DE3244649A1 - Verfahren zur herstellung einer hochkonzentrierten kohle-wasser-aufschlaemmung - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer hochkonzentrierten kohle-wasser-aufschlaemmung

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DE3244649A1 DE19823244649 DE3244649A DE3244649A1 DE 3244649 A1 DE3244649 A1 DE 3244649A1 DE 19823244649 DE19823244649 DE 19823244649 DE 3244649 A DE3244649 A DE 3244649A DE 3244649 A1 DE3244649 A1 DE 3244649A1
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Electric Power Development Co Ltd
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Kao Corp
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Kao Corp
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Description

S 233 C
(J/sei) ·
ELECTRIC POWER DEVELOPMENT COMPANY LIMITED, Tokyo, Japan
KAWASAKI JUKOGYO KABUSHIKI KAISHA, Kobe, Japan
MITSUI ENGINEERING AND SHIPBUILDING COMPANY LIMITED, Tokyo, Japan
KAO CORPORATION, Tokyo, Japan
LION ,CORPORATION, Tokyo, Japan
Verfahren zur Herstellung einer hochkonzentrierten Kohle-Wasser-Auf schlämmung
beanspruchte Priorität:
3. Dezember 1981, Japan, Nr. 194775/1981
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer hochkonzentrierten Kohle-Wasser-Aufschlämmung,gemäß welcher die Teilchengröße der Kohle in spezieller Weise verringert wird. Diese Verringerungsmaßnahmen werden nachstehend im allgemeinen mit den Ausdrücken "Feinvermahlen" sowie "Zerkleinern" oder "Vermählen" bezeichnet.
Es ist im allgemeinen in der Praxis schwierig, Kohlepulver mit Wasser zu vermischen und diese Mischung in eine Aufschlämmung mit hoher Kohlekonzentration zu überführen, welche gleichzeitig eine niedrige Viskosität aufweist und daher pumpbar ist und außerdem ein solches Fließvermögen zeigt, daß sich die Kohleteilchen nicht absetzen oder abscheiden. Aus diesen Gründen, hat man auch schon Hilfsstoffe zugesetzt, um das Herstellungsverfahren zu erleichtern. Bei gleicher Konzentration an Kohle zeigt eine solche Kohle-Wasser-Aufschlämmung in dem Maße eine Neigung zur Erhöhung der Viskosität, wie die Teilchengröße der Kohleteilchen abnimmt. Dies ist der Grund dafür, warum die Herstellung einer hochkonzentrierten Aufschlämmung, wie sie
\J im T T V Τ W
für die direkte Verbrennung in Kohlefeuerungsanlagen benötigt wird, besonders schwierig ist.
Forschungsbemühungen haben nun zu der Erkenntnis geführt, daß es bei spezieller Durchführung des Zerkleinerungsverf ahreils der Ausgangskohle möglich ist, ein Kohlepulver mit spezieller Teilchengrößenverteilung zu erhalten, wodurch sich dann die Kohlekonzentration in einer Kohle-Wasser-Aufschlämmung erhöhen läßt, welche jedoch leicht fließbar bleibt.
Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mittels dessen eine hochkonzentrierte Kohle-Wasser-Auf schlämmung erhalten werden kann, welche eine erhöhte Kohlekonzentration aufweist, wodurch gleichzeitig die Leistung beim Transport einer solchen Aufschlämmung verbessert wird und die Kohle in der Art eines Fluids gehandhabt werden kann, was insbesondere für die direkte Verbrennung einer solchen Kohle-Wasse.r-Aufschlämmung von Bedeutung ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren löst diese Aufgabe dadurch, daß
a) die Ausgangskohle zuerst grob zerkleinert wird, daß dann
b) 30 bis 95 Gewichtsprozent der so erhaltenen Produkte einer weiteren Vermahlung unterworfen werden, daß
c) dieses Kohlepulver zusammen mit dem restlichen Anteil der grob zerkleinerten Kohle einer Naßvermahlung unterworfen wird und daß dabei eine Teilchengrößenverteilung derart erhalten wird, daß 20 bis 30 Gew.-% der Kohleteilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb oder grosser haben und maximal 80 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb oder darunter aufweisen.
In diesem Zusammenhang sei angemerkt, daß es für die Konzentration der Kohle in einer Kohle-Wasser-Aufschlämraung eine natürliche obere Grenze gibt. Um die Konzentration weiter zu erhöhen, ist es daher erforderlich, ein Dispergierhilfsmittel, wie ein oberflächenaktives Mittel, zuzusetzen. .
BAD ORIGINAL
Erfindungsgemäß lassen sich für diesen Zweck anionische, kationische oder nicht-ionische oberflächenaktive Mittel allein oder in Mischung verwenden, je nach der Art der eingesetzten Ausgangskohle.
Spezielle Beispiele" für geeignete anionische oberflächenaktive Sto£fe sind sulfonierte Fette und öle,von höheren Alkoholen abgeleitete Sulfate, nicht-ionische Äthersulfate, von Olefinen abgeleitete Sulfate, Alkylallylsulfonate, Dicarboxylatsulfonate, Dialkylsulfosuccinat, Acylsarcosinat, Alkylbenzolsulfonate, Alky!sulfate, Polyoxyäthylenalkyl falky!phenol)sulfate, Alkylphosphate, Salze von Estern der Dialkylsulfobernsteinsäuren, Salze von Acrylsäure- und/oder Maleinsäureanhydridcopolymerisaten, polyzyklische aromatische Sulfonate und Formalinverbindungen.
Spezielle Beispiele für kationische oberflächenaktive Stoffe sind Salze von Alkylaminen und Salze von quaternären Aminen, z.B. Alkyltrimethylammoniumchlorid, Alky ldime thy lbenzylammoniurnchlorid, Salze von Alky!pyridiniumverbindungen.
Spezielle Beispiele für nicht-ionische oberflächenaktive Stoffe sind Polyoxyalkylather, Polyoxyäthylenalkylphenoläther, Oxyäthylen —Oxypropylen-Blockpolymerisate, Polyoxyäthylenalkylamine, Sorbitanfettsäureester, Polyoxyäthylensorbitanfettsäureester, Polyoxyäthylenfettsäureester, Fettalkoholpolyoxyäthylenäther, Alkylphenolpolyoxyäthylenäther, Fettsäureester mehrwertiger Alkohole und Äthanolamidfettsäureverbindungen..
Als amphotere oberflächenaktive Verbindungen kommen Alky!betaine und Aminverbindungen in Betracht,wie 1,2,3-Monoamine und Diamine sowie höhere Alkylaminosäuren.
Die Dispergiermittel können den in den einzelnen Arbeitsstufen des erfindungsgemäßen Verfahrens entstehenden Kohle-in-Wasser-Aufschlämmungen zugesetzt werden und zwar zweckmäßig in Mengen von 0.01 bis 3 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,3 bis 1,5 Gewichtsprozent/ jeweils bezogen auf den Kohleanteil der Aufschlämmung .
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele anhand der Zeichnungen näher erläutert, wobei auch Vergleiche mit Aufschi ämmungen vorgenommen werden, welche nach dem bisherigen Stand der Technik hergestellt worden sind.
Die Figuren 1,2 und 3 zeigen in Form von Fließdiagrammen bevorzugte Ausführungsformen gemäß der Erfindung.
Fig.4 zeigt in graphischer Darstellung die Beziehung zwischen der Konzentration der Kohleaufschlämmungen und ihrer Viskosität, und zwar für erfindungsgemäß hergestellte Aufschlämmungen und im Vergleich dazu für eine Aufschlämmung, welche in üblicher Weise erhalten worden ist.
Fig.5 zeigt in graphischer Darstellung die TeilchengrÖßenverteilung für eine erfindungsgemäß hergestellte Aufschlämmung und im Vergleich dazu für eine gemäß dem Stand der Technik hergestellte Aufschlämmung.
Wenn nachstehend nichts anderes angegeben ist, beziehen sich die angegebenen Mengen auf Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent.
Gemäß der Ausführungsform von Fig.1 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Ausgangskohle zunächst in einer Zerkleinerungsvorrichtung 1 grob zerkleinert und dann wird dieses Zerkleinerungsprodukt mittels einer Klassiervorrichtung , wie einem Sieb 2, klassiert. Die durch das Sieb 2 hindurchgehende.Fraktion wird in einer weiteren Zerkleinerungs- oder Vermahlvorrichtung, wie einer Kugelmühle 3, zu einem feinen Pulver vermählen, wobei · es sich um eine Naß- oder Trockenvermahlvorrichtung handeln kann. Falls es sich um eine Naßkugelmühle handelt, kann in diese Mahlvorrichtung auch einrDispergiermittel eingespeist werden. Die so erhaltene fein vermahlene Kohle wird dann mit derjenigen Kohlefraktion vermischt, welche nicht durch das Sieb 2 hindurchgegangen ist, und diese Mischung wird dann gegebenenfalls zusammen mit einem Dispergiermittel in eine Naßkugelmühle 4 eingespeist, in welcher dann eine weitere
ϊ.-y.
Zerkleinerung stattfindet, und zwar derart, daß etwa 20 bis 30 Gewichtsprozent der Kohleteilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb oder größer aufweisen und maximal 80 Gewichtsprozent eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb oder kleiner haben.
Insbesondere wird die Vermahlung in der Kugelmühle 4 derart durchgeführt, daß das Endprodukt eine Teilchengrößenverteilung derart aufweist, daß 20 bis 30 Gewichtsprozent der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb oder darüber haben, 40 bis 80 Gewichtsprozent eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb oder kleiner aufweisen und maximal 30 Gewichtsprozent der Teilchen eine Teilchengröße haben, welche dem Bereich zwischen einem 200- und einem 350-Maschensieb entspricht. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Anteil der Teilchen mit einer Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb oder kleiner 70 bis 80 Gewichtsprozent betragen und der Anteil mit einer Teilchengröße entsprechend dem Bereich zwischen einem 200- und einem 350-Maschensieb kann etwa 10 Gewichtsprozent betragen.
Falls bei dieser Ausführungsform das grob zerkleinerte Kohleprodukt schon eine große Menge an Feinteilchen aufweist, dann wird diese Feinfraktion durch das Sieb abgesiebt und gelangt dadurch in die Kugelmühle 3. In dieser Kugelmühle werden diese feinen Teilchen noch weiter zerkleinert, wodurch ein staubartiges Produkt entsteht. Dies würde dazu führen, daß die Menge an benötigtem Dispergiermittel erhöht wird. Dies ist jedoch aus Kostengründen nicht erwünscht. Man wählt daher eine abgewandelte Ausführungsform, in welcher die nicht durch das Sieb hindurchgehende Fraktion in die Kugelmühle 3 eingespeist wird, und das dabei erhaltene Kohleprodukt wird dann mit der durch das Sieb hindurchgegangenen Fraktion gegebenenfalls unter Zusatz des Dispergiermittels,vermischt und die so gebildete Mischung wird dann der Naßvermahlungsstufe,beispielsweise einer Naßkugelmühle, zugeführt. Auf diese Weise läßt sich der Anteil an ultrafeinen Teilchen mit einer Teilchengröße von nur
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einigen
/μΐη gering halten, wodurch auch die Oberfläche der Kohle teilchen insgesamt verringert wird und dadurch die Menge an zuzusetzendem Dispergiermittel gleichfalls erniedrigt werden kann*
Gemäß der in Fig.2 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Ausgangskohle in der Vorrichtung 1 grob zerkleinert, dann werden 30 bis 95 Gewichtsprozent, vorzugsweise 50 bis 90 Gewichtsprozent und insbesondere 60 bis 80 Gewichtsprozent des Zerkleinerungsproduktes in einer weiteren Zerkleinerungsvorrichtung behandelt, beispielsweise einer Kugelmühle 3, welche eine Trocken- oder Naßmühle sein kann, wobei im Fall der Naßvermahlung Wasser und gegebenenfalls Dispergiermittel zugesetzt werden. Das so erhaltene fein vermahlene Kohlepulver wird dann mit dem Restanteil der grobzerkleinerten Kohle vermischt und dann einer Naßvermahlungsvorrichtung, beispielsweise einer Naßkugelmühle 4, zugeführt, gegebenenfalls zusammen mit Dispergiermittel, in welcher die gewünschte Teilchengrößenverteilung eingestellt und dadurch eine hochkonzentrierte Kohle-in-Wasser-Aufschlämmung hergestellt wird, welche die gewünschte Fließfähigkeit aufweist.
Gemäß der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens von Fig.3 wird die Ausgangskohle zunächst in der Zerkleinerungsvorrichtung 1 grob zerkleinert und dann werden 30 bis 95 Ge-; wichtsprozent, vorzugsweise 50 bis 90 Gewichtsprozent und insbesondere 60 bis 80 Gewichtsprozent des grob zerkleinerten Kohlemateriais einer weiteren Grobzerkleinerungsvorrichtung 5 zugeführt und das dabei erhaltene Produkt wird mit dem Restanteil der in der ersten Zerkleinerungsstufe erhaltenen Kohle vermischt und mit oder ohne Zusatz eines Dispergiermittels einer Naßmahlvorrichtung, beispielsweise einer Naßkugelmühle 4, zugeführt, in welcher die gewünschte Teilchengrößenverteilung erzielt und dadurch eine hochkonzentrierte Kohle-Wasser-Aufschlämmung mit dem gewünschten Fließvermögen erhalten wird.
Das Verfahren'der Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele noch näher erläutert.
m ·> ο
Beispiel 1
Als Ausgangsmaterial wird eine Kohle mit den in Tabelle I auf geführten Eigenschaften eingesetzt.
Tabelle
7,2 GeWo-% 3 It
8,9 9 •ι
28,2 5 . Il
60,0 0
2,1 9
%
?7,		 7
4,
7,
0,
o.· kcal/kg
7450
Feuchtigkeitsgehalt Aschegehalt
Flüchtige Bestandteile Fixer Kohlenstoff Heizwertzahl (fuel ratio)
Elementaranalyse
Heizwert
Diese Ausgangskohle wurde in einer Grobzerkleinerungsvorrichtung bis zu Teilchengrößen von etwa 4 mm oder geringer zerkleinert (30 Gew=-% der Teilchen wiesen eine Teilchengröße von 1 mm und mehr auf, 10 Gew.-% der Teilchen hatten eine Teilchengröße von 2 mm und größer und 1 Gew.-% der Teilchen hatten eine Teilchengröße von 4 mm und größer).Das Zerkleinerungsgut wurde dann mittels eines Siebes mit öffnungen von 1 mm in Fraktionen aufgetrennt. 70 Gew.-% des Zerkleinerungsgutes gingen durch dieses Sieb hindurch. Diese abgesiebte Fraktion wurde zusammen mit Wasser und 1 Gew.-% Dispergiermittel, bezogen auf die Kohle, in einer Naßkugelmühle bis zu einer Teilchengröße entsprechend einem 48-Maschensieb oder kleiner vermählen. In diesem Fall betrug die Fraktion an Teilchen mit einer Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb oder geringer 70 Gew.-%.
Diese feinpulverisierte Kohle wurde dann zusammen mit der auf dem Sieb verbliebenen grob zerkleinerten Kohle vermischt und
die dabei erhalrene Mischung wurde einer Naßkugelmühle zugeführt und in dieser fein vermählen, wodurch sich eine hochkonzentrierte Kohle-Wasser-Aufschlämmung als Endprodukt ergab. Diese Aufschlämmung hatte eine Festkörperkonzentration von 70 Gew.-%, eine Viskosität, gemessen bei 25 °Cjvon 1000 cPOise und eine Teilchengrößenverteilung derart, daß 25 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb und größer, 5 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße im Bereich eines 200- bis 350-Maschensiebs und 70 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb und kleiner aufwiesen.
Beispiel 2
Es wurde die gleiche Ausgangskohle wie in Beispiel 1 verwendet. Diese Ausgangskohle wurde bis auf eine Teilchengröße von etwa 4 mm und geringer zerkleinert, wobei die gleiche Teilchengrößenverteilung wie in Beispiel 1 erhalten wurde. 80 Gew.-% dieser grob zerkleinerten Kohle wurden zusammen mit 1 Gew.-%~ Dispergiermittel, bezogen auf die Kohle, und Wasser in einer Naßkugelmühle zu einem Pulver zerkleinert, wobei die Teilchen Teilchengrößen entsprechend einem 48-Maschensieb und darunter aufwiesen. In diesem Fall betrug der Anteil der Teilchen mit einer Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb und darunter 70 Gew.-%.
Dieses feine Kohlepulver und der restliche Anteil der grob zerkleinerten Kohle wurden in eine Naßkugelmühle eingespeist und in dieser wurde eine hochkonzentrierte Kohle-Wasser-Aufschlämmung hergestellt. Diese Aufschlämmung hatte eine Kohlekonzentration von 70 %, eine bei 250C gemessene Viskosität von 1000 cP und eine Teilchengrößenverteilung derart, daß 25 Gewichtsprozent der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb und darüber, 5 Gew.-% eine Teilchengröße im Bereich zwischen einem 200- und 350-Maschensieb und 70 Gew.-% eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb und darunter aufwiesen.
Beispiel 3
Es wurde wiederum die gleiche Ausgangskohle wie in Beispiel 1 verwendet. Zunächst wurde die Kohle bis zu Teilchengrößen von etwa 4 mm oder darunter zerkleinert, wobei eine Teilchengrössenverteilung wie in Beispiel 1 vorlag. Ein Anteil von 70 Gew.-i dieser grob zerkleinerten Kohle wurde nochmals einer Grobvermahlung unterworfen, wobei Teilchen mit einer Teilchengröße von etwa 1 mm und darunter erhalten wurden (Teilchengrößenverteilung : 30 Gew.-% der Teilchen hatten eine Teilchengröße von 0,4 mm und größer, 15 Gew.-% der Teilchen hatten eine Teilchengröße von 0,8 mm und größer und 5 Gew.-% der Teilchen hatten eine Teilchengröße von 1 mm und größer).
Diese zweifach grob zerkleinerte Kohle wurde dann mit dem Restanteil der nur einfach grob zerkleinerten Kohle mit einer Teilchengröße von etwa 4 mm und darunter vermischt, wobei 1 Gew.-% Dispergiermittel, bezogen auf die Kohle, zugesetzt wurde. Diese Mischung wurde dann einer Naßkugelmühle zugeführt und in dieser weiter fein vermählen, wodurch eine hochkonzentrierte Kohle-Wasser-Aufschlämmung erhalten wurde. Diese Aufschlämmung hatte eine Kohlekonzentration von 70 Gew„-%., eine Viskosität, gemessen bei 250C, von 1000 cP und eine Teilchengrößenverteilung derart, daß 25 Gew.% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb und größer aufwiesen. 3 Gew.-% der Teilchen eine Maschengröße im Bereich entsprechend einem 200- bis 350-Maschensieb und 72 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb und darunter aufwiesen.
Die Leistungsfähigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich aus der graphischen Darstellung von Fig.4, welche auf tatsächlichen Messungen beruht und die Beziehung zwischen der Konzentration der Kohleaufschlämmung und der bei 250C gemessenen Viskosität zeigt, und zwar einmal für eine Kohle-Wasser-Aufschlämmung, welche nach dem Stand der Technik erhalten worden war, und für eine Kohle-Wasser-Aufschlämmung, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist.
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Aus der graphischen Darstellung von Fig.4 ist ersichtlich, daß eine Aufschlämmung mit einer Viskosität von 2000 cP bei der nach dem Stand der Technik hergestellten Aufschlämmung beispielsweise nur eine Kohlekonzentration von etwa 67 Gew.-% aufweist, während sich durch das erfindungsgemäße Verfahren diese Kohlekonzentration auf etwa 71 Gew.-% erhöhnt, d.h. bei gleicher Viskosität und gleichem Fließverhalten weist die erfindungsgemäß hergestellte Aufschlämmung einen um 4 Gew.-% höheren Kohlegehalt auf.
Auch die in Fig.5 wiedergegebene Teilchengrößenverteilung beruht auf tatsächlichen Messungen an nach dem Stand der Technik und erfindungsgemäß hergestellten Aufschlämmungen. In diesem Fall wurde jeweils 1 Gew.-% Dispergiermittel zugesetzt. Aus Fig.5 ist ablesbar, daß der Anteil an Teilchen mit einer Teilchengröße im Bereich entsprechend einem 200- bis 350-Maschensieb bei der nach dem Stand der Technik hergestellten Aufschlämmung höher ist als bei der erfindungsgemäß hefgestellten Aufschlämmung, wo die Menge an Teilchen mit diesem Teilchengrößenbereich relativ gering ist.
Eine solche Teilchengrößenverteilung, wie sie erfindungsgemäß angestrebt wird, läßt sich durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen erhalten, wobei das Produkt der ersten Grobzerkleinerung vorzugsweise derart aufgetrennt wird, daß 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 60 bis 80 Gew.-% des Produktes der weiteren Vermahlungsstufe (b) zugeführt werdenund dann das Produkt dieser weiteren Vermahlungsstufe mit dem Restanteil der ersten Vermahlungsstufe in die Naßvermahlungsstufe eingespeist wird.
Je nach Notwendigkeit kann dabei den Vermahlungsstufen b und c ein Dispergiermittel zugesetzt werden.
Bei Durchführung der erfindungsgemäßen Abfolge von Vermahlungsstufen läßt sich erreichen, daß der Anteil an Kohleteilchen mit einer Teilchengröße im Bereich entsprechend einem 200- bis 350-Maschensieb relativ gering wird und sich dadurch
die Kohlekonzentration in der als Endprodukt erhaltenen Aufschlämmung erhöhen läßt gegenüber der Arbeitsweise des Standes der Technik.
Infolge der besonderen Eigenschaften der erfindungsgemäß herstellbaren hochkonzentrierten Aufschlämmungen läßt sich die Kohle wie ein Fluid handhaben, was insbesondere für die direkte Verbrennung der Aufschlämmung von Bedeutung ist„ Außerdem weist das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil auf, daß die Anzahl der Misch- und Zerkleinerungsstufen möglichst gering gehalten werden kann und daß der Zusatz des Dispergiermittels in vielen Fällen auf 1 Gew„-%, bezogen auf den Kohleanteil, beschränkt werden kann.
Leerseite

Claims (8)

  1. ELISABETH J U N G dr. phil, dipl-&hew*.° I .* · : -" 8000 MÖNCHEN 40,
    JÜRGEN SCHIRDEWAHN or.rer/nat„dipLVhys.* «™?««J*iS= «
    ^l-nn.nn η «% ι ······■■« ., . . - A ., CLEMENSSTRASSE 30
    GERHARD S C H M I TT-N I LS O N drying, telefon: (os9) 345037
    GERHARD B. H A G E N dr. phil. f teleqramm/cable: invent monchen
    PETERHIRSCHd1Pl1-ING. telex: 5-29 686
    patentanwälte _ ,
    2- Dezember
    S 233 C
    Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha et alia
    Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung einer hochkonzentrierten Kohle-Wasser-Aufschlämmung durch Feinvermahlen von Kohle und Vermischen des Kohlepulvers mit Wasser, d a d u r c h g e kenn zeichnet, daß -.-■■'■
    a) die Ausgangskohle zuerst grob zerkleinert wird, daß dann
    b) 30 bis 95 Gew.-% des so erhaltenen Produktes einer weiteren Vermahlung unterworfen werden, daß
    c) dieses Kohlepulver zusammen mit dem restlichen Anteil der grob zerkleinerten Kohle einer Naßvermahlung unterworfen wird und dabei eine Teilchengrößenverteilung derart erhal-' ten wird, daß 20 bis 30 Gew.-% der Kohleteilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb oder größer haben und maximal 80 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Mas.chensieb oder darunter aufweisen.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Naßvermahlungsstufe c) eine Teilchengrößenverteilung derart erhalten wird, daß 20 bis 30 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 200-Maschensieb oder größer haben, daß maximal 80 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend einem 350-Maschensieb oder darunter aufweisen und daß 30 Gew.-% oder weniger der Teilchen eine Teilchengröße entsprechend dem Bereich zwischen einem 200- und einem 350-Maschensieb haben.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß 50 bis 90 Gewichtsprozent des bei der Grobzerkleinerung erhaltenen Kohleproduktes einer Feinvermahlung unterworfen werden und das dabei gebildete Kohlepulver zusammen mit dem rest-
    POSTSCHECKKONTO: MÖNCHEN 50t 75-809 · BANKKONTO: DEUTSCHE BANKA.G. MÖNCHEN. LEÖPr» nsTRAQOF 71
    */ <ί_ "T T
    lichen Anteil der grob zerkleinerten Kohle in die Stufe der Naßvermahlung c) eingespeist werden.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das grob zerkleinerte Kohlepulver einer Klassierung unterworfen wird und daß nur die dabei abgetrennte feinteilige Fraktion der weiteren Vermahlungsstufe b) zugeführt wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anteil des grob zerkleinerten Kohleproduktes von Stufe " a) einer weiteren Grobzerkleinerung in Stufe b) unterworfen und dann zusammen mit dem Restanteil aus Stufe a) der Naßvermahlungsstufe c) zugeführt wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der oder den in den einzelnen Arbeitsstufen entstehenden Kohle-in-Wasser-Aufschlämmung(en) ein Dispergiermittel zugesetzt wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch S, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispergiermittel anionische, kationische oder nichtjonische oberflächenaktive Stoffe einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergiermittel in Mengen von 0,01 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen.auf den Kohleanteil der Aufschlämmung, angewendet wird.
    BAD ORIGINAL
DE19823244649 1981-12-03 1982-12-02 Verfahren zur herstellung einer hochkonzentrierten kohle-wasser-aufschlaemmung Granted DE3244649A1 (de)

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