JPH04372691A - 高濃度石炭−水スラリ−の製造方法 - Google Patents
高濃度石炭−水スラリ−の製造方法Info
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- JPH04372691A JPH04372691A JP17469991A JP17469991A JPH04372691A JP H04372691 A JPH04372691 A JP H04372691A JP 17469991 A JP17469991 A JP 17469991A JP 17469991 A JP17469991 A JP 17469991A JP H04372691 A JPH04372691 A JP H04372691A
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Landscapes
- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、粉砕した石炭を分散剤
で水に分散させた高濃度石炭−水スラリ−の製造方法に
関する。
で水に分散させた高濃度石炭−水スラリ−の製造方法に
関する。
【0002】
【従来の技術】石炭の輸送性、貯蔵性、取り扱い易さを
改善するため、石炭を微粉化して水にスラリ−状に分散
させることが行われている。この石炭−水スラリ−は直
接燃焼可能な燃料であるが、燃焼効率の点から高濃度が
要求され、また輸送、取り扱い易さなどの点から低粘度
が要求されている。この高濃度でかつ低粘度という相反
する要求を充たすべく、従来から種々の方法が研究され
ている。
改善するため、石炭を微粉化して水にスラリ−状に分散
させることが行われている。この石炭−水スラリ−は直
接燃焼可能な燃料であるが、燃焼効率の点から高濃度が
要求され、また輸送、取り扱い易さなどの点から低粘度
が要求されている。この高濃度でかつ低粘度という相反
する要求を充たすべく、従来から種々の方法が研究され
ている。
【0003】高濃度石炭−水スラリ−の湿式製造方法と
しては、ボ−ルミルに比較的多量の破砕炭及び水と分散
剤とを入れ粉砕処理し、次いで粗粒子を除去して最初か
ら石炭濃度60重量%以上の高濃度の石炭−水スラリ−
を調製するいわゆる高濃度粉砕法、及びボ−ルミルに比
較的少量の破砕炭及び水とを入れ石炭濃度60重量%以
下の低濃度の石炭−水スラリ−を作り、このスラリ−を
脱水して脱水ケ−キとなし、この脱水ケ−キを水に分散
して高濃度の石炭−水スラリ−を調製するいわゆる低濃
度粉砕法とが知られている。
しては、ボ−ルミルに比較的多量の破砕炭及び水と分散
剤とを入れ粉砕処理し、次いで粗粒子を除去して最初か
ら石炭濃度60重量%以上の高濃度の石炭−水スラリ−
を調製するいわゆる高濃度粉砕法、及びボ−ルミルに比
較的少量の破砕炭及び水とを入れ石炭濃度60重量%以
下の低濃度の石炭−水スラリ−を作り、このスラリ−を
脱水して脱水ケ−キとなし、この脱水ケ−キを水に分散
して高濃度の石炭−水スラリ−を調製するいわゆる低濃
度粉砕法とが知られている。
【0004】そして、従来は低濃度粉砕法が、分級によ
る粗粒子の除去操作の容易性などから多く採用されてい
る。例えば、石炭を水と共に第1ボ−ルミルに供給して
低濃度石炭−水スラリ−を調製し、該スラリ−を水で希
釈して篩分し、粗粒子を除去してから脱水機にかけて脱
水ケ−キを得、該ケ−キを水及び分散剤と共に第2ボ−
ルミルに供給して高濃度石炭−水スラリ−を調製する方
法(特開昭63−15893号)、破砕した石炭を水と
共にチュ−ブミルで処理し低濃度スラリ−をつくり、該
スラリ−を2分し、一方のスラリ−を分級により粗粒子
を除去し、脱水して得た微細成分の脱水ケ−キと、他方
のスラリ−を湿式超微粉砕ミルで処理して得た成分とを
混合して高濃度石炭−水スラリ−を調製する方法(特開
昭63−51493号)などが採用されている。しかし
、これらの方法は、いずれも高濃度且つ低粘度の点で満
足する製品が得られ難かったり、操作が煩雑であったり
、また脱水機を必要とするなど動力を多量に要する問題
点があった。
る粗粒子の除去操作の容易性などから多く採用されてい
る。例えば、石炭を水と共に第1ボ−ルミルに供給して
低濃度石炭−水スラリ−を調製し、該スラリ−を水で希
釈して篩分し、粗粒子を除去してから脱水機にかけて脱
水ケ−キを得、該ケ−キを水及び分散剤と共に第2ボ−
ルミルに供給して高濃度石炭−水スラリ−を調製する方
法(特開昭63−15893号)、破砕した石炭を水と
共にチュ−ブミルで処理し低濃度スラリ−をつくり、該
スラリ−を2分し、一方のスラリ−を分級により粗粒子
を除去し、脱水して得た微細成分の脱水ケ−キと、他方
のスラリ−を湿式超微粉砕ミルで処理して得た成分とを
混合して高濃度石炭−水スラリ−を調製する方法(特開
昭63−51493号)などが採用されている。しかし
、これらの方法は、いずれも高濃度且つ低粘度の点で満
足する製品が得られ難かったり、操作が煩雑であったり
、また脱水機を必要とするなど動力を多量に要する問題
点があった。
【0005】そこで、本出願人は先に、最密性に富み高
濃度にして且つ低粘度の石炭−水スラリ−を、低動力で
能率的に製造し、しかも長期にわたり安定した製品を得
る方法を提供することを目的とし、原炭を破砕機により
破砕し、この破砕炭に水及び分散剤を添加して粉砕機で
粉砕処理して高濃度石炭−水スラリ−を調製し、次いで
この高濃度石炭−水スラリ−の一部を塔型磨砕機に供給
し磨砕処理し超微粒高濃度石炭−水スラリ−となし、こ
の超微粒高濃度石炭−水スラリ−と前記高濃度石炭−水
スラリ−とを高剪断力の存在下で混合して空隙率を低下
させた高濃度石炭−水スラリ−の製造方法を開発した(
特願平2−418028号)。
濃度にして且つ低粘度の石炭−水スラリ−を、低動力で
能率的に製造し、しかも長期にわたり安定した製品を得
る方法を提供することを目的とし、原炭を破砕機により
破砕し、この破砕炭に水及び分散剤を添加して粉砕機で
粉砕処理して高濃度石炭−水スラリ−を調製し、次いで
この高濃度石炭−水スラリ−の一部を塔型磨砕機に供給
し磨砕処理し超微粒高濃度石炭−水スラリ−となし、こ
の超微粒高濃度石炭−水スラリ−と前記高濃度石炭−水
スラリ−とを高剪断力の存在下で混合して空隙率を低下
させた高濃度石炭−水スラリ−の製造方法を開発した(
特願平2−418028号)。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の高濃
度石炭−水スラリ−の製造においては、塔型磨砕機での
微粉砕処理が高濃度、高粘度で行われるため動力の軽減
、取扱易さの点で未だ充分とはいえないことに鑑み、上
記の方法を更に改良し、微粉砕処理を低濃度、低粘度で
行い得るようにし、もって、最密性に富み高濃度にして
且つ低粘度であり、しかも安定性のよい石炭−水スラリ
−を、より取り扱い易く且つ低動力で能率的に製造する
方法を提供することを目的するものである。
度石炭−水スラリ−の製造においては、塔型磨砕機での
微粉砕処理が高濃度、高粘度で行われるため動力の軽減
、取扱易さの点で未だ充分とはいえないことに鑑み、上
記の方法を更に改良し、微粉砕処理を低濃度、低粘度で
行い得るようにし、もって、最密性に富み高濃度にして
且つ低粘度であり、しかも安定性のよい石炭−水スラリ
−を、より取り扱い易く且つ低動力で能率的に製造する
方法を提供することを目的するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、平均
粒径300〜800μmの破砕炭と水と平均粒径3〜1
5μm、濃度40〜60%の低濃度微粉砕石炭−水スラ
リ−とを粉砕機に供給し粉砕処理し、次いで混練処理し
て高濃度石炭−水スラリ−を製造する方法であって、前
記低濃度微粉砕石炭−水スラリ−は前記粉砕機で粉砕処
理して得られた高濃度石炭−水スラリ−の一部に水を添
加して微粉砕機で微粉砕処理した石炭−水スラリ−であ
ることを特徴とする高濃度石炭−水スラリ−の製造方法
である。
粒径300〜800μmの破砕炭と水と平均粒径3〜1
5μm、濃度40〜60%の低濃度微粉砕石炭−水スラ
リ−とを粉砕機に供給し粉砕処理し、次いで混練処理し
て高濃度石炭−水スラリ−を製造する方法であって、前
記低濃度微粉砕石炭−水スラリ−は前記粉砕機で粉砕処
理して得られた高濃度石炭−水スラリ−の一部に水を添
加して微粉砕機で微粉砕処理した石炭−水スラリ−であ
ることを特徴とする高濃度石炭−水スラリ−の製造方法
である。
【0008】本発明を図にもとずいて詳しく説明する。
図1は本発明の一例を示した工程図である。図1におい
て、1は破砕した石炭すなわち破砕炭を貯蔵したホッパ
−である。2は高濃度で粉砕処理する粉砕機、3は混練
処理する混練機、4は低濃度で微粉砕処理する微粉砕機
、5は製品の高濃度石炭−水スラリ−を収納する製品タ
ンクである。また6、7はそれぞれ粉砕処理時に添加す
る水及び分散剤であり、8、9はそれぞれ微粉砕処理時
に添加する水及び分散剤である。
て、1は破砕した石炭すなわち破砕炭を貯蔵したホッパ
−である。2は高濃度で粉砕処理する粉砕機、3は混練
処理する混練機、4は低濃度で微粉砕処理する微粉砕機
、5は製品の高濃度石炭−水スラリ−を収納する製品タ
ンクである。また6、7はそれぞれ粉砕処理時に添加す
る水及び分散剤であり、8、9はそれぞれ微粉砕処理時
に添加する水及び分散剤である。
【0009】まず、平均粒径300〜800μmに破砕
した破砕炭をホッパ−1から粉砕機2に供給する。この
粉砕機2には、更に微粉砕機4からの低濃度微粉砕石炭
−水スラリ−、水6、及び分散剤(例えばアニオン系界
面活性剤)7を供給する。低濃度微粉砕石炭−水スラリ
−の石炭微粒子の平均粒径は3〜15μmである。粉砕
機にはボ−ルミル、ロッドミルが用いられる。この粉砕
処理によって、平均粒径15〜50μm、濃度65〜8
0%の高濃度石炭−水スラリ−が得られる。得られた高
濃度石炭−水スラリ−は二分し、その一部を混練機3で
混練処理して製品となし、製品タンク5に収納する。混
練機は高剪断力の存在下で混練処理できるものが好まし
い。
した破砕炭をホッパ−1から粉砕機2に供給する。この
粉砕機2には、更に微粉砕機4からの低濃度微粉砕石炭
−水スラリ−、水6、及び分散剤(例えばアニオン系界
面活性剤)7を供給する。低濃度微粉砕石炭−水スラリ
−の石炭微粒子の平均粒径は3〜15μmである。粉砕
機にはボ−ルミル、ロッドミルが用いられる。この粉砕
処理によって、平均粒径15〜50μm、濃度65〜8
0%の高濃度石炭−水スラリ−が得られる。得られた高
濃度石炭−水スラリ−は二分し、その一部を混練機3で
混練処理して製品となし、製品タンク5に収納する。混
練機は高剪断力の存在下で混練処理できるものが好まし
い。
【0010】上記の二分した高濃度石炭−水スラリ−の
他の部分は、微粉砕機4に送り、水8及び分散剤9を添
加して微粉砕処理する。この微粉砕処理には塔型磨砕機
(例えば登録商標名タワ−ミル)を用いるのが好ましい
。本発明においてはこの微粉砕処理を水を添加し低濃度
にして行うので動力が少なくてすむ。微粉砕処理して得
られた平均粒径3〜15μmの石炭微粒子を含む低濃度
微粉砕石炭−水スラリ−は、粉砕機2に戻され、高濃度
石炭−水スラリ−の製造に供される。
他の部分は、微粉砕機4に送り、水8及び分散剤9を添
加して微粉砕処理する。この微粉砕処理には塔型磨砕機
(例えば登録商標名タワ−ミル)を用いるのが好ましい
。本発明においてはこの微粉砕処理を水を添加し低濃度
にして行うので動力が少なくてすむ。微粉砕処理して得
られた平均粒径3〜15μmの石炭微粒子を含む低濃度
微粉砕石炭−水スラリ−は、粉砕機2に戻され、高濃度
石炭−水スラリ−の製造に供される。
【0011】本発明においては、上記したように、破砕
炭の粉砕に際し低濃度微粉砕石炭−水スラリ−を添加す
る。この方法を採用すると、破砕炭の石炭粒子の間隙に
低濃度微粉砕石炭−水スラリ−中の微粉炭粒子が入り込
んで石炭粒子間の空隙が低下した状態、すなわち、空隙
率低下にもとずく低粘度の状態で粉砕処理できるので、
極めて効率良く粉砕することができる。
炭の粉砕に際し低濃度微粉砕石炭−水スラリ−を添加す
る。この方法を採用すると、破砕炭の石炭粒子の間隙に
低濃度微粉砕石炭−水スラリ−中の微粉炭粒子が入り込
んで石炭粒子間の空隙が低下した状態、すなわち、空隙
率低下にもとずく低粘度の状態で粉砕処理できるので、
極めて効率良く粉砕することができる。
【0012】また、粒径の大きい破砕炭粒子と粒径の小
さい微粉砕石炭粒子とを混合して粉砕機で粉砕処理する
と、粒径の大きい破砕炭粒子と粒径の小さい微粉砕石炭
粒子とはそれぞれ独立して微細化される。そのため、破
砕機出口の石炭−水スラリ−における、高濃度化するた
めの粒度分布の制御は、粉砕機入口の石炭粒子の粒度分
布を調整することにより達成できる。そして本発明にお
いては、この粉砕機入口の石炭粒子の粒度分布の調整は
、上記塔型磨砕機から供給される微粉砕石炭−水スラリ
−の石炭粒子の粒径と量とで自由に行うことが可能とな
る。
さい微粉砕石炭粒子とを混合して粉砕機で粉砕処理する
と、粒径の大きい破砕炭粒子と粒径の小さい微粉砕石炭
粒子とはそれぞれ独立して微細化される。そのため、破
砕機出口の石炭−水スラリ−における、高濃度化するた
めの粒度分布の制御は、粉砕機入口の石炭粒子の粒度分
布を調整することにより達成できる。そして本発明にお
いては、この粉砕機入口の石炭粒子の粒度分布の調整は
、上記塔型磨砕機から供給される微粉砕石炭−水スラリ
−の石炭粒子の粒径と量とで自由に行うことが可能とな
る。
【0013】このように、本発明においては、粉砕機出
口の石炭粒子粒度分布を、容易に制御できる利点がある
が、これは、粉砕機2で粉砕した高濃度石炭−水スラリ
−の部を更に微粉砕機4で微粒に粉砕して粉砕機2に戻
すという循環方式を採用することによりはじめて得られ
るのであって、粉砕機2で粉砕した高濃度石炭−水スラ
リ−の部を単に粉砕機2に戻すという循環方式を採用し
たのでは得られない効果である。
口の石炭粒子粒度分布を、容易に制御できる利点がある
が、これは、粉砕機2で粉砕した高濃度石炭−水スラリ
−の部を更に微粉砕機4で微粒に粉砕して粉砕機2に戻
すという循環方式を採用することによりはじめて得られ
るのであって、粉砕機2で粉砕した高濃度石炭−水スラ
リ−の部を単に粉砕機2に戻すという循環方式を採用し
たのでは得られない効果である。
【0014】また、本発明は、微粉砕機例えば塔型磨砕
機で微粉砕する際に、水を添加して低濃度、低粘度で行
う点にも特徴の一つがあり、このようにすることによっ
て、超微粒スラリ−の取扱が容易になり、微粉砕時の動
力を大きく低減することができる。
機で微粉砕する際に、水を添加して低濃度、低粘度で行
う点にも特徴の一つがあり、このようにすることによっ
て、超微粒スラリ−の取扱が容易になり、微粉砕時の動
力を大きく低減することができる。
【0015】更に、本発明においては、前述した如く破
砕炭の粉砕処理に際し、破砕炭の石炭粒子の間隙に低濃
度微粉砕石炭−水スラリ−中の微粉炭粒子が入り込んで
石炭粒子間の空隙が低下した状態、すなわち、空隙率低
下にもとずく低粘度の状態で粉砕処理できるので、粉砕
処理をより高濃度で行うことができる。したがって、粉
砕処理時に添加する水の量を減少させ、この減少させた
分の水を混練処理時に添加することができる。
砕炭の粉砕処理に際し、破砕炭の石炭粒子の間隙に低濃
度微粉砕石炭−水スラリ−中の微粉炭粒子が入り込んで
石炭粒子間の空隙が低下した状態、すなわち、空隙率低
下にもとずく低粘度の状態で粉砕処理できるので、粉砕
処理をより高濃度で行うことができる。したがって、粉
砕処理時に添加する水の量を減少させ、この減少させた
分の水を混練処理時に添加することができる。
【0016】図2はこの工程を示した図である。粉砕機
2に添加する水6の量を減少させ、この減少させた分の
水を混練処理時に水10として添加する。このように、
混練処理時に水を添加することによって、極めて軽度の
混練で著しく粘度を低下させることができ、またそのス
ラリ−を安定化させることができる。すなわち、例えば
濃度69%の石炭−水スラリ−の混練処理においては、
強度の混練処理を行ってはじめて所望の粘度低下を得る
ことができるが、濃度72%の石炭−水スラリ−に水3
%を添加し濃度を69%とした場合には、殆ど混練処理
を必要とせずに著しく粘度を低下させることができ、ま
た安定性の良いスラリ−を得ることができる。したがっ
て、この手段を採用することによって、場合によっては
混練処理を必要としなく、混練処理を行う場合でもその
動力を著しく低減することができ、また低粘度の安定性
のよい高濃度石炭−水スラリ−を得ることができる。
2に添加する水6の量を減少させ、この減少させた分の
水を混練処理時に水10として添加する。このように、
混練処理時に水を添加することによって、極めて軽度の
混練で著しく粘度を低下させることができ、またそのス
ラリ−を安定化させることができる。すなわち、例えば
濃度69%の石炭−水スラリ−の混練処理においては、
強度の混練処理を行ってはじめて所望の粘度低下を得る
ことができるが、濃度72%の石炭−水スラリ−に水3
%を添加し濃度を69%とした場合には、殆ど混練処理
を必要とせずに著しく粘度を低下させることができ、ま
た安定性の良いスラリ−を得ることができる。したがっ
て、この手段を採用することによって、場合によっては
混練処理を必要としなく、混練処理を行う場合でもその
動力を著しく低減することができ、また低粘度の安定性
のよい高濃度石炭−水スラリ−を得ることができる。
【0017】本発明においてはスラリ−を形成させ、安
定化させるために分散剤を使用するが、この分散剤は、
微粉砕処理するときに添加するのが好ましいが、微粉砕
処理するとき及び粉砕処理するときに添加してもよい。
定化させるために分散剤を使用するが、この分散剤は、
微粉砕処理するときに添加するのが好ましいが、微粉砕
処理するとき及び粉砕処理するときに添加してもよい。
【0018】
【実施例】次に本発明の実施例を示す。
実施例1
原炭をクラッシャ−で平均粒径600μmに破砕した。
この破砕炭69Kgと水26.5Kgと下記の如くして
得た低濃度微粉砕石炭−水スラリ−34.5Kgとをボ
−ルミルに供給し粉砕処理した。かくして、石炭濃度6
9%の高濃度石炭−水スラリ−130Kgが得られた。 このうちの100Kgは混練機で混練処理して製品とし
た。この製品の粘度は920cp(25℃)であり、安
定性も良かった。
得た低濃度微粉砕石炭−水スラリ−34.5Kgとをボ
−ルミルに供給し粉砕処理した。かくして、石炭濃度6
9%の高濃度石炭−水スラリ−130Kgが得られた。 このうちの100Kgは混練機で混練処理して製品とし
た。この製品の粘度は920cp(25℃)であり、安
定性も良かった。
【0019】低濃度微粉砕石炭−水スラリ−は次ぎの如
くして調製した。すなわち、上記の残りの高濃度石炭−
水スラリ−30Kgと水4.5Kgと適量の分散剤とを
塔式磨砕機に供給し微粉砕処理した。この微粉砕処理に
よって平均粒径5μm、濃度60%の低濃度微粉砕石炭
−水スラリ−34.5Kgが得られた。この低濃度微粉
砕石炭−水スラリ−を、上記のボ−ルミルによる粉砕処
理に供した。
くして調製した。すなわち、上記の残りの高濃度石炭−
水スラリ−30Kgと水4.5Kgと適量の分散剤とを
塔式磨砕機に供給し微粉砕処理した。この微粉砕処理に
よって平均粒径5μm、濃度60%の低濃度微粉砕石炭
−水スラリ−34.5Kgが得られた。この低濃度微粉
砕石炭−水スラリ−を、上記のボ−ルミルによる粉砕処
理に供した。
【0020】平均粒径5μmに微粉砕処理した低濃度微
粉砕石炭−水スラリ−の粉砕処理への循環比を種々変え
て、該循環比と製品の到達濃度(粘度900cpにおけ
る到達濃度)と空隙率との関係を調べた。その結果を図
3に示す。循環比が約30%のとき製品の到達濃度が最
高となり、また空隙率は最小となった。
粉砕石炭−水スラリ−の粉砕処理への循環比を種々変え
て、該循環比と製品の到達濃度(粘度900cpにおけ
る到達濃度)と空隙率との関係を調べた。その結果を図
3に示す。循環比が約30%のとき製品の到達濃度が最
高となり、また空隙率は最小となった。
【0021】実施例2
原炭をクラッシャ−で平均粒径600μmに破砕した。
この破砕炭69Kgと水21Kgと下記の如くして得た
低濃度微粉砕石炭−水スラリ−34.6Kgとをボ−ル
ミルに供給し粉砕処理した。かくして、石炭濃度72%
の高濃度石炭−水スラリ−124.6Kgが得られた。 このうちの95.8Kgを採り、水4.2Kgを添加し
て混練機で混練処理し、石炭濃度69%の高濃度石炭−
水スラリ−の製品を得た。この製品の粘度は620cp
(25℃)であった。
低濃度微粉砕石炭−水スラリ−34.6Kgとをボ−ル
ミルに供給し粉砕処理した。かくして、石炭濃度72%
の高濃度石炭−水スラリ−124.6Kgが得られた。 このうちの95.8Kgを採り、水4.2Kgを添加し
て混練機で混練処理し、石炭濃度69%の高濃度石炭−
水スラリ−の製品を得た。この製品の粘度は620cp
(25℃)であった。
【0022】低濃度微粉砕石炭−水スラリ−は次ぎの如
くして調製した。すなわち、上記の残りの高濃度石炭−
水スラリ−の28.8Kgと水5.8Kgと適量の分散
剤とを塔式磨砕機に供給し微粉砕処理した。この微粉砕
処理によって平均粒径5μm、濃度60%の低濃度微粉
砕石炭−水スラリ−34.6Kgが得られた。この低濃
度微粉砕石炭−水スラリ−を、上記のボ−ルミルによる
粉砕処理に供した。
くして調製した。すなわち、上記の残りの高濃度石炭−
水スラリ−の28.8Kgと水5.8Kgと適量の分散
剤とを塔式磨砕機に供給し微粉砕処理した。この微粉砕
処理によって平均粒径5μm、濃度60%の低濃度微粉
砕石炭−水スラリ−34.6Kgが得られた。この低濃
度微粉砕石炭−水スラリ−を、上記のボ−ルミルによる
粉砕処理に供した。
【0023】この実施例2は、粉砕処理時における水の
添加量を減少させ、この減少させた分の水を混練処理時
に添加した例であるが、この混練処理時の水の添加によ
る粘度低下効果を表1に示す。
添加量を減少させ、この減少させた分の水を混練処理時
に添加した例であるが、この混練処理時の水の添加によ
る粘度低下効果を表1に示す。
【0024】
【表1】
【0025】表1からわかるように、最終の製品の濃度
が同じ69%であっても、粉砕機出口濃度が69%の場
合は、混練処理する前及び混練処理した(この混練処理
には石炭−水スラリ−1トン当り約10kwHの動力を
要す)後の粘度は、それぞれ1720cp及び920c
pである。一方粉砕機出口濃度が72%の場合は、製品
の濃度が69%になるように水を僅か3%添加するだけ
で混練処理しなくても粘度が760cpに低下する。こ
のように、粉砕処理時における水の添加量を減少させて
、粉砕機出口濃度を72%にした場合は、混練処理時の
動力が不要となるばかりでなく、粘度も160cp(9
20−760=160)も低下させることができると言
う大きな効果を奏する。
が同じ69%であっても、粉砕機出口濃度が69%の場
合は、混練処理する前及び混練処理した(この混練処理
には石炭−水スラリ−1トン当り約10kwHの動力を
要す)後の粘度は、それぞれ1720cp及び920c
pである。一方粉砕機出口濃度が72%の場合は、製品
の濃度が69%になるように水を僅か3%添加するだけ
で混練処理しなくても粘度が760cpに低下する。こ
のように、粉砕処理時における水の添加量を減少させて
、粉砕機出口濃度を72%にした場合は、混練処理時の
動力が不要となるばかりでなく、粘度も160cp(9
20−760=160)も低下させることができると言
う大きな効果を奏する。
【0026】
【発明の効果】本発明は、前記のように破砕炭と低濃度
微粉砕石炭−水スラリ−とを粉砕機で粉砕処理して高濃
度石炭−水スラリ−をつくり、これを二分し、その一部
を水及び分散剤と共に微粉砕機で微粉砕処理し、粉砕機
に返還させるものであり、本発明においては、このよう
に、微粉砕機での微粉砕処理を水を添加して低濃度、低
粘度で行なうようにしたことにより、取扱が容易になり
且つ微粉砕処理時の動力が低減できる。また、微粉砕処
理したスラリ−を粉砕機に返還させるようにしたことに
より、製品たる高濃度石炭−水スラリ−の粒度分布の調
整が容易になり、石炭−水スラリ−の空隙率を小さくし
粘度を低下させた製品を得ることができ、また、粉砕機
におけるスラリ−の粘度低下により粉砕処理を効率良く
行なうことができる。
微粉砕石炭−水スラリ−とを粉砕機で粉砕処理して高濃
度石炭−水スラリ−をつくり、これを二分し、その一部
を水及び分散剤と共に微粉砕機で微粉砕処理し、粉砕機
に返還させるものであり、本発明においては、このよう
に、微粉砕機での微粉砕処理を水を添加して低濃度、低
粘度で行なうようにしたことにより、取扱が容易になり
且つ微粉砕処理時の動力が低減できる。また、微粉砕処
理したスラリ−を粉砕機に返還させるようにしたことに
より、製品たる高濃度石炭−水スラリ−の粒度分布の調
整が容易になり、石炭−水スラリ−の空隙率を小さくし
粘度を低下させた製品を得ることができ、また、粉砕機
におけるスラリ−の粘度低下により粉砕処理を効率良く
行なうことができる。
【0027】更に、微粉砕処理スラリ−の粉砕機への返
還により粉砕処理時の粘度を低下できるので、粉砕時の
添加水量を減少させ、そしてこの減少させた分の水を混
練時に添加することによって、混練によること無く粘度
低下を生じさせ、混練処理の動力を少なくすることがで
きる。したがって、本発明によれば高濃度にして低粘度
の石炭−水スラリ−を、簡単な工程、操作により低動力
で安定して製造することができる。
還により粉砕処理時の粘度を低下できるので、粉砕時の
添加水量を減少させ、そしてこの減少させた分の水を混
練時に添加することによって、混練によること無く粘度
低下を生じさせ、混練処理の動力を少なくすることがで
きる。したがって、本発明によれば高濃度にして低粘度
の石炭−水スラリ−を、簡単な工程、操作により低動力
で安定して製造することができる。
【図1】本発明の製造方法の一例の工程図である。
【図2】本発明の製造方法の他の例の工程図である。
【図3】本発明の実施例1の結果を示す図である。
1 破砕炭貯蔵ホッパ−、 2 粉砕機、 3
混練機、 4 微粉砕機、5 製品タンク、
6,8,10 水、 7,9 分散剤
混練機、 4 微粉砕機、5 製品タンク、
6,8,10 水、 7,9 分散剤
Claims (3)
- 【請求項1】平均粒径300〜800μmの破砕炭と水
と平均粒径3〜15μm、濃度40〜60%の低濃度微
粉砕石炭−水スラリ−とを粉砕機に供給し粉砕処理し、
次いで混練処理して高濃度石炭−水スラリ−を製造する
方法であって、前記低濃度微粉砕石炭−水スラリ−は前
記粉砕機で粉砕処理して得られた高濃度石炭−水スラリ
−の一部に水を添加して微粉砕機で微粉砕処理した石炭
−水スラリ−であることを特徴とする高濃度石炭−水ス
ラリ−の製造方法。 - 【請求項2】請求項1記載の高濃度石炭−水スラリ−の
製造方法において、粉砕処理時に添加する水の量を減少
させ、混練処理時に更に水を添加することを特徴とする
高濃度石炭−水スラリ−の製造方法。 - 【請求項3】請求項1又は請求項2記載の高濃度石炭−
水スラリ−の製造方法において、微粉砕処理時又は微粉
砕処理と粉砕処理時に分散剤を添加することを特徴とす
る高濃度石炭−水スラリ−の製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17469991A JPH04372691A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 高濃度石炭−水スラリ−の製造方法 |
AU16195/92A AU656184B2 (en) | 1991-06-20 | 1992-05-12 | Production method of high-concentration coal-water slurry |
CN 92104258 CN1067914A (zh) | 1991-06-20 | 1992-05-29 | 高浓度煤水浆的生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17469991A JPH04372691A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 高濃度石炭−水スラリ−の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04372691A true JPH04372691A (ja) | 1992-12-25 |
Family
ID=15983124
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17469991A Pending JPH04372691A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 高濃度石炭−水スラリ−の製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04372691A (ja) |
CN (1) | CN1067914A (ja) |
AU (1) | AU656184B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07138581A (ja) * | 1993-11-17 | 1995-05-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 高濃度石炭・水スラリーの製造方法及び装置 |
CN106147897A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-11-23 | 中煤科工清洁能源股份有限公司 | 一种低阶煤水煤浆及其制备方法 |
CN106244266A (zh) * | 2016-09-23 | 2016-12-21 | 中煤科工清洁能源股份有限公司 | 利用分形级配技术制备水煤浆的方法及制备的水煤浆 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04220494A (ja) * | 1990-12-21 | 1992-08-11 | Nippon Komu Kk | 高濃度石炭−水スラリーの製造方法 |
CN107987904A (zh) * | 2017-12-11 | 2018-05-04 | 南京大学 | 一种部分回流和两次加药制备高浓度气化用水煤浆的方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2121819B (en) * | 1982-06-14 | 1985-03-27 | Smidth & Co As F L | Method of manufacturing a pumpable coal/liquid mixture |
JPH04220494A (ja) * | 1990-12-21 | 1992-08-11 | Nippon Komu Kk | 高濃度石炭−水スラリーの製造方法 |
-
1991
- 1991-06-20 JP JP17469991A patent/JPH04372691A/ja active Pending
-
1992
- 1992-05-12 AU AU16195/92A patent/AU656184B2/en not_active Ceased
- 1992-05-29 CN CN 92104258 patent/CN1067914A/zh active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07138581A (ja) * | 1993-11-17 | 1995-05-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 高濃度石炭・水スラリーの製造方法及び装置 |
CN106147897A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-11-23 | 中煤科工清洁能源股份有限公司 | 一种低阶煤水煤浆及其制备方法 |
CN106147897B (zh) * | 2016-06-27 | 2018-03-09 | 中煤科工清洁能源股份有限公司 | 一种低阶煤水煤浆及其制备方法 |
CN106244266A (zh) * | 2016-09-23 | 2016-12-21 | 中煤科工清洁能源股份有限公司 | 利用分形级配技术制备水煤浆的方法及制备的水煤浆 |
CN106244266B (zh) * | 2016-09-23 | 2018-04-06 | 中煤科工清洁能源股份有限公司 | 利用分形级配技术制备水煤浆的方法及制备的水煤浆 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1067914A (zh) | 1993-01-13 |
AU1619592A (en) | 1992-12-24 |
AU656184B2 (en) | 1995-01-27 |
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