DE3235237C2 - Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren - Google Patents

Abstract

Aus billigen Naturhölzern werden künstliche Furniere hergestellt, die edlen Naturhölzern sehr naturgetreu nachgebildet sind. Zunächst wird ein holzmehlhaltiges Furnier hergestellt, indem ein primärer künstlicher Materialblock in der Vierteilungsaufsägerichtung aufgespalten wird. Der primäre künstliche Materialblock besteht aus vielen Furniermaterialschichten aus billigem Rohholz, die aufeinandergestapelt und unter Zwischenfügung einer Holzmehlschicht miteinander verklebt sind. Viele derartige holzmehlhaltige Furniere werden dann abwechselnd mit anderen Furniermaterialschichten aufeinandergestapelt und zu einem sekundären gekrümmten künstlichen Materialblock verklebt, der dann in der Maserungsrichtung aufgespalten wird, um die künstlichen Furniere zu erhalten. Diese künstlichen Furniere weisen ein Maserungsmuster auf, das demjenigen edler Naturhölzer außerordentlich ähnlich ist, wobei durch die holzmehlhaltigen Furniere poröse Zonen simuliert werden, die eine unebene Oberfläche mit kleinsten Erhebungen und Vertiefungen aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren in drei Ausführungsformen des Verfahrens, deren Gattung in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 bis 3 angegeben ist

Verfahren dieser Art sind bereits Gegenstand der DE-OS 31 48 577.

Wenn ein roher Holzklotz aus Naturholz mit Ringporen, z. B. Eichenholz, in Maserungsrichtung in Furniere zerspalten wird, so ergibt sich ein F&'pierbild mit porösen Zonen, in denen kleinste ausgesparte und erhabene Teile vorhanden sind, und unporösen Zonen, die miteinander abwechseln und eine flammenförmige Gestalt haben. Derartige Furniere sind bestens geeignet zur Wandvertäfelung in Innenräumen. Derartige Naturhölzer sind jedoch nur begrenzt verfügbar und teuer, was insbesondere für Eichenholz gilt

Es ist bereits bekannt, künstliche Furniere herzustellen, indem ein künstlicher Block aus einer großen Anzahl von aufeinandergestapelten dünnen Schichten aus Furniermaterial gebildet wird, die aus billigen tropischen Rohhölzern mittels Furnierschälmaschinen geschnitten sind, und indem dann dieser künstliche Block in Maserungsrichtung zu Furnieren zerschnitten wird. Zum Beispiel ist in der GB-PS 13 91 077 ein Verfahren beschrieben, bei dem eine große Anzahl von aufeinandergestapelten Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Klebers zwischen zwei Preßstempel eingebracht wird, deren Preßoberflächen zueinander komplementär gekrümmt sind, wodurch die Furniermaterialschichten zu einem gekrümmten künstlichen Materialblock vereinigt werden, der dann in Maserungsrichtung zu künstlichen Furnieren zerschnitten wird.

Bei diesem Verfahren können Jahresringe durch die Vereinigungsflächen der aufeinandergestapelten Furniermaterialschichten dargestellt werden, die dann in Form von gekrümmten Linien in Erscheinung treten. Da aber diese Jahresringe nur an den Vereinigungsflächen vorhanden sind, ist das Verfahren unzureichend zur

Herstellung von künstlichen Furnieren, deren Maserungsmuster demjenigen von z. B. Eichenholz ähnlich ist, bei dem poröse Zonen mit kleinsten Vertiefungen eine relativ große Fläche einnehmen. Die Nachbildung des Maserungsmusters eines derartigen Naturholzes war bisher praktisch unmöglich.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines künstlichen Furniers mit einem Furnierbild, das demjenigen seltener natürlicher Edelhölzer wie Eiche sehr ähnlich ist, wenn diese in ihrer Maserungsrichtung zerschnitten werden, aus billigen Rohhölzern.

Diese Aufgabe wird durch jede der drei Ausführungsformen des Verfahrens gelöst, die in den Patentansprüchen 1 bis 3 angegeben sind.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen künstlichen Furniere haben ein Furnierbild, das der Maserung von Eichenholz sehr ähnlich ist, das entsteht, wenn Eichenholz od.dgL in Maserungsrichtung, d.h. schräg zu der Stammachse, gespalten wird, wobei poröse Zonen mit kleinsten Oberflächenunebenheiten entstehen, die in der Nähe der Jahresringe re'utiv breit werden. Bei der ersten Ausführungsform des Verfahrens werden besonders die porösen Zonen zwischen den Jahresringen bei natürlichen Holzfurnieren sehr getreu nachgebildet Bei der zweiten, etwas aufwendigeren Ausführungsform werden auch die mit den porösen Zonen abwechselnden unporösen Zonen sehr getreu nachgebildet. Eine weitere Verbesserung der naturgetreuen Nachbildung der unporösen Zonen gelingt durch Anwendung des Verfahrens in seiner dritten Ausführungsform, die besonders geeignet ist, um künstliche Eichenholzfurniere herzustellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines künstlichen Furniers zeichnet sich ferner durch hohe Produktivität und Kostengünstigkeit aus, da die Herstellung aus kostengünstigen Tropenhölzern unter Anwendung der Massenherstellungstechniken erfolgen kann.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Folgenden Beschreibung und aus der Zeichnung, auf die Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 ein Diagramm zur Erläuterung einer ersten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von künstlichen Furnieren, wobei Fig. IA die verschiedenen Verfahrensschritte in Form eines Blockdiagramms und F i g. 1B eine vergrößerte Teilansicht des kUnstlichen Furniers zeigt, das nach dem letzten Schritt des Verfahrens nach Fig. IA erhalten wird,

F i g. 2 eine Darstellung zur Erläuterung der wesentlichen aufeinanderfolgenden Herstellungsschritte nach F i g. 1A, wobei die einzelnen Darstellungen in Richtung der Pfeile aufeinanderfolgen,

F i g. 3 ein Blockdiagramm zur Erläuterung einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von künstlichen Furnieren,

F i g. 4 ein Blockdiagramm einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,

F i g. 5 eine Ansicht zur Erläuterung der aufeinanderfolgenden Schritte des Verfahrens nach F i g. 4, wobei die einzelnen perspektivischen Darstellungen in Richtung der Pfeile aufeinanderfolgen, und

Fig.6 eine vergrößerte Teilansicht, die schematisch ein holzmehlhaltiges Sauunelfurnier zeigt, das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird.

Ein künstlicher Materialblock wird gebildet, indem Holz- bzw. Sägemehl oder eine ähnliche teüchenförraige Substanz auf eine dünne Schicht aus Furniermatenal aufgeklebt wird und eine Mehrzahl derartiger Schichten, die jeweils mit dem Holzmehl beladen sind, aufeinandergestapelt und zusammengepreßt werden. Durch Zerspalten eines solchen Materialblocks und Verwendung der so erhaltenen holzinehlhaltigen Schichten kann ein künstliches Furnier geschaffen werden, das poröse Zonen aufweist, die in hervorragender Weise denjenigen natürlicher Hölzer gleichen. Es wird zunächst auf die F i g. 1 und 2 Bezug genommen. Zunächst wird eine dünne Schicht 1 aus Furniermaterial hergestellt, indem z. B. in bekannter Weise ein Klotz aus natürlichem Rohholz mittels einer Furnierschälmaschine in Naturholzfurniere gespalten wird, die dann in der erforderlichen Weise gebleicht, geeignet gefärbt und getrocknet werden. Die so erhaltenen dünnen Schichten 1 werden dann auf einer Seite mit einem Kleber beschichtet, und eine Holz- bzw. Sägemehlsrhicht 2 wird dann auf der gesamten Oberfläche der mit Kleber beschichteten dünnen Schichten 1 aufgebracht. Eine Mehrzahl derartiger Schichten, die mit Holzmehl beschichtet sind, wird dann zu einem Stapel aufeinandergestapeit, der zwischen zwei gewöhnliche Preßstempel mit flachen Preßoberflächen (nicht dargestellt) eingebracht wird, um ausreichend zusammengepreßt zu werden, damit eine erste Vereinigung der Schichten 1 und Holzmehlschichten erreicht wird. Der so entstandene primäre künstliche Materialblock 3 wird dann mittels eines Schneidwerkzeugs 4 in der sogenannten »Vierteilungsaufsägerichtung« in eine Mehrzahl von holzmehthaltigen Sammelfurnierschichten 5 aufgespalten. Die »Vierteilungsaufsägerichtung« ist diejenige Richtung, bei der die Vereinigungsflächen der aufeinandergestapelten Schichten beim Aufspalten als gerade Linien erscheinen.

Dann folgt eine sekundäre Vereinigung aus diesen holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten 5 und z. B. weiteren dünnen Schichten la aus Furniermaterial, die vorzugsweise dieselben sind, wie sie für die holzmehlhakigen Sammelfurnierschichten 5 verwendet werden, durch abwechselndes Aufeinanderstapeln z. B. im Verhältnis 1 :1. Der so gebildete Stapel wird dann zwischen zwei einander gegenüberliegenden Preßstempeln 6 mit komplementär gekrümmten Preßoberflächen zu einem sekundären künstlichen Materialblock 7 zusammengepreßt bzw. vereinigt Dabei werden die Schichten la vorzugsweise heller gefärbt und haben die Tönung eines jungen Holzes, während die Schichten 1, die für die holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten 5 verwendet werden, dunkler getönt sind. Der so erhaltene künstliche Materialblock 7 ist gekrümmt, wie in F i g. 2 dargestellt ist, und xwar in einer Richtung, die transversal zu der Richtung der Vereinigungslinien der holzmehlhaltigen Sammelfurnierschipfcten verläuft. Dieser Materialblock 7 wird dann mittels eines Schneidwerkzeugs 8 in Maserungsrichtung zerspalten, und zwar unter einem spitzen Winkel θ zu einer Ebene, die eine ganze Oberfläche einer holzmehlhaltigen Sammelfurnierschicht oder dünnen Schicht aus Furniermaterial enthält, um auf diese Weise als Endprodukt die künstlichen Furniere 9 zu erhalten.

Das so erhaltene künstliche Furnier 9 weist eine Maserung auf, die derjenigen eines in Maserungsrichtung gespaltenen natürlichen Ho'izes sehr ähnlich ist und als fladerartiges oder flammenförmiges Muster bezeichnet werden kann, wie es in F i g. 1B dargestellt ist. Insbesondere sind die porösen Zonen des natürlichen Holzes

durch die holzmehlhaltigen Schichten sehr gut wiedergegeben. Während die holzmehlhaltigen Schichten zueinander parallel sind und auch die simulierten porösen Zonen in dem entstandenen künstlichen Furnier bei Betrachtung unter dem Mikroskop parallel erscheinen, sind die Abstände zwischen den verschiedenen holzmehlhaltigen Schichten sehr gering, und bei gewöhnlicher Betrachtung wird durch das pulverförmige Holzmehl, das über die gesamten porösen Zonen verstreut ist, die unebene Oberfläche der entsprechenden Naturholzzonen sehr gut nachgebildet. Aus diesem Grunde ist bei der Darstellung des künstlichen Furniers 9 in den Fig. IB und 2 das Holzmehl in den porösen Zonen leicht übertrieben so dargestellt, als sei es über die gesamte entsprechende Zone verstreut.

Als Kleber zum Verhaften des Holzmehls 2 mit den Schichten 1, um die holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten zu schaffen, sind Kleber auf Urethanharzschaumbasis geeignet, da dann, wie in F i g. 6 gezeigt, der aufgeschäumte Kleber 5a in die Lücken zwischen den Holzmehlteilchen 2 zwischen den verschiedenen dünnen Schichten 1 eindringt, während bestimmte Lufteinschlüsse 5b verbleiben. Bei Verwendung eines solchen geschäumten Klebers verstärken die zahlreichen Lufteinschlüsse 56 in den Holzmehlschichten nach dem Zerspalten des künstlichen Materialblocks 7 in künstliche Furniere 9 den dreidimensionalen Effekt der kleinen Oberflächenunebenheiten in den durch das Holzmehl simulierten porösen Zonen.

Der dreidimensionale Effekt der simulierten porösen Zonen kann weiter verstärkt werden, indem auf das künstliche Furnier 9 zunächst ein Farbstoff der gewünschten Tönung aufgebracht wird und dann so abgewischt wird, daß der Farbstoff teilweise in den Vertiefungen bzw. öffnungen der porösen Zonen verbleibt, um diese Unebenheiten hervorzuheben.

Bei der Herstellung der holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten 5 kann ferner das Holzmehl bzw. Sägemehl durch andere geeignete, teilchenförmige bzw. körnige Substanzen ersetzt werden, z. B. aus Plastikmaterial.

Ein praktisches Beispiel für die oben erläuterte erste Ausführungsform wird nun in der folgenden Tabelle angegeben:

Tabelle I

1. Furniermaterial für den primären künstlichen Materialblock (für die poröse Zone):

a) Rohholz:

Agathishc'-Z (Tropenholz) von 0,6 mm Dicke.

b) Färbung:

Während drei Stunden in einer Metallkomplex-Farbstofflösung bei einer Badtemperatur von 90° C

c) Kleber:

Geschäumter Urethanharzkleber.

2. Holzmehl:

Agathis-HoLzmehl mit einer Korngröße von 0,495-0^33 mm.

3. Furniermaterial für sekundären Materialblock (für unporöse Zone):

a) Rohholzblock:

Agathisholz (Tropenholz) von 0,25 mm Dicke.

b) Färbung:

Während 3 Stunden in einer Metallkomplex-Farbstofflösung bei einer Badtemperatur von 90⁰C.
c) Kleber:

Urethanharzkleber.
5

4. Primärer künstlicher Materialblock :

a) Preßstempel:
Flache Stempel

b) Druck, Temperatur und Dauer des Zusamto menpressens:

1,5 Bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.

c) Gesamtanzahl von dünnen Schichten aus Furniermaterial:

400

5. Zerspalten des primären künstlichen Materialblocks:

In Furniere von 2 mm Dicke.

6. Sekundärer künstlicher Materialblock:
a) Preßstempel:

Konkav-konvexe Stempel mit einer Krümmung von 200 mm an den Preßoberflächen.
b) Druck. Dauer und Temperatur bei Zusammenpressen:
18 bar während 2 Stunden bei Raumtempera-

c) Gesamtanzahl von dünnen Schichten aus Furniermaterial:

600 (300 holzmehlhaltJge Sammelfurnierschichten und 300 dünne Schichten aus Furniermaterial).

7. Zerspalten des sekundären Materialblocks:

In Furniere von 0,25 mm Dicke unter einem Spaltwinkel entsprechend einer Neigung von '/200-

Bei diesem Beispiel ist zu beachten, daß das Furniermaterial und die holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten sowie die künstlichen Furniere in der geeigneten Weise getrocknet werden, um auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 20 bis 70% gebracht zu werden.

Bei dem obigen Ausführungsbeispiel wurde gefunden, daß als Furniermaterial auch billige Tropenhölzer wie Labraholz, Tepaholz, Obechenholz oder japanisches Lindenholz verwendet werden kann. Ferner wurde gefunden, daß als Kleber auch ein Aminoharzkleber geeignet ist und daß als Farbstoff Säurefarbstoffe verwendet werden können, wobei im wesentlichen gleiche künstliche Furniere erhalten werden.

Ferner ist es zwar vorteilhaft, dasselbe Rohholz zu verwenden, um das Furniermaterial für die porösen und die unporösen Zonen zu schaffen, jedoch ist es auch möglich, verschiedene Rohholzsorten für diese verschiedenen Furniermaterialschichten zu verwenden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann ein künstliches Furnier geschaffen werden, bei dem die unporösen Zonen besonders getreu nachgebildet werden, indem Sammelfurnierschichten, die durch Aufeinanderstapeln, Zusammenpressen und Zerspalten von dünnen Schichten aus Fumiermaterial erhalten werden, mit den holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten kombiniert werden, die für die Nachbildung der porösen Zonen verwendet werden. Bei dieser in Fig.3 dargestellten Ausführungsform sind die Schritte zur Bildung der holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten 15 vom Aufbrin-

gen des Holzmehles auf die dünnen Schichten 11 aus Furniermaterial bis zur Bildung des primären künstlichen Materialblocks 13 im wesentlichen dieselben wie bei der Ausführungsform nach den F i g. 1 und 2. Bei der nun beschriebenen Ausführungsform wird jedoch eine Mehrzahl weiterer dünner Schichten 11a aus Furniermaterial unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinanderge<-?apelt, der Stapel wird dann zwischen zwei flachen Preßstempeln zusammengepreßt, um einen weiteren primären künstlichen Materialblock 13a zu erhalten, to und dieser weitere primäre künstliche Materialblock 13a wird dann in der Vierteilungsaufsägerichtung zerspalten, um Sammelfurnierschichten 15a zu erhalten. Die bereits erwähnten holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten 15 werden mit den so erhaltenen Sammel- is furnierschichten 15a kombiniert, indem sie abwechselnd in einem Verhältnis von z. B. 1 :1 unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinandergestapelt werden und der so entstandene Stapel dann zwischen zueinander komplementär gekrümmten Stempeln zusammengepreßt wird, um die sekundäre Vereinigung herbeizuführen und einen sekundären künstlichen Materialblock 17 zu schaffen. Dieser sekundäre künstliche Materialblock 17 zu schaffen. Dieser sekundäre künstliche Materialblock 17 wird dann in der Maserungsrichtung zerspalten, um die künstlichen Furniere 19 zu erhalten. Bei dieser Ausführungsform sind ersichtlich die Schritte zur Bildung des sekundären künstlichen Materialblocks 7 und der künstlichen Furniere 19 im wesentlichen dieselben wie bei der Ausführungsform nach den F i g. 1 und 2.

Bei der beschriebenen Ausführungsform sind viele Vereinigungsflächenlinien der dünnen Schichten 11a parallel zu einander in der Sammelfurnierschicht 15a gebildet, und bei dem fertigen künstlichen Furnier 19 verstärkt der Kleber an diesen Vereinigungsflächenlinien die entsprechenden Furniermaterialteile, wodurch ein Effekt entsteht, durch den die unporösen Zonen in natürlichem Holz, insbesondere Eichenholz, besser simuliert werden. Bei einem konkreten Ausführungsbeispiel wurden dieselben Bedingungen wie in Tabelle I angegeben eingehalten, und es wurden künstliche Furniere 19 erhalten, die ein sehr ansprechendes Erscheinungsbild aufweisen.

Durch eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird ein künstliches Furnier erhalten, bei dem die unporösen Zonen noch getreuer nachgebildet werden, indem holzstückhaltige Sammelfurnierschichten mit holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten, die für die Nachbildung der porösen Zonen verwendet werden, kombiniert werden, wobei diese holzstückhaltigen Furniere durch Aufkleben vieler kleiner Holzstückchen auf den dünnen Schichten aus Furniermaterial erhalten werden. Ein Stapel aus einer Vielzahl dieser die Holzstückchen tragenden Schichten wird dann unter Zwischenfügung eines Klebers zu einem Block vereinigt, der dann in holzstückhakige Sammelfurnierschichten zerspalten wird Bei dieser in den F i g. 4 und 5 dargestellten Ausführungsform sind die Schritte zur Bildung der holzmehlhaltigen Sammelfurnierschichten 25 von dem Aufbringen des Holzmehls auf den dünnen Schichten 21 aus Fumiermaterial bis zum Zerspalten des primären künstlichen Materialblocks 23 im wesentlichen dieselben wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform. Bei der nun beschriebenen Ausführungsform wird jedoch eine Vielzahl von kleinen gestreckten Hoizstückchen (oder Furniermaterialteilen) auf den verschiedenen dünnen Schichten 21 aufgeklebt, und zwar derart, daß sie in Richtung der Fasern verlaufen, aus denen diese Schichten 21 bestehen (in Fig.5 sind nur einige derartige Holzstücke gezeigt, um die Darstellung zu vereinfachen). Eine Mehrzahl von derartigen, die Holzstücke tragenden Schichten 21a wird dann aufeinandergestapelt, ein Furnierstück 21 b aus Vollmaterial wird dann zuoberst auf die aufeinandergestapelten Schichten 21a auf die Seite der Holzstücke aufgelegt, und der gesamte Stapel wird zwischen flachen Preßstempeln zusammengepreßt, um eine primäre Vereinigung der verschiedenen Schichten durchzuführen und einen weiteren primären künstlichen Materialblock 23a zu schaffen, der dann in der Vierteilungsaufsägerichtung zerspalten wird, um die holzstückhaltigen Sammelfurnierschichten 25a zu erhalten, in denen die zwischen jeweils aufeinanderliegenden dünnen Schichten vorhandenen Holzstückchen ein sehr feines Gittermuster bilden.

Eine Mehrzahl von diesen holzstückhaltigen Sammelfurnierschichten 25a wird dann abwechselnd mit den hoizmehihaitigen Sammelfurnierschichten 25 z. B. im Verhältnis 1 :1 unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinandergestapelt, und dieser Stapel wird zwischen den gekrümmten Preßstempeln zusammengepreßt, um einen sekundären künstlichen Materialblock 27 herzustellen, der dann in der Maserungsrichtung zerspalten wird, um die künstlichen Furniere 29 zu erhalten. Bei dieser Ausführungsform sind die Herstellungsschritte für den sekundären künstlichen Materialblock 27 und die künstlichen Furniere 29 im wesentlichen dieselben wie bei der Ausführungsform nach den F i g. 1 und 2.

In dem durch diese Ausführungsform erhaltenen künstlichen Furnier 29 treten die Holzstückchen 22a in den leicht diagonal geschnittenen Oberflächen des Furniers 29 in den unporösen Zonen fein verstreut in Erscheinung, mit kleinsten Abständen zwischen den Furniermaterialschichten, und trotz dieser Abstände ergeben die vergleichsweise massiven Furniermaterialteile in den betreffenden Zonen einen ausreichend unporösen Eindruck, während die zueinander parallel angeordneten Holzstückchen das dreidimensionale Erscheinungsbild der radialen Struktur in den unporösen Zonen wie bei z. B. Eichenholz verstärken, um so die unporösen Zonen noch naturgetreuer nachzubilden. Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel dieser Ausführungsform, bei dem die Bedingungen gemäß Tabelle I eingehalten werden, haben die auf den dünnen Schichten aus Furniermaterial aufgeklebten Holzstückchen eine Dikke von 03 mm und eine Breite von 0,5 mm. Als Kleber wird ein Urethanharz verwendet. Durch diese Ausführungsform wird ein künstliches Furnier 29 erhalten, das in hervorragender Weise der natürlichen Maserung von Eichenholz gleicht Die Holzstückchen können auch aus Kunststoff- oder Papiermaterial gebildet sein.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren mit einer einer Naturholzmaserung nachgebildeten, fladerartigen Maserung, bei dem eine Mehrzahl dünner Schichten aus Furniermaterial, insbesondere aus Holz, und dünne Sammelfurnierschichten, die parallel angeordnete und miteinander verklebte Streifen aus dem Material der dünnen Schichten enthalten, unter Zwischenfügung eines Klebstoffes so aufeinandergeschichtet werden, daß die Sammelfurnierschichten sich zwischen dünnen Schichten befinden, die Schichtung unter Druck mittels konkav-konvexen Preßwerkzeugen zu einem Materialblock entsprechender Form vereinigt wird und der Materialblock zu den künstlichen Furnieren in einer solchen Richtung geschnitten wird, daß die Schnittlinien der Vereinigungsflächen zwischen -den dünnen SchkJhten die fladerartigen Maserungslinien nachbilden, dadurch gekennzeichnet, daß Sammelfurnierschichten verwendet werden, bei denen zwischen jeweils zwei Streifen eine Zwischenschicht aus mittels eines Klebstoffs aufgebrachter körniger oder teilchenförmiger Substanz angeordnet ist.

2. Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren mit einer einer Naturholzmaserung nachgebildeten, fladerartigen Maserung, bei dem eine Mehrzahl dünner Schichten aus Furniermaterial, insbesondere au« Holz, die auch als Sammelfurnierschichten aus parallel angeordneten und miteinander verklebten Furniermaterial-Streifen gebildet sein können, unter Zwiscnetifügung eines Klebstoffes aufeinandergeschichtet sowie unter Druck mittels konkav-konvexen Preßwerkzeugen zu einem Materialblock entsprechender Form vereinigt werden und der Materialblock zu den künstlichen Furnieren in einer solchen Richtung geschnitten wird, daß die Schnittlinien der Vereinigungsflächen zwischen den dünnen Setlichten die fladerartigen Maserungslinien nachbilden, dadurch gekennzeichnet, daß außer nur aus verklebten Furniermaterial-Streifen gebildeten Sammelfurnierschichten solche Sammelfurnierschichten verwendet werden, bei denen zwischen jeweils zwei Streifen eine Zwischenschicht aus mittels eines Klebstoffs aufgebrachter körniger oder teilchenförmiger Substanz angeordnet ist, und daß das Aufeinanderschichten dieser Sammelfurnierschichten so vorgenommen wird, daß sich jede Sammelfurnierschicht mit Zwischenschichten zwischen nur aus verklebten Streifen gebildeten Sammelfurnierschichten befindet.

3. Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren mit einer einer Naturholzmaserung nachgebildeten, fladerartigen Maserung, bei dem eine Mehrzahl dünner Schichten aus Furniermaterial, insbesondere aus Holz, die auch als Sammelfurnierschichten aus parallel angeordneten und miteinander verklebten Furniermaterial-Streifen gebildet sein können, unter Zwischenfügung eines Klebstoffes aufeinander geschichtet sowie unter Druck mittels konkav-konvexen Preßwerkzeugen zu einem Materialblock entsprechender Form vereinigt werden und der Materialblock zu den künstlichen Furnieren in einer solchen Richtung geschnitten wird, daß die Schnittlinien der Vereinigungsflächen zwischen den dünnen Schichten die fladerartigen Mase-

rungslinien nachbilden, dadurch gekennzeichnet, daß außer Sammelfurnierschichten, bei denen zwischen jeweils zwei Streifen eine Zwischenschicht aus körniger Substanz angeordnet ist, solche Sammelfurnierschichten verwendet werden, bei denen zwischen jeweils zwei Streifen eine Zwischenschicht aus mittels eines Klebstoffs aufgebrachter teilchenförmiger Substanz angeordnet ist, und daß das Aufeinanderschichten dieser Sammelfurnierschicht do vorgenommen wird, daß sich jede Sammelfurnierschicht mit Zwischenschichten aus körniger Substanz zwischen Sammelfurnierschichten mit Zwischenschichten aus teilchenförmiger Substanz befindet

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff geschäumt ist

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff Urethanharz verwendet ist

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kömige Substanz Holz- oder Sägemehl umfaßt

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß als teilchenförmige Substanz Holzstücke verwendet werden.