DE3314459A1 - Gaerfutterschneider - Google Patents

Description

C. van der LeIy N.V., 3 3 H 4 5 9 20. April 1983

Weverskade 10
Maasland / Holland

Gärfuttersehne ider

Die Erfindung betrifft einen Gärfutterschneider mit mindestens einer auf- und abwärts bewegbaren Schneidvorrichtung die an verschiedene Stellen längs des Umfangs eines auszuschneidenden Gärfutterblocks verschiebbar ist.

Bekannte Gärfuttersehneider dieser Art haben häufig eine in Draufsicht U-förmige 'Führung, längs der ein Schneidorgan bewegbar ist. Bei einem in Form eines eine nahezu horizontale Schneidkante aufweisenden Messers ausgebildeten Schneidorgan wird jeder Ab- bzw. Aufwärtsschneddhub eines das Messer antreibenden, hydraulischen Zylinders von der bedienenden Person gesondert in Gang gesetzt. Die darauf folgende Verschiebung des Messers längs der Führung muss von Hand eingestellt werden, wobei genau darauf geachtet werden muss, dass ein weiterer Schnitt des Messers den vorhergehenden Schnitt einigermassen überlappt, um ein unerwünschtes Hängenbleiben des auszuschneidenden Blocks am verbleibenden Gärfutter zu vermeiden. Diese Massnahmen sind zeitraubend und fehleranfällig.

Um diese Nachteile zu beheben, sind erfindungsgemäss die Schneidbewegungen und die Vorschubbewegungen der Schneidvorrichtung in automatischer Aufeinanderfolge gesteuert

Ein weiterer Nachteil bekannter Gärfuttersehneider liegt darin, dass ein ausgeschnittener Block später in kleine Stücke aufgeteilt werden muss, damit das Vieh das Gärfutter aufnehmen kann. Eine solche Aufteilung wird entweder von Hand oder mittels einer gesondert zu beschaffenden Verteilapparatur durchgeführt.

- Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind Mittel vorgesehen, durch die nicht nur längs des Umfangs eines Blocks für den Gärfutt er sehne ider maximaler Abmessungen, sondern auch innerhalb dieses Umfangs, geschnitten werden kann, so dass sich eine spätere Verteilung in kleine Stücke erübrigt. Gewünschtenfalls können auch ein oder mehrere kleine Blöcke geschnitten v/erden, ohne dass ein verbleibender Teil eines zum unmittelbaren Verbrauch zu grossen Blocks

der Einwirkung der freien Luft ausgesetzt wird.

Das automatische Ausscnneiden eines Gärfutterblocks mittels eines Messers ermöglicht es, auch auf grösserer Höhe, also ausserhalb des Sichtbereichs der bedienenden Person, einen Block aus einem hohen Gärfuttersilo zu schneiden.

Die Erfindung wird anhand beiliegender Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform eines Gärfutterschneiders nach der Erfindung, Pig. 2 eine Seitenansicht eines oberen Teils des Gärfutterschneiders nach Fig.. 1 längs der Linien H-II in Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt längs der Linien III - III in Fig. 2, Fig. 4 eine erste Ausführungsform einer beim Gärfutterschneider der vorhergehenden Figuren einsetzbaren Hydraulik, Fig. 5 eine zweite Ausführungsform einer Hydraulik, Fig. β eine dritte Ausführungsform einer Hydraulik, Fig. 7 eine vierte Ausführungsform einer Hydraulik, Fig. 8 eine fünfte Ausführungsform einer Hydraulik, Fig. 9 eine schematische Draufsicht auf den zu sehneidenden Gärfutterblock mit Angabe der aufeinanderfolgenden Stellungen des Schneidorgans, wobei deutlichkeitshalber zwei aufeinanderfolgende Schneidstellungen nach aussen etwas verschoben dargestellt sind,

Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Gärfutterschneider in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 11 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeils XI in Fig. 10,

Fig. 12 eine Seitenansicht eines oberen Teils des Gärfutterschneiders nach den Fig. 10 und 11 in vergrössertem Masstab,

Fig. 13 eine Draufsicht in Pachtung des Pfeils XIII in Fig. 12,

Fig. H einen Schnitt längs der Linien XIV - XIV in Fig. 12,
Fig· 15 einen Schnitt längs der Linien XV - XV in Fig.

Fig. 16 einen Schnitt längs der Linien XVI - XVI in

Fig. 14,

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Fig. 17 ein elektronisches, der zweiten Ausführungsform zugehörendes Schaltbild,

Fig. 18 einerseits eine schematische Draufsicht auf den zu schneidenden Gärfutterblock mit Angabe der möglichen Stellungen des Schneidorgans und andererseits eine schematische Draufsicht eines Bedienungskastens für den Gärfutterschneider in der zweiten Ausführungsform für die bedienende Person.

Der Gärfutterschneider in der ersten Ausführungsform (Fig. 1) enthält einen sich nahezu vertikal erstreckenden, rahmenförmigen Gestellteil 1 und einen Führungsbalken 2 für ein an diesem Führungsbalken entlang verschiebbares Schneidelement 3» das ein Schneidorgan 4 in Form eines Messers enthält. Der rahmenförmige Gestellteil 1 erstreckt sich parallel zu einer aufwärts gerichteten Ebene, während der Führungsbalken 2 parallel zu einer Ebene verläuft, die zu der aufwärts gerichteten Ebene senkrecht ist.

In der Richtung A gesehen, enthält der rahmenförmige Gestellteil 1 zwei mit Abstand voneinander liegende, parallele aufwärts gerichtete Balken 5, die durch zwei mit Abstand voneinander liegende, parallele,nahezu horizontal gerichtete Verbindungsbalken 6 derart miteinander verbunden sind, dass in der Richtung A gesehen, ein steifer, rechteckiger Rahmen gebildet wird. Nahe den unseren Enden der Balken 5_f die ähnlich wie die Verbindungsbalken 6 vorzugsweise Hohlbalken sind, sind Ankupplungspunkte 7 vorgesehen, um den Gärfutterschneider mit den unteren Hubarmen 8 eines Schleppers zu verbinden, an dem der Gärfutterschneider zu befestigen ist. Mittig der Länge des oberen Verbindungsbalkens 6 ist ein Ankupplungspunkt 9 vorgesehen, um den Gärfutterschneider am oberen Arm der Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers zu befestigen. Der obere Ankupplungspunkt 9 liegt nahe einer vertikalen Symmetrieebene 11, in bezug auf die der Gärfutterschneider nahezu symmetrisch ausgebildet ist und die sich mit der vertikalen Symmetrieebene des Schleppers deckt.

Der Rahmen 5, 6 ist durch an den Balken 5 befestigte Stützen 12 mit einem zweiten Rahmen verbunden, der durch zu den Balken 5 parallele, in einem kurzen Abstand von diesen liegende Hohlbalken 13 gebildet wird, die durch mit Abstand

voneinander liegende, parallele und horizontale Verbindungsbalken 14 miteinander verbunden sind, die in der Richtung A gesehen, gemeinsam mit den Balken 13 ebenfalls einen steifen, rechteckigen Rahmen bilden. Der Verbindungspunkt jedes Balkens 13 mit dem unteren Verbindungsbalken 14 ist an der Stelle des unteren Endes des Balkens 13 steif mit dem unteren Ende des naheliegenden Balkens 5 durch eine Stütze verbunden, die in gleicher Weise wie die Stütze 12 angebracht ist. Die Verbindungsbalken 14 sind Jedoch ausserhalb der Balken 13 bis zu einem Abstand von der Symmetrieebene 11 verlängert, der grosser ist als der Abstand zwischen der Symmetrieebene und dem auf derselben Seite liegenden Balken 5, vorzugsweise in der Weise, dass die Gesamtlänge jedes Verbindungsbalkens 14 der Spurbreite -des Schleppers entspricht oder grosser als diese ist. Die erwähnten Teile 5» 6 und 12, 13, 14 bilden im wesentlichen den rahmenf'ormigen Gestellteil 1. Am unteren Verbindungsbalken 14 sind über seine ganze l&nge zueinander parallele, von dem unteren Verbindungsbalken 14 ab in der Richtung A verlaufende, stabförmige Gabelzinken angebracht, die sich in Draufsicht bis unter den äusseren Teil des PUhrungsbalkens 2 erstrecken und die in gleicher Weise wie die Gabelzinken 143 der Fig. 10 und 11 der zweiten Ausfuhrungsform ausgebildet sind. Diese Gabelzinken sind deutlichkeitshalber in Fig. 1 weggelassen.

Gemäss der Draufsicht in Fig. 1 hat der Führungsbalken 2 die Form eines U. In einem kurzen Abstand von den beiden freien Enden des Schenkels des U ist der Balken 2 steif an den Enden des oberen Verbindungsbalkens 14 befestigt.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch den Führungsbalken 2. Der Führungsbalken hat eine Aussenwand, einen horizontalen Steg 15 und aufrechtsteh:nde Schenkel 16, die am oberen Rand in Form einander zugewandter Flansche 17 abgebogen sind, deren einander zugewandte Enden Abstand voneinander haben.Etwa auf halber Höhe zwischen dem Steg 15 und den Flanschen 17 ist eine Zwischenwand 18 steif zwischen den beiden Schenkeln 16 befestigt, so dass der Führungsbalken 2 einen torsionssteifen Teil 15, 16, 18 enthält. Der Querschnitt nach Fig. 3 ist

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über die ganze Länge des Führungsbalkens 2 gleich. Die beiden Schenkel des U-förmigen Führungsbalkens 2 erstrecken sich bis jenseits des naheliegenden Ende des oberen Verbindungsbalkens H in einem kurzen Abstand hinter dem Verbindungsbalken 14, in der Richtung des Schleppers gesehen, und enden nahezu fluchtrecht zum oberen Verbindungsbalken 6.

Das Schneidelement 3(Fig. 2, 3) enthält einen nahezu vertikal angeordneten, hydraulischen Zylinder 19 (im folgenden Schneidzylinder genannt), an dessen nach unten überstehender Kolbenstange das Messer 4 befestigt ist, einen nahezu horizontal angeordneten, hydraulischen Zylinder 20 ( im folgenden Vorschubzylinder genannt), ein am Ende von dessen Kolbenstange befestigtes Führungs— und Sperrklinkenelement 21 und ausserdem einen die Zylinder 19 und 20 und das Messer 4 tragenden Wagen 22.

Der Wagen 22 ist bezüglich einer vertikalen Symmetrieebene 23 symmetrisch ausgebildet, die ebenfalls die Symmetrieebene des Führungsbalkens 2 an dieser Stelle bildet. Der Wagen 22 enthält eine obere Stützplatte 24,die über der Oberseite des Führungsbalkens 2 liegt, und eine untere Stützplatte 25, die unter der Unterseite des Führungsbalkens 2 angeordnet ist. Die Stützplatten 24 und 25 haben, in Draufsicht, eine nahezu rechteckige Form und sind parallel zueinander und parallel zu der Ebene, zu der auch der FUhrungsbalken 2 parallel ist. Die Stützplatten 24 und 25 sind durch vier nahezu vertikale Achsen steif miteinanderverbunden, die paarweise auf beiden Seiten des Führungsbalkens 2 liegen. Die beiden, auf der Aussenseite des Führungsbalkens 2 liegenden, zueinander parallelen und mit Abstand voneinander angeordneten Achsen sind in Fig. 2 mit den Bezugsziffern 26 und 27 bezeichnet. Die auf der Innenseite des Führungsbalkens 2 liegenden Achsen, von denen in Fig. 3 eine sichtbar ist, sind mit der Bezugsziffer 28 bezeichnet. Um jede der Achsen 26 bis 28 ist eine Rolle 29 frei drehbar, die zwischen den Stützplatten 24 und 25 liegt. Jede Rolle 29 hat einen zylindrischen Mantel, der an der Aussenflache eines Schenkels 16 abrollen kann. Dieser Mantel wird auf beiden Seiten durch Flansche 30 und 31 begrenzt,

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die mit Abstand voneinander liegen und von denen ein Teil der einander zugewandten Oberflächen an der oberen Fläche eines Flansches 17 bzw. an der unteren Fläche des Stegs 15 abrollen. Mittels der vertikalen Rollen 29 ist der Wagen somit längs des FUhrungsbalkens 2 verschiebbar. Da die Rollen (Fig. 2) mit Abstand voneinader angeordnet sind, kann der Wagen den Krümmungen des Führungsbalkens 2 folgen.

Der nahezu vertikal angeordnete Schneidzylinder 19 ist auf der Aussenseite des Führungsbalkens 2 am Wagen 22 befestigt und wird von den entsprechenden Aussenrändern der Stützplatten 24 und 25 getragen. Die Unterseite des doppelwirkenden Schneidzylinders 19 liegt nahezu in der Höhe der unteren Stützplatte 25.

In der Mitte der rechteckigen, oberen Stützplatte 24 ist eine nahezu vertikale Schwenkachse 32 angebracht, deren Mittellinie in der Symmetrieebene 23 liegt. Um die Schwenkachse 32 ist der nahezu horizontale Vorschubzylinder 20 in bezug auf den Wagen 22 frei verschwenkbar. In der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Stellung des Schneidelements 3 in bezug auf den Führungsbalken 2, d.h. auf einem der Schenkel dieses Führungsbalkens, verläuft die Längsrichtung des Vorschubzylinders 20 etwa parallel zur Längsrichtung des betreffenden Schenkels des FUhrungsbalkens. Beim Durchlaufen der Krümmungen des Führungsbalkens 2 kann sich der Vorschubzylinder jedoch in bezug auf den Wagen 22 um die Schwenkachse 32 frei einstellen. Diese Einstellung"wird durch das Führungs- und Sperrklinkenelement 21 bedingt, das am freien Ende der Kolbenstange des VorschubZylinders befestigt ist. Die Kolbenstange 33 des Vorschubzylinders ist in der Stellung nach Fig. 1 auf der vom Verbindungsbalken 14 abgewandten Seite des Vorschubzylinders 20 ausgefahren. Mit Rücksicht auf das Durchlaufen der Krümmungen des Führungsbalkens 2 ist die Schwenkachse 32 zwischen den Enden des Vorschubzylinders 20 an diesem Zylinder befestigt.

In dieser Ausführungsform ist die Schwenkachse 32 nahezu in der Mitte der Länge des Zylinders 20 angebracht.

Am freien Ende der Kolbenstange 33 (Fig. 2) ist eine Stütze 34 angebracht, die einen nach Fig. 2 S-f*drmigen

Träger 35 trägt, dessen unteres Ende horizontal in einem kurzen Abstand über der Unterseite des Verbindungsbalkens 2 liegt. Dieses Ende trägt eine nahezu vertikale Achse 36, um die eine mit Flanschen 37 versehene Rolle 38 drehbar ist. Die Rolle 38 läuft zwischen den einander zugewandten Flanschen 17 des Führungsbalkens 2 und der obere Flansch 37 der Rolle liegt auf der oberen Fläche der Flansche 17, während der untere Flansch 37 an den unteren Flächen der Flansche 17 anliegt. (Fig. 2 und 3). Die Rolle 38 bildet eine Steuerrolle für den Vorschubzylinder .20.

Das obere Ende des Trägers 35 ist ebenfalls horizontal abgebogen und liegt über der Kolbenstange 33· In einem kurzen Abstand von der Stütze 34 ist eine Sperrklinke 39 um eine horizontale, quer zur Kolbenstange 33 gerichtete Achse 40 frei schwenkbar. Die Sperrklinke ist blockförmig ausgebildet und hat eine geräumige Bohrung für die Kolbenstange 33. Die Sperrklinke 39 ist am oberen und am unteren Ende mit stabf'ormigen, vertikal gerichteten Ansätzen 41 bzw. 42 versehen. Am oberen, abgebogenen Teil des Trägers 35 ist ein Halter 42A befestigt, in dem zwei stabförmige, vertikal gerichtete Anschläge 43 und 44 (Fig. 2) begrenzt verschiebbar sind. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung nimmt der Anschlag 43 eine obere Stellung ein, in der das untere Ende höher liegt als das obere Hilde des Ansatzes 41 der Sperrklinke 39» während der Anschlag 44 eine untere Stellung einnimmt, in der seine Unterseite niedriger liegt als die Oberseite des Ansatzes 41· Die beiden Anschläge 43 und 44 sind durch Bowdenzüge 45 in ihre obere bzw. untere Stellung führ— bar, wobei einer der Ansätze stets in einer oberen und der andere in der unteren Stellung stehen soll. Die Bowdenzüge 45 sind von der Schlepperkabine aus betätigbar. In der in Fig. 2 dargestellten, wirksamen Stellung erstreckt sich die Unterseite des unteren Ansatzes 42 der Sperrklinke 39 zwischen den einander zugewandten Flanschen 17 des Führungs— balkens 2 hindurch bis in die Nähe der Zwischenwand 18 des Führungsbalkens 2 und über sie hinaus. Auf der Oberseite der Zwischenwand 18 sind in bestimmten Abständen voneinander Paare von Anschlägen 46, 47 angebracht, deren Zwischenraum

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derart ist, dass sich der Ansatz 42 beim Schwenken um die Schwenkachse 40 zwischen diesen beiden Anschlägen bewegen kann. Dazu hat jeder der Anschläge 46, 47 auf der von dem anderen Anschlag abgewandten Seite eine in der Längsrichtung des Führungsbalkens 2 schräg aufwärts verlaufende Begrenzungsfläche zum Fuhren des unteren Endes des Ansatzes 42. In der Längsrichtung des Führungsbalkens 2 sind die Paare von Anschlägen 46, 47 in Abständen voneinander angebracht, die die G-r'dsse der Verschiebung des Schneidelements 3 und insbesondere der Verschiebung-.des ,Messers 4 längs der Führungsbalkens 2 bedingen. ' ..

Aus Fig. 3 geht insbesondere hervor, dass nahe der vertikalen Symmetrieebene 23 in der-unteren Stützplatte 25 eine Gewindebohrung zur Aufnahme einer Stellschraube 48 vorgesehen ist, die mit einem zwischen der Stützplatte 25 und dem Steg 15 liegenden Reiborgan in Form eines Bremsklotzes 49 in Wirkverbindung steht, der z.B. aus einem Bremsfutterblock oder verschleissfestem Hylon bestehen kann. Der Klotz 49 wird gegen Verschieben in bezug auf die Stützplatte 25 durch einen in Fig. 3 sichtbaren, den Klotz umgebenden, an der Stützplatte 25 befestigten Halter gesichert. Mittels der Stellschraube 48 kann der Klotz mit verhältnis— massig geringerKraft gegen die Unterseite des Führungsbalkens 2 gedrückt werden. Gewünschtenfalls können zwei solcher gesonderter andrückbarer Bremsklötze vorgesehen werden.

Mit Rücksicht auf die Tatsache, dass der Schneidzylinder 19 vertikale Kräfte auf den Führungsbalken 2 auf dessen Aussenseite überträgt, ist der Führungsbalken 2 torsionssteif ausgebildet und bilden die Stützplatten 24 und gemeinsam mit den Achsen 26 bis 28 ein steifes Gebilde, während das steife Gestell des Wagens 22 ebenfalls steif mit dem Schneidzylinder 19 verbunden ist. Das von der Schneidkraft des Messers auf den Führungsbalken 2 ausgeübte Moment wird mittels der Rollen 29 und der Flansche 30 und 31 auf den Balken 2 weitergeleitet.

Die automatische Herstellung der Wirkverbindung zwischen dem Schneidzylinder 19 und dem Vorschubzylinder 20 auf hy-

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dra-uliscliem Wege wird nachstehend anhand der Fig· 4 bis 8 gesondert "beschrieben. Die mechanische Wirkungsweise wird zunächst anhand des vorstehenden erläutert.

In der in Fig. 1 dargestellten Stellung des Schneidelements, die der mit 1 bezeichneten Stellung in Fig. 9 entspricht, wird das Messer 4 mit einer im wesentlichen horizontalen Schneidkante von dem doppeltwirkenden, hydraulischen Zylinder 19 nach unten in das Gärfutter gedrängt. Die Abmessungen des GärfutterSchneiders sind derart, dass sich das Messer 4 in der oberen, dargestellten Stellung über der oberen Fläche des Gärfutters befindet. Nach dem Anbringen eines Schnitts durch das Gärfutter bis zu einer Ebene nahezu in Höhe der Gabelzinken am unteren Verbindungsbalken 14 wird das Messer 4 vom .Zylinder aufwärts bis in die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Stellung bewegt. Unmittelbar anschliessend wird der doppeltwirkende hydraulische Vorschubzylinder 20 beaufschlagt, wodurch die Kolbenstange ausfährt, wobei sie und ausserdem der um die Schwenkachse schwenkbare Vorschubzylinder selbst von der Rolle 38 geführt werden, die zwischen den Flanschen 17 des Führungsbalkens 2 läuft. Die Flansche 37 der Rolle 38 ergeben dabei die Führung in vertikaler Richtung, so dass der Vorschubzylinder 20 parallel zu der Ebene bleibt, zu der der Führungsbalken 2 parallel verläuft« Wenn die Kolbenstange 33 nahezu völlig ausgefahren ist, gleitet der untere Ansatz 42 der Sperrklinke 39 längs des Anschlags 47 aufwärts und fällt in den Raum zwischen den Anschlägen 46 und 47 ein (Fig. 2), während er um die Schwenkachse 40 verschwenkt· Der Anschlag 44 ist dann in der unteren und der Anschlag 43 in der oberen Stellung, die von der bedienenden Person in der Schlepperkabine eingestellt sind. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung, in der der obere Ansatz 41 am Anschlag 44 und der untere Ansatz 42 am Anschlag 47 liegt, ist die Kolbenstange 33 nahezu ganz ausgefahren. Während des Ausfahrens der Kolbenstange 33 entsteht eine verhältnismässig geringe Reibung, der die Rolle 38 und die Sperrklinke ausgesetzt sind. Um zu vermeiden, dass diese geringe Reibung den Wagen 22 mit dem Schneidsylinder 19 und dem Vorschubzylinder 20

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in einer Richtung bewegen würde, die der beabsichtigten Verschiebungsrichtung entgegengesetzt wäre (Richtung B in Pig.2), wird der durch die Stellschraube 48 eingestellte Bremsklotz 49 leicht gegen die Unterseite des Führungsbalkens 2 gedrückt. Unmittelbar nachdem die Sperrklinke 39 in der beschriebenen Weise die in Fig. 2 dargestellte Stellung erreicht hat, wobei die Kolbenstange 33 das Ende ihres Hubs erreicht hat, wird die Kolbenstange 33 in den Vorschubzylinder 20 eingefahren. Da das Ende der Kolbenstange 33 in bezug auf den Führungsbalken 2 dadurch fixiert ist, dass die Sperrklinke 39 sowohl am Anschlag 44 als auch am Anschlag 47 anliegt, wird der Wagen 22 gemeinsam mit dem Schneidzylinder 19 und dem Messer 4 in Richtung B gezogen, bis die Kolbenstange ihren nach innen gerichteten Hub ausgeführt hat. In dieser Stellung liegt die Sperrklinke 39 in. einem geringen Abstand von dem ihr zugewandten Ende des Vorschubzylinders 20. Anschliessend wird wieder die Kolbenstange des am Wagen 22 befestigten Schneidzylinders 19 nach aussen und s.omit nach unten bewegt, wobei das Messer 4 in das Gärfutter eindringt und einen sich an den vorhergehenden Schnitt anschliessenden Schnitt ausführt. Diese Stellung ist in Fig. 9 mit der Ziffer 2 bezeichnet; dabei ist die das Messer 4 schematisch darstellende Linie in Fig. 9 in bezug auf die Linie 1 (den ersten Schnitt) deutlichkeitshalber etwas versetzt gezeichnet. Dies gilt auch für alle weiteren in Fig. 9 dargestellten Stellungen. Es ist erwünscht, die nacheinander vom Messer geführten Schnitte sich einigermassen überlappen zu lassen, um su vermeiden dass Teile des abgetrennten Umfangs des Gärfutterblocks in unerwünschter Weise aneinander hängenbleiben, wodurch das Abfahren des auf den Gabelzinken liegenden Blocks behindert werden würde. Die richtige Gr'dsse des Vorschubs des Schneidelements 3 in Richtung B, unter Berücksichtigung der Überlappung, wird durch den gegenseitigen Abstand der Paare von Anschlägen 46, 47 bedingt.

Nach dem Anbringen des zweiten Schnitts und nachdem die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 völlig eingefahren ist, so dass das Messer wieder völlig über der Oberfläche des Gärfutters liegt, wird der Vorschubzylinder 20 aufs neue

beaufschlagt, wodurch die Kolbenstange 33 wieder unter der Führung der Rolle 38 ausfährt. Die Sperrklinke 39 schwenkt dabei wieder um die Schwenkachse 40, wenn der Ansatz 42 über den Anschlag 46 gleitet,

wobei sich der Ansatz 4I nahe unter den Anschlag 43 in seiner oberen Stellung bewegen kann. Darauf wiederholt sich der Vorgang, wobei stets das nächstfolgende Paar von Anschlägen 46, 47 wirksam wird, die in der Längsrichtung des Balkens auf der Zwischenwand 18 angebracht sind.

Beim Erreichen, einer Krümmung des Führungsbalkens 2, folgt die Führungsrolle 38 der Krümmung der öffnung zwischen den Flanschen 17» wodurch der Vorschubzylinder 20 um die Schwenkachse 32 in bezug auf den 7/agen 22 schwenkt. Da sich der Wagen dann noch am geradlinigen Teil des Führungsbalkens 2 vor der Krümmung (z.B. in der Stellung 3 in Fig. 9) befindet, nimmt das Messer 4 noch eine Stellung ein, die in Draufsicht parallel zum geradlinigen Teil des Führungsbalkens gerichtet ist, obgleich in Draufsicht der Vorschubzylinder 20 bereits schräg zu diesem geradlinigen Teil gerichtet ist. Anschlage 46, 47 können sich selbstverständlich auch in einer Krümmung des Führungsbalkens 2 befinden.

Die Abstände zwischen den Paaren von Anschlägen 46, 47 entsprechen dem Hut des Vorschubzyliiiders 20 in bezug auf eine Gerade zwischen dem betreffenden Anschlagpaar und dem Zylinder. Der Zylinder verläuft gegebenenfalls schrägin bezug auf einen geraden Teil des Balkens 2, in Abhängigkeit von der Nähe einer Krümmung.

Im Zusammenhang mit der erwünschten Überlappung der Schnitte des Hessers 4 und auch in Zusammenhang mit

der Überlappung der Schnitte 3 und 4 bzw. 9 und 10 in Fig. kann die in horizontaler Richtung gemessene Länge des Messers 4 die des Hubs des Vorschubzylinders 20 überschreiten. Da in der Stellung 12 (Fig. 9) das Führungs- und Sperrklinkenelement 21 über das naheliegende Ende des Vorschubzylinders 20 hinausragt, ist der Führungsbalken an dieser Stelle bis jenseits des naheliegenden Endes des Verbindungsbalkens 14 verlängert.

Wenn die automatische Aufeinanderfolge von Schneid-

bewegungen und Vorschubbewegungen in der Stellung 12 nach Fig. 9 beendet ist, kann sich das Schneidelement 3 insgesamt in gleicher V/eise aurückbewegen, wobei, da der Block geschnitten ist, nur der Vorschubzylinder 20 atifeinander!olgende Aus- und Eintrittshübe ausführt, bis das Schneidelement wieder in die Stellung 1 nach Fig. 9 zurückgekehrt ist; es kann aber auch von der Stellung 12 an eine Aufeinanderfolge von Schneid- und Vorschubbewegungen ausgeführt werden, so dass es möglich ist, einen Gärfu.tterblock auch von der Stellung 12 (Fig. 9) aus in Richtung auf die Stellung 1 auszuschneiden.

Vor Beginn der Zurückbewegung führt die bedienende Person mittels der Bowdenzüge 45 den Anschlag 43 (Fig. 2) in seine untere Stellung und den Anschlag 44 in seine obere Stellung. Wenn die Kolbenstange 33 dann ausfährt, kann sich die Sperrklinke 39 an dem dort vorhandenen Anschlag 46 abstützen, da die Sperrklinkenbewegung um die Schwenkachse dadurch begrenzt wird, dass der Ansatz 41 mit dem Anschlag in Berührung kommt. Infolge des Ausfahrens der Kolbenstange 33 bewegt sich der Wagen 22 gemeinsam mit· dem Schneidzylinder 19 und dem in der oberen Stellung stehenden Messer 4 in einer Richtung von dem Anschlag 46 weg, bis die Kolbenstange 33 ihren Ausfahrhub beendet hat. Unmittelbar darauf wird, die Kolbenstange 33 eingefahren, wobei die Sperrklinke 39 beim Schwenken um die Schwenkachse 40 über den Anschlag 47 schwenken kann, der in seiner oberen Stellung ist. Line bestimmte, dabei auftretende Reibung wird vom Bremsklotz 49 auf den Führungsbalken 2 übertragen. Nachdem die Kolbenstange 33 vollständig eingefahren ist, liegt der Ansatz 42 wieder zwischen den beiden nachfolgenden Anschlägen 46, 47» worauf sich der Zyklus wiederholt, bis das Schneidelement 3 in der Stellung 1 steht. Diese Zurückbewegung des Schneidelements in die Anfangsstellung ist selbstverständlich auch möglich, während der Schlepper mit dem Gärfutterschneider und dem abgetrennten G-ärfutterblock nach dem Bestimmungsort gefahren wird, so dass die Zurückbewegung des Schneidelements keinen Zeitverlust mit sich bringt.

Die Stellung des Messers 4 in bezug auf den

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>-kaiiieidsylinder 19 und somit in bezug auf den Wagen 22 wird ■-^.rob eine Vorrichtung fixiert, die anhand der Pis;. 15 der ■"•■5i^:."':-r?n Ausiunrun-ssrorni beschrieben werden wird.

Die au"jo-..'-'l·tische -\ji-'inanderfolge des Hubs des 3cim?idz\^rlin&ers υ:ι^ das r:ur-j des Vorschubzylinders, derer.·, mechanische V'irkuri^ov/ei:.;? vorstehend erläutert ist, ist — i"· einer ersten Ausfu'iruxv'^f'.mn - in hydraulischen Schema der Pig. 4 dargestellte Die in ner Hydraulik: vorhandenen Schieber-Ventile und elektrischen Kontakte sind in den Fig. 1 bis 3 deutlichkeitshalber weggelassen. Diese Teile gehören zum Schneidelement 3·

TTach. Fig. 4 ist die Kolbenstange eines Schneidsylindeis 19 am Ende mit einem Hocken 50 versehen, der mit der I-olle-.ibetä'tigung eines federbelasteten 1'I-2 So:.i -oers 51 ir- V/irkverbindung steht, dessen Anschluss (Besugsziffrir 52) mit der Hydraulik des Schleppers verbunden ist. In vo-._^: gleicher Weise ist die Solbei:.3tange des Vorschubzylinders ■"" mit einem Nocken 53 versehen,, der mit der Rolleneetäti.gun.z eines federbelasteten 2-2 Schiebers 54 in \7irkver"oindur.£ steht, dessen Anschluss 55 ebenfalls mit der Hydraulik dss Schleppers verbunden ist. Der Schieber 54 ist durch eine leitung 56 mit einen gesteuerten 4-2 Schieber 57 verbund·;:: von dem einer der Ausgänge über eine Leitung 5^r3 mit einem Eingang eines mittels Druckknopf von Hand (Bowdenzug) oder elektrisch betätigten 4-·- Schiebers 59. und ferner über si:.. ■ Leitur.g 60 mit dem obere;:.·. Anschluss des Schneidzylinäsre ve rc und ei ist, v/elcher d«r üasmer entspricht, die von cer die Kolbenstange ujngebende 1 kammer im Zylinder abgevvanö.t i- * Die Leitung '^:-; i-JZ hinter einem Eeihenfoigeventil 51 abgezweigt, das öcrca ei.r.en den normalen Druckbereicla übersteigenden IDrucl: ".L^-:·. -ii^ie >"raerleitung 62 steuerbar ist. Das lieihenfol^ev-yi.lil ■ > ·< ■ -i.n den Steuerdruck auf die Schieber 57 und 59 ö.:.vc'■ ·::·;χ^ Steuerleitung 63 und atif eii.au gesteuerten 4-2 Schiober ■- "y^oergleiten, der den Vorsclr.f-:~ zylinder 20 Steuer", ;--i,. -■::■ <. «■; des Schiebers 64 ist durcii eine ArbeitsdruckliiCLC·^ ·>5 \-μΛ einem Ausgang des 2-2 Schiebers 51 verbunden,, und Ausgänge des Schiebers sind durch Arbeitsdruckleitui^-r·^ Co und 'rl mit den Kammern des Vorschub-

- Uf-

zylinders 20 beiderseits des Kolbens verbunden. Schliesslich ist ein federbelasteter, rollenbetätigter 3-2 Schieber 68 vorgesehen, der durch den Nocken 53 des Vorschubzylinders 20 betätigt wird, wenn die Kolbenstange dieses Zylinders nahezu oder völlig ausgefahren ist. Ein Ausgang des Schiebers 68 ist mit der Steuerleitung 69 verbunden, die einerseits zur Steuerung des Schiebers 64 und andererseits zur Steuerung des Schiebers 57 dient (Fig. 4-).

Der Steuerdruck in der Leitung 69 kann in der betätigten Lage des Schiebers 68 durch einen Eingang 68A auftreten, der an die Hydraulik des Schleppers angeschlossen ist. Weitere Einzelheiten der Hydraulik nach Fig. 4, z.B. Schaltmöglichkeiten der Schieber, der gesperrten Eingänge und Abflussleitungen zum Vorratstank für "die Druckflüssigkeit, lassen sich den normalisierten Angaben der Fig. 4 entnehmen. Wenn hydraulischer Druck auf die Eingänge 52, 55, 68A (z.B. durch Betätigung eines in der Fahrerkabine vorhandenen Hahns) gebracht wird, pflanzt sich der Arbeitsdruck von dem Anschluss 5 aus durch den Schieber 54, die Leitung 56, die Schieber 57 und 59» durch die Leitung 60 nach dem oberen Anschluss des Schneidzylinders 19 fort, wodurch die Kolbenstange des Zylinders 19 ausfährt. Der hydraulische Druck am Eingang 52 pflanzt sich durch den Schieber 51, die Leitung 65, den Schieber 64 und die Leitung 67 bis in den Zylinder 20 derart fort, dass der Kolben des Zylinders 20 im Innern belastet wird und die Kolbenstange stehen bleibt, wodurch der Schieber 54 in der angegebenen Stellung stehen · bleibt. In der angegebenen Stellung des Schiebers 68 belastet der hydraulische Druck am Anschluss 68A des Schiebers 68 einen gesperrten Eingang dieses Schiebers. Der hydraulische Druck in der Leitung 60 ist zu gering, um durch die Leitung 62 das Reihenfolgeventil 61 zu verschieben. Wenn die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 ausfährt, gelangt der Schieber 51 durch Federdruck in die Stellung, in der der Druck in der Leitung 65 wegfällt, so dass der Zylinder 20 (Leitung 67) drucklos wird. Wenn die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 nahezu völlig ausgefahren ist, wird der Druck auf den betreffenden Kolben, der durch die Leitung 60 eingeführt wird, ansteigen, wenn der Kolben seine äusserste Stellung erreicht

- vgr-

hat und nahe der Austrittsb'ffnung der Kolbenstange an der Stirnwand des Zylinders zur Anlaße kommt. Durch den Anschluss 55 und die Leitung 56 zugeführterDruck wird den normalen Arbeitsdruck überschreiten, wodurch durch die Steuerleitung 62 das Reihenfolgeventil 61 umgeschaltet wird und der erhöhte Steuerdruck die Steuerleitungen 63 belastet. Dieser Steuerdruck führt die Schieber 67 und 54 in die andere Stellung, so dass der noch in der Leitung 56 vorhandene Druck durch die Leitung 70 den Kolben des Schneidzylinders 19 in umgekehrter Richtung belastet, wodruch die das Messer 4 mitnehmende Kolbenstange und unter'dem normalen Arbeitadruck eingefahren wird. Wenn der Nocken 50 den Schieber 51 betätigt, gelangt der Arbeitsdruck von dem Anschluss 52 aus durch die Leitung 65 an den Schieber 64, der wie beschrieben, inzwi- .

sehen verstellt ist, und durch die Leitung 66 unter den Kolben des Vorschubzylinders 20, so dass die Kolbenstange des Zylinders 20 ausfährt. Da der Nocken 53 die Rollenbetätigung des Schiebers 54 verlässt, entfällt infolge der Verstellung des Schiebers 54 der Druck in der Leitung 56 und somit im Schneidzylinder 19, wodurch die Kolbenstange des Zylinders 19 in ihrer oberen Stellung stehen bleibt. Wenn der Nocken

53 des Vorschubzylinders 20 seine äusserste Stellung nach aussen erreicht, wird durch die Rollenbetätitung des Schiebers 68 der hydraulische Lxack vom Anschluss 68A aus in die Steuerleitung 69 eingeführt, so dass beide Schieber 57 und

54 aufs neue verstellt werden. Der noch in der Leitung 65· vorhandene Arbeitsdruck gelangt durch die Leitung 67 in die die Kolbenstange des Zylinders 20 umgebende Kammer, so dass die Kolbenstange wieder einfährt. Der Schieber 54 ist in diesem Zustand noch immer verstellt, so dass die Leitung 56 und somit die Leitung 60 noch keinen Druck führen. Wenn die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 den Schieber 54 mittels des Nockens 53 verstellt, gelangt der hydraulische Druck durch

/wieder die Leitung 56 und die Leitung/60 in die Kammer des Schneid-Zylinders 19, die von der Kolbenstange abgewandt ist, so dass der Zyklus wieder beginnt.

Die Aufeinanderfolge der Bewegungen der Kolbenstangen der Schneid- und Vorschubzylinder setzt sich fort, bis das Schneidelement 3 die Stellung 12 in Pig. 9 erreicht

hat. Nach Ausführen des Schneidhubs in der Stellung 12 erfolgt wieder, wie beschrieben, der Hub des Vorschubzylinders 20, wodurch der Viagen 22 und der Schneidzylinder 19 in. die Endstellung 13 (entsprechend dem bis hinter den Verbindungsbalken 14 verlängerten Teil des Führungsbalkens 2) gebracht werden können. Infolge dieser Verstellung legt ein Teil des Wagens 22 den druckknopfbetätigten Schieber 59 um, wodurch der Druck in der Leitung 56 und der Leitung 58 (nach Betätigen des Schiebers 54 durch den Nocken 53) in die Steuerleitung 63 geführt wird, so dass die Schieber 57 und 64 umgestellt werden. Die Leitung 60 ist dann drucklos, so dass der Schneidzylinder 19 abgeschaltet ist, da der Arbeitsdruck nach Umstellung des Schiebers 57 durch die Leitung 70 stets in der die Kolbenstange des Zylinders 19 umgebenden Kammer vorherrscht. Der Arbeitsdruck wird von dem Anschluss 52 aus durch die Leitung 65 und den umgestellten Schieber 64 in die Leitung 66 geführt, wodurch der Vorschubzylinder 20 wirksam wird.

Nach Umschalten des Schiebers ist somit nur der Vorschubzylinder 20 wirksam, während der Zylinder 19 abgeschaltet ist. Nach rechtzeitiger Umschaltung der Anschläge 43 "und 44 (Fig. 2) bewirkt der Vorschubzylinder 20, dass das Schneidelement 3 die bereits zurückgelegte Strecke in umgekehrter Richtung durchläuft, bis es die in Fig. 9 mit der Ziffer "0" angegebene Stellung erreicht hat. An dieser Stelle erfolgt durch einen Anschlag wieder eine Umschaltung des Schiebers 59, so dass, wenn die bedienende Person es wünscht, ein neuer Schneid- und Vorschubzyklus ausgelöst werden kann.

Es kann also erreicht werden, dass alle Schneid- und Vorschubbewegungen des Schneidelements 3 ohne Eingreifen der bedienenden Person ausgeführt werden, während ausserdem die Zurückbewegung des Schneidelements 3 (zum Vermeiden von Zeitverlust) ohne Schneidbewegung anschliessend erfolgen kann. Die rechtzeitige Umstellung der Anschläge 43, 44 zum Umkehren der Vorschubrichtung des Schneidelements kann nicht nur durch die vorerwähnte Betätigung mittels Bowdenzug sondern auch durch den den Schieber 59 verstellenden Anschlag erfolgen, so dass eine völlig automatisch durchgeführte Auf-

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stellung des Schiebers 59 von Hand durchgeführt werden, wenn aus bestimmten Gründen das Schneidelement 3 bereits in einer früheren Arbeitsstufe in die Ausgangstellung zurückkehren soll, z.B. wenn ein Teil des Gärfutterblocks bei einer vorhergehenden Bearbeitung bereits 1οsgeschnitten worden ist.

In der Ausführungsform der automatischen Steuerung des Schneidzylinders 19 und des Vorschubzylinders 20 nach Fig. 5 sind die Rollenbetätigungen nach Fig. 4 (Hocken 50 und 53, Schieber 51 und 54) weggelassen und werden die Umstellungen der Schieber, die die beiden Anschlüsse der Zylinder 19 und 20 betätigen, durch Folgeschieber durchgeführt. Über einen an die Hydraulik des Schleppers angeschlossenen Anschluss 71 kann durch einen gesteuerten 4-2 Schieber 72 und eine Leitung 73 einen mittels Druckknopf oder elektrisch betätigbaren 4-2 Schieber 74 und eine leitung 75 in den oberen Teil des Schneidzylinders 19 Arbeitsdruck eingeleitet v/erden. Die leitung 75 kann durch ein Folgeventil 76, das durch die Steuerleitung 77 steuerbar ist, über eine Steuerleitung 78 den Schieber 72 umstellen. Die die Kolbenstange umgebende Kammer des Schneidzylinders 19 ist durch eine Leitung 79 in der angegebenen Stellung des Schiebers 72 mit der Abflussleitung der hydraulischen Flüssigkeit verbunden. Die Leitung 79 ist durcn eine Steuerleitung 80 hinter einem Folgeventil 81 abgezweigt, das durch eine Steuerleitung 82 mit einem gesteuerten 4-2 Schieber 83 verbunden ist. Dieser Schieber kann von einem Anschluss 84 aus in der angegebenen Stellung hydraulischen Druck in die die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 umgebende Kammer durch eine Leitung 85 einführen. Die Kammer auf der anderen Seite des Kolbens des Vorschubzylinders 20 ist durch eine Leitung 86 mit dem Schieber 83 und, wenigstens in der gezeichneten Stellung, mit dem Vorratstank für die Druckflüssigkeit verbunden. Die Leitung 85 ist durch eine Steuerleitung 87 über ein Folgeventil 88 mit einer Steuerleitung 89 verbindbar, um den Schieber 72 umstellen zu können. Die Leitung 86 ist durch eine Steuerleitung 90 mit einem Folgeventil 91 verbunden und kann mit einer Steuerleitung 92 verbunden werden, um den Schieber 83 umzustellen.

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Wenn die bedienende Person in der Schlepperkabine mittels eines Betätigungshahns hydraulischen Druck den Anschlüssen 71 und 84 zukommen lässt, gelangt, ausgehend von der angegebene Stellung der beschriebenen Einzelteile, der Arbeitsdruck durch den Schieber 72, die Leitung 73, den Schieber 74 und die Leitung 75 in die obere Kammer des Schneidzylinders 19, wodurch die Kolbenstange ausfährt. Wenn die Kolbenstange völlig ausgefahren ist, nimmt der hydraulische Druck zu, wodurch durch die Steuerleitung 77 das FoI-geventil 76 verstellt wird, so dass der Steuerdruck in die Leitung 78 gelangt, wodurch der Schieber 72 umgestellt wird. Infolge dieser Umstellung gelangt der hydraulische Druck durch die Leitung 73 in die die Kolbenstange umgebende Zylinderkammer, so dass sich die Kolbenstange wieder in die in Fig. 5 dargestellte Stellung bewegt. Am Ende dieses Hubs, wenn der Kolben an der Strinfläche des Zylinders 19 einen Anschlag findet, nimmt der Druck in der Leitung 79 zu, so dass durch die Steuerleitung 80 das Folgeventil 81 umgestellt wird und der Steuerdruck in die Leitung 82 gelangt, die den Schieber 83 umstellt. Der hydraulische Druck kann sich dann von dem Anschluss 84 aus in der Leitung 86 fortpflanzen, so dass die Kolbenstange des Vorschubzylinders 29 ausfährt. Wenn der Kolben gegen die betreffende Stirnfläche des Zylinders 20 stösst, nimmt der Druck in der Leitung 86 zu, so dass durch die Steuerleitung 90 das Folgeventil 91 umgestellt wird. Der hydraulische Truck legt durch die Leitung 92 den Schieber 83 um, so dass der Arbeitsdruck von dem Anschluss 84 aus durch die Leitung 85 die Kolbenstange in Richtung auf die in Fig. 5 dargestellte Stellung bewegt, bis der Kolben an der von der Kolbenstange abgewandten Stirnfläche des Zylinders 20 angehalten wird, worauf der Druck in der Leitung 85 ansteigt und durch die Steuerleitung 87 das Folgeventil 88 umstellt, worauf der Steuerdruck den Schieber 72 in die in Fig. 5 angegebene Stellung umstellt und die beschriebene Aufeinanderfolge von Vorgängen aufs neue durchgeführt wird. Der Arbeitsdruck in der Leitung 85 wird aufrechterhalten, so dass der Zylinder 20 in der dargestellten Stellung stehen bleibt, bis das Folgeventil 81 im nachfolgenden Zyklus wieder umgestellt wird.

Die Aufeinanderfolge der Betätigungen der Zylinder 19 und 20 setzt sich fort, "bis die Stellung 13 (Pig. 9) des Schneidelements 3 erreicht ist, wobei der letzte Hub von der Kolbenstange des Zylinders 20 ausgeführt wird. Beim Erreichen dieser Stellung wird der Schieber 74 durch die Betätigung eines Anschlags nahe dem betreffenden Ende des Verbindungsbalkens 14 umgestellt, so dass die Leitung 75 mit der Rückleitung für die Druckflüssigkeit verbunden wird und die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 in der gezeichneten Stellung stehen bleibt. Ähnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist nunmehr lediglich der Vorschubzylinder 20 wirksam, der in der vorstehend beschriebenen Weise das Schneidelement 3 in die Stellung 0 (Fig. 9) zurückstellt. In dieser Stellung ist wieder ein Anschlag vorhanden, der den Schieber 74 in die in Fig. 5 angegebene Stellung zurückstellt, so dass das Schneidelement für den folgenden Schneid- und Vorschubzyklus bereit ist. Im allgemeinen wird die bedienende Person durch den Betätigungshahn in diesem Augenblick den Arbeitsdruck der Hydraulik absperren.

Fig. 6 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Hydraulik für eine automatische Reihenfolge der Arbeitshübe der Zylinder 19 und 20 wobei das äussere Ende der Kolbenstange des Zylinder 19 mit einem Nocken 93 versehen ist, dessen Lä'nge, in der Längsrichtung der Kolbenstange gemessen, verhältnismässig klein ist. Der Nocken 93 kann einen rollenbetätigten 2-2 Schieber 94 betätigen, an den die Hydraulik des Schleppers über einen Anschluss 95 angeschlossen ist. Ein Ausgang des Schiebers 94 ist durch eine Leitung 96 und einen gesteuerten 4-2 Schieber 97 und eine Leitung 98 mit der von der Kolbenstange abgewandten Kammer im Vorschubzylinder 20 verbunden. Nahe dem äusseren Ende der Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 ist ein Nocken 99 befestigt, dessen in der Längsrichtung der Kolbenstange gemessene Länge grö'sser als die des Nockens 93 ist. Der Nocken 99 kann einen rollenbetätigten 3-2 Schieber 100 verstellen, von dem ein Eingang an einen Anschluss 101 des Arbeitsdrucks der Hydraulik des Schleppers angeschlossen ist. Ein Ausgang des Schiebers 100 ist durch eine Leitung 102 mit einem Eingang eines nocken betätigten 4-2 Schiebers 103 verbunden und durch eine Leitung

104, einen mittels Nocken oder elektrisch betätigten 2-2 Schieber 105 und eine Leitung 106 an die von der Kolbenstange abgewandte Kammer im Schneidzylinder 19 angeschlossen. Die Leitung 106 ist durch eine Leitung 107 mit einem einzelwirkenden, gesteuerten Rücklaufventil 108 verbunden, das durch eine Leitung 109 mit der Leitung 104 verbunden ist. Das Rücklaufventil 108 ist von der Leitung 104 aus in Richtung auf die Leitung 107 geschlossen, aber wenn eine an das Ventil angeschlossene Steuerleitung 110 Arbeitsdruck führt, wird das Ventil in der erwähnten Richtung geöffnet. Die die Kolbenstange umgebende Kammer des Zylinders 19 ist durch eine Leitung 111 in der in Fig. 6 angegebenen Weise mit dem Schieber 103 und in der angegebenen Stellung mit der Rückfuhrleitung der Druckflüssigkeit verbunden.

Die die Kolbenstange umgebende Kammer des Vorschubzylinders 20 ist durch eine Leitung 112 mit dem Schieber 97 und wenigstens in der angegebenen Stellung mit der Rückführung der Druckflüssigkeit verbunden. Ein rollenbetätigter 3-2 Schieber 113 ist derart angeordnet, dass er von dem Nocken 99 des VorschubZylinders 20 betätigt wird, wenn die Kolbenstange des Zylinders 20 vollständig ausgefahren ist. Bei Betätigung des Schiebers 113 gelangt der hydraulische Druck von einem Anschluss 114 in eine Steuerleitung 115, wodurch der Schieber 97 umgestellt werden kann. Der Schieber 97 ist ausserdem an eine Steuerleitung 116 angeschlossen, mittels deren er in die andere Richtung umgestellt werden kann, wobei, die Steuerleitung 116 mit der Leitung 104 verbunden ist.

Der Schieber 103 hat zwei Betätigungsnocken 117 und 118. Das Gehäuse des Schiebers 103 ist in das Stirnende des Schneidzylinders 19 eingeschraubt, das die Abdichtung der Kolbenstange diese Zylinders umfasst, wobei der Nocken 117 in dem die Kolbenstange umgebenden Raum des Zylinders vorsteht und von dem Kolben betätigt werden kann, was links unten in Fig. 6 mit gestrichelten Linien schematisch angedeutet ist. Der Nocken 118 steht in Richtung auf das Messer 4 über und wird am Ende des Einfahrhubs der Kolbenstangen von dem Messer 4 betätigt.

Wenn die bedienende Person in der Schlepperkabine einen Hahn umstellt, wird hydraulischer Druck in die Anschlüs-

se 95, 101 und 114 eingeleitet. Aus dem Schema nach Fig. 6 und den normalisierten Angaben der Hydraulik geht hervor, dass der hydraulische Druck durch den vom Nocken 93 betätigten Schieber 94, die Leitung 96 und den Schieber 97 und durch die Leitung 98 in den Vorschubzylinder 20 derart eingelassen wird, dass die Kolbenstange des Zylinders 20 ausfährt. Gleichzeitig wird der hydraulische Druck von dem Anschluss 101 aus durch den vom Nocken 99 des Zylinders 20 betätigten Schieber 100, die Leitung 102, den Schieber 103» die Leitung 104j den Schieber 105 und. die Leitung 106 in die von der Kolbenstange abgewandte Kammer im Schneidzylinder 19 eingelassen, so dass die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 ebenfalls ausfährt. Dabei verlässt der Nocken 93 nach kurzer Zeit die Rolle des Schiebers 94, so dass dieser Schieber umgestellt wird und der Arbeitsdruck in den Leitungen 96 und 98 entfällt. Inzwischen hat sich die Kolbenstange des Zjlinders 20 etwas verschoben, da während der kurzen Zeit des Aufrechterhaltens des Drucks in den Leitungen 96 und 98 eine solche Verschiebung auftreten konnte. Beim Wegfall des Drucks in den Leitungen 96 und 98 befindet sich der Schieber 100 noch in der Stellung, in der der Arbeitsdruck von dem Anschluss 101 aus, durch die Leitung 102, den Schieber 103 und die Leitung 104, den Schieber 105 und die Leitung 106 die Kolbenstange des Schneidaylinders 19 verschieben kann, da die Länge des Nockens 99 des Vorschubzylinders 20 grosser ist als die des Nockens 93 des Schneidzylinders 19. Wenn die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 stehenbleibt, wird der die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 verstellende Druck aufrechterhalten. Die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 wird darum weiter ausfahren bis der Kolben des Zylinders 19 am Ende seines Hubs den Nocken 117 des Schiebers 103 betätigt, wodurch dieser Schieber umgestellt wird und der Arbeitsdruck von der Leitung 102 au3 in die Leitung 111 gelangt und die Kolbenstange des Zylinders 19 wieder einfährt, bis der Nocken 93 äen Schieber 94 betätigt, wodurch der Arbeitsdruck in die Leitungen 96 und 98 eingelassen wird und die Kolbenstange des Zylinders 20 ausfährt. Während des Rückhubs der Kolbenstange des Zylinders 19 betätigt der Arbeitsdruck in der Leitung 111 und der Steuerleitung

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das Rücklaufventil 108, so dass die Druckflüssigkeit in der von der Kolbenstange abgewandten Kammer des Zylinders 19 durch das geöffnete Rücklaufventil 108 und durch den Schieber 103 zurüekfliessen kann. Die inzwischen ausfahrende Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 verstellt den Schieber 100, da der verhältnismässig lange Nocken 99 die Rollenbetätigung des Schiebers 100 verlässt, so dass der Druck in der Leitung 102 entfällt und der Schneidzylinder 19 in seiner innersten Stellung stehen bleibt, wobei das Messer 4 den Nocken 118 des Schiebers 103 betätigt hat, so dass dieser Schieber wieder die angegebene Stellung einnimmt-. Am Ende des Ausfahrhubs der Kolbenstange des Zylinders 20 wird der rollenbetätigte Schieber 113 vom Nocken 99 umgestellt, so dass der Arbeitsdruck durch die Steuerleitung. 115 den Schieber 97 umstellt, wodurch der vom Anschluss 95 herrührende Arbeitsdruck die Kolbenstange des Zylinders 20 wieder einfahren lässt. Nahe dem Ende des Rückhubs verstellt der Nocken 99 den Schieber 100, so dass der Arbeitsdruck durch die Leitung 102 und den inzwischen umgestellten Schieber 103 wieder die von der Kolbenstange abgev^andte Kammer des Zylinders 19 erreicht und diese Kolbenstange auszufahren beginnt. Durch die Steuerleitung 115 wird der Arbeitsdruck der Leitung 104 auf den Schieber 97 übertragen, der wieder in die angegebene Stellung gelangt. Die Wirkung des Schiebers 105 ist wieder ähnlich der bei der schon beschriebenen Ausführungsform.

Diese vierte Ausführungsform der automatischen Aufeinanderfolge der Arbeitsweise des Schneidzylinders 19 und des Vorschubzylinders 20 nach Fig. 7 entspricht grösstenteils der nach Fig. 6; die mechanische Betätigung des Schie— bers 103 nach Fig. 6 mittels der Nocken 117 und 118 ist jedoch durch elektrische Betätigung der Umstellung' des Schiebers 103 ersetzt. Dieser Schieber ist in Fig. 7 mit der Bezugssiffer 119 bezeichnet, im übrigen sind für die entsprechenden Einzelteile die Bezugsziffern wie in Fig. 6 eingesetzt. Ein weiterer Unterschied in bezug auf Fig. 6 liegt darin, dass der Schieber 97 in der Ausgangsstellung nach Fig. 7 in. bezug auf Fig. 6 eine andere Stellung einnimmt.

Nahe dem Ende des Zylinders 19, an dem die Kolbenstange ausfährt, ist ein elektrischer Abtaster angebracht,

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der mit dem unkreisten Buchstaben b angedeutet ist entsprechend der Andeutung nahe dem Schieber 119. Ein elektrischer Abtaster, der mit dem umkreisten Buchstabe a angegeben ist, ist nahe der Stelle angeordnet, wo sich das von dem Kolben abgewandte Ende der Kolbenstange des VorschubZylinders 20 befindet, wenn die Kolbenstange ihre eingefahrene Stellung erreicht. Die elektro-magnetischen Abtaster a. und b können als Näherungsschalter ausgebildet werden, die auf die Annäherung des Nockens 99 der Kolbenstange des Zylinders 20 bzw. des Kolbens des Zylinders 19 ansprechen.

Wenn der Arbeitsdruck durch den Anschluss 101, die Leitung 102, den Schieber 119, die Leitung 104, den Schieber 105 und die Leitung 106 eingelassen wird, fährt die Kolbenstange des Schneidzyiinders 19, wodurch der Nocken 93 die Rollenbetätigung des Schiebers 94 verlässt, der somit umgestellt wird, so dass der anfangs in der Leitung 96 und der Leitung 112 vorhandene Druck wegfällt der den Kolben des Zylinders 20 nach innen zu drücken sucht. Nachdem der Kolben des Zylinders 19 seine äusserste Stellung erreicht hat, wird über den Näherungsschalter b der Schieber 119 umgestellt, so dass der Arbeitsdruck durch die Leitung 111 den Kolben zurückschiebt, bis der Nocken 93 den Schieber 94 betätigt, wodurch der Druck durch die Leitung 96 den Schieber 97» der inzwischen über die Steuerleitung 116 umgestellt ist, und die Leitung 98 den Kolben des Zylinders 20 nach aussen schiebt, worauf der Nocken 99, der dann kurzer sein kann, die Rollenbetätigung des Schiebers 100 verlässt, wodurch der von dem Anschluss 101 stammende Arbeitsdruck durch die Leitungen 102, 104 und 106 wegfällt und der Schneidzylinder 19 stehen bleibt. Am Ende des Hubs der Kolbenstange des Zylinders 20 wird der Schieber 113 betätigt, so dass ein Steuerdruck durch die Leitung 115 den Schieber 97 umstellt, wodurch der Arbeitsdruck von dem Anschluss 95 aus durch die Leitung 96 den Kolben des Vorschubzylinders nach innen schiebt bis der Nocken 99 den Schieber 100 betätigt, wodurch der Arbeitsdruck wieder durch die Leitungen 102, den Schieber 119 (der inzwischen über den Annäherungsschalter a umgestellt ist) und die Leitungen 104 und 106 die Kolbenstange des Zylinders 19 wieder nach aussen schiebt.

Eine fünfte Ausführungsform der automatischen

Aufeinanderfolge der Arbeitsweise dea Schneidzylinders und des Vorschubzylinders ist in Pig. 8 dargestellt.

Der hydraulische Druck für den Schneidzylinder 19 bzw. den Vorschubzylinder 20 kann von den Anschlüssen 120 bzw. 121 aus über elektrisch betätigbare arretierbare 4-2 Schieber 122 bzw. 123 zugeführt werden. Ein Ausgang des Schiebers 122 ist durch eine leitung 124 über einen elektrisch betätigbaren, federbelasteten 2-2 Schieber 125 und durch eine Leitung 126 mit der von der Kolbenstange abgewandten Kammer des Zylinders 19 verbunden, während die andere Kammer dieses Zylinders durch eine Leitung 127 mit dem Schieber 122 verbunden ist und in der dargestellten Stellung mit der Rückfuhrleitung der Druckflüssigkeit in Verbindung steht. Der Arbeitsdruckanschluss 121 ist über den Schieber 123 in der in Fig.8 angegebenen Anfangsstellung mit einer Leitung 128 verbunden, die der die Kolbenstange des Vorschubzylinders 20 umgebenden Kammer entspricht. Die andere Kammer des Zylinders 20 ist durch eine Leitung 129 wenigstens in der Anfangsstellung nach Pig. 8 über den Schieber 123 mit der Rückfuhrleitung der Druckflüssigkeit verbunden. In der Fahrerkabine ist ein elektrischer Schalter 130 angebracht, mittels dessen (vgl. die beiden umkreisten Buchstaben f_) der Schieber 125 elektrisch umgestellt werden kann. Rahe der Austritts'dffnung. der Kolbenstange des Zylinders 19 ist eine Näherungsschalter b angebracht, mittels dessen der Schieber 122 umgestellt werden kann (vgl. den entsprechenden Buchstaben benähe dem Schieber 122), während ausserdem ein Näherungsschalter £ nahe dem von dem Kolben abgewandten Ende der Kolbenstange des Z37-linders 19 in der innersten Stellung angebracht ist, mittels dessen ein elektrisches Signal den Schieber 123 umstellen kann (vgl. den entsprechenden Buchstaben £ nahe dem Schieber 123). Der Näherungsschalter b spricht dabei auf die Annäherung des Kolbens im Zylinder 19 am Ende des Ausfahrhubs an. In ähnlicher V/eise sind Endschalter a und el nahe dem Vorschubzylinder 20 angebracht, die den innersten bzw. äussersten Stellungen der Kolbenstange dieses Zylinders entsprechen, in denen sie betätigt werden. Die elektrischen Signale dieser Endschalter a und d k'öxmen die Schieber 122 bzw. 123 in die Richtung umstellen, die den nahe diesen Schiebern in Fig. 8

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angegebenen Buchstaben entspricht. Ein dem nahe dem Schieber 125 angegebenen Buchstaben £ entsprechender Endschalter entspricht einem Endschalter, der am Führungsbalken 2 oder an dem benachbarten Ende des oberen Verbindungsbalkens 14 vorhanden ist, wenn das Schneidelement 3 in die Stellung 13 nach Fig. 9 gelangt. Das von diesem Endschalter erzeugte Signal ist nahe dem Schieber 125 mit dem Buchstaben £ angegeben.

Wenn ausgehend von der Anfangsstellung nach Fig.8 der hydraulische Druck von dem Schlepper durch einen in der Kabine vorhandenen Hahn den Anschlüssen 120 und 121 zugeführt wird, pflanzt sich dieser Druck fort durch die Leitungen 124 und 126, so dass die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 ausfährt, während der Kolben des Vorschubzylinders 20, der bereits eingefahren ist, nach innen gedrückt wird, so dass diese Kolbenstange stehen bleibt. Arn Ende des Hubs der Kolbenstange des Schneidzylinders 19 wird der Näherungsschalter b beeinflusst, der den Schieber 122 umstellt, so dass der Arbeitsdruck durch die Leitung 127 die Kolbenstange einfahren lässt. Da der Schieber 122 vorläufig in dieser Stellung stehen bleibt, wird die Kolbenstange des Zylinders 19 vorläufig in der angegebenen Stellung unter Arbeitsdruck blockiert. Dabei ward der Endschalter £ betätigt, wodurch der Schieber 123 verstellt vVird, so dass der hydraulische Druck von dem Anschluss 121 aus durch die Leitung 129 die Kolbenstange des Zylinders 20 nach aussen schiebt, bis die Kolbenstange den Endschalter d_ betätigt, dessen elektrisches Signal den Schieber 123 umstellt, so dass die Kolbenstange des Zylinders 20 wieder einfährt.

Am Ende des Rückhubs der Kolbenstange des Zylinders 20 wird der Endschalter a. betätigt, der den Schieber 122 umstellt, wodurch die Kolbenstange des Schneidzylinders 19 wieder ausfährt, worauf der Zyklus wiederholt wird. Beim Erreichen der Stellung 13 nach Fig. 9 wird der Endschalter β betätigt, wodurch der Schneidzylinder 19 keinen hydraulischen Druck mehr erhält, so dass der Kolben in der eingefahrenen Stellung stehen bleibt. Der Endschalter £ kann ebenfalls die Anschläge 43 und 44 umstellen, um das Schneidelement 3 in der umgekehrten Richten zu verschieben, wobei - wie beschrie-

ben - der Schneidzylinder 19 still steht und der Antrieb des Vorschubzylinders durch Betätigung des Endschalters d. und den von der bedienenden Person geschlossenen Schalter 130 fortgesetzt wird, wodurch das Signal f_ abwechselnd mit dem Signal d dem Schieber 123 zugeführt wird. Auch wenn das Sohneidelement in der Stellung 0 (Pig. 9) steht, ist es möglich, die Stellungen 1, 2 und 3 zu erreichen, ohne die Wirkung des Schneidzylinders zu passieren durch Betätigung des Vorschubsylinders 20 z.B. bis in die Stellung 4, indem der Schalter 130 geschlossen wird. Dies ist z.B. von Bedeutung wenn der auszuschneidende Gärfutterblock in den Stellungen 1, 2 und 3 bereits beim Ausschneiden des ursprünglich neben ihm befindlichen Blocks abgetrennt wurde, so dass in dieser Hinsicht kein Zeitverlust auftritt. Dies ist auch durch die Schieber 59, 74, 105 der vorhergehenden Hydraulik erzielbar.

Die Schaltbilder nach den Fig. 4 bis 8 zeigen

die Mittel, durch die die Schneidbewegung und die Verschiebung des Schneidorgans automatisch aufeinander folgen, wobei auch die Möglichkeit dargestellt ist, über einen Teil des Umfangs des auszuschneidenden Blocks die Schneidbewegung entfallen zu lassen und nur das Schneidelement zu verschieben.

Eine zweite Ausführungsform der Erfindung wird an Hand der Fig. 10 bis 18 beschrieben. Der Gärfutterschneider enthält einen Rahmen 131 (Fig. 10 und 11), längs dessen ein Gestellteil 132 des eigentlichen Gärfutterschneiders auf- und abwärts bewegbar ist, damit der Gärfutter3chneider zum Schneiden hoher Gärfutterblöcke z.B. bis zu einer Höhe von 2,5 m, benutzt werden kann.

Der Rahmen 131 enthält zwei aufwärts gerichtete, zueinander parallele Säulen 133, die jeweils U—förmigen Querschnitt haben, wobei die Schenkel des U an den von dem Steg abgewandten Endrändern mit nach innen gerichteten Flanschen versehen sind, deren Enden mit Abstand voneinander liegen (Fig. 10). Die Säulen 133 sind durch zv/ei horizontale, mit Abstand übereinander liegende Balken 134 zur Bildung eines steifen, rechteckigen Rahmens miteinander verbunden. Der Rahmen 131 ist an den unteren Enden der Säulen 133 niit ausschiebbaren, in mehreren Stellungen zu verriegelnden Füssen 135 (Fig. 11) versehen, mittels deren der Bodenabstand des

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oberen Endes des Ralunens 13*1 ver/rrössert werden kann, ohne die Hebevorrichtung eines den Gärfutterachneider tragenden Schleppers zu belasten.

Nahe dem unteren Ende jeder Säule 133 ist ein An-Impplungspunkt 13o vorgesehen, durch den der Rahmen 131 an den Enden der unteren Hubarme des Schleppers befestigt werden kann.. Nahe der Mitte des oberen Balkens 134 ist ein Ankupplungspunkt 137 vorgesehen, durch den der Rahmen am Oberlenker der Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers befestigt werden kann. Der Gestellteil 132 enthält ebenfalls einen steifen Rahmen, der nahezu parallel zum Rahmen 131 ist. Der Gestellteil 132 enthält zwei aufwärts gerichtete, mit Abstand und parallel zueinander verlaufende Balken 138, die an ihren oberen und unteren Enden durch zwei zueinander parallel^ horizontale Verbindungsbalken 139 miteinander verbunden sind. In Draufischt (Fig. 10) ist das Gestellteil 132 breiter als der Rahmen 131. Die Breite des Gestellteils 132 kann z.B. der Breite des Schleppers entsprechen oder gr'o'sser sein als sie,

Die beiden Verbindungsbalken 139 des Gestellteils 132 sind mit Abstand von den Enden durch zwei aufwärts gerichtete, zueinander parallele Stützbalken HO miteinander verbunden, die von dem rahrnenförmigen Gestellteil 132 aus in Richtung auf die Säulen 133 des Rahmens 13I auskragen.

Die Abstände zwischen den Stützbalken I40 und zwischen den Säulen 133 sind gleich, und jede Stütze 140 ragt in die öffnung zwischen den Flanschen der U-f*drmigen Säulen 133. Die von dem Gestellteil 132 abgewandten Enden dieser Stützbalken 140 sind an je einem Fuhrungsbalkeii 14I festgeschweisst, der von der -zugehörigen Säule 133 passend umfasst und in dem Innenraum der Säule 133 auf- und abwärts verschiebbar ist. Es ist nicht notwendig, dass die Stützbalken HO über den ganzen Abstand zwischen den beiden Verbindungsbalken 139 des G-estellteils 132 in Richtung auf die Säulen 133 reichen. Sie können gewünschtenfalls kurzer sein und an gesonderten Balken festgeschweisst werden, die den ganzen Abstand zwischen den Verbindungsbalken 139 überbrücken. Infolge dieser Anordnung kann der G-estellteil 132 in bezug auf den Rahmen 131 auf- und

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abwärts verschoben v/erden. Verschieben wird durch einen vom Fahrersitz aus betätigbaren hydraulischen Zylinder 142 ermöglicht, dessen unteres Ende in der Mitte auf dem horizontalen Balken 134 des Rahmens 131 aufliegt, während das Ende der Kolbenstange des Zylinders 142 an, der Unterseite in der Mitte des oberen Verbindungsbalkens 139 des Gestellteils 132 befestigt ist. In dieser Weise kann die bedienende Person vom Schleppersitz aus den Gärfutterschneider so betätigen, dass er längs des Rahmens auf- und abwärts bis in eine gewünschte Stellung verschoben wird. · ·.

In Längsrichtung sind am unteren Verbindungsbaikeil 139 des Gestellteils 132 eine Anzahl von Gabelzinken 143 befestigt, die vom unteren Verbiiidungsbalken 139 s.us in Richtung C (Fig. 10) nahezu horizontal und zueinander parallel verlaufen und eine Tragfläche für den ausgeschnittenen Gärfutterblock bilden. Die Zinken 143 sind wenigstens im Betrieb unbewegbar am unteren Balken 139 befestigt und haben scharfe Spitzen, so dass sie in der gewünschten Höhe (gegebenenfalls nach Höheneinstellung mittels des Rahmens 131) vom Schlepper in das Gärfutter eingedrückt werden können.

An einem oberen Teil der Aussenflachen der Balken I3S des Gestellteils 132 sind an dessen beiden Seiten Stützplatten 144 festgeschweisst, die von dem Rahmengestell 132 aus in Richtung C vorkragen. An den einander zugewandten Begrenzungsflächen der beiden Stützplatten 144 sind zwei lotrecht übereinander liegende, kastenförmige Träger 14p angeschweisst ' (Fig. 10 bis 12). Die beiden zueinander parallelen Träger 145 erstrecken sich nahezu horizontal und parallel zum Ver— bindungsbalken 139. Mit dem rahmenförmigen Gestellteil 132 bilden sie eine steife Einheit. Zwischen den Stützplatten sind in gleichen Abständen weitere Stützplatten 146 angeordnet, die den oberen Träger 145 am oberen Verbindungsbalken 139 abstützen.

Die beiden Träger 145 bilden ein Tragorgan und gleichzeitig eine Führung für einen im Betrieb etwa horizontalen, zu den Trägern 145 senkrechten Arm 147» der von den Trägern 145 aus in Richtung C auskragt und längs dieser Träger in Richtung D ( Fig. 10) verfahrbar 'ist.

Der Arm 147 besteht im wesentlichen aus zwei zuein-

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• U-T-Ο-..'·· 331U59 - - 3>9 -

ander parallelen, mit Abstand nebeneinander liegenden, kasten· förmigen Trägern -146 und 149 (Fig. 14), die an ihren von den beiden Trägern 145 abgewandten Enden durch eine aufwärts gerichtete Endplatte 150 (Fig. 12) miteinander verbunden sind, die nach oben über die TrHger 148 und 149 hinausragt. An den nahe den Trägern 145 liegenden Enden sind die Träger 148 und 149 starr an einer zum rahmenförmigen Gestellteil 132 nahezu parallelen Stützplatte 151 befestigt. Die Stützplatte 151 ist an dem mit Abstand über den Trägern 148 und 149 liegenden, oberen Rand horizontal in einer von den Trägern 148 und 149 abgewandten Richtung und an dem mit Abstand unter der Unterseite der Träger 148 und 149 liegenden Endrand in derselben Richtung abgebogen. Diese abgebogenen Teile der Stützplatte 151 liegen mit Abstand über der Unterseite des oberen Trägers 145 bzw. mit Abstand unter der Unterseite des unteren Trägers 145 und sind dann als Plansche 152 bzw. 153 (Pig· 12) in Richtung zueinander gebogen, derart dass diese Flansche in der der Richtung C entgegengesetzten Richtung in einem bestimmten Abstand hinter den hinteren Flächen der Träger 145 liegen. Der Plansch 152 setzt sich nach unten annähernd bis zur oberen Fläche des oberen Trägers 145 fort und der Plansch 153 bis zu nahezu der oberen Fläche des unteren Trägers 145. In dieser Weise bildet die Stützplatte 151 mit den nach hinten abgebogenen Teilen und den Planschen 152 und 153 einen Bügel 154, der die beiden Träger 145 grösstenteils umfasst. In., Längsrichtung der Träger 145 gemessen ist die Breite des Bügels 154 etwas grosser als die Gesamtbreite der beiden Träger 148 und 149. Der Bügel 154 ist auf der Unterseite noch mit zv/ei Stützplatten 155 versehen, die die Befestigung der Träger 148 und 149 am Bügel 154 versteifen.

Nahe dem oberen Ende der Stützplatte 151 und im Flansch 152 ist eine im Betrieb nahezu horizontale Achse 156 angeordnet, um die zwei mit Flanschen versehene Rollen 157 frei drehbar sind, wobei ihr zylindrischer Mantel auf der oberen Fläche des oberen Trägers 145 und ihrer beiden Plansche an den beiden Aussenflachen dieses Trägers 145 abrollen. In ähnlicher Weise ist nahe dein unteren Ende der Stützplatte und im Planach 153 eine Achse 158 angebracht, die parallel

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zur Achse 156 verlauft und zu der aufwärts gerichteten Symmetrieebene 159 der beiden Träger 145 senkrecht ist. Um die Achse 158 sind zwei mit Flanschen versehene Rollen 160 frei drehbar, deren zylindrischer Mantel auf der unteren Fläche den unteren Trägers 145 und deren Flansche an den beiden Aussenflachen des unteren Trägers 145 abrollen. In Längsrichtung der Träger 145 gesehen sind nebeneinander zwei Achsen 156 mit Rollen 157 angebracht sowie zwei Achsen 158 mit Rollen 1SO.

In dem Raun zwischen der dem oberen Träger 145 zugewandten Seite der Stützplatte 151 und der der Stützplatte 151 zugewandten Seitenfläche des oberen Trägers 145 ist an der Stützplatte 151 ein Druokblock 161 angebracht, der sich in der Längsrichtung der Träger 145 über die ganze Breite der Stützplatte 151 erstreckt. Zwischen dem Druckblock 161 und der diesem zugewandten Begrenzungsfläche des oberen Trägers 145 ist ein geringer Spalt vorhanden. Zwischen der dem Flansch 153 zugewandten Seitenfläche des unteren Trägers 145 und dem Flansch 153 ist ein Druckblock 162 angeordnet, der sich ebenfalls über die ganze Breite der Stützplatte 151 und des Flansches 153 erstreckt und am Flansch 153 befestigt ist. Zwischen dem unteren Träger 145 und dem Druckblock 152 ist ein geringer Spalt vorhanden. Die Druckblöcke 161 und 162 bestehen aus druckbeständigem Material z.B. Nylon oder dig.

und stützen den Arm 147 bei seiner Aufwärtsbelastung in bezug auf die Träger 145 ab.

Aus Fig. 12 geht hervor, dass in dem Raum zwischen, den beiden parallelen Armen ein elektrischer Gleichstrommotor 163 angeordnet ist, der an der Stützplatte 151 des Bügels 154 befestigt ist. Der Motor 163, der - wie weiter unten erläutert wird - eine verhältnisma'ssig geringe Leistung hat, ist mit einem nicht dargestellten Verzögerungsmechanismus und einem Ausgangszahnrad 164 versehen, das in die Zähne einer Spindelmutter 1-55 eingreift, die um eine zu den Trägern 145 parallele Gewindespindel 166 drehbar ist, welche sich über die ganze Raum zwischen den beiden Stützplatten 144 erstreckt und starr an diesen Platten befestigt ist. Die Mutter 165 ist in Längsrichtung der Spindel 166 gesehen in bezug auf die Mutter 163 unverschiebbar.

T'OO 331U59

Zwischen der Oberseite des Bügels 154 und dem oberen Ende der Endplatte I50 können gewünschtenfalls zwei mit Abstand voneinander liegenden Stützstreben 167 angebracht werden, um die Verbindung zwischen dem Arm 147 und dein Bügel 154 zu versteifen. Über den Arm 147 ist ein Schneidelement 160 fahrbar. Das Schneidelement 158 enthält einen Wagen 159» der einen Schneidzylinder 170 trägt. Der Schneidzylinder 170 ist aufwärts gerichtet und zum Arm 147 senkrecht und parallel su der Ebene, zu der der Rahmen 131 parallel verlauft, während er ebenfalls parallel zu jeder der Säulen 133 gerichtet· ist. Der 'Tagen 169 befindet sich auf der Oberseite des Arms 147-und hat ein V/agengestell I7I, das mit zwei Paaren-von Achsen 172 (Fig. 12 bis 14) versehen ist. Jede Achse 172 hat ein Laufrad 173· Jedes Laufrad 173 hat eine zylindrische Lauffläche, die an der Oberseite eines der Träger 143 oder 149 abrollt und einen Plansch, der an der Aussenseite des betreffenden Trägers 148 oder 149 anliegt. Die Achsen 172 mit den Laufrädern 173 sind derart am Wagen 169 befestigt, dass ein Paar auf derselben Seite des Wagens liegender Laufräder auf der Oberseite des Trägers I48 und das andere paar auf der Oberseite des Trägers 149 aufgelagert ist. Der Y/agen 169 h:vt in der Mitte eine öffnung, die nahezu vertikal verläuft. In diese öffnung ragt ein Teil des Schneidzylinders 170, der sich in der Arbeitsstellung bis nahe unter die Unterseiten der Träger I48 und 149 erstreckt. Diese Achsen dieser öffnung und der Schneidzylinder 170 liegen in der vertikalen Symmetrieebene 174 der Träger I48 und 149.

Der Schneidzylinder I70 ist auf dem vom Wagen 169 umgebenen Teil und auf dem zwischen den Trägern 148 und 149 liegenden Teil unmittelbar von einer Buchse 175 umgeben, die am wagen 1S9 befestigt ist. Die Buchse 175 hat eine Bohrung, die den Zylinder I70 mit etwas Spiel umgibt. Fähe der Ober- und Unterseite dieser Bohrung hat die Buchse 175 eingesetzte, buchsenartige Gleitstücke 176 (z.B. aus Nylon), die mit Gleitpassung den Zylinder 170 umgeben, der dadurch in bezug auf die Buchse 175 vertikal verschiebbar ist (Fig. 14).

Auf der Oberseite des Wagengestells I7 liegt ein

Stützring 177. Die Aussenflache der Buchse 175 ist über einen

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-; I-=·=-·:":.': 33H459

aus ' *

über den Stütsring 177/kragenden Teil mit Gewinde versehen, auf das eine Mutter 173 aufgeschraubt ist, die auf der Oberseite des Stützrings 177 liegt. Der obere Rand der Buchse 1713 ragt über die Mutter Γ/8 hinaus und tr'igt einen Stellring 179» der in bezug auf die Buchse 175 um die Achse des Zylinders 170 verdrehbar ist. Der Stellring 173 wird auf der Oberseite durch einen Rinp; 180 gesichert der (Fig. 12) steif mit dem Stützring 177 verbunden ist. Die Einheit aus den Ringen 177 und 1·°Ό umßchliesst den Stellring 179 vertikal.

Der Schneidzylinder 179 ist aussen mit einem Keil 101 versehen, der sich in axialer Richtung von der Oberseite des Schneidzylinders bis etwa auf halbe Höhe des Stellrings 179 (Fig. 12) erstreckt, wenn-der Zylinder in bezug auf den Wagen 169 die in den Zeichnungen angegebene Stellung einnimmt. Der Stellring 179 hat zu diesem Zweck eine über seine ganze Höhe reichende axiale Ausnehmung, in die der Keil 181 eng passt. Der Ring 180 hat über seine ganze Höhe eine Ausnehmung 182 (Fig. 13), die in der Bohrung dieses Rings mündet, in der der Zylinder 170 liegt. Die Ausnehmung 182 erstreckt sich über einen Zentriwinkel von etwa 120°. In der angegebenen Stellung liegt der Keil 181 des Zylinders 170 an einem Ende der Ausnehmung 18 2 des Ringes 180 (Fig. 13)·

Da der Stellring 179» wie weiber unten näher erörtert wird, bei Verdrehung in bezug auf den Wagen 169 den Zylinder 170 mittels des Keils 181 über 90° mitnehmen soll, kann der Zylinder 170 um seine Achse relativ ^a dem bezüglich des Wagens 169 fixierten Ring 180 schwenken, wobei sich der Keil 181 in der segementfÖrmigen Ausnehmung 182 verschiebt (Fig. 13). Die den Keil 181 eng umfassende, axiale Ausnehmung im Stellring 179 setzt sich fluchtrecht in der Buchse 175 und in den Gleitstücken 176 mit einer verha'ltnismSssig geräumigeren Passung fort mit Rücksicht auf eine gewünschte Abwärtsbewegung des Zylinders 170 selbst in bezug auf den wüsteren Teil des Schneidelements 168.

Der Stellring 179 ist mit einem bezüglich der Längsrichtung des Anus 147 schräg vorstehenden Arm 183 (Fig. 13) versehen, dessen freies Ende am Ende der Kolbenstange eines etwa parallel sum Arm 147 angeordneten, kleinen Schwenkzylinders 184 angelenkt ist. Das von dem Arm 183 abgewandte

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Ende des Zylinders 184 ist um eine aufwärts gerichtete Schwenkachse schwenkbar und mit dem Ende einer Stütze I85 verbunden, die starr am Wagen 169 befestigt ist. Die Mittelachse des Schwenksylinders I84 kreuzt, in Draufsicht (Pig. 13), die Achse des Zylinders 17Ο in allen möglichen Stellungen des Schwenkzylinders.

Aus derjenigen Seite des Stellrings 179, an welcher der Eeil I8I des Schneidzylinders 170 liegt, ist am Stellring 179 ein Arm 18Ö starr befestigt (Fig. 12), der sich von dem Stellring 179 aus aufwärts erstreckt und eine horizontale Schwenkachse I87 trägt, um die eine hebelartige Sperrklinke 188 schwenkbar ist. Pig. 12 zeigt, dass das untere Ende der Sperrklinke 188 in einer Ausnehmung des Stellrings 179 liegt. Dieses Ende ist derart angeordnet,· dass auf der Oberseite die untere Fläche des Keils 181 des Schneidzylinders 17Ο aufruhen kann. Zwischen einem horizontal abgebogenen oberen Ende des Arms 186 und einem in einem bestimmten Abstand unter diesem Ende liegenden, horizontal abgebogenen, oberen Ende der Sperrklinke 88 umgibt eine Druckfeder 189 eine Stange 190, die unter dem oberen Teil der Sperrklinke I88 herausragt und an dieser Stelle mit einem Druckstück 191 versehen ist, das in der angegebenen Stellung an der Unterseite des oberen Teils der Sperrklinke I88 anliegt. Das obere Ende der aufwärts gerichteten Stange 190 liegt in einem Gehäuse 192, in dem es wenigstens in der angegebenen Stellung durch eine rückziehbare, elektro-magnetisch betätigbare Sperrklinke fixiert wird, die von der Fahrerkabine des Schleppers aus oder durch ein mit der näher zu erläuternden Steuerung des G-ärfutterschneiders zusammenhängendes Element betätigt werden kann.

Aus den Fig. 12 und 14 geht hervor, dass der Zylinder 17Ο an dem unter den Trägern 148 und 149 liegenden Ende mit einer Druckplatte bzw. einem Drückstück 193 versehen ist, das zur Mittelachse des Zylinders 170 senkrecht liegt und starr mit diesem Zylinder verbunden ist. In dieser Ausführungsform ist die Druckplatte 193 eine kreisringförmige Scheibe (Fig. 14). Die obere Fläche der Druckplatte 193 ist mit einem Druckring 194 versehen, der zur- Mittelachse des Zylinders 170 koaxial ist. Im Schnitt nach Fig. 14 ist der

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->r- if ψ.

Aussendurchmesser etwa gleich dem Abstand zwischen den Aussenflachen der Träger 148 und 149, während der Innendurchmesser nahezu dem Abstand zwischen den einander zugewandten, vertikalen Begrenzungsflachen dieser Träger entspricht. In der in Fig. 14 angegebenen Stellung des Zylinders I70 ist zwischen den Unterseiten der Träger I48 und 149 und der oberen Fläche des Druckrings 194 ein schmaler Spalt vorhanden. Der Druckring 194 besteht aus druckfestem Material z.B. ITyIon. Wenn der Zylinder 170 eine aufwärts gerichtete Kraft auf den · Arm 147 ausübt, kommen die Druckplatte 133 und der Druckring 194 mit den Trägern 145 in Berührung und übertragen diese Kraft unmittelbar und zwar in allen Schwenksteilungen des Zylinders 170 in bezug auf-den Arm 147.

Am unteren Ende der Kolbenstange des Zylinders 170 ist ein aus Flachstahl hergestelltes Messer 195 befestigt. Aus Fig. 12 ist ersichtlich, dass das Messer 195 in bezug auf die in der Mitte seiner Länge vorgesehene Befesti-gungsstelle und in bezug auf die Mittelachse des Zylinders 170 symmetrisch ausgebildet ist. In der in Fig. I4 angegebenen Stellung des Messers 197 liegt die Mittelfläche des Flachmaterials des Messers in der Symmetrieebene 174· Die untere Begrenzung des Messers 195 hat eine Schneide 196, die sich schräg aufwärts längs der Seitenfläche des Messers fortsetzt. In der dargestellten Stellung des Messers 195, in der die das Messer tragende Kolbenstange des Zylinders 170 ganz eingefahren ist, befindet sich die Schneide 196 über der oberen Fläche des zu bearbeitenden Gärfutters.

Aus dem Schnitt des oberen Teils des Zylinders 17Ο (Fig. 15) ist ersichtlicht, dass die Kolbenstange 197 dieses Zylinders und der an ihr befestigte Kolben 198 hohl ausgebildet sind, da sie von einer ununterbrochenen zylindrischen Ausnehmung 199 durchsetzt sind. Im Querschnitt ist die Ausnehmung 199 unrund und kann z.B. rechteckig oder quadratisch sein. In der Ausnehmung 199 liegt eine Stange 200, die starr an einem oberen Deckel 201 des Zylinders 170 befestigt ist und von dort aus nach unten über eine Länge verläuft, die mindestens gleich dem Hub des Kolbens und der Kolbenstange ist. Die Stange 200 passt über ihre ganze Länge in die Ausnehmung 199 und hat somit ebenfalls einen unrunden Quer-

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schnitt. Die Ausnehmung 199 und die Stance 200 umgeben die IIittelachse des Zylinders 170. Die Stance 200 verhindert, dass sich das Messer 195 und somit die Kolbenstange 197 in be zu/? auf die "wandung des Zylinders I70 urn dessen Mittelachse drehen. In Draufsicht bestimmt die Stellung des Zylinders 170 in bezug auf den Gestellteil 132 eindeutig die Stellung des Messers 195 in bezug auf diesen Gestellteil.

Fig. 14 seigt, dass am V/agengestell I7I des Wagens 139 eine seitlich auskragende Stütze 202 befestigt ist, die einen elektrischen Gleichstrommotor 203 trägt, der über einen Verzögerungsmechanismus eine Mutter 204 antreiben kann, die auf einer Gewindespindel 205 läuft. Die Mutter 204 hat Innengewinde,· das in das Gewinde auf der Aussenseite der Spin.del 205 passt. Fig. 12 zeigt, dass die Spindel 205 zu den oberen Flächen der Träger I48 und 149 parallel verläuft und sich über die ganze Länge dieser Träger erstreckt. Die Enden der Spindel 205 sind in der Endplatte 150 bzw. an der Stützplatte 151 des Bügels 154 starr befestigt.

An bei dieser Ausführungsform wenigstens vier Stellen längs des Trägers 149 ist an dessen vertikaler Aussenflache ein durch das Schneidelement 168 betätigbarer Kontaktschalter 206 angebracht, der eine Kontaktrolle 207 (Fig. 12 und 14) aufweist. Die Kontakrolle 207 jedes Kontaktschalters 206 ist eindrückbar, wenn bie von einer Verlängerung 208 einer der Laufradachsen 172 des Wagens 169 passiert wird.

In ähnlicher Weise sind bei dieser Ausführungsforxn mindestens acht Kontakschalter 209 an der vertikalen Seitenfläche des oberen Trägers 145 befestigt, die dem Rahmen 131 zugewandt ist, wobei jeder Kontakschalter 209 mit einer eindrückbaren Kontakrolle 210 versehen ist, die durch einen an der Unterseite des Flansches 152 angebrachten Ansatz 211 betätigbar ist, so dass der Kontaktschalter 209 betätigt wird, wenn der fest mit dem Arm 147 verbundene Anstaz 211 die Kontaktrolle 210 passiert.

Die Lagen der Kontaktschalter 206 längs des Arms 147 werden bei der weiter unten zu erörternden, automatischen Steuerung des Schneidelements 168, von dem Bügel 154 aus nach auGsen, mit den Buchstaben a, b, c, d und die Kontaktschalter "09 längs doü oberen Trägers 145 mit den Buchstaben

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':i.:..:_r: -: 33H459

ο, ρ bezeichnet (entsprechend der in Fig. 10 angegebenen Stellung des Anns 147) und mit q, r, s, t, :\ und v. Die beiden Buchs tabaoreihen entsprechen den in Fig. 1o angegebenen Reihen. ?ig. 13 zeigt schematisch die Oberseite eines zu schneidende Gärfutterbloc.ks, wobei die möglichen Stellungen des Licssers 125 mit den umkreisten Ziffern 0 bis 14 angedeutet sind. Die Stellung 0 entspricht einer Ausgangsstellung und auch einer Transportstellung des Messers, die Ziffern 1 bis 7 betreffen die Liesserstellungen, in denen der Aussenumfang eines Gärfutterblocks maximaler Abmessungen abgetrennt werden kann und die Ziffern 8 bis 14 beziehen sich auf Llesserstellungeii, in denen der ausgeschnittene Block in kleinere Blöcke zerschnitten werden kann und andererseits auf Llesserstellungeii, in denen !deine Blöcke geschnitten v/erden können, ohne den trossen Block 1 bis 7 auszuschneiden. Fig. 18 zeigt die elektronische Steuerung.

Die mechanische Wirkung nach den Pig. 10 bis 16 und 18 ist folgende.

Anfangs nimmt der Arm 147 mit einem Schneidelement 168 eine Stellung 0 ein, die einer Stellung; längs des Trägers 145 entspricht, die durch den Kontaktschalter 209 bestimmt •wird (0) (Stellung 0 in Pig. 18), wobei diese Stellung des Schneidelements 163 (Wagen 169) längs des Arms 147 durch den Kontaktschalter 105(a) bestimmt ist (Pig. 18). Wenn der LIotor 163 angetrieben wird,, dreht sich die Mutter 165 um die Spindel 166 derart, dass'der ganze Arm 147 mit dem Schneidelement 168 mittels der Rollen 157 und 160 längs der Träger 145 verschoben wird bis z.B.. der Kontaktschalter 209 (ρ) in weiter unten zu erläuternder V/e'ioe den IJotor 163 anhält. Das Messer 195 nimmt dann die Stellung 1 (Fig. 18) ein. Soll sich das !.leaser nach einer Abwärts- und Aufwärbsschneidbewegung z.B. nach der Stellung 2 verschieben, wird der am Wagen 169 befestigte LIotor 203 angetrieben, der die Mutter 204 um die fest angeordnete Schraubspindel 205 dreht, wodurch der Vagen 169 mittels der Laufräder 173 über die Oberseiten der Träger 148 und 149 rollt, bis der Schalter 206 (c) von dem Ansatz 208 betätigt wird, worauf der Wagen und somit das ganae Schneidelement 168 an dieser Stelle anhalten. Danach kann erneut eine Abv/firts- und Aufwärtsschneidbewegung

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ausgeführt, v/erden. Angenommen, dass das Messer anschliessend unmittelbar in die Stellung 11 (Fig. 13) versetzt werden soll so wird der Motor 203 (Pig. 14) im umgekehrten Sinne angetrieben, wodurch sich der Wagen 169 in Richtung auf die Träger 145 bewegt, bis der Schalter 206 (a) betätigt wird, worauf der Wagen 169 in bezug auf den Arm 147 anhält. Etwa gleichzeitig wird der Motor 163 eingeschaltet, wodurch die Mutter 155 auf der Spindel 166 läuft und der ganze Arm 147 gemeinsam mit dem Schneidelement 168 längs des Trägers 145 verlagert wird, bis der Schalter 209(t) betätigt wird, so dass der Motor 163 stoppt. Die Bewegung des Wagens 171 längs des Arms 147 und die Bewegung des Arms 147 längs der Träger 145 werden gleichzeitig ausgeführt. Das Messer ist daher in der Stellung 11 nach Pig. 18.

Angenommen, das Messer solldanach in die Stellung 13 nach Pig. 18 gebracht werden, wobei seine Richtung von derjenigen in der Stellung 11 um 90° verschieden ist. Durch Antrieb des Motors 163 in der umgekehrten Richtung wird der Arm 147 gemeinsam mit dem Schneidelement 168 längs der Träger 145 aus der Stellung t (Pig. 18) in die in bezug auf die vorhergehende Bewegung umgekehrte Richtung versetzt, bis der Schalter 209(s) eingedrückt wird, worauf die Bewegung des Arms 147 längs der Träger 145 anhält. Gleichzeitig ist der Motor 203 wirksam gemacht, wodurch die um die Spindel 205 drehende. Mutter 204 den Wagen 169 in Richtung auf die Endplatte 150 bewegt bis der Schalter 206(b) eingedrückt wird, so dass die Mittelachse des Zylinders 170 die erwünschte Stellung 13 (Pig. 13) einnimmt. Gleichzeitig mit den beiden Verschiebungen wird jedoch der Schwenkzylinder 184 (Pig. 12 und 13) betätigt, so dass die Kolbenstange des Zylinders ausfährt. Der Arm 183 verschwenkt dann über einen Winkel von 90°, welche Bewegung auch von dem Stellring 179 und durch den Keil 181 von dem hydraulischen Zylinder 170 ausgeführt wird. Da die Stellung der Kolbenstange 197 (Pig. 15) des Zylinders 170 in bezug auf letzteren mittels der Stange 200 fixiert ist, verschwenkt die Kolbenstange 197 und damit auch das Messer 195 um 90° in bezug auf die vorhergehende Stellung, so dass, wenn der Zylinder 170 in die Stellung 13 nach Pig.18

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gelangt ist, das Messer 195 inzwischen auch die gewünschte Stellung eingenommen hat. Die übrigen in Fig. 18 angegebenen Stellungen werden in entsprechender Weise erreicht.

Während des Schwankens des Zylinders 17 um seine Mittelachse mittels des Schwenkzylinders 184 bewegt sich der Keil 181 in der Ausnehmung 182 (Fig. 13) über den Winkel von 90 . Die beiden um einen Winkel von 90 verschiedenen Messerstellungen (d.h. Zylinderstellungen) werden durch den Schwenkzylinder 184 in bezug auf den Arm 147 im Drehsinn hydraulisch fixiert. · ,

Aus Fig. 18 geht hervor,, dass die Länge der wirksamen Schneide des Messers 195 derart gewählt ist, dass in allen wirksamen Schneidstellungen eine gewisse Überlappung in bezug auf die benachbarten Messerstellungen auftritt, so dass der zu schneidaide Block bzw. die zu schneidenden Blö'cke völlig losgeschnitten werden, wodurch das Wegfahren des abgetrennten Blocks keine Schwierigkeiten bereitet.

Das hydraulische System für die Aufwärtsbewegung der Kolbenstange 197 des Zylinders 170 und des Messers 195 kann beispielsweise dem nach dem linken Teil der Ausführungsform nach Fig. 8 entsprechen, wobei anstelle des Schneidzylinders 19 der Schneidzylinder 170 einzusetzen ist. Dabei ist der Schieber 125 weggelassen, so dass die Leitungen und 126 eine einzige Leitung bilden. Wie ausgeführt, spricht der Näherungsschalter, angedeutet mit dem umkreisten Buchstabe b, auf die Annäherung des Kolbens I98 an und der Näherungsschalter je spricht auf die Annäherung des Messers 195 oder der Druckplatte 193 an, um den Schieber 122 auf die dargestellte Weise umzustellen (gestrichelt umkreister Buchstabe c). Im vorliegenden Fall wird der hydraulische Arbeitsdruck (Anschluss 120 in Fig. 8) durch einen z.B. elektro-magnetisch betätigbaren Hahn mittels eines Signals von der noch zu beschreibenden, elektronischen Steuerung erhalten. Wenn der Arbeitsdruck dem Anschluss 120 zugeleitet wird, fährt die Kolbenstange des Zylinders 170 aus, bis der Schalter b durch die Annäherung des Kolbens betätigt wird, so dass der (auf dem Wagen 169 angebrachte) Schieber 122 umgestellt wird, wor-„ -.

auf die Kolbenstange einfährt, bis der Näherungsschalter c ©QPV j

durch Annäherung der Druckplatte 193 betätigt wird, die

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(vgl. den gestrichelt umkreisten Buchstaben c in Fig. 8) den Schieber 122 in die angegebene Stellung zurücksetzt. Ein vom Näherungsschalter c während der Annäherung der Druckplatte 193 abgegebener Impuls 193 hat noch eine weitere Funktion, was anhand der Fig. 17 beschrieben wird. Der Schalter c liefert während der oberen Ruhestellung der Druckplatte 193 keinen Impuls, so dass der arretierbare Schieber 122 zwischen zwei Schneidbewegungen stehen bleibt.

Aus der beschriebenen mechanischen Wirkungsweise beim Verschieben des Schneidelements 168 längs des Arms 147 und des Arms 147 längs der Träger 145 geht hervor, dass die zum Zweirichtungsantrieb der Elektromotoren 163 und 203 erforderliche Leistung gering ist, da diese Leistung nur für die Verschiebung notwendig ist, so dass selbstverständlich auch die zu schaltenden elektrischen Leistungen gering sind. Die automatisierte Steuerung des Schneidelements 168 ist in Fig. 17 in Kombination mit Fig. 18 dargestellt.

Die in Fig. 17 dargestellte, elektronische Schaltungsanordnung ist aus TTL Bausteinen zusammengesetzt, da keine hohen Schaltgeschwindigkeiten erforderlich sind und diese Bausteine (dual-in-line) zu sehr geringen Gestehungspreisen käuflich erhältlich sind. Die Schaltungsanordnung nach Fig. 17 ist in einer einzigen gedruckten Schaltung von etwa 20 χ 20 cm unterzubringen.

Es wird vorausgesetzt, dass das elektrische, die Schaltung speisende System des Schleppers eine Gleichspannung von 12V hat. Fig. 17 zeigt lediglich die Hauptbestandteile mit ihren Verbindungen. Untergeordnete Elemente z.B. zur Flankenverbesserung von Impulsen, Sicherheitsdioden und dgl.

sind deutlichkeitshalber weggelassen.

Die integrierten Schaltkreise nach Fig. 17 sind mit den von den Herstellern normalisierten Nummern bezeichnet, während für jeden integrierten Schaltkreis in einigen Fällen die für den betreffenden Baustein genormte Nummer angegeben ist.

Die Schaltungsanordnung nach Fig. 17 wird über einen Spannungsstabilisator 212 (Typ 7805) gespeist, dessen Eingang an die 12 V-Spannung der Schlepperbatberi e angeschlossen ist. Die stabilisierte Ausgangsspannung (nominal

speist einen Binarzähler 213 (Typ 7493) mit Triggereingang 14,Rückstelleingängen 2 und 3 und Ausgängen A, B, C und D für 16 Binarcodierungen. Ein vom Zähler 213 abgegebener Binarcode wird den entsprechenden Eingängen zweier 4-16-Line- -Demultiplexer 214 und 215 (Typ 74154) zugeführt, von denen ersterer im wesentlichen die Bewegung des Sehneidelements längs des Arms 147 und der zweite die Bewegung des Arms I47 längs der Träger 145 steuert.

Jeder Binarcode des Zählers 213 wird ebenfalls entsprechenden Eingängen eines Multiplexers 216 (Typ 74150) mit Ausgang W zugeführt, dessen Spannung die invertierte Spannung an einem der Eingänge E O bis E 15 ist und zwar von dem Eingang, der durch den vom Zähler 213 abgegebene Code bestimmt wird. Der Multiplexer 216 steuert im wesentliehen die Schneidbewegung des Schneidelements 168. Die Spannung an den Eingängen E 1 bis E 14 wird durch die Stellung der Schalter 217 1 bis Η bestimmt, wobei die Ziffern 1 bis 14 den umkreisten Ziffern in Fig. 18 entsprechen. Mittels der Schalter 217 kann die von der bedienenden Person gewünschte Aufeinanderfolge der Stellungen des Messers 195 festgelegt werden. In der dargestellten, nicht wirksamen Stellung der Schalter 217 haben diese Eingänge alle eine niedrige Spannung (L). In der anderen Stellung wird der betreffende Eingang auf höhere Spannung (H) (Ausgangsspannung des Stabilisators

212) gebracht. Selbstverständlich lassen sich die Schalter 217 durch Druckknöpfe ersetzen, wobei jeder gewählte Druckknopf nach Eindrücken des betreffenden Ε-Anschlusses des Multiplexers 216 den H-Y/ert (mittels Flipflops) beibehält, aber einfachheitshalber ist in dieser Ausführungsform eine Reihe von Schaltern dargestellt, die ausserdem den Vorteil haben, dass nachher festgestellt werden kann, welche wirksamen Stellungen des Schneidelements 168 gewählt worden sind. Die Ausgänge des Demultiplexers 214 1 Ms 14 sind über Inverter (NOT-Gatter) 218 mit Eingängen von vier EXOR- -Gatter 219 (Typ 7486) oder Gatter-Kombinationen gekoppelt, die eine EXOR Funktion haben und zwar in nachfolgender Weise. Aus Fig. 18 ist ersichtlich, dass die mit umkreisten Ziffern 1, 9, 11 und 7 angegebenen Stellungen der gleichen Stellung (Stellung a) des Schneidelements 168 auf dem Arm

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entsprechen. Die Stellungen 12, 13* 14 in Pig. 18 (Stellung c) die Stellungen 2, 8, 10, 6 in Pig. 18 (Stellung c) und die Stellungen 3? 4? 5 (Stellung d) haben in jeder der angegebenen Kombinationen der Stellungen die gleiche Stellung in bezug auf den Arm 147. Die Eingänge des in Pig. 17 oberen Gatter 219 sind dementsprechend mit den Ausgängen 1, 9, 10, 11, 7 des Demultiplexers 214? die des darunter angegebenen Gatters mit den Ausgängen 12, 13, 14 usw. gekuppelt. Eine gleiche Anordnung trifft zu bei den Ausgängen 1 bis 14 des Demultiplexers 215, die über NOT-Gatter 220 mit den Eingängen von EXOR-Gatter 221 verbunden sind. Aus Fig. 18 folgt, dass wenn das Messer 195 in einer der Stellungen 1 und 2 steht, das Schneidelement (und somit auch der Arm 147) in bezug auf die Träger 145 die gleiche Stellung einnimmt. Dies gilt auch für die in Pig. 18 angegebenen Stellungen 3 und 12 (Stellung in bezug auf die Träger 145: Stellung a), für die Stellungen 8 und 9 (Stellung r), Stellungen 4 und 13 (Stellung s), die Stellungen 10 und 11 (Stellung t), die Stellungen 5 und 14 (Stellung u), die Stellungen 6 und 7 (Stellung ν in bezug auf die Träger 145). Die Ausgänge der ITOT-Gatter 220, die zu den Ausgängen 1 bis 14 des Demultiplexers 215 gehören, sind in entsprechender V/eise mit Eingängen der Gatter 221 verbunden. Die Eingänge des oberen in Pig. 17 dargestellten Gatters 221 sind mit den Ausgängen 1 und 2 und des Demultiplexers 215 verbunden,' also entsprechend der Stellung £ längs der Träger 145? die Eingänge des darunter angegebenen Gatters sind mit den Ausgängen 3 und 12 des Demultiplexers 215 usw. verbunden, entsprechend den vorstehend angegebenen Gruppen. Die Gatter 219 und 221 stellen somit die Stellungen 1 bis d, ρ bis ν nach Fig. 18 dar, welche Stellungen ein Koordinatensystem bilden.

Die Ausgänge der EKOR Gatter 219 und 221 werden über Transistoren 222 an die Eingänge der Kontaktschalter (Pig. 12, Gruppe a bis d) bzw. die Eingänge der Kontaktschalter 209 (Pig» 10, Gruppe ο bis v) angeschlossen. Die Ausgänge der Gruppe von Kontaktschaltern 206 und die der Gruppe von Kontaktschaltern 209 sind über Leiterbahnen 223 bzw. 224 über je einen Widerstand 225 bzw. 226 geerdet. Die

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Srdung der ganzen Schaltungsanordnung entspricht der des elektrischen Sytems des Schleppers, im allgemeinen am Schleppergestell. Beim Eindrücken der Kontaktrolle 207 eines Schalters 206 (Fig. 14) bzw. beim Eindrücken der Kontaktrolle 210 eines Schalters 209 (Fig. 12) wird der den betreffenden Transistoren 222 entsprechende Eingang mit dem geerdeten Ausgang kurzgeschlossen. Von der über den verhältnismässig hohen Widerstand 225 geerdeten Leiterbahn 223 ist ein Anschluss 227 abgezweigt, der den Antrieb des Motors 203 (Fig. 14) anhält, während, von,der über den verhältnismässig hohen Widerstand 226 geerdeten Leiterbahn 224 ein Anschluss 228 abgezweigt ist, der den Antrieb des Motors 163 (Fig. 12) stoppt.

Die beiden Ausgänge 0 des" Demultiplexers 214 bzw. des Demultiplexers 215 sind an die Eingänge eines UKD-Gatters

229 angeschlossen, dessen Ausgang über einen Zweipolschalter

230 mit den Rückstelleingängen des Zählers 213 verbunden werden kann. Der Ausgang 0 des Demultiplexers 214 ist über das zugehörende NOT-Gatter 218 mit einem Eingang eines EXOR-Gatters 231 verbunden, dessen andere Eingänge mit dem Eingang des Kontaktschalters 206 verbunden sind, der der Stellung a entspricht sowie mit dem des Kontaktschalters 206, der der Stellung £ entspricht. Das Messer 195 hat, wie dies in Fig.18 angegeben ist, in allen den Stellungskoordinaten a und £ entsprechenden Stellungen dieselbe Schneidrichtung, also parallel zur Längsrichtung des Armes 147· In gleicher Weise sind die den Transistoren 222 entsprechenden Eingänge der Kontaktschalter 206 entsprechend den Stellungen Jb und d. mit den Eingänge! eines EXOR-Gatters 232 verbunden, in welchen Stellungen das Messer stets zum Arm 147 senkrecht ist (Stellungen 12, 13, 14 bzw. 3» Aj 5 in Fig. 18). Die Ausgänge der Gatter 231 und 232 sind z.B. mittels eines elektromagnetisch betätigten, hydraulischen Schiebers derart mit dem Schwenkzylinder I84 (zum Verschwenken des Messers 195 um 90° in zwei Richtungen) verbunden, dass, wenn der Ausgang des EXOR-Gatters 231 H wird, der Zylinder I84 das Messer parallel zum Arm 147 verschwenkt, während, wenn der Ausgang des Gatters 232 H wird, der Schwenkzylinder 184 das Messer COPV ] 195 in einer zur Längsrichtung des Arms 147 senkrechten ~

Richtung verschwenkt. Wenn der Zylinder I84 bzw. das Messer 195 die verlangte Stellung einnimmt, wird der Kolben des Zylinders 184 durch hydraulischen Druck an der als Anschlag dienenden Stirnwand des Zylinders festgehalten. Der Ausgang (W) des Multiplexers 216 ist mit einem monostabilen Multivibrator 233 gekoppelt, der aus zwei Schmitt-Triggern (Typ 7413) besteht und der (auch bei verhältnismässig niedrigen Frequenzen) Impulse abgeben kann, wenn der Eingang 234 des zweiten Schmitt-Triggers H ist und der anhält, wenn der Eingang .234 L ist. Die Impulsfrequenz kann durch eine RC-Schaltung gewählt werden, wie dies in der Zeichnung angedeutet-ist.

Der Ausgang des Multivibrators 233 ist mit dem Triggereingang des Zählers 213 verbunden. Ein Näherungsschalter 235» der dem Näherungsschalter £ nach dem linken Teil der Fig. 8 (wie vorstehend erläutert) entspricht, ist über den Ausgang des Multivibrators 233 ebenfalls mit dem Impulseingang des Zählers 213 verbunden. Der Schalter 235 liefert einen Impuls, wenn das Messer 195 nach Beendigung einer Schneidbewegung seine obere Stellung erreicht.

Die Leiterbahnen 223 und 224, an die die Ausgänge der Kontaktschalter 206 und 209 angeschlossen sind, sind mit je einem Eingang eines NAND-Gatters 236 (Typ 7400) verbunden. Der Ausgang des Gatters 236 ist mit einem Eingang eines ODER-Gatters 237 (Typ 7432) verbunden, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang (W) des Multiplexers 216 verbunden ist. Der Ausgang 238 des Gatters 237 betätigt nach Leistungsverstärkung einen hydraulische Hahn um gegebenenfalls hydraulischen Arbeitsdruck dem Anschluss 120 des Schiebers 122 entsprechend dem erörterten linken Teil der Fig. 8 zuzuführen.

Der invertierte Ausgang 0 des Demultiplexers 214 sowie die dem betreffenden Transistor 222 entsprechenden Eingänge des Kontaktschalters 206 a bis d sind mit den Dateneingängen von fünf Riegelschaltungen (latches) 239 (Typ 7475) verbunden, deren EHABLΕ-Eingänge (G) untereinander mit dem Ausgang des Näherungsschalters 235 verbunden sind. In ähnlicher Weise sind die Eingänge der Kontaktschalter 209 (o bis v) mit acht Riegelschaltungen 240 verbunden, deren ENABLE-Eingänge (G) untereinander verbunden und ausserdem an den Ausgang des

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Näherungsschalters 235 angeschlossen sind. Die dem Trigger 233 entstammenden Impulse können die einsetzbaren Eingänge der Riegelschaltungen jedoch nicht erreichen (siehe Diode zwischen Trigger 233 und Näherungsschalter 235). Die Q- Ausgänge der Riegelschaltungen 239 sind mit je einem B-Eingang eines Komparators 241 (Typ 7485) bzw. mit einem Eingang eines mit dem Komparator 241 kaskadengeschalteten Komparators 242 verbunden, da diese Art von Komparatoren Binärcode mit maximal 4 Bits vergleichen kann. Die Spannungspegel an den fünf Dateneingängen der Riegelschaltungen 239 liegen an je einem A-Eingäng "der Komparatoren 241 und 242, während nicht benutzte Eingänge geerdet sind. Von den Ausgängen des Komparators 242 werden nur diejenigen benutzt, die angeben, ob der Binärwert des an den A-Eingängen vorhandenen Binärcodes grb'sser oder kleiner ist als der Wert des an den B-Eingängen vorhandenen Codes. Der Ausgang 5 des Komparators 242 ist an den Eingang eines HAKD-Gattes 243 angeschlossen, dessen anderer Eingang stets Η-Wert hat. Der Ausgang des Gatters 243 ist an einen Eingang eines FOR-Gatters 244 angeschlossen, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang (W) des Multiplexers 216 verbunden ist. Der Ausgang 7 des Komparators 242 ist an den Eingang einer Kombination eines HAED-Gatters 245 und eines WOR-Gatters 246 angeschlossen, welche Kombination in ähnlicher Weise wie die Gruppe. 243» 244 geschaltet ist. Wenn der Ausgang des Gatters 244 ein Η-Signal liefert, wird nach Leistungsverstärkung der Motor 203 am Wagen 169 derart angetrieben, dass sich der Wagen 169 in Richtung auf das von den Trägern 145 abgewandte Ende des Arms 147 bewegt.

Wenn das Gatter 246 ein Η-Signal liefert, wird der Motor 203 in umgekehrter Richtung angetrieben, wodurch sich der Wagen in Richtung der Träger 145 bewegt.

In vollkommen gleicher Weise sind die Ausgänge der Riegelschaltungen 240 an B-Eingänge kaskadengeschalteter Komparatoren 247 und 248 angeschlossen, während die Ausgänge der Transistoren 222, die mit den Endschaltern 209 zusammenwirken, mit den Α-Eingängen dieser Komparatoren verbunden sind. Der Ausgang 5 des Komparators 248 ist mit einem Eingang eines NAND-Gatters 249 verbunden, dessen anderer Eingang stets

^:..^: T\.^:\.· 331U59

H-V/ert hat. Der Ausgang des Gatters 249 ist mit einem Eingang eines NOR-Gatters 250 verbunden, dessen anderer Eingang an den Ausgang (V/) des Multiplexers 216 angeschlossen ist. Wenn der Ausgang des Gatters 250 ein H Signal fuhrt, wird nach Leistungsverstärkung der Motor 163 in einer solchen Richtung angetrieben, dass der Arm 147 längs der Träger 145 in Richtung auf die Stellung ν in Fig. 10 verschoben wird. Der Ausgang 7 des !Comparators 248 ist an einen Eingang eines KAND-Gatters 251 angeschlossen, dessen anderer Eingang stets ein H-Signal führt. Der Ausgang des Gatters .251 ist an einen Eingang eines NOR-Gatters 252 angeschlossen, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang (W) des Multiplexers 216 verbunden ist. Wenn der Ausgang des Gatters 252 Η-Wert hat* wird der Motor 163 in einer solchen Richtung angetrieben, dass der Arm 147 längs der Träger 145 in Richtung auf den Endschalter 0 verschoben wird. Der Eingang E-O des Multiplexers 216 ist über ein M)T-Gatter 253 mit den Rückstelleingängen des Zählers 213 und mit dem prellfreien Schalter 230 verbunden, der in einer Stellung die Rücksteileingänge des Zählers 213 mit dem Ausgang des Gatters 229 und in der anderen Stellung mit Erde verbindet. Der Triggereingang des Zählers 213 ist über den Schalter 214 mit in einer Stellung Erde (über einen Widerstand) und in der anderen Stellung mit H-V/ert verbunden.

In einer Anfangsstellung nimmt das Schneidelement 168 die in Fig. 18 mit 0 bezeichnete Stellung ein. Ausgehend von dieser Stellung kann die bedienende Person durch Betätigung der entsprechenden Schalter 217» mittels deren sie eine Vorwahl der gewünschten Schnitte einstellen kann, das Schneidelement (um einen vollen Gärfutterblock auszuschneiden) automatisch und in Reihenfolge in die Stellungen, 1, 2, 3» 4, 5, 6, 7 steuern, wodurch ein Block maximaler Abmessungen abgetrennt wird, oder in eine beliebige Kombination anderer Schnitte z.B. 1, 2, 3, 8, 9 oder 9, 13, 11, usw. (Fig. 18) führen. Wenn ein Block maximaler Grö'sse (Stellung^1 bis 7) ausgeschnitten ist, können anschliessend, während der abgetrennte Block noch auf den Gabelzinken 143 liegt, z.B. die Schnitte 8, 12, 9_t 13, 10, 11, 14 (Fig. 18) ausgeführt werden, z.B. während des Transports des Gärfutterblocks sum

- SS-Fütterungsort im Stall, so dass bei Ankunft der ganze Gärfutterblock 1 bis 7 in diesem Fall in sechs kleine Blöcke zerschnitten ist. In dieser Weise wird somit das Problem gelöst, dass sonst der grosse G-ärfutterblock 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 später von Hand oder mit gesondert zu beschaffenden Einrichtungen die also zusätzliche Investitionen erfordern in kleine Stücke aufgeteilt werden muss, um die Silage verfüttern zu können. Wenn die Aufteilung des ganzen Gärfutterblocks in kleine Teile während des Transports zum Stall automatisch durchgeführt wird, tritt kein Zeitverlust ein. Selbstverständlich ist es auch möglich, Blöcke aus dem Silagegut zu schneiden, die kleiner.sind als der Block maximaler Abmessungen 1 bis 7> z.B. einen Block 1, 2, 3* 8, oder 1, 12, 9 oder 9, 13» 10, 5» 6, 7 usw. Die Nummern und damit auch die- automatisch eingestellte Reihenfolge von Messerstellungen sind derart gewählt, dass die ersten Nummern 1 bis 7 einem Block maximaler Grösse entsprechen, da dies am meisten vorkommen wird und da es erwünscht ist, kleine Bl'dcke während des Transports des ausgeschnittenen grossen Blocks schneiden zu können.

Die Wirkungsweise der automatischen Steuerung des Schneidelements 168 auf Grund einer Anzahl von der bedienenden Person vorprogrammierter Schnitte wird anhand der Schnitte 9» 11, 13 erläutert, wobei ein Block relativ geringer Abmessungen ausgeschnitten wird. Die Wirkungsweise bei anderen vorprogrammierten Schnitten und auch die beim Ausschneiden eines grossen Blocks 1, 2, 3, 4, 5» 6, 7 ist genau gleich. Das Schneiden eines relativ kleinen Blocks ist in diesem Fall besser kennzeichnend, da hierbei nicht vorgewählte Schnitte übersprungen werden müssen.

Das Schneidorgan 168 steht in der Ausgangsstellung 0, wobei der Anschlag 208 die Rolle des Schalters 206(a) (der dem Schalter 206(0) entsprechen kann) eingedrückt hält und der Ansatz 211 (Fig. 12) die Rolle des Schalters 209 (0) (Fig. 10) eindrückt. Der Schalter 213 (Fig. 17) ist in der dargestellten Stellung, wobei die Rückstelleingänge des Zählers 213 I-Wert führen und der Zähler (A, B,. C, D) auf ITuIl steht. Da die Zählerausgänge mit den Eingängen der

·■..= : ·..··..· 33 U -51-

Demultiplexer 214 und 215 und mit denen des Multiplexers verbunden sind, haben die Ausgänge O der Demultiplexer 214 und 215 Η-Wert und hinter den Gattern 218 Η-Wert, so dass die Eingänge des Gatters 229 beide Η-Wert haben ebenso wie der Ausgang des Gatters 229, welcher über den Schalter an die Rückstelleingänge des Zählers 213 angeschlossen ist. Infolge des Gatters 253 hat der E-O Eingang des Multiplexers 216 L-Wert und der Ausgang (W) und auch der Eingang 234 des Schmitt-Triggers 233 Η-Wert. Der Schmitt-Trigger 233 führt infolge dessen Impulse dem Triggereingang des Zählers 213 zu, aber der Zähler spricht noch nicht an, da seine Rückstelleingänge Η-Wert haben.

.Pur diese Erläuterung wurde angenommen, dass die bedienende Person die Schalter 9, 11 und 13 der Gruppe 217 umgestellt hat, so dass die Eingänge E- 9» E- 11 und E- 13 des Multiplexers 216 Η-Wert führen und die übrigen Eingänge L-Wert. Der Dateneingang der dem 0 Ausgang des Demultiplexers 214 entsprechenden Riegelschaltung 239 hat Η-Wert ähnlich wie der Eingang der Riegelschaltung 240, der dem O-Ausgang des Demultiplexers 215 entspricht. Die übrigen Riegelschaltungen, haben L-Wert an den Eingängen, während alle Riegelschaltungen L-Wert an den Ausgängen und somit an den Eingängen der Komparatoren führen.

Entsprechend der Voraussetzung, dass die bedienende Person die Schalter 9, 11 und 13 der Gruppe von Schaltern 217 umgestellt hat, haben die entsprechenden E-Eingänge des Multiplexers 216 Η-Wert und die übrigen Eingänge behalten ihren L-Wert.

Wenn der Schalter 230 umgestellt wird, bekommen die Rucksteileingänge des Zählers 213 L-Wert, der E-O Eingang des Multiplexers 216 erhält Η-Wert, während der Ausgang (W) auf L-Wert kommt, so dass der Trigger 233 anhält. Gleichzeitig jedoch wird von dem Schalter 230 vom Triggereingang des Zählers 213 ein Impuls zugeführt, wodurch der Zähler auf die Binärzahl 1 springt, die Ausgänge 1 der Demultiplexer 214 und 215 L-Wert bekommen und der Ausgang (W) des Multiplexers 216 H-V/ert hat, wodurch der Zähler 213 Impulse liefert. Der Zähler 213 schaltet jeweils um einen Schritt weiter, wobei der Ausgang des entsprechenden Gatters 219 bzw. 221

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H-Wert liefert, der auch dem entsprechenden Eingang des Kontaktschalters 206 bzw. 209 und ausserdem dem Eingang der entsprechenden Riegelschaltung 239, 240 zugeführt wird. Der Ausgang 5 des Komparators 242 erhält somit Η-Wert, aber da einer der Eingänge des Gatters 244 und ein Eingang des Gatters 246 stets Η-Wert haben (vom Ausgang (W) des Multiplexers 216), bleiben der Ausgang des Gatters 244 und der des Gatters 246 auf L-Wert, so dass die Motoren 203 und 163 im Stillstand bleiben. Wenn derZähler 213 jedoch den (vorgewählten) Wert 9 erreicht, wird der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L, wodurch der Trigger 233 anhält. Der Ausgang des Gatters 219 bzw. 221, der mit dem Ausgang 9 des Demultiplexers 214 bzw, 215 übereinstimmt, ist dann H geworden, ebenso wie der Eingang des Kontakts ehalt ers 206(a) und 209 (r)·. Dann führen jedoch auch die an den Ausgang (W) angeschlossenen Eingänge der Gatter 244 und 246 H-Wert.

Da die Signalimpuls-Reihen an den Eingängen der Schalter 206 und 209 je für sich als Binärcode betrachtet werden k'owien (wobei der Schalter 206 (d) und der Schalter 209 (v) die signifikantesten sind) haben die Α-Eingänge der Komparatoren 247 und 248 einen Code, der grb'sser ist als derjenige an den betreffenden B-Eingängen» Der Ausgang der Schalter 206 (a), der bereits betätigt war, liefert dem Ausgang 227 ein Η-Signal, das den Antrieb des Motors 203 unwirksam hält, während der Kontaktschalter r der Gruppe 209 in diesem Augenblick noch nicht betätigt ist. Pa das Binärcode an den Α-Eingängen der Komparatoren 247 und 248 grb'sser ist als das an den B-Eingängen, liefert das Gatter 250 ein Η-Signal, da einer seiner Eingänge dann an den L-Signal führenden Ausgang (V/) des Multiplexers 216 angeschlossen ist. Das H~Signal am Ausgang des Gatters 250 treibt den Motor 163 an, ' wodurch der Arm 147 in Richtung auf den Schalter r bewegt wird. Sobald der Ansatz 211 den Schalter 209(r) betätigt, führt die Leiterbahn 224 Η-Wert, ebenso wie die Leiterbahn 223.

Die Abzweigung 228 führt dann ebenfalls Η-Wert so dass der Antrieb des Motors 163 bei betätigten Schalter p_ anhält. Da die Bahnen 223 und 224 Η-Werte haben, liefert das Gatter 236 L-Wert, und da der andere Eingang des Gatters 237 ebenfalls L~Wert hat (Ausgang ¹¹W" des Multiplexers 216), hat der Ausgang

23S ein L-Signal, das den hydraulischen Hahn öffnet und den Arbeitsdruck dem Anschluss 120 (Pig. 8) zuführt bis wie beschrieben, der Schneidzyklus des Zylinders 170 beginnt. Dieser Schneidzyklus kann somit erst starten, wenn beide Bahnen 223 und 224 Η-Werte haben, d.h. wenn sichergestellt ist, dass beide Koordinaten des Schneidelements 168 erreicht sind. Nach Rückkehr des Kolbens des Zylinders 17O in die obere Stellung führt der Näherungsschalter 235 (der dem Schalter £ in Pig. 8 entsprechen kann) einen Impuls dem T rigger eingang des Zählers .2,13 und ebenfalls den Eingängen der Riegelschartungen 239 und "240 zu, wodurch der an den Dateneingängen vorhandene Code auf die Q-Ausgänge dieser Riegelschaltungen und somit auch auf die B-Eingänge der Komparatoren geschaltet wird'. Die A- und B-Code an den

.15 Komparatoren sind dann gleich, so dass das Η-Signal am Ausgang 5 des Komparators 242 und 248 verschwindet. Der Zähler 213 ist infolge des Impulses in die nicht vorgewählte Stellung 10 gelangt, wodurch der Ausgang (W) des Multiplexers 216 Η-Wert hat, so dass der Trigger 233 einen Impuls dem Eingang des Zählers 213 zuführt, wodurch dieser in die Stellung 11 springt. Der Schalter 217 mit der Nummer 11 war vor dem Beginn auf Η-Wert, so dass der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L-Wert bekommt und der Trigger 233 anh'a'lt. Die Ausgänge 11 der Demultiplexer 214 und 215 haben dann L-Wert und der betreffende Eingang der .entsprechenden Gatter 219 und 221 geben Η-Wert ab, so dass in diesem Pall die Eingänge der Schalter 206(a) und 209(t) Η-Wert haben, ebenso wie der Dateneingang der entsprechenden Riegelschaltungen und die betreffenden Bits der Α-Code an den Komparatoren. Die B-Code eines Komparators haben noch immer den vorhergehenden Wert, der von dem vom Näherungsschalter 235 augelösten Impuls weitergeschaltet war. Die Komparatoren 241 und 242 stellen fest, dass die A- und B-Coden gleich sind (da der Schalter 206(a) noch eingedrückt ist), aber die Komparatoren 247 und 248 stellen fest, dass das durch die Schalter 209 (p bis v) gebildete Code am Α-Eingang grosser ist als die Code am B- -Eingang, der noch der vorhergehenden Schneidstellung entspricht. Da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 dann L-Wert führt, gibt das Gatter 250 Η-Wert ab, wodurch der Motor

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in einer solchen Richtung eingeschaltet wird, dass sich der Arm 147 längs der Träger 145 in Richtung auf den Schalter 209 (t) bewegt. Wenn der Ansatz 211 den Schalter 2O9(t) geschlossen hat, führt die Leiterbahn 224 Η-Wert, ebenso wie 5(immer noch) die Leiterbahn 223_t so dass das Gatter 236 L-V/ert hat und der Ausgang 238 des Gatters 237 L-Wert, da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L-Wert hat. Infolgedessen wird dem Anschluss 120 (Fig. 18) wieder Arbeitsdruck zugeführt, wodurch ein Äusfahrhub und ein Rückhub des Schneid Zylinders 170 und des Messers 195 ausgeführt werden. Wenn das Messer wieder in seine höchste Stellung gelangt, liefert der Näherungsschalter 235 wieder-einen Impuls, der den Zähler 123 auf 12 bringt, aber^-da diese Stellung nicht vorgewählt ist, kommt der Ausgang (W) des Multiplexers 216 auf Η-Wert. Der von dem Schalter 235 ausgelöste Impuls schaltet die vorhergehenden Schaltstellungen 206(a) und 209(t) weiter auf die B-Eingänge der Komparator en,, da die Dateninformation den Q-Ausgängen der Riegelschaltungen zugeführt ist. Da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 Η-Wert führt, liefert der Trigger wieder einen Impuls, der den A Zähler auf 13 bringt, welche Stellung tatsächlich vorgewählt ist, so dass der Ausgang (W) des Multiplexers 216 wieder L-Wert annimmt. Die den Ausgängen 13 der Demultiplexer 214 und 215 entsprechenden Gatter 219 und 221 erhalten Η-Wert, so dass die Eingänge der Kontaktschalter 206(b) und 209(s) ebenfalls Η-Wert erhalten. Der Binärcode an den A Eingängen der Komparatcx^en 241 und wird dan grosser als der noch an den B-Eingängen stehende Code (noch von der Stellung 11 nach Fig. 18 stammend), so dass der Ausgang des Tors 244 Η-Wert erhält, da der Ausgang (W) des Multiplexers 216 inzwischen L-Wert führt. Der Motor 203 wird dann in einer solchen Richtung angetrieben, dass sich das Schneidorgan 168 in Richtung auf den Schalter 206 (b) bewegt. Da das am Eingang des Schalters 2O9(s) vorhandene Signal die signifikantesten Bits des Codes an den Α-Eingängen der Komparatoren 247 und 248 bildet und dieser Code kleiner ist als in der vorhergehenden Arbeitsstellung 11 (Schalter 209(t)), liefert der Ausgang 7 des Komparators 248 ein Η-Signal, so dass der Ausgang des Tors 252 Η-Wert erhält und der Motor 163 sich "rückwärts" in Richtung auf den Kontaktschalter 2O9(s)

dreht.

Wenn der Anschlag 208 die Rolle des Kontaktschalters 206(b) eingedrückt hat, führt die Leiterbahn 223 ein Η-Signal und somit auch die Abzweigung 227, wodurch der Motor 203 anhält. Wenn der Ansatz 211 den Schalter 209(s) eingedrückt hat, erhält die Leiterbahn 224 ein Η-Signal, so dass mit Rücksicht auf das L-Signal am Ausgang (V/) des Multiplexers 216 der Ausgang 238 des Gatters 237 H-V/ert annimmt und der Schneidzyklus in Gang gesetzt wird. Das Gatter 236 stellt sicher, dass dies nur durchgeführt werden kann, wenn das Schneidelement 168 die beiden programmierten Koordinaten erreicht hat. Diese Koordinaten stehen in Form der Η-Werte an den Eingängen" der Schalter 206(b) und 209(s) an den A-Eingäiigen der Komparatoren. Das Η-Signal der Leiterbahn 224 hält über die Abzweigung 228 den Motor 163 an, wenn der Schalter 2O9(s) betätigt wird.

In der Stellung 13 nach Pig. 18 hat der Eingang des Schalters 206(b), wie beschrieben, Η-Wert, während die übrigen Schalter 206 L-Signal führen. Infolgedessen erhält der Ausgang des Gatters 232 H-V/ert, wodurch der Schwenkzylinder 184 beaufschlagt wird und die Kolbenstange einfährt, so dass der Stellring 179 (Pig. 12) um 90° und somit das Messer 195 gedreht werden. Am Ende des Rückhubs der Kolbenstange des Zylinders 184 bleibt der Arbeitsdruck im Zylinder 184 erhalten und drückt die Kolbenstange und somit auch das Messer 195 gegen einen Anschlag, der durch ein Ende des Zylinders I84 gebildet wird. Die Stellung des Messers in der Stellung 13 des Schneidelements 168 entspricht dann der in Fig. 18 angegebenen Stellung. Die Schwenkbewegung des Zylinders 170 und des Messers 195 wird während der Zeit ausgeführt, in der das Schneidelement 168 in die Stellung 13 verlagert wird, so dass die Zeit zum Verschieben des Schneidelements zum Schwenken des Messers ausgenutzt wird.

Wenn sich das Messer wieder seiner oberen Stellung nähert, liefert der Näherungsschalter 235 einen Impuls, der den Zähler auf die Binärzahl 14 führt, wodurch der Ausgang (V/) des Multiplexers 215 H-V/ert erhält und der Trigger 233 einen Impuls liefert, der den Zähler auf die Binärsahl 15 bringt (in dieser Ausführung eine nicht benutzte mögliche Stellung), COP^ |

wobei jedoch der Ausgang (W) des Multiplexers 216 auf H-Wert bleibt, da der Eingang E-15 an Η-Wert angeschlossen ist. Der nächstfolgende Impuls des Triggers. 233 bringt den Zähler auf Null, da der Zähler voll ist. Das Gatter 229 erhält (von den Ausgängen 0 der Demultiplexer 214 und 215 über die betreffenden Gatter 218 bzw. 220) an beiden Eingängen H-Signal und somit auch am Ausgang, wodurch die Rückstelleingä'nge des Zählers 213 H-V/ert erhalten und der Zähler anhält. Inzwischen haben die Eingänge der Kontaktschalter 206(c, o) und 209 Η-Wert erhalten, wobei auch die am wenigsten signifikanten Bits der Α-Coden der K'omp.äratoren ebenfalls H-Wert haben. Diese Α-Coden sind somit kleiner als B-Coden, die der zuletzt verwendeten Arbeitsstellung, der Stellung 13» entsprechen, die von dem letzten Impuls des Ifäherungsschalters 235 durchgeschaltet ist. Die Ausgänge 7 der Komparatoren 247 und 248 erhalten somit H-Wert, ebenfalls die Ausgänge der Gatter 246 und 252, wodurch beide Motoren 163 und 203 in einer solchen Richtung angetrieben werden, dass das Scheidelement 168 in die Stellung 0 verlagert wird. Wenn die Kontaktschalter 206 (o, a) und 209 (θ) betätigt werden, führen die Leiterbahnen 223 und 224 H-Wert und somit auch die Absweijfsungen 227 und 228, die die Motoren 203 bzw. 163 anhalten. Das Gatter 231 hat an einem der Eingänge ein L-Signal, so dass der Ausgang des Gatters 231 H-Wert erhält, wodurch der zum Schwenkzylinder I84 gehörige Schieber verstellt wird, der das Ausfahren der Kolbenstange bewirkt, wodurch der Schneidzylinder 170 und das Messer 195 wieder in die Stellung zurückschwenken, die der Stellung 0 nach Pig. 18 entspricht. Das Schneidelement kehrt von der letzten Arbeitsstellung (in diesem Fall Stellung 13) automatisch und unmittelbar in die Anfangsstellung 0 zurück.

In der Stellung 0 des Zählers 213 führen die Rückstelleingänge Η-Signal, und der Eingang E-O des Multiplexers 216 (infolge des Gatters 253) hat L-Signal. Daher hat der Ausgang (W) des Multiplexers 216 Η-Signal, so dass in dieser Rückstellung nicht geschnitten werden kann, obwohl die entsprechenden Eontaktschalter 206 und 209 geschlossen sind und die Leiterbahnen 223 und 224 Η-Signal führen.

Das vorprogrammierte.Schneiden des Blocks längs

der Schnitte 9, 11, 13 nach Fi£. 18 ist damit beendet. Das Schneiden anderer Formen von Gärfutter geschieht in genau gleicher Weise. Ein Block maximaler Abmessungen (Stellungen 1 bis 7 und zurück in die Nullstellung) wird ebenfalls in gleicher Weise ausgeschnitten, wobei die Schneideteilungen unmittelbar nacheinander auftreten und von der Stellung 7 an entsprechend dem beschriebenen Beispiel die Mullsteilung wieder eingenommen wird. Das ganze Programm endet somit automatisch in der Stellung 0.

Der aufrechtstehende Zylinder 170 könnte beim Fahren mit dem Gärfutterschneider durch niedrige Tore und dgl. ein Hindernis bilden. Um den Schneidzylinder 170 in eine Transportstellung zu bringen, in. der der nicht mehr über den Umriss des Gärfutterschneiders hinausragt, kann die bedienende Person in der Schlepperkabine auf elektrischem oder mechanischem Wege, z.B. mittels eines Bowden-Zuges, die Sperrklinke 188 (Fig. 12) um die Schwenkachse I87 verstellen, wodurch der unter dem Keil 181 liegende Teil der Sperrklinke 188 weggezogen wird. Daraufhin gleitet der ganze Sehneidzylinder 170 mit dem Messer 195 in der Buchse 175 (Pig. 14-Kunter Führung der Gleitstücke 176 in der Buchse 175 nach unten, bis ein oberer Flansch des Schneidzylinders 170 auf den Ring I8O gelangt. Gewünschtenfalls kann das Verschwenken der Sperrklinke 188 aktiviert werden, v/onn die Tatsache ausgenutzt wird, dass die beiden Leiterbahnen 223 'und 224 in Fig. 17 Η-Signal führen, ebenso wie die Rückstellanschlüsse des Zählers 213· Das Anschliessen dieser drei Leiterbahnen an ein AND-Gatter führt den Ausgang diesesGatters auf H-Wert, wodurch die Sperrklinke 188 betätigt werden kann. Gewünschtenfalls kann auf dem Ring 180 in Fig. 12 ein Federelement angebracht werden, um den oberen Flansch des Schneidzylinders 17O abzufangen, wenn er in die beschriebene Transportstellung fällt.

Wenn ein neuer Zyklus begonnen wird, wobei der Schalter 230 in Fig. 17 umgestellt wird, so dass die Rückstelleinga'nge des Zählers 213 wieder L-Wert erhalten, erhält der Eingang E-O des Multiplexers 216 wegen des Gatters 253 Η-Wert und der Ausgang (W) des Multiplexers 216 L-Wert. Da in der Nullstellung die Kontaktschalter 206(0) und 209 0 _cqF^ ]

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gedrückt sind, wobei ein Η-Signal an den Eingängen dieser Schalter vorhanden ist, haben die Leiterbahnen 223 und 224 Η-Signal, so dass der Ausgang 238 des G-atters 237 L-Signal führt und in der Nullstellung ein Schneidzyklus angefangen wird. In diesem Fall bedeutet dies jedoch, dass das Messer des in der beschriebenen Transportstellung stehenden Schneidzylinders 170 auf dem Boden ruhen bleibt und der Zylinder aufwärts verlagert wird, bis die Sperrklinke I88 (Fig. 12) infolge der Spannung der Druckfeder 189 wieder unter den Keil 181 greift, so dass der Schneidzylinder 170 wieder seine Arbeitsstellung einnimmt. Im anschliessenden, zweite Teil des Schneidzyklus des Zylinders 170 wird dann das Messer 195 aufwärts im Zylinder I70 bewegt, so dass die Ausgangsstellung des Schneidelements 168 zum Durchführen eines na'chstfolgenden, vorprogrammierten SohneidVorgangs erreicht ist. Im Gegensatz zu bekannten Gärfutterschneidern, bei denen eine zusätzliche hydraulische Betätigung vorgesehen ist, um den Schneidzylinder 170 in eine horizontale Stellung zu verschwenken, wird hier durch die gleichen Mittel, die zum eigent liehen Gärfutterschneiden benutzt werden, ausserdem die Transportstellung erreicht, die zu Beginn eines neuen Schneidvorgangs automatisch eingestellt und auch automatisch wieder umgestellt werden kann.

Die Einstellung der vorprogrammierten Aufeinanderfolge der Schnitte in der zweiten Ausführungsform erfolgt mittels eines Bedienungsgerätes, das durch flexible. elektrische Kabel mit dem Gä'rfutterschneider verbunden ist, so dass die bedienende Person das Gerät in die Schlepperkabine mitnehmen kann. Die Bedienungstafel dieses Gerätes entspricht im wesentlichen der Bedienung nach Fig. 18 und zeigt die möglichen Messerstellungen, wobei in der Mitte jeder Messerstellung ein Schalter 217 (1 bis I4) an den Stellen angebracht ist, die in Fig. 18 mit einem Kreis markiert sind. Ferner ist auf der Tafel der Schalter 230 angebracht. Die bedienende Person braucht nur die zu den gewünschten Schneid-Stellungen gehörenden Schalter umzustellen und den Schalter 230 (der unter Federspannung in die Ausgangsstellung zurückkehrt) zu drücken, um den SehneidVorgang automatisch ablaufen zu lassen, einschliesslich der automatischen Rückkehr in die

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Anfangssteilung und gegebenenfalls in die niedrige Transportstellung des Schneidsylinders 170.

In der zweiten Ausführungsform kann der Block maximaler Abmessungen (Nummern 1 bis 7) in sechs kleinere Blöcke zerschnitten werden. Es ist selbstverständlich auch möglich, eine grössere Anzahl kleiner Blöcke auszuschneiden. Dies erfordert bei der verwendeten elektronischen Einrichtung im wesentlichen nur eine Erhöhung der Kapazität der Demultiplexer und des Multiplexers, der Kapazität des Zählers und der Komparatoren und eine grössere Anzahl von Toren und Riegelschaltungen. Das Schaltprinzip ändert sich nicht. In elektroniseherHinsicht bereitet eine solche Erweiterung keine Schwierigkeiten.

Sowohl die beschriebene völlig automatisierte Aufeinanderfolge der Verschiebungen und Schneidvorgänge des Schneidelements (längs des Umfangs eines Blocks maximaler Abmessungen sowie innerhalb des Umfangs dieses Blocks zum Erzielen kleiner Stücke) als auch die automatische Umstellung des Schneidzylinders in die Transportstellung sind im Prinzip ebenfalls durchführbar, wenn anstelle des Messers eine Säge zum Aussägen eines Blocks bzw. kleiner Stücke benutzt wird. Im Falle einer Säge soll jedoch das Schneidelement auch während der Verschiebung des Schneidelements in Richtung auf die unterschiedlichen Stellungen wirksam sein, die in diesem Pail an Ecken des auszusägenden Blocks oder der Stücke liegen.

Bei bekannten G-ärfutterschneidern besteht das Problem, dass bei hohen Silos nicht in verhältnismässig grosser Höhe über dem Boden (Schlepper) geschnitten v/erden kann, da die Messerstellungen von Hand im Hinblick auf die notwendige Überlappung aufeinanderfolgender Messerstellungen genau gewählt werden müssen. Bei hohen Silos entzieht sich diese Einstellung dem Sichtfeld der in der Schlepperkabine sitzenden bedienenden Person. Dieses Problem ist bei der automatischen Durchführung der Schneid- und Vorschubvorgänge gemäss der Erfindung gelöst, so dass der eigentliche Gärfutterschneider mittels des vom Schleppersitz aus betätigbaren Schneidzylinders 142 (Fig. 11) längs des Rahmens 131 aufwärts geschoben und dann mit Abstand über dem Boden in das Gärfutter eingestochen v/erden kann, worauf das Schneiden automatisch

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in der beschriebenen Weise ausgeführt wird, ausserhalb des Sichtfelds der bedienenden Person. Selbstverständlich kann auch der Gärfutterschneider nach der ersten Ausführungsform ebenso wie nach der zweiten Ausführungsform längs eines Rahmens aufwärts verschiebbar angeordnet werden (Rahmen 131).

Das Schneidelement 168 ist mit seinen Schneid-, Dreh- und Vorschubmitteln 170, 184, 203 auch in alternativer Weise in bezug auf den Rahmen 131 verstellbar. An beiden seitlichen Begrenzungen des Rahmens 131 können horizontal nach vorne ragende Ausleger starr befestigt sein, die mit Abstand über den Gabelzinken 143 liegen und parallel zueinander ausgerichtet sind. Bei dieser Ausführungsform ist zwischen diesen Auslegern ein etwa horizontaler Querträger angeordnet, der senkrecht zu den Auslegern und somit parallel zur Ebene des Rahmens 131 gerichtet ist. Der Querträger wird mittels Rollen auf die Ausleger abgestützt und ist in einer Richtung senkrecht zur Ebene des Rahmens 131 verfahrbar. Dieser Querträger trägt das Schneidelement 168, das am Querträger entlang verfahrbar ist. Die Antriebe des Querträgers längs den Auslegern und des Schneidelementes 168 längs dem Querträger sind analog zu der zweiten Ausführungsform ausgeführt (vgl. die Punktion der Motoren 163, 203). Die Schalter 206 (hier am Querträger) und 209 (hier an einem der Ausleger) übernehmen in dieser Abwandlung ebenfalls die analogen Funktionen.

Es ist möglich, bei der ersten Ausführungsform zwei oder mehr Schneidelemente 3 ^auf dem Führungsbalken 2 abzustützen, die je einen eigenen Sohneidzylinder und Vorschubzylinder 20 haben, wobei ein Schneidelement auf einer Seite der Symmetrieebene 11 wirksam ist und das andere Schneidelement auf der anderen Seite. Die Kolbenstangen fahren in diesem Fall in einer Richtung vorzugsweise auf derselben Seite des Vorschubzylinders 20 aus und sind im Prinzip unabhängig voneinander wirksam.

Die Erfindung umfasst nicht nur die Angaben der Beschreibung und der Ansprüche, sondern auch etwaige nicht beschriebene Einzelheiten der Zeichnungen.

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Claims (78)

Patentanwalt *·. a ' Dipl.-lng. Wolter Jadtfsdj y A 3 7 β Ι ί 7 Stuttgart N, Manzalstraße 40*** wfü h«J ίο17 Η·ν· 3 3 U A 5 9 20. April 1983 Pateatansprüche

1. Gärfutterschneider mit mindestens einem auf— und abwärts bewegbaren Schneidorgan, das durch Vorschubmittel an verschiedene Stellen längs des Umfangs eines auszuschneidenden Gärfutterblocks gebracht werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbewegungen und die Vorschubbewegungen des Schneidorgans (4; 195) in automatischer Aufeinanderfolge gesteuert sind.

2. Gärfutterschneider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebung ausführbar ist, wenn das Schneidorgan (4; 195) in der höchsten Stellung steht.

3. Gärfutterschneider nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidorgan (4; 195) längs des Umfangs in intermittierender Verschiebebewegung gesteuert ist.

4. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beginn einer Verschiebung des Schneidorgans (4; 195) längs des Umfangs durch das Ende einer Schneidbewegung gesteuert ist.

5. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beginn einer Schneidbewegung des Schneidorgans (4; 195) durch das Ende der Verschiebung längs des Umfangs gesteuert ist.

6. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausschneiden eines Gärfutterblocks eine automatische Verschiebung des Schneidorgans in eine Anfangsstellung des Schneidorgans (4; 195) auslösbar ist.

7. Gärfutterschneider nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei automatischer Verschiebung in die Anfangsstellung Schneidbewegungen ausgeschlossen sind.

8. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Draufsicht eine automatische Aufeinanderfolge von Schneidbewegungen des Schneidorgans (195) und der Verschiebungen des Schneidorgans längs eines Umfangs im Gärfutter und ausserdem innerhalb

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dieses Umfangs gesteuert ist.

9. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidorgan an einem Schneidelement (3; 168) befestigt ist, das in bezug auf den übrigen Teil des Gärfutterschneiders (2;131) automatisch intermittierend verschiebbar ist.

10. Gärfutterschneider nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente der Steuereinrichtung wenigstens teilweise am Schneidelement ''(.3·?..· 16'8 ) befestigt sind.

11. Gärfutterschneider nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (3) einen hydraulischen Schneidzylinder (-19) und einen hydraulischen Vorschubzylinder (20) zum Verschieben des Schneidelements längs des Umfangs enthält.

12. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachsen des Schneidzylinders (19) und des Vorschubzylinders (20) einander kreuzen.

13. Gärfutterschneider nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Betrieb die Mittelachse des Schneidzylinders (19) nahezu vertikal und die Mittelachse des Vorschubzylinders (20) nahezu horizontal ausgerichtet sind.

14. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 11 bis 13» dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschubzylinder (.20) in bezug auf den übrigen Teil des Schneidelements (3) um eine aufwärts gerichtete Schwenkachse (32) verschwenkbar ist.

15. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 11 bis· 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidzylinder (19) und der Vorschubzylinder (20) an einem zum Schneidelement (3) gehörigen Wagen (22) montiert sind, der längs einer Führung (2) automatisch bewegbar ist.

16. Gärfutterschneider nach Anspruch 15, dadurch gekenn zeichnet, dass der Vorschubzylinder (20) zum Verschieben des Schneidorgans (4) mit mindestens einem an der Führung (3) angebrachten Anschlag (46, 47) in Wirkverbindung ist. 17· Gärfutterschneider nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine an der Kolbenstange des Vorschubzylinders angebrachte Sperrklinke (39) mit dem Anschlag

zusammenwirkt.

18. Gärfutterschneider nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrklinke (39) verschwenkbar rait der Kolbenstange (33) verbunden ist.

19. Gärfutterschneider nach. Anspruch. 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrklinke (39) mit mindestens einem an der Kolbenstange (33) angebrachten weiteren Anschlag (43, 44) in Wirkverbindung ist.

20. Gärfutterschneider nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Anschlag (43, 44) nahe dem von dem an der Führung (2) angebrachten Anschlag (46» 47) abgewandt en. Ende der Sperrklinke "(39) liegt.

21. Gärfutters chneider nach Anspruch. 19 oder 20, dadurch, gekennzeichnet, dass nahe dem weiteren Anschlag ein zusätzlicher Anschlag (44, 43) an der Kolbenstange befestigt ist.

22. Gärfutterschneider nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Anschlag (44) und der zusätzliche Anschlag (43) in bezug auf die Kolbenstange (33) bewegbar sind.

23. Gärfutterschneider nach Anspruch 21 oder 22, gekennzeichnet durch eine derartige Zuordnung, dass, wenn sich der weitere Anschlag (44) in einer in bezug auf die Sperrklinke (39) wirksamen Stellung befindet, der zusätzliche Anschlag (43) eine in bezug auf die Sperrklinke unwirksame Stellung einnimmt und umgekehrt.

24. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 21 bis

23, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Anschlag (44) eine Sperrklinkenbewegung in einer Richtung und der zusätzliehe Anschlag (43) eine Sperrklinkenbewegung in der anderen Richtung begrenzt.

25. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 21 bis

24, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung des Schneidorgans längs der führung durch die wirksame Stellung des weiteren Anschlags (44) bzw. die wirksame Stellung des zusätzlichen Anschlag (43) bestimmt ist.

26. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 14 bis

25, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Vorschubzylinder mit Abstand von der Schwenkachse ein Führungsorgan (21) angebracht

ist, das mit der Führung (2) in Wirkverbindung steht.

27. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 11 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass Organe vorgesehen sind, durch die der Anfang und das Ende eines Hubs des Schneid-Zylinders (19) bzw. des Vorschubzylinders /feststellbar sind, und die einen anschliessenden Hub eines der Zylinder einleiten.

28. Gärfutterschneider nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe mindestens einen vorgesteuerten, hydraulischen Schieber (54, 59, 74, 83, 94, 103, 105,100, 113, 122, 123, 125) enthalten.

29. Gärfutterschneider nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe mindestens einen durch die Stellung einer Kolbenstange mechanisch betätigbaren Schieber (51, 54, 68, 94, 100, 113) enthalten.

30. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe mindestens einen vorgesteuerten Folgeschieber (57, 72, 83, 97, 103, 122, 123) enthalten.

31· Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe mindestens einen elektro-magnetischen Näherungsschalter (a, b, c) enthalten.

32. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe am Schneidelement (3) angebracht sind.

33· Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe derart eingerichtet sind, dass der Ausfahrhub und der Rückhub des Schneidzylinders (19) automatisch einen Ausfahrhub und einen Rückhub des Vorschubzylinders (20) auflösen.

34. Gärfutterschneider nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rückhub des Vorschubzylinders (20) automatisch ein weiterer BewegungsZyklus nachfolgt.

35. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 21 bis 34, dadurch gekennzeichnet dass am Ende der Zyklen der weitere Anschlag (44) automatisch in seine unwirksame Stellung und der zusätzliche Anschlag (43) in seine wirksame

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Stellung derart verstellbar sind, dass die Bewegungsrichtung des Schneidelements (3) umgekehrt wird.

36. Gärfuttersehneider nach einem der Ansprüche 11 bis 35» dadurch gekennzeichnet, dass am Gärfutterschneider ein Anschlag befestigt ist, der die Steuerung der Hübe des Schneidzylinders (19) blockiert.

37. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die automatische Aufeinanderfolge von Schneidbewegungen und Verschiebungen des Schneidorgans von mindestens zwei mit Abstand voneinander liegenden Stellen des Schneidorgans aus steuerbar sind.

38. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Draufsicht das Schneidorgan (195) an eine Anzahl von Stellen längs eines Umfangs im Gärfutter und an mindestens eine Stelle innerhalb dieses Umfangs verlagerbar ist.

39. Gärfutterschneider nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidorgan (195) in einer Richtung und unabhängig davon in einer anderen Richtung verschiebbar ist.

40. Gärfutterschneider nach Anspruch 38 oder 39> dadurch gekennzeichnet, dass an einem Gestellteil des Gärfutterschneiders ein Träger (145) befestigt ist, längs dessen ein das Schneidorgan (195) tragender Arm (147) verschiebbar ist.

41. Gärfutterschneider nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidorgan (195) unabhängig von der Verschiebung des Arms (147) längs des Trägers (145) an dem Arm entlang verschiebbar ist.

42. Gärfutterschneider nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass der im Betrieb nahezu horizontale Arm (147) in Draufsicht zu dem im Betrieb nahezu horizontalen Träger (145) nahezu senkrecht ausgerichtet ist.

43. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 40 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschieben des Arms (147) längs des Trägers (145) eine Elektromotor (163) vorgesehen i3t.

44. Gärfutterschneider nach Anspruch 43» dadurch gekennzeichnet, dass der Motor eine Mutter (I65) antreibt,

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die auf einer Gewindespindel (166) verstellbar angeordnet ist.

45· Gärfutters ohne i der nach Anspruch. 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (163) fest am Arm (147) und die Spindel (166) fest am Gestellteil befestigt sind.

46. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 41 bis 45» dadurch gekennzeichnet, dass zur Verschiebung des Schneidorgans (195) längs des Arms (147) ein weiterer Elektromotor (203) vorgesehen ist.

47· Gärfutterschneider nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Motor eine Mutter (203) antreibt, die längs einer Gewindespindel (205) verstellbar ist.

48. Gärfutterschneider nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Motor (203) an einem das Schneidorgan tragenden Schneidelement (168) und die zugehörige Spindel (205) fest an dem Arm (147) befestigt sind.

49· Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das das Schneidorgan (195) tragende Schneidelement (168) einen wenigstens im Betrieb nahezu vertikal gerichteten Sohneidzylinder (170) enthält.

50. Gärfutterschneider nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidzylinder in bezug auf den übrigen Teil des Schneidelement (168) um seine Mittelachse verschwenkbar ist.

51. Gärfutterschneider nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (168) einen Schwenkzylinder (184) trägt, mittels dessen der Schneidzylinder

(170) verschwenkbar ist.

52. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidorgan (195) um die Mittelachse des Schneidzylinders (170) in bezug auf den Schneidzylinder eine feste Stellung einnimmt.

53. Gärfuttersohneider nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenstange (197) des Schneidzylinders (170) eine Ausnehmung (199) aufweist, die sich in Längsrichtung der Kolbenstange erstreckt und einen unrunden

Querschnitt aufweist.

54. Gärfutterschneider nach Anspruch 53, dadurch ge- ■ kennzeichnet, dass ein starr an einer Stirnwand (201) des Schneidzylinders (170) "befestigter, prismatische Stabe in wenigstens einen Teil der Ausnehmung (199) passt.

55· Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des Schneidzylinders (170, 197) durch axiale Verschiebung aus einer Arbeitsstellung in eine Transportstellung IQ umstellbar ist, in der der Zylinder nicht oder nur geringfügig über den Umriss des Gärfutterschneiders hinausragt.

56. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des Schneidzylinders. (170, 197) durch axiale Verschiebung aus einer Transportstellung in eine Arbeitsstellung führbar ist.

57. Gärfutterschneider nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidzylinder (170) durch das Ausführen eines einem Schneidhub entsprechenden Hubs in die Arbeitsstellung zu führen ist.

58. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 55

bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidzylinder (170) in bezug auf den übrigen Teil des Schneidelements (168) in Abwärtsrichtung durch einen verstellbaren, federbelasteten Anschlag arretiert ist.

59. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidzylinder (170) in bezug auf den übrigen Teil des Schneidelements (168) im Betrieb in Aufwärtsrichtung durch ein an der Zylinderwand befestigtes Druckstück (193) am Arm (147) abstützbar ist.

60. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 43 "bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleichstrommoliren (163, 203) in zwei Drehrichtungen antreibbar sind.

61. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 49 "bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (168) nur ein einziges hydraulische betätigtes Werkzeug (195) enthält.

62. Gärfutterachneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufeinanderfolge

von Schneidbewegungen und Verschiebungen des Schneidorgans (195) automatisch mittels einer elektronischen Schaltungsanordnung steuerbar ist..

63· Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufeinanderfolge von Schneidbewegungen und Verschiebungen des Schneidorgans (195) längs eines Umfangs im Gärfutter und/oder innerhalb dieses Umfangs vorprogrammierbar ist. 64· Gärfutterschneider nach. Anspruch 62 oder 63, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltungsanordnung mindestens eine integrierte Demultipiexschaltung (214, 215) enthält, welche den Antrieb der Motoren (163, 203) sowie die Verschiebungsrichtung des Schneidorgans (195) und des Schwenkzylinders (170) steuert.

65. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 62 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltungsanordnung mindestens eine integrierte Multiplexschaltung (216) enthält, die die Schneidbewegung steuert.

66. Gärfutterschneider nach Anspruch 65» dadurch gekennzeichnet, dass die Demultiplex- und die Multiplexschaltungen durch einen Zähler (213) getriggert werden, dessen Stellung die Stelle des Schneidorgans (195) in "bezug auf den Gestellteil definiert.

67. Gärfutterschneider nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, dass der Zähler (213) durch von einem Trigger

(233) erzeugte Impulse gesteuert ist.

68. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 66 oder 67} dadurch gekennzeichnet, dass der Zähler (213) von einem Impuls gesteuert ist, der.dem Erreichen der höchsten Stellung des Schneidorgans (195) in bezug auf den Schneidzylinder (170) entspricht.

69. . Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl längs des Trägers (145) als auch längs des Arms (147) in Abständen voneinander Schalter (206, 209) angeordnet sind, die von dem Arm (147) bzw. dem Schneidelement (I68) betätigbar sind.

70. Gärfutterschneider nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorgewählte wirksame Stelle des

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Schneidelements (168) durch eine von der Schaltungsanordnung erzeugte elektrische Spannung an einem Eingang des Schalters (206, 209) bestimmbar ist.

71. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 62 Ms 70, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltungsanordnung derart ausgebildet ist, dass ein Schneidhub des Schneidzylinders nur dann möglich ist, wenn ein zu dem Arm (147) gehöriger Schalter (206) und ein zu dem Träger (145) gehöriger Schalter (209) vom Schneidelement (168) betätigt sind.

72. Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 64 bis 71, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkzylinder (184) jeweils mittels eines der am Arm (147) befestigten Schalter (206) betätigbar ist, wobei die Schalter entsprechend ihrer Reihenfolge abwechselnd gegensinnig Bewegungen des Schwenkzylinders auslösen.

73· Gärfutterschneider nach einem der Ansprüche 62 bis

72, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltungsanordnung Riegelschaltungen (239» 240) (latches) enthält, deren Ausgänge in der Reihenfolge der am Träger bzw. am Arm angebrachten Schalter einen Binärcode definieren, der einer Stelle des Schneidorgans (195) entspricht. ι" 74· Gärfutterschneider nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das Code-Wort den Eingängen mindestens eines !Comparators (241, 242, 247, 248) zugeführt und mit einem nächstfolgenden, eine Stelle bestimmenden Wort verglichen wird, das an anderen Eingängen des Komparators vorhanden ist.

75. Gärfutterschneider nach Anspruch 73 oder 74, dadurch gekennzeichnet, dass die Riegelschaltungen ausschliesslieh durch einen Impuls triggerbar"sind, der in £iner Endstellung des Schneidhubs des Schneidzylinder (170) ausgelöst wird.

76. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzuprogrammierenden, wirksamen Stellen des Schneidorgans (195) mittels eines mit dem Gärfutterschneider beweglich verbundenen Bedienungsgerätes einstellbar sind.

77. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidorgan

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ein Messer (195) enthält, das eine im Betrieb im wesentlichen nahezu horizontale Schneide aufweist.

78. Gärfutterschneider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gärfutterschneider an der Hebevorrichtung eines Schleppers befestigbar und in bezug auf die Hebevorrichtung aufwärts verschieb bar und in mehreren Stellungen festsetzbar ist.