Buchse 175 sind oben und unten Gleitbuchsen 176 eingesetzt, die z. B. aus Nylon bestehen und den vertikal verschiebbaren Zylinder 170 mit Gleitpassung umgeben (Fig. 14).

Auf dem Fahrgestell 171 ist ein Stützring 177 angeordnet. Die Buchse 175 ist oberhalb des Stützringes 177 zum Teil mit einem Außengewinde versehen, auf das eine Mutter 178 aaufgeschraubt ist, die auf dem Stützring 177 aufliegt. Der obere Rand der Buchse 175 steht über die Mutter 178 über und trägt einen Stellring 179, der in bezug auf die Buchse 175 um die Achse des Zylinders 170 verdrehbar ist. Der Stellring 179 ist durch einen aufgesetzten Ring 180 gesichert, der wie Fig. 12 zeigt, mit dem Stützring 177 starr verbunden ist, so daß der Stellring 179 innerhalb der Einheit aus den Ringen 177 und 180 liegt.

Der Hubzylinder 170 hat einen äußeren axial verlaufenden Keil 181, der sich vom oberen Zylinderende bis etwa auf halbe Höhe des Stellringes 179 (Fig. 12) erstreckt, wenn der Zylinder in bezug auf den Wagen 169 die dargestellte Stellung hat. Der Stellring 179 hat eine über seine ganze Höhe reichende axiale Paßnut für den Keil 181. Der Ring 180 hat an seiner Innenwandung eine über seine ganze Höhe reichende Ausnehmung 182 (Fig. 13), die sich über einen Zentriwinkel von etwa 120° erstreckt. In der dargestellten Stellung liegt der Keil 181 des Zylinders 170 an einem Ende der Ausnehmung 182 (Fig. 13).

Da der Stellring 179 bei Verdrehung in bezug auf den Wagen 169 den Zylinder 170 mittels des Keils 181 über 90° mitnehmen soll, kann sich der Zylinder 170 um seine Achse relativ zu dem bezüglich des Wagens 169 fixierten Ring 180 drehen, wobei sich der Keil 181 in der segmentförmigen Ausnehmung 182 verschiebt (Fig. 13). Die den Keil 181 eng umfassende axiale Paßnut im Stellring 179 fluchtet mit etwas breiteren Paßnuten in der Buchse 175 und in den Gleitbuchsen 176, so daß sich der Zylinder 170 relativ zu den übrigen Teilen der Schneidvorrichtung 168 abwärts bewegen kann.

Der Stellring 179 ist mit einem schräg zur Längsrichtung des Tragarmes 147 liegenden Arm 183 (Fig. 13 versehen, der an der Kolbenstange eines etwa parallel zum Tragarm 147 angeordneten, kleinen Stellzylinders 184 angelenkt ist. Der Stellzylinder 184 ist um eine aufwärts gerichtete Schwenkachse schwenkbar und mit dem Ende einer Stütze 185 verbunden, die starr am Wagen 169 befestigt ist. In allen möglichen Stellungen des Stellzylinders 184 kreuzt dessen Mittelachse in Draufsicht (Fig. 13) die Achse des Zylinders 170.

An dem Stellring 179 ist an der Seite, an welcher der Keil 181 des Hubzylinders 170 liegt, ein Arm 186 starr befestigt (Fig. 12), der sich von dem Stellring 179 aus aufwärts erstreckt und eine horizontale Schwenkachse 187 trägt, um die eine hebelartige Sperrklinke 188 schwenkbar ist. Fig. 12 zeigt, daß das untere Ende der Sperrklinke 188 in einer Ausnehmung des Stellringes 179 liegt. Dieses Ende ist derart angeordnet, daß auf der Oberseite die untere Fläche des Keiles 181 des Hubzylinders 170 aufruhen kann. Zwischen einem horizontal abgebogenen oberen Ende des Armes 186 und einem mit Abstand unter diesem Ende liegenden, horizontal abgebogenen, oberen Ende der Sperrklinke 188 umgibt eine Druckfeder 189 eine Stange 190, die unter dem oberen Teil der Sperrklinke 188 nach außen ragt und an dieser Stelle mit einem Druckstück 191 versehen ist, das in d er angegebenen Stellung an der Unterseite des oberen Teils der Sperrklinke 188 anliegt. Das obere Ende der aufwärts gerichteten Stange 190 liegt in einem Gehäuse 192, in dem es wenigstens in der angegebenen Stellung durch eine rückziehbare, elektro-magnetisch betätigbare Sperrklinke fixiert wird, die von der Fahrerkabine des Schleppers aus oder durch ein zu der Steuerung des Siloblockschneiders gehöriges Element betätigt werden kann.

Aus den Fig. 12 und 14 ist ersichtlich, daß der Zylinder 170 an dem unter den Trägern 148 und 149 liegenden Ende mit einer starr an ihm befestigten Druckplatte 193 versehen ist, die zur Mittelachse des Zylinders 170 senkrecht liegt. Die Druckplatte 193 ist eine kreisrunde Scheibe (Fig. 14), auf der ein zur Mittelachse des Zylinders 170 koaxialer Druckring 194 aufliegt. Im Schnitt nach Fig. 14 ist der Außendurchmesser des Druckringes 194 etwa gleich dem Abstand zwischen den Außenflächen und sein Innendurchmesser etwa gleich dem Abstand zwischen den Innenflächen der Träger 148 und 149. In der in Fig. 14 angegebenen Stellung des Zylinders 170 ist zwischen den Unterseiten der Träger 148 und 149 und der oberen Fläche des Druckrings 194 ein schmaler Spalt vorhanden. Der Druckring 194 besteht aus druckfestem Material, z. B. Nylon. Wenn der Zylinder 170 eine aufwärts gerichtete Kraft auf den Tragarm 147 ausübt, kommen die Druckplatte 193 und der Druckring 194 mit den Trägern 145 in Berührung und übertragen diese Kraft direkt in allen Schwenkstellungen des Zylinders 170 in bezug auf den Tragarm 147.

Am unteren Ende der Kolbenstange des Zylinders 170 ist ein aus Flachstahl hergestelltes Messer 195 befestigt. Aus Fig. 12 ist ersichtlich, daß das Messer 195 in bezug auf die in der Mitte seiner Länge vorgesehene Befestigungsstelle und in bezug auf die Mittelachse des Zylinders 170 symmetrisch ausgebildet ist. In der in Fig. 14 angegebenen Stellung des Messers 195 liegt die Flächen-Mittelebene des Messers in der Symmetrieebene 174. Die Unterkante des Messers 195 hat eine Schneide 196, die sich schräg aufwärts an den Seiten des Messers fortsetzt. In der dargestellten Stellung des Messers 195, in der die Kolbenstange des Zylinders 170 ganz eingefahren ist, befindet sich die Schneide 196 über der oberen Fläche der zu schneidenden Silage.

Aus dem Schnitt des oberen Teils des Zylinders 170 (Fig. 15) ist ersichtlich, daß die Kolbenstange 197 und der an ihr befestigte Kolben 198 von einer ununterbrochenen zylindrischen Ausnehmung 199 durchsetzt und also hohl sind. Im Querschnitt ist die Ausnehmung 199 unrund. Sie kann z. B. rechteckig oder quadratisch sein. In der Ausnehmung 199 liegt eine Stange 200, die starr an einem oberen Deckel 201 des Zylinders 170 befestigt ist und eine Länge hat, die mindestens gleich dem Hub des Kolbens und der Kolbenstange ist. Die Stange 200 paßt über ihre ganze Länge in die Ausnehmung 199 und hat daher einen entsprechenden Querschnitt. Die Ausnehmung 199 und die Stange 200 sind von der Mittelachse des Zylinders 170 durchsetzt. Die Stange 200 verhindert, daß sich das Messer 195 und die Kolbenstange 197 in dem Zylinder 170 um dessen Mittelachse drehen. In Draufsicht bestimmt die Stellung des Zylinders 170 in bezug auf das Gestell 132 eindeutig die Stellung des Messers 195 in bezug auf dieses Gestell.

Fig. 14 zeigt, daß am Fahrgestell 171 des Wagens 169 eine seitlich aus 54944 00070 552 001000280000000200012000285915483300040 0002003314459 00004 54825kragende Stütze 202 befestigt ist. Die Stütze trägt Gleichstrom-Elektromotor 203, der über einen Verzögerungsmechanismus eine Mutter 204 antreibt, die auf einer Gewindesspindel 205 läuft. Fig. 12 zeigt, daß die Spindel 205 zu den oberen Flächen der Träger 148 und 149 parallel verläuft und sich über die ganze Länge dieser Träger erstreckt. Die Enden der Spindel 205 sind in der Endplatte 150 bzw. an der Stützplatte 151 des Bügels 154 starr befestigt.

Bei dieser Ausführungsform ist an wenigstens vier Stellen längs des Trägers 149 an dessen vertikaler Außenfläche je ein durch die Schneidvorrichtung 168 betätigbarer Schalter 206 angebracht, der eine Kontaktrolle 207 (Fig. 12 und 14) aufweist. Die Kontaktrolle 207 wird nach unten gedrückt, wenn Verlängerung 208 einer der Laufrollen 172 beim Vorbeilaufen des Wagens 169 auf sie aufläuft.

In ähnlicher Weise sind mindestens acht Schalter 209 an der vertikalen Seitenfläche des oberen Trägers 146 befestigt, die dem Rahmen 131 zugewandt ist. Jeder Schalter 209 ist mit einer eindrückbaren Kontaktrolle 210 versehen, die durch einen an der Unterseite des Flansches 152 angebrachten Ansatz 211 verschiebbar ist, so daß der Schalter 209 betätigt wird, wenn der fest mit dem Arm 147 verbundene Ansatz 211 auf die Kontaktrolle 210 aufläuft.

Die Schalter 206 sind in ihrer Lage längs des Tragarms 147 zur Erläuterung der automatischen Steuerung der Schneidvorrichtung 168 von dem Bügel 154 aus fortlaufend nach außen mit den Buchstaben a, b, c, d und die Schalter 209 längs des oberen Trägers 145 mit den Buchstaben o, p in Übereinstimmung mit der in Fig. 10 angegebenen Stellung des Tragarmes 147, sowie mit q, r, s, t, u und v gekennzeichnet. Das entspricht den Buchstabenreihen in Fig. 18, die schematisch die Oberseite eines aufzuteilenden Silageblockes zeigt. Die möglichen Stellungen des Messers 195 sind mit den Zahlen 0 bis 14 angedeutet. Die Stellung 0 entspricht einer Ausgangsstellung und auch einer Transportstellung des Messers, die Zahlen 1 bis 7 betreffen die Messerstellungen, in denen ein Silageblock maximaler Abmessungen abgetrennt werden kann, und die Zahlen 8 bis 14 betreffen Messerstellungen, in denen der ausgeschnittene Block in kleinere Blöcke zerteilt werden kann, aber auch kleine Blöcke aus der noch unzerteilten Silage ausgeschnitten werden können.

Wie aus Fig. 18 ersichtlich ist, hat der Tragarm 147 mit der Schneidvorrichtung 168 die Ausgangsstellung 0. Das entspricht einer Stellung am Träger 145, die durch den Schalter 209(o) bestimmt ist, (Stellung 0 in Fig. 18), wobei die Stellung der Schneidvorrichtung 168 bzw. des Wagens 169 am Tragarm 147 außerdem durch den Schalter 106(a) bestimmt ist. Wenn der Motor 163 angetrieben wird, dreht sich die Mutter 165 um die Spindel 166 derart, daß der Tragram 147 mit der Schneidvorrichtung 168 mittels der Rollen 157 und 160 längs der Träger 145 verfahren wird, bis der Schalter 209(p) den Motor 163 abschaltet. Das Messer 195 hat dann die Stellung 1 (Fig. 18). Soll das Messer nach einem Schneidhub in die Stellung 2 verschoben werden, so wird der am Wagen 169 befestigte Motor 203 angetrieben, der die Mutter 204 um die fest angeordnete Spindel 205 dreht, wodurch der Wagen 169 mittels der Laufrollen 173 auf den Trägern 148 und 149 rollt, bis der Schalter 206(c) von dem ansatz 208 betätigt wird, worauf der Wagen mit der Schneidvorrichtung 168 an dieser Stelle anhält. Danach kann erneut ein Schneidhub ausgeführt werden. Soll das Messer anschließend unnmittelbar in die Stellung 11 (Fig. 18) verschoben werden, so wird der Motor 203 (Fig. 14) im umgekehrten Sinne angetrieben, wodurch sich der Wagen 169 in Richtung auf die Träger 145 bewegt, bis der Schalter 206(a) betätigt wird, und dann an dem Tragarm 147 anhält. Etwa gleichzeitig wird der Motor 163 eingeschaltet, wodurch die Mutter 165 auf der Spindel 166 läuft und der Tragarm 147 mit der Schneidvorrichtung 168 längs des Trägers 145 verschoben wird, bis der Schalter 209(t) betätigt wird und den Motor 163 abschaltet. Die Bewegung des Wagens 171 längs des Tragarmes 147 und die Bewegung des Tragarmes 147 längs der Träger 145 werden gleichzeitig ausgeführt. Das Messer ist dann in der Stellung 11 nach Fig. 18.

Wenn das Messer danach in die Stellung 13 nach Fig. 18 gebracht werden soll, wobei es im Vergleich zu der Stellung 11 um 90° geschwenkt ist, so wird der Antrieb des Motors 163 umgekehrt und der Tragarm 147 mit der Schneidvorrichtung 168 längs der Träger 145 aus der Stellung t (Fig. 18) in umgekehrter Richtung verschoben, bezogen auf die vorangegangene Verschiebebewegung, bis der Schalter 209(s) betätigt wird und damit der Tragarm 147 an dem Träger 145 anhält. Gleichzeitig wird der Motor 203 eingeschaltet, so daß die um die Spindel 205 drehende Mutter 204 den Wagen 169 in Richtung auf die Endplatte 150 bewegt, bis der Schalter 206(b) betätigt wird, so daß die Mittelachse des Zylinders 170 die gewünschte Stellung (Fig. 13) einnimmt. Gleichzeitig mit den beiden Verschiebebewegungen wird der Stellzylinder 184 (Fig. 12 und 13) betätigt, so daß dessen Kolbenstange ausfährt. Der Arm 183 schwenkt dann um 90° und dreht den Stellring 179, der über den Keil 181 den Hubzylinder 170 mitnimmt. Dessen Kolbenstange 197 (Fig. 15) wird wegen ihrer drehfesten Verbindung mit dem Zylinder mittels der Stange 200 entsprechend gedreht, und damit wird das Messer 195 um 90° verschwenkt, so daß es in der Stellung 13 nach Fig. 18 die für den dort auszuführenden Trennschnitt geeignete Lage hat. Die übrigen in Fig. 18 angegebenen Stellungen werden in entsprechender Weise erreicht.

Während der Drehbewegung des Zylinders 170 um seine Mittelachse wird der Keil 181 in der Ausnehmung 182 (Fig. 13) um 90° verlagert. Die beiden um 90° verschiedenen Stellungen des Messers bzw. des Zylinders werden durch den Stellzylinder 184 in bezug auf den Tragarm 147 im Drehsinn hydraulisch fixiert.

Die wirksame Länge der Schneide des Messers 195 ist derart gewählt, daß die benachbarten Schnitte einander etwas überlappen, so daß der abzutrennende Block bzw. die einzelnen Blöcke vollständig ausgeschnitten werden und damit der Abtransport keine Schwierigkeiten bereitet.

Das hydraulische System für die Hubbewegung der Kolbenstange 197 des Zylinders 170 und des Messers 195 kann beispielsweise so ausgeführt sein, wie es im Zusammenhang mit dem linken Teil der Fig. 8 beschrieben ist, wobei anstelle des Hubzylinders 19 der Hubzylinder 170 einzusetzen ist. Dabei ist der Schieber 125 weggelassen, so daß die Leitungen 124 und 126 direkt verbunden sind. Wie ausgeführt, spricht der Näherungsschalter, angedeutet mit dem umkreisten Buchstaben b, auf die Annäherung des Kolbens 198 an, und der Näherungsschalter c spricht auf die Annäherung des Messers 195 oder der Druckplatte 193 an, um den Schieber 122 auf die dargestellte Weise umzustellen (gestrichelt umkreister Buchstabe c). Im vorliegenden Fall wird der hydraulische Arbeitsdruck (Anschluß 120 in Fig. 8) durch einen beispielsweise elektro-magnetisch betätigbaren Hahn mittels eines Signals von der elektronischen Steuerung angelegt. Wenn der Arbeitsdruck am Anschluß 120 wirksam ist, fährt die Kolbenstange des Zylinders 170 aus, bis der Schalter b durch die Annäherung des Kolbens betätigt wird, so daß der auf dem Wagen 169 angebrachte Schieber 122 umgestellt wird. Danach fährt die Kolbenstange ein, bis der Näherungsschalter c durch Annäherung der Druckplatte 193 betätigt wird, die (vgl. den gestrichelt umkreisten Buchstaben c in Fig. 8) den Schieber 122 in die angegebene Stellung zurücksetzt. Ein vom Näherungsschalter c während der Annäherung der Druckplatte 193 abgegebener Impuls hat noch eine weitere Funktion, was anhand der Fig. 17 beschrieben wird. Der Schalter c liefert während der oberen Ruhestellung der Druckplatte 193 keinen Impuls, so daß der arretierbare Schieber 122 zwischen zwei Schneidbewegungen stehen bleibt.

Aus der beschriebenen mechanischen Wirkungsweise beim Verschieben der Schneidvorrichtung 168 längs des Tragarmes 147 und des Tragarmes 147 längs der Träger 145 ergibt sich, daß die zum Zweirichtungsantrieb der Elektromotoren 163 und 203 erforderliche Leistung gering ist, da sie nur für die Verschiebebewegung notwendig ist. Daher sind auch die zu schaltenden elektrischen Leistungen gering.

Die automatisierte Steuerung der Schneidvorrichtung 168 wird anhand der Fig. 17 und 18 erläutert.

Die in Fig. 17 dargestellte, elektronische Schaltungsanordnung ist aus TTL Bausteinen zusammengesetzt, da keine hohen Schaltgeschwindigkeiten erforderlich sind und diese Bausteine (dual-inn-line) sehr preiswert erhältlich sind. Die Schaltungsanordnung nach Fig. 17 ist in einer einzigen gedruckten Schaltung von etwa 20×20 cm unterzubringen.

Es wird vorausgesetzt, daß das elektrische, die Schaltung speisende System des Schleppers eine Gleichspannung von 12 V hat. Fig. 17 zeigt lediglich die Hauptbestandteile mit ihren Verbindungen. Untergeordnete Elemente, z. B. zur Flankenverbesserung von Impulsen, Sicherheitsdioden und dgl., sind deutlichkeitshalber weggelassen.

Die integrierten Schaltkreise nach Fig. 17 sind mit den von den Herstellern normalisierten Nummern bezeichnet; in einigen Fällen ist die für den betreffenden Baustein genormte Nummer angegeben.

Die Schaltungsanordnung nach Fig. 17 wird über einen Spannungsstabilisator 212 (Typ 7805) gespeist, dessen Eingang an die 12-V-Spannung der Schlepperbatterie angeschlossen ist. Die stabilisierte Ausgangsspannung (nominal 5 V) speist einen Binärzähler 213 (Typ 7493) mit Triggereingang 14, Rückstelleingängen 2 und 3 und Ausgängen A, B, C und D für 16 Binärcodierungen. Ein vom Zähler 213 abgegebener Binärcode wird den entsprechenden Eingängen zweier 4-16-Line-Demultiplexer 214 und 215 (Typ 74154) zugeführt. Von dem Demultiplexer 214 wird im wesentlichen die Bewegung der Schneidvorrichtung 168 längs des Tragarmes 147 und von dem Demultiplexer 215 die Bewegung des Tragarmes 147 längs der Träger 145 gesteuert.

Jeder Binärcode des Zählers 213 wird auch entsprechenden Eingängen eines Multiplexers 216 (Typ 74150) mit Ausgang W zugeführt, dessen Spannung die invertierte Spannung an einem der Eingänge E 0 bis E 15 ist, und zwar von dem Eingang, der durch den vom Zähler 213 abgegebenen Code bestimmt wird. Der Multiplexer 216 steuert im wesentlichen die Schneidbewegung der Schneidvorrichtung 168. Die Spannung an den Eingängen E 1 bis E 14 wird durch die Stellung der Kontakte 1 bis 14 des Schalters 217 bestimmt, wobei die Numerierung 1 bis 14 der Kontakte den umkreisten Zahlen in Fig. 18 entspricht. Mittels der Kontakte des Schalters 217 kann die gewünschte Aufeinanderfolge der Stellungen des Messers 195 festgelegt werden. In der dargestellten, nicht wirksamen Stellung der Kontakte des Schalters 217 haben die Eingänge alle eine niedrige Spannung L. In der anderen Stellung wird der betreffende Eingang auf die höhere Spannung H gebracht, die der Ausgangsspannung des Stabilisators 212 entspricht. Die Kontakte des Schalters 217 können durch Drucktasten betätigt werden, wobei nach Betätigen jeder gewählten Drucktaste der zugehörige E-Anschluß des Multiplexers 216 mittels eines Multivibrators auf dem H-Wert gehalten wird. Es ist aber einfacher, wie bei dieser Ausführungsform dargestellt, die Kontakte als Einzelschalter auszuführen. Das hat außerdem den Vorteil, daß später festgestellt werden kann, welche wirksamen Stellungen für die Schneidevorrichtung 168 gewählt worden sind.

Die Ausgänge 1 bis 14 des Demultiplexers 214 sind über Inverter, nämlich NOT-Gatter 218 mit Eingängen von vier EXOR-Gattern 219 (Typ 7486) oder Gatter-Kombinationen gekoppelt, die eine EXOR-Funktion haben, wie im folgenden erläutert wird.

Die in Fig. 18 mit umkreisten Zahlen 1, 9, 11 und 7 angegebenen Stellungen bedeuten gleiche Ausrichtung (a) der Schneidvorrichtung 168 zu Tragarm 147. Die Stellungen 12, 13, 14 (b), die Stellungen 2, 8, 10, 6 (c) und die Stellungen 3, 4, 5 (d) bedeuten jeweils ebenfalls untereinander gleiche Ausrichtung der Schneidvorrichtung in bezug auf den Tragarm 147. Die Eingänge des in Fig. 17 oberen Gatters 219 sind dementsprechend mit den Ausgängen 1, 9, 10, 11, 7 des Demultiplexers 214, die des darunter angegebenen Gatters mit den Ausgängen 12, 13, 14 usw. gekoppelt. Eine gleiche Anordnung trifft zu für die Ausgänge 1 bis 14 des Demultiplexers 215, die über NOT-Gatter 220 mit den Eingängen von EXOR-Gattern 221 verbunden sind. Wenn das Messer 195 in einer der Stellungen 1 oder 2 steht (Fig. 18), so hat die Schneidevorrichtung und damit auch der Tragarm 147 in bezug auf die Träger 145 die gleiche Stellung. Dies gilt auch für die in Fig. 18 angegebenen Stellungen 3 und 12, wobei die Stellung in bezug auf die Träger 145 die Stellung a ist, für die Stellungen 8 und 9 (Stellung r), Stellungen 4 und 13 (Stellung s), die Stellungen 10 und11 (Stellung t), die Stellungen 5 und 14 (Stellung u), die Stellungen 6 und 7 (Stellung v). Die Ausgänge der NOT-Gatter 220, die zu den Ausgängen 1 bis 14 des Demultiplexers 215 gehören, sind in entsprechender Weise mit Eingängen der Gatter 221 verbunden. Die Eingänge des oberen in Fig. 17 dargestellten Gatters 221 sind mit den Ausgängen 1 und 2 und des Demultiplexers 215 verbunden, also entsprechend der Stellung p längs der Träger 145, die Eingänge des darunter angegebenen Gatters sind mit den Ausgängen 3 und 12 des Demultiplexers 215 usw. verbunden, entsprechend den vorstehend angegebenen Gruppen. Die Gatter 219 und 221 stellen somit die Stellungen 1 bis d, p bis v nach Fig. 18 dar, diese Stellungen bilden ein Koordinatensystem.

Die Ausgänge der EXOR-Gatter 219 und 221 sind über Transistoren 222 an die Eingänge der Schalter 206 (Fig. 12, Gruppe a bis d) bzw. die Eingänge der Schalter 209 (Fig. 10, Gruppe o bis v) angeschlossen. Die Ausgänge der Schaltergruppe 206 und der Schaltergruppe 209 sind über Leiterbahnen 223 bzw. 224 und je einen Widerstand 225 bzw. 226 geerdet. Die Erdung der Schaltungsanordnung insgesamt stimmt mit dem elektrischen System des Schleppers überein. Im allgemeinen bildet das Schleppergestell die Masse. Beim Betätigen der Kontaktrolle 207 eines Schalters 206 (Fig. 14) bzw. der Kontaktrolle 210 eines Schalters 209 (Fig. 12) wird der den zugehörigen Transistoren 222 entsprechende Eingang mit dem geerdeten Ausgang kurzgeschlossen. Von der über den verhältnismäßig hohen Widerstand 225 geerdeten Leiterbahn 223 ist ein Anschluß 227 abgezweigt, über den der Antrieb des Motors 203 (Fig. 14) abgeschaltet wird, während von der über den ebenfalls verhältnismäßig hohen Widerstand 226 geerdeten Leiterbahn 224 ein Anschluß 228 abgezweigt ist, der den Antrieb des Motors 163 (Fig. 12) abschaltet.

Die beiden Ausgänge 0 des Demultiplexers 214 bzw. des Demultiplexers 215 sind an die Eingänge eines UND-Gatters 229 angeschlossen, dessen Ausgang über einen zweipoligen Schalter 230 mit den Rückstelleingängen des Zählers 213 verbunden werden kann. Der Ausgang 0 des Demultiplexers 214 ist über das zugehörige NOT-Gatter 218 mit einem Eingang eines EXOR-Gatters 231 verbunden, dessen andere Eingänge mit dem einen Kontakt des Schalters 206 verbunden sind, der der Stellung a entspricht, sowie mit dem einen Kontakt des Schalters 206, der der Stellung c entspricht. Das Messer 195 hat, wie dies in Fig. 18 angegeben ist, in allen den Stellungskoordinaten a und c entsprechenden Stellungen dieselbe Ausrichtung, also parallel zur Längsrichtung des Tragarmes 147. In gleicher Weise sind die den Transistoren 222 entsprechenden Kontakte der Schalter 206 entsprechend den Stellungen b und d mit den Eingängen eines EXOR-Gatters 232 verbunden; in diesen Stellungen ist das Messer stets senkrecht zum Tragarm 147 ausgerichtet (Stellungen 12, 13, 14 bzw. 3, 4, 5 in Fig. 18). Die Ausgänge der Gatter 231 und 232 sind z. B. mittels eines elektromagnetisch betätigten, hydraulischen Schiebers derart mit dem Stellzylinder 184 verbunden, der zum Verschwenken des Messers 195 um 90° in zwei Richtungen dient, daß das Messer in Parallellage zum Tragarm 147 geschwenkt wird, wenn der Ausgang des EXOR-Gatters 231 H wird, während das Messer, wenn der Ausgang des Gatters 232 H wird, in die Lage senkrecht zur Längsrichtung des Tragarmes 147 geschwenkt wird. Wenn der Stellzylinder 184 bzw. das Messer 195 die gewählte Stellung erreicht hat, wird der Kolben durch hydraulischen Druck an der als Anschlag dienenden Stirnwand des Zylinders gehalten.

Der Ausgang (W) des Multiplexers 216 ist mit einem monostabilen Multivibrator 233 gekoppelt, der aus zwei Schmitt-Triggern (Typ 7413) besteht und der auch bei niedrigen Frequenzen Impulse abgeben kann, wenn der Eingang 234 des zweiten Schmitt-Triggers H ist. Der Multivibrator bleibt stabil, wenn der Eingang 234 L ist. Die Impulsfrequenz kann durch eine RC-Schaltung bestimmt werden, wie dies in der Zeichnung angedeutet ist.

Der Ausgang des Multivibrators 233 ist mit dem Triggereingang des Zählers 213 verbunden. Ein Näherungsschalter 235, der dem Näherungsschalter c nach dem linken Teil der Fig. 8 entspricht, ist über den Ausgang des Multivibrators 233 ebenfalls mit dem Impulseingang des Zählers 213 verbunden. Der Schalter 235 liefert einen Impuls, wenn das Messer 195 nach Beendigung eines Schneidhubes seine obere Stellung erreicht hat.

Die Leiterbahnen 223 und 224, an die die Gegenkontakte der Schalter 206 und 209 angeschlossen sind, sind mit je einem Eingang eines NAND-Gatters 236 (Typ 7400) verbunden. Der Ausgang des Gatters 236 ist mit einem Eingang eines ODER-Gatters 237 (Typ 7432) verbunden, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang (W) des Multiplexers 216 verbunden ist. Das am Ausgang 238 des Gatters 237 anstehende Signal betätigt nach Leistungsverstärkung einen hydraulischen Hahn, um gegebenenfalls hydraulischen Arbeitsdruck an den Anschluß 120 des Schiebers 122 entsprechend dem erörterten linken Teil der Fig. 8 anzulegen.

Der invertierte Ausgang 0 des Demultiplexers 214 sowie die mit dem jeweiligen Transistor 222 verbundenen Kontakte der Schalter 206a bis d sind mit den Dateneingängen von fünf Riegelschaltungen (latches) 239 (Typ 7475) verbunden, deren ENABLE-Eingänge (G) miteinander und mit dem Ausgang des Näherungsschalters 235 verbunden sind. In gleicher Weise sind die Kontakte der Schalter 209 (o bis v) mit acht Riegelschaltungen 240 verbunden, deren ENABLE-Eingänge (G) miteinander verbunden und außerdem an den Ausgang des Näherungsschalters 235 angeschlossen sind. Die vom Multivibrator 233 gelieferten Impulse können infolge Zwischenschaltung einer Diode die Eingänge der Riegelschaltungen und den Ausgang des Näherungsschalters 235 nicht erreichen.

Die Q-Ausgänge der Riegelschaltungen 239 sind mit je einem B-Eingang eines Komparators 241 (Typ 7485) bzw. mit einem Eingang eines mit dem Komparator 241 kaskadengeschalteten Komparators 242 verbunden, da diese Art von Komparatoren Binärcodes mit maximal 4 Bits vergleichen kann. Die Spannungen an den fünf Dateneingängen der Riegelschaltungen 239 liegen an je einem A-Eingang der Komparatoren 241 und 242 an, während nicht benutzte Eingänge geerdet sind. Von den Ausgängen des Komparators 242 werden nur diejenigen benutzt, die angeben, ob der Binärwert des an den A-Eingängen vorhandenen Binärcodes größer oder kleiner ist als der Wert des an den B-Eingängen vorhandenen Codes. Der Ausgang 5 des Komparators 242 ist an den Eingang eines NAND-Gatters 243 angeschlossen, dessen anderer Eingang stets H-Wert hat. Der Ausgangs des Gatters 243 ist an einen Eingang eines NOR-Gatters 244 angeschlossen, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang (W) des Multiplexers 216 verbunden ist. Der Ausgang 7 des Komparators 242 ist an den Eingang einer Kombination eines NAND-Gatters 245 und eines NOR-Gatters 246 angeschlossen; diese Kombination in gleicher Weise wie die Gruppe 243, 244 geschaltet. Wenn der Ausgang des Gatters 244 ein H-Signal liefert, wird nach Leistungsverstärkung der Motor 203 an Wagen 169 derart angetrieben, daß sich der Wagen 169 in Richtung auf das von den Trägern 145 abgewandte Ende des Tragarmes 147 bewegt.

Wenn das Gatter 246 ein H-Signal liefert, wird der Motor 203 in umgekehrter Richtung angetrieben, wodurch sich der Wagen in Richtung der Träger 145 bewegt.

In gleicher Weise sind die Ausgänge der Riegelschaltungen 240 an B-Eingänge kaskadengeschalteter Komparatoren 247 und 248 angeschlossen, während die Ausgänge der Transistoren 222, die mit den Endschaltern 209 zusammenwirken, mit den A-Eingängen dieser Komparatoren verbunden sind. Der Ausgang 5 des Komparators 248 ist mit einem Eingang eines NAND-Gatters 249 verbunden, dessen anderer Eingang stets H-Wert hat. Der Ausgang des Gatters 249 ist mit einem Eingang eines NOR-Gatters 250 verbunden, dessen anderer Eingang an den Ausgang (W) des Multiplexers 216 angeschlossen ist. Wenn der Ausgang des Gatters 250 ein H-Signal führt, wird nach Leistungsverstärkung der Motor 163 so angetrieben, daß der Tragarm 147 längs der Träger 145 in Richtung auf die Stellung v in Fig. 10 verschoben wird. Der Ausgang 7 des Komparators 248 ist an einen Eingang eines NAND-Gatters 251 angeschlossen, dessen anderer Eingang stets ein H-Signal führt. Der Ausgang des Gatters 251 ist an einen Eingang eines NOR-Gatters 252 angeschlossen, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang (W) des Multiplexers 216 verbunden ist. Wenn der Ausgang des Gatters 252 H-Wert hat, wird der Motor 163 derart angetrieben, daß der Tragarm 147 längs der Träger 145 in Richtung auf den Endschalter 0 verschoben wird.

Der Eingang E-0 des Multiplexers 216 ist über ein NOT-Gatter 253 mit den Rückstelleingängen des Zählers 213 und mit dem prellfreien Schalter 230 verbunden, der die Rückstelleingänge des Zählers 213 in einer Stellung mit dem Ausgang des Gatters 229 und in der anderen Stellung mit Erde verbindet. Der Triggereingang des Zählers 213 ist über den Schalter 214 in dessen einer Stellung über einen Widerstand mit Erde und in der anderen Schalterstellung mit H-Wert verbunden.

In der Ausgangsstellung hat die Schneidvorrichtung 168 die in Fig. 18 mit 0 bezeichnete Stellung. Ausgehend kann die Schneidvorrichtung durch Betätigen der entsprechenden Schalter 217, mittels deren die gewünschten Schnitte vorwählbar sind, automatisch aufeinanderfolgend in die Stellungen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 gesteuert werden, wodurch ein Siloblock maximaler Abmessungen abgetrennt wird. Mittels der Steuerung kann die Schneidvorrichtung auch eine beliebige Kombination anderer Schnitte ausführen, z. B. nacheinander die Schnitte 1, 2, 3, 8, 9 oder 9, 13, 11 (Fig. 18). Wenn ein Block maximaler Größe (Stellungen 1 bis 7) ausgeschnitten ist, kann er anschließend noch in seiner Lage auf den Gabelzinken 143 unterteilt werden, z. B. durch die Schnitte 8, 12, 9, 13, 10, 11, 14 (Fig. 18). Das ist während des Transports zum Fütterungsort im Stall möglich, so daß der Siloblock bei Ankunft an der Fütterung bereits in sechs kleine Blöcke aufgeteilt ist. Der große Siloblock mit den Begrenzungen 1 bis 7 (Fig. 18) braucht dann nicht später zur Verfütterung von Hand oder mit zusätzlichen Einrichtungen, die Investitionen erfordern würden, in kleine Stücke aufgeteilt zu werden. Auch wird durch diese Aufteilung während des Transports zum Stall Zeit gespart. Es können auch von vornherein am Silo Blöcke kleinerer Abmessungen ausgeschnitten werden, z. B. ein Block mit den Begrenzungen 1, 2, 3, 8, 9 oder 1, 12, 9 oder 9, 13, 10, 5, 6, 7. Die Numerierung und damit auch die automatisch eingestellte Reihenfolge der Schnitte ist so gewählt, daß die ersten Zahlen 1 bis 7 einem Block maximaler Größe entsprechen, da diese Schnittführung am häufigsten gewählt werden wird, ebenso die nachträgliche Unterteilung in kleine Blöcke während des Transports.

Der Ablauf der automatischen Steuerung der Schneidvorrichtung 168 aufgrund vorprogrammierter Schnitte wird im folgenden anhand der Schnitte 9, 11, 13 erläutert, mit denen ein Block relativ kleiner Abmessungen ausgeschnitten wird, weil dabei nicht vorgewählte Schnitte übersprungen werden müssen. Im übrigen ist der Ablauf beim Ausschneiden eines großen Silageblocks 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 gleich.

Die Schneidvorrichtung 168 steht in der Ausgangsstellung 0, wobei der Anschlag 208 die Rolle des Schalters 206(a), der dem Schalter 206(0) entsprechen kann, eingedrückt hält und der Ansatz 211 (Fig. 12) auf die Rolle des Schalters 209(0) (Fig. 10) drückt. Der Schalter 213 (Fig. 17) ist in der dargestellten Stellung, wobei die Rückstelleingänge des Zählers 213 L-Wert führen und der Zähler (A, B, C, D) auf Null steht. Da die Zählerausgänge mit den Eingängen der Demultiplexer 214 und 215 und des Multiplexers 216 verbunden sind, haben die Ausgänge 0 der Demultipleser 214 und 215 H-Wert und hinter den Gattern 218 steht H-Wert an, so daß die Eingänge des Gatters 229 beide H-Wert haben ebenso wie der Ausgang des Gatters 229, welcher über den Schalter an die Rückstelleingänge des Zählers 213 angeschlossen ist. Mittels des Gatters 253 hat der E-0 Eingang des Multiplexers 216 L-Wert und der Ausgang (W) und auch der Eingang 234 des Schmitt-Triggers des Multivibrators 233 hat H-Wert. Der Multivibrator 233 liefert infolgedessen Impulse an den Triggereingang des Zählers 213, aber der Zähler spricht noch nicht an, da seine Rückstelleingänge H-Wert haben.

Für diese Erläuterung wurde angenommen, daß die Schalter 9, 11 und 13 der Gruppe 217 umgestellt sind, so daß die Eingänge E-9, E-11 und E-13 des Multiplexers 216 H-Wert führen und die übrigen Eingänge L-Wert. Der Dateneingang der dem 0-Ausgang des Demultiplexers 214 entsprechenden Riegelschaltung 239 hat H-Wert, ebenso wie der Eingang der Riegelschaltung 240, der dem 0-Ausgang des Demultiplexers 215 entspricht. Die übrigen Riegelschaltungen haben L-Wert an den Eingängen, während alle Riegelschaltungen L-Wert an den Ausgängen und somit an den Eingängen der Komparatoren führen.

Entsprechend der Voraussetzung, daß die Schalter 9, 11 und 13 der Gruppe von Schaltern 217 umgestellt sind, haben die entsprechenden E-Eingänge des Multiplexers 216 H-Wert und die übrigen Eingänge behalten L-Wert.

Wenn der Schalter 230 umgestellt wird, bekommen die Rückstelleingänge des Zählers 213 L-Wert, der E-0 Eingang des Multiplexers 216 erhält H-Wert, während der Ausgang (W) auf L-Wert kommt, so daß der Multivibrator 233 stillgesetzt ist. Gleichzeitig wird über den Schalter 230 dem Triggereingang des Zählers 213 ein Impuls zugeführt, wodurch der Zähler auf die Binärzahl 1 springt, die Ausgänge 1 der Demultiplexer 214 und 215 L-Wert bekommen und der Ausgang (W) des Multiplexers 216 H-Wert hat, so daß der Zähler 213 Impulse liefert. Der Zähler 213 schaltet, jeweils um einen Schritt weiter, wobei der Ausgang des entsprechenden Gatters 219 bzw. 221 H-Wert liefert, der auch dem entsprechenden Kontakt des Schalters 206 bzw. 209 und außerdem dem Eingang der entsprechenden Riegelschaltung 239, 240 zugeführt wird. Der Ausgang 5 des Komparators 242 erhält damit H-Wert, aber da einer der Eingänge des Gatters 244 und ein Eingang des Gatters 246 stets H-Wert haben, nämlich vom Ausgang (W) des Multiplexers 216, bleiben die Ausgänge des Gatters 244 und des Gatters 246 auf L-Wert, so daß die Motoren 203 und 163 im Stillstand bleiben. Wenn der Zähler 213 jedoch den vorgewählten Wert 9 erreicht, wird der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L, wodurch der Multivibrator 233 stillgesetzt ist. Der Ausgang des Gatters 219 bzw. 221, der mit dem Ausgang 9 des Demultiplexers 214 bzw. 215 übereinstimmt, ist dann H geworden; diese Spannung liegt auch an den Kontakten der Schalter 206(a) und 209(r) an. Dann führen auch die an den Ausgang (W) angeschlossenen Eingänge der Gatter 244 und 246 H-Wert.

Da die Signalimpulsen-Reihen an den Eingängen der Schalter 206 und 209 je für sich als Binärcode betrachtet werden können, wobei der Schalter 206(d) und der Schalter 209(v) am meisten signifikant sind, haben die A-Eingänge der Komparatoren 247 und 248 einen Code, der größer ist als derjenige an den betreffenden B-Eingängen. Der Schalter 206(a), der bereits betätigt war, liefert dem Ausgang 227 ein H-Signal, das den Antrieb des Motors 203 unwirksam hält, während der Kontakt r der Gruppe 209 in diesem Augenblick noch nicht betätigt ist. Da der Binärcode an den A-Eingängen der Komparatoren 247 und 248 größer ist als das an den B-Eingängen, liefert das Gatter 250 ein H-Signal, da einer seiner Eingänge dann an den L-Signal führenden Ausgang (W) des Multiplexers 216 angeschlossen ist. Das H-Signal am Ausgang des Gatters 250 setzt den Motor 163 in Betrieb, wodurch der Tragarm 147 in Richtung auf den Schalter 209(r) bewegt wird. Sobald der Ansatz 211 den Schalter 209(r) betätigt, führt die Leiterbahn 224 H-Wert, ebenso wie die Leiterbahn 223. Die Abzweigung 228 führt dann ebenfalls H-Wert, so daß der Motor 163 bei betätigten Schalter p weiter angetrieben wird. Da die Leiterbahnen 223 und 224 H-Wert haben, liefert das Gatter 236 L-Wert, und da der andere Eingang des Gatters 237 ebenfalls L-Wert hat, entsprechend dem Ausgang "W" des Multiplexers 216, hat der Ausgang 238 L-Signal, das die Öffnung des hydraulischen Hahnes auslöst, so daß der Arbeitsdruck an den Anschluß 120 angelegt wird (Fig. 8), bis der Schneidhub des Zylinders 170 beginnt. Dieser Schneidhub kann daher erst beginnen, wenn beide Leiterbahnen 223 und 224 H-Werte haben, wenn also sichergestellt ist, daß beide Koordinaten der Schneidvorrichtung 168 erreicht sind. Nach Rückkehr des Kolbens des Zylinders 170 in die obere Stellung führt der Näherungsschalter 235, der dem Schalter c in Fig. 8 entsprechen kann, dem Triggereingang des Zählers 213 und ebenfalls den Eingängen der Riegelschaltungen 239 und 240 einen Impuls zu, wodurch der an den Dateneingängen vorhandene Code auf die Q-Ausgänge dieser Riegelschaltungen und damit auch auf die B-Eingänge der Komparatoren geschaltet wird. Die A- und B-Codes an den Komparatoren sind dann gleich, so daß das H-Signal am Ausgang 5 des Komparators 242 und 248 verschwindet. Der Zähler 213 ist infolge des Impulses in die nicht vorgewählte Stellung 10 gelangt, wodurch der Ausgang (W) des Multiplexers 216 H-Wert hat, so daß der Multivibrator 233 einen Impuls dem Eingang des Zählers 213 zuführt, wodurch dieser in die Stellung 11 springt. Der Schalter 217 mit der Nummer 11 war vor dem Beginn auf H-Wert, so daß der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L-Wert bekommt und der Multivibrator 233 stillgesetzt wird. Die Ausgänge 11 der Demultiplexer 214 und 215 haben dann L-Wert und die Eingänge der entsprechenden Gatter 219 und 221 führen H-Wert, so daß in diesem Fall die Eingänge der Schalter 206(a) und 209(t) H-Wert haben, ebenso wie der Dateneingang der entsprechenden Riegelschaltungen und die betreffenden Bits der A-Code an den Komparatoren. Die B- Code eines Komparators haben weiterhin den bisherigen Wert, der von dem vom Näherungsschalter 235 ausgelösten Impuls weitergeschaltet war. Die Komparatoren 241 und 242 stellen fest, daß die A- und B-Code gleich sind, da der Schalter 206(a) noch betätigt ist, aber die Komparatoren 247 und 248 stellen fest, daß der durch die Schalter 209 p bis v bedingte Code am A-Eingang größer ist als die Codes am B- Eingang, der noch der vorangegangenen Schneidstellung entspricht. Da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 dann L-Wert führt, liefert das Gatter 250 H-Wert, wodurch der Motor 163 eingeschaltet wird mit einer Drehrichtung derart, daß sich der Tragarm 147 längs der Träger 145 in Richtung auf den Schalter 209(t) bewegt. Wenn der Ansatz 211 den Schalter 209(t) geschlossen hat, führt die Leiterbahn 224 H-Wert, ebenso wie (immer noch) die Leiterbahn 223, so daß das Gatter 236 L-Wert hat und der Ausgang 238 des Gatters 237 L-Wert, da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L-Wert hat. Infolgedessen wird an den Anschluß 120 (Fig. 18) wieder Arbeitsdruck angelegt, wodurch ein Ausfahrhub und ein Rückhub des Schneidzylinders 170 und des Messers 195 ausgeführt werden. Wenn das Messer wieder in seine höchste Stellung gelangt, liefert der Näherungsschalter 235 wieder einen Impuls, der den Zähler 123 auf 12 bringt. Da aber diese Stellung nicht vorgewählt ist, kommt der Ausgang (W) des Multiplexers 216 auf H-Wert. Der von dem Schalter 235 ausgelöste Impuls schaltet die vorhergehenden Schaltstellungen 206(a) und 209(t) weiter auf die B-Eingänge der Komparatoren, da die Dateninformation den Q-Ausgängen der Riegelschaltungen zugeführt ist. Da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 H-Wert führt, liefert der Multivibrator erneut einen Impuls, der den A-Zähler auf 13 bringt. Diese Stellung ist vorgewählt, so daß der Ausgang (W) des Multiplexers 216 wieder L-Wert annimmt. Die den Ausgängen 13 der Demultiplexer 214 und 215 entsprechenden Gatter 219 und 221 erhalten H-Wert, so daß die Eingänge der Schalter 206(b) und 209(s) ebenfalls H-Wert erhalten. Der Binärcode an den A-Eingängen der Komparatoren 241 und 242 wird dann größer als der noch an den B-Eingängen stehende Code, der noch durch die Stellung 11 (Fig. 18) gegeben ist, so daß der Ausgang des Gatters 244 H-Wert erhält, da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 inzwischen L-Wert führt. Der Motor 203 wird dann mit einer solchen Drehrichtung angetrieben, daß sich die Schneidvorrichtung 168 in Richtung auf den Schalter 206(b) bewegt. Da das am Eingang des Schalters 209(s) vorhandene Signal die signifikantesten Bits des Codes an den A-Eingängen der Komparatoren 247 und 248 bildet und dieser Code kleiner ist als in der vorangegangenen durch den Schalter 209(t) bedingten Arbeitsstellung 11, liefert der Ausgang 7 des Komparators 248 ein H-Signal, so daß der Ausgang des Gatters 252 H-Wert erhält und der Motor 163 reversiert wird und den Tragarm 147 in Richtung auf den Schalter 209(s) verschiebt.

Wenn der Anschlag 208 die Rolle des Schalters 206(b) niedergedrückt hat, führt die Leiterbahn 223 H-Signal und damit auch die Abzweigung 227, wodurch der Motor 203 stillgesetzt wird. Wenn der Ansatz 211 den Schalter 209(s) betätigt hat, erhält die Leiterbahn 224 H-Signal, so daß mit Rücksicht auf das L-Signal am Ausgang (W) des Multiplexers 216 der Ausgang 238 des Gatters 237 H-Wert annimmt und der Schneidhub beginnt. Das Gatter 236 stellt sicher, daß dies nur möglich ist, wenn die Schneide 168 die beiden programmierten Koordinaten erreicht hat. Diese Koordinaten stehen in Form der H-Werte an den Eingängen der Schalter 206(b) und 209(s) und an den A-Eingängen der Komparatoren. Das H-Signal der Leiterbahn 224 hält über die Abzweigung 228 den Motor 163 an, wenn der Schalter 209(s) betätigt wird.

In der Stellung 13 (Fig. 18) hat der Eingang des Schalters 206(b), wie beschrieben, H-Wert, während die übrigen Schalter 206 L-Signal führen. Infolgedessen erhält der Ausgang des Gatters 232 H-Wert, wodurch der Stellzylinder 184 beaufschlagt wird und die Kolbenstange einfährt, so daß der Stellring 179 (Fig. 12) und damit das Messer 195 um 90° gedreht wird. Am Ende des Rückhubs der Kolbenstange des Zylinders 184 bleibt der Arbeitsdruck in dem Zylinder erhalten und drückt die Kolbenstange und damit auch das Messer 195 gegen einen Anschlag, der durch ein Ende des Zylinders 184 gebildet wird. Die Stellung des Messers in der Stellung 13 der Schneidvorrichtung 168 ist dann in Fig. 18 angegeben. Die Schwenkbewegung des Zylinders 170 und des Messers 195 wird während der Zeit ausgeführt, in der die Schneidvorrichtung 168 in die Stellung 13 verfahren wird, so daß diese Zeit zum Schwenken des Messers ausgenutzt wird.

Wenn sich das Messer wieder seiner oberen Stellung nähert, liefert der Näherungsschalter 235 einen Impuls, der den Zähler auf die Binärzahl 14 führt, wodurch der Ausgang (W) des Multiplexers 215 H-Wert erhält und der Multivibrator 233 einen Impuls liefert, der den Zähler auf die Binärzahl 15 bringt, was einer nicht programmierten Stellung entspricht. Dabei bleibt der Ausgang (W) des Multiplexers 216 auf H-Wert, da der Eingang E-15 H-Wert führt. Der nächstfolgende Impuls des Multivibrators 233 stellt den jetzt vollen Zähler auf Null zurück. Das Gatter 229 erhält von den Ausgängen 0 der Demultiplexer 214 und 215 über die zugehörigen Gatter 218 bzw. 220 an beiden Eingängen und damit auch am Ausgang H-Signal, wodurch die Rückstelleingänge des Zählers 213 H-Wert erhalten und der Zähler anhält. Inzwischen haben die Eingänge der Schalter 206(c), (o) und 209 H-Wert erhalten, wobei auch die am wenigsten signifikanten Bits der A-Code der Komparatoren ebenfalls H-Wert haben. Diese A-Code sind kleiner als B-Code, die der zuletzt verwendeten Arbeitsstellung, der Stellung 13, entsprechen, die von dem letzten Impuls des Näherungsschalters 235 durchgeschaltet ist. Die Ausgänge 7 der Komparatoren 247 und 248 erhalten damit H-Wert, ebenfalls die Ausgänge der Gatter 246 und 252, wodurch beide Motoren 163 und 203 in mit einer solchen Drehrichtung angetrieben werden, daß die Schneidvorrichtung 168 in die Stellung 0 verfahren wird. Wenn die Schalter 206 (o), (a) und 209 (0) betätigt werden, führen die Leiterbahnen 223 und 224 und daher auch die Abzweigungen 227 und 228 H-Wert, wodurch die Motoren 203 bzw. 163 stillgesetzt werden. Das Gatter 231 hat an einem der Eingänge L-Signal, so daß sein Ausgang H-Wert erhält, wodurch der zum Stellzylinder 184 gehörige Schieber verstellt wird, der das Ausfahren der Kolbenstange bewirkt, Dadurch schwenkt der Hubzylinder 170 mit dem Messer 195 wieder in die Stellung zurück, die der Stellung 0 nach Fig. 18 entspricht. Die Schneidvorrichtung kehrt von der letzten Arbeitsstellung 13 automatisch und direkt in die Ausgangsstellung 0 zurück.

In der Stellung 0 des Zählers 213 führen die Rückstelleingänge H-Signal, und der Eingang E-0 des Multiplexers 216 hat wegen des Gatters 253 L-Signal. Daher hat der Ausgang (W) des Multiplexers 216 H-Signal, so daß in dieser Rückstellung nicht geschnitten werden kann, obwohl die entsprechenden Schalter 206 und 209 geschlossen sind und die Leiterbahnen 223 und 224 H-Signal führen.

Das vorprogrammierten Abtrennen des kleinen Siloblockes durch die Schnitte 9, 11, 13 (Fig. 18) ist damit beendet. Das Ausschneiden von Siloblöcken anderer Abmessung geschieht in genau gleicher Weise entsprechend der gewählten Programmierung. Ein Block maximaler Abmessungen wird ebenfalls in gleicher Weise ausgeschnitten, wobei die Schneidstellungen 1 bis 7 unmittelbar aufeinander folgen und von der Stellung 7 die Ausgangsstellung wieder erreicht wird. Das jeweilige Programm endet also automatisch in der Stellung 0.

Der aufrechtstehende Hubzylinder 170 in könnte beim Fahren mit dem Siloblockschneider durch niedrge Tore und dgl. ein Hindernis bilden. Um den Hubzylinder in eine Transportstellung zu bringen, in der er nicht mehr über das Gestell hinausragt, kann die Sperrklinke 188 (Fig. 12) von der Schlepperkabine aus auf elektrischem oder mechanischem Wege, z. B. mittels eines Bowdenzuges, um die Schwenkachse 187 verstellt werden, wodurch ihr unter dem Keil 181 liegender Teil weggezogen wird. Daraufhin gleitet der Hubzylinder 170 insgesamt mit dem Messer 195 in der Buchse 175 (Fig. 14) unter Führung durch die Gleitbuchsen 176 nach unten, bis ein oberer Flansch des Hubzylinders 170 auf den Ring 180 gelangt. Zweckmäßig wird das Verschwenken der Sperrklinke 188 aktiviert, wenn die beiden Leiterbahnen 223 und 224 (Fig. 17) und die Rückstellanschlüsse des Zählers 213 H-Signal führen. Durch Anschließen dieser drei Leiterbahnen an ein AND-Gatter erhält der Ausgang dieses Gatters H-Wert, womit die Sperrklinke 188 betätigt werden kann. Auf dem Ring 180 (Fig. 12) kann eine Feder angebracht werden, um den oberen Flansch des Schneidzylinders 170 elastisch abzufangen, wenn er in die beschriebene Transportstellung nach unten gleitet.

Wenn ein neuer Zyklus begonnen wird, wobei der Schalter 230 (Fig. 17) umgestellt wird, so daß die Rückstelleingänge des Zählers 213 wieder L-Wert erhalten, erhält der Eingang E-0 des Multiplexers 216 wegen des Gatters 253 H-Wert und der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L-Wert. Da in der Nullstellung die Schalter 206(0) und 209(0) betätigt sind, wobei an ihren Eingängen ein H-Signal ansteht, haben die Leiterbahnen 223 und 224 H-Signal, so daß der Ausgang 238 des Gatters 237 L-Signal führt und in der Nullstellung ein Schneidhub beginnt. In diesem Fall bedeutet das jedoch, daß das Messer des in Transportstellung stehenden Hubzylinders 170 auf dem Boden ruhen bleibt und der Zylinder 170 aufwärts geschoben wird, bis die Sperrklinke 188 (Fig. 12) unter Wirkung der Druckfeder 189 wieder unter den Keil 181 greift, so daß der Hubzylinder 170 wieder in seine Arbeitsstellung gelangt. Beim anschließenden Rückhub des Zylinders 170 wird dann das Messer 195 aufwärts bewegt, so daß die Ausgangsstellung der Schneidvorrichtung 168 für einen folgenden, vorprogrammierten Schneidvorgang erreicht ist. Im Gegensatz zu bekannten Siloblockschneidern, bei denen eine zusätzliche hydraulische Betätigung vorgesehen ist, um den Hubzylinder 170 in eine horizontale Stellung zu verschwenken, wird also dieselbe Vorrichtung, die zum Ausschneiden der Siloblöcke dient, zum Einstellen der Transportstellung benutzt, die zu Beginn eines Schneidvorganges automatisch eingestellt und auch automatisch wieder umgestellt werden kann.

Zur Einstellung der elektronisch vorprogrammierten Aufeinanderfolge der Schnitte ist ein Bedienungsgerät vorgesehen, das durch flexible elektrische Leitungen mit dem Siloblockschneider verbunden ist und daher in die Schlepperkabine mitgenommen werden kann. Die Bedienungstafel dieses Gerätes entspricht im wesentlichen der Anordnung nach Fig. 18 und zeigt die möglichen Messerstellungen an, wobei in der Mitte jeder Messerstellung ein Schalter 217 (1 bis 14) an den Stellen angebracht ist, die in Fig. 18 mit einem Kreis markiert sind. Ferner ist auf der Tafel der Schalter 230 angebracht. Es brauchen nur die zu den gewünschten Schneidstellungen gehörigen Schalter manuell umgelegt und der federbelastete Schalter 230 niedergedrückt zu werden, um den Schneidvorgang automatisch ablaufen zu lassen, einschließlich der automatischen Rückkehr in die Ausgangsstellung und gegebenenfalls in die Transportstellung des Hubzylinders 170.

Anstelle der sechs kleinen Einzelblöcke entsprechend dem Ausführungsbeispiel kann auch eine größere Anzahl kleiner Blöcke ausgeschnitten werden. Dies erfordert bei der elektronischen Einrichtung im wesentlichen nur eine Erhöhung der Kapazität der Demultiplexer und Multiplexer, des Zählers und der Komparatoren, und eine größere Anzahl von Gattern und Riegelschaltungen. Das Schaltprinzip ändert sich nicht. In elektronischer Hinsicht bereitet eine solche Erweiterung keine Schwierigkeiten.

Sowohl die beschriebene vollautomatisierte Aufeinanderfolge der Verschiebebewegungen und Schneidvorgänge der Schneidvorrichtung als auch die automatische Umstellung des Hubzylinders in die Transportstellung sind im Prinzip ebenfalls möglich, wenn anstelle des Messers eine Säge zum Aussägen eines Siloblocks bzw. kleiner Einzelblöcke benutzt wird. In diesem Fall soll jedoch die Schneidvorrichtung auch während ihrer Verschiebung in Richtung auf die verschiedenen Stellungen schneidend arbeiten, die in diesem Fall an Ecken des auszusägenden Siloblockes bzw. der Einzelblöcke liegen.

Mit bekannten Siloblockschneidern kann bei hohen Silos nicht in verhältnismäßig großer Höhe über dem Boden geschnitten werden, weil die Messer im Hinblick auf die notwendige Überlappung aufeinanderfolgender Schnitte von Hand genau eingestellt werden müssen und bei hohen Silos nicht im Sichtfeld des in der Schlepperkabine sitzenden Fahrers liegen. Dieses Problem ist bei dem beschriebenen automatischen Schneiden und Verfahren in die Schneidstellungen gelöst. Die Schneidvorrichtung wird mit ihrer Tragekonstruktion mittels des vom Schleppersitz aus betätigbaren Hubzylinders 142 am Rahmen 131 aufwärts in Arbeitsposition gebracht und dann die Gabel mit Abstand über dem Boden in die Silage eingestochen. Danach kann das Schneiden automatisch außerhalb des Sichtfeldes des Schlepperfahrers ablaufen. Selbstverständlich kann auch der Siloblockschneider der ersten Ausführungsform längs eines Rahmens entsprechend dem Rahmen 131 aufwärts verschiebbar angeordnet werden.

Schneidvorrichtung 168 ist mit ihren Schneid-, Dreh- und Vorschubeinrichtungen 170, 184, 203 auch in alternativer Weise in bezug auf den Rahmen 131 verstellbar. An beiden seitlichen Begrenzungen des Rahmens 131 können horizontal nach vorne gerichtete Ausleger starr befestigt sein, die mit Abstand über den Gabelzinken 143 liegen und parallel zueinander ausgerichtet sind. Bei dieser Ausführungsform ist zwischen den Auslegern ein zu ihnen senkrechter etwa horizontaler Querträger angeordnet, der also parallel zur Ebene des Rahmens 131 liegt. Der Querträger wird mittels Rollen auf den Auslegern abgestützt und ist senkrecht zur Ebene des Rahmens 131 verfahrbar. Er trägt die Schneidvorrichtung 168, die an ihm entlang verfahrbar ist. Die Antriebe für den Querträger längs den Auslegern und für die Schneidvorrichtung 168 längs des Querträgers sind analog zu der zweiten Ausführungsform ausgeführt (vgl. die Funktion der Motoren 163, 203). Die Schalter 206 (hier am Querträger) und 209 (hier an einem der Ausleger) übernehmen ebenfalls die analogen Funktionen.

Es ist möglich, bei der ersten Ausführungsform zwei oder mehr Schneidvorrichtungen 3 auf der Führungsschiene 2 abzustützen. Diese Schneidvorrichtungen haben je einen eigenen Hubzylinder und Vorschubzylinder, wobei die eine Schneidvorrichtung auf einer Seite der Symmetrieebene 11 und die andere Schneidvorrichtung auf der anderen Seite arbeitet. Die Kolbenstangen fahren in diesem Fall in einer Richtung vorzugsweise auf derselben Seite des Vorschubzylinders 20 aus und sind im Prinzip unabhängig voneinander zu betätigen.

Claims (42)

1. Siloblockschneider, insbesondere zum höhenverstellbaren Anschluß an eine Schlepper-Hebevorrichtung, mit einer horizontal liegenden Führungsbahn (2; 147), an der entlang mittels einer Vorschubeinrichtung (20; 203) mit schrittweisem Vorschub eine Schneidvorrichtung (3; 168) verfahrbar ist, an der ein Messer (4; 195) oder dgl. mittels einer Hubeinrichtung (19; 170) heb- und senkbar gelagert ist, wobei die Abwärtsbewegung einem Arbeitshub und die Aufwärtsbewegung einem Rückhub entspricht, und mit einem Steuergerät, das nach jedem Rückhub des Messers (4; 195) einen Vorschubschritt der Schneidvorrichtung (3; 169) auslöst und beendet, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschub der Schneidvorrichtung (3; 168) und der Hub des Messers (4; 195) in gegenseitiger Abhängigkeit mittels des Steuergerätes derart gesteuert sind, daß jeweils bei Beendigung eines Vorschubschrittes der Arbeitshub automatisch ausgelöst wird und die Vorschubeinrichtung (20; 203) und die Hubeinrichtung (19; 170) abwechselnd stillgesetzt sind.

2. Siloblockschneider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung (3) nach dem Ausscheiden eines Siloblockes in die Ausgangsstellung zurück verfahrbar ist, wobei mittels des Steuergerätes die Vorschubrichtung umkehrbar und die Hubeinrichtung (19) stillzusetzen ist.

3. Siloblockschneider nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung (168) mittels des Steuergerätes außer an der oberen Umrißlinie des Siloblockes entlang auch innerhalb dieser Umrißlinie verfahrbar ist, wobei die Führungsbahn (147) der Schneidvorrichtung (168) ebenfalls gesteuert verfahrbar ist.

4. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung (3) entlang der sie abstützenden Führungsbahn (2) mittels eines die Vorschubeinrichtung bildenden hydraulischen Vorschubzylinders (20) verfahrbar ist, der an der Schneidvorrichtung (3) gelagert ist, und dessen Kolbenstange (33) als Widerlager Anschläge (46, 47) zugeordnet sind, die in vorgegebenen Abständen an der Führungsbahn (2) angeordnet sind.

5. Siloblockschneider nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß an der Kolbenstange (33) nahe deren äußerem Ende schwenkbeweglich eine Klinke (39) angebracht ist, die den jeweiligen Anschlag (46; 47) beim Ausfahren der Kolbenstange (33) passiert und anschließend hintergreift und während der Vorschubbewegung des Vorschubzylinders (20) gegen Schwenken gesichert ist.

6. Siloblockschneider nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Sicherung der Klinke (39) ein mit ihr zusammenwirkender Anschlag (43; 44) vorhanden ist, der an einer Halterung (21) angebracht ist, die mit der Kolbenstange (33) fest verbunden und an der Führungsbahn (2) verschieblich abgestützt ist.

7. Siloblockschneider nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Führungsbahn (2) vorhandenen Anschläge (46; 47) paarweise angebracht sind, und daß an der Halterung (21) ebenfalls zwei Anschläge (43 und 44) vorgesehen sind, die in Abhängigkeit von der Vorschubrichtung der Schneidvorrichtung (3) abwechselnd in den Schwenkweg der Klinke (39) verstellbar sind.

8. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung (3) an einem Wagen (22) montiert ist, der mittels Rollen (29) an der als Schiene ausgeführten Führungsbahn (2) verfahrbar abgestützt ist und den Vorschubzylinder (20) sowie einen die Hubeinrichtung bildenden Hubzylinder (19) trägt, der vertikal und senkrecht zu dem Vorschubzylinder (20) ausgerichtet ist.

9. Siloblockschneider nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschubzylinder (20) um eine vertikale Achse (32) schwenkbar an dem Wagen (22) gelagert ist.

10. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuergerät eine hydraulische Schaltung ist, welche die Hubumkehr des Hubzylinders (19) und des Vorschubzylinders (20) steuert.

11. Siloblockschneider nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubumkehr mittels der Kolbenstangen der beiden Zylinder (19 und 20) mechanisch durch Betätigung je eines Wegeventils (51 und 54) der hydraulischen Schaltung auszulösen ist.

12. Siloblockschneider nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolbenstange des Hubzylinders (20) zwei Wegeventile (54 und 68) zugeordnet sind, die an den Hub-Umkehrpunkten der Kolbenstange angeordnet sind.

13. Siloblockschneider nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubumkehr mittels Folge- Wegeventilen (76, 81, 91) der hydraulischen Schaltung auszulösen ist.

14. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellung der Kolben des Vorschubzylinders (20) und/oder des Hubzylinders (19) mittels Näherungsschaltern (a, b, c) erfaßbar ist.

15. Siloblockschalter nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden an der Halterung (21) angebrachten Anschläge (43 und 44) mittels des Steuergerätes umsteuerbar sind.

16. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbahn der Schneidvorrichtung (168) von einem Tragarm (147) gebildet ist, der quer zu seiner Längserstreckung an einem Querträger (145) entlang verschiebbar ist.

17. Siloblockschneider nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung (168) und der Tragarm (147) in zueinander senkrechten Richtungen und unabhängig voneinander gesteuert verfahrbar sind.

18. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein die Hubeinrichtung bildender Hubzylinder (170) um seine vertikale Längsachse zusammen mit dem Messer (195) schwenkbar ist.

19. Siloblockschneider nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder und die Kolbenstange (197) des Hubzylinders (170) drehfest miteinander verbunden sind.

20. Siloblockschneider nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschwenken des Hubzylinders (170) ein Stellzylinder (184) vorgesehen ist, der an der Schneidvorrichtung (168) abgestützt ist.

21. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubzylinder (170) zur Umstellung des Gerätes von einer Arbeits- in eine Transportstellung und umgekehrt axial verstellbar ist.

22. Siloblockschneider nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstellweg des Hubzylinders in beiden Richtungen durch Anschläge (193; 201) begrenzt ist.

23. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß für den Vorschub der Schneidvorrichtung (168) ein Elektromotor (203) vorgesehen ist.

24. Siloblockschneider nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektromotor (203) an der Schneidvorrichtung (168) abgestützt ist und eine Spindelmutter (204) antreibt, die einer parallel zu der Führungsbahn (147) angeordneten Gewindespindel (205) zugeordnet ist.

25. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verfahren des Tragarmes (147) entlang des Querträgers (145) ein Elektromotor (163) vorgesehen ist.

26. Siloblockschneider nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektromotor (163) auf dem Tragarm (147) abgestützt ist und eine Spindelmutter (165) antreibt, die einer parallel zu dem Tragarm (147) angeordneten Gewindespindel (166) zugeordnet ist.

27. Siloblockschneider nach den Ansprüchen 23 und 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Elektromotoren (163 und 203) reversierbar sind.

28. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuergerät eine elektronische Schaltungsanordnung enthält.

29. Siloblockschneider nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die elektronische Schaltungsanordnung hinsichtlich der Vorschubbewegungen der Schneidvorrichtung (3; 168) und der Hubumkehr der Hubeinrichtung (19; 170) programmierbar ist.

30. Siloblockschneider nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Programm mittels eines mobilen Bedienungsgerätes einstellbar ist.

31. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungsanordnung mindestens eine integrierte Demultiplexschaltung (214, 215) enthält, welche den Antrieb der Motoren (163, 203) sowie die Verschieberichtung der Schneidvorrichtung (168) und den Hub des Hubzylinders (170) steuert.

32. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungsanordnung mindestens eine integrierte Multiplexschaltung (216) enthält, welche die Schneidvorrichtung (168) steuert.

33. Siloblockschneider nach den Ansprüchen 31 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Demultiplex- und die Multiplexschaltungen (214, 215, 216) durch einen Zähler (213) getriggert werden, dessen Stellung die örtliche Lage der Schneidvorrichtung (168) am Gestell (132) definiert.

34. Siloblockschneider nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Zähler (213) durch von einem Multivibrator (233) erzeugte Impulse gesteuert ist.

35. Siloblockschneider nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Zähler (213) von einem Impuls gesteuert ist, der den oberen Hubumkehr-Punkt des Hubzylinders (170) signalisiert.

36. Siloblockschneider nach Anspruch 16 und einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Querträger (145) und an dem Tragarm (147) in deren Längsrichtung verteilt mehrere Schalter (206 bzw. 209) angeordnet sind, die von dem Tragarm (147) bzw. von der Schneidvorrichtung (168) betätigbar sind.

37. Siloblockschneider nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsstellungen der Schneidvorrichtung (168) durch eine von der Schaltungsanordnung erzeugte elektrische Spannung bestimmbar sind, die an ausgewählte Schalter (206; 209) angelegt wird.

38. Siloblockschneider nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß Schalter (206, 209) mit der Schaltungsanordnung derart gekoppelt sind, daß ein Arbeitshub des Hubzylinders nur freigegeben wird, wenn einer der am Tragarm (147) und einer der am Querträger (145) befindlichen Schalter (206 und 209) gleichzeitig betätigt sind.

39. Siloblockschneider nach Anspruch 20 und einem der Ansprüche 31 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Stellzylinder (184) jeweils mittel eines der am Tragarm (147) angeordneten Schalter (206) derart betätigbar ist, daß das von der Kolbenstange (197) des Hubzylinders (170) getragene Messer (195) in vorgegebener Reihenfolge abwechselnd gegensinnig verschwenkt wird.

40. Siloblockschneider nach einem der Ansprüche 36 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungsanordnung Riegelschaltungen (239, 240) enthält, deren Ausgänge in der Reihenfolge der am Querträger (145) und der am Tragarm (147) befindlichen Schalter (206 bzw. 209) einen Binärcode liefern, der eine örtliche Lage der Schneidvorrichtung (168) am Gestell (132) definiert.

41. Siloblockschneider nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Binärcode den Eingängen mindestens eines Komparators (241, 242, 247, 248) zugeführt und dort mit einem nächstfolgenden, eine örtliche Lage der Schneidvorrichtung (168) definierenden Code verglichen wird, der an anderen Eingängen des Komparators (241, 242, 247, 248) vorhanden ist.

42. Siloblockschneider nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelschaltungen (239, 240) ausschließlich durch einen Impuls triggerbar sind, der an einem Hubumkehrpunkt des Hubzylinders (170) ausgelöst wird.