DE3148577C2 - Verfahren zur Herstellung eines künstlichen Holzfurniers - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines künstlichen Holzfurniers

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Abstract

Zur Herstellung von künstlichen Holzfurnieren wird zunächst ein künstlicher Materialblock (2) aus aufeinandergeschichteten Furniermaterialschichten (1) gebildet, die jeweils aus bestimmten Sorten kostengünstiger Naturhölzer geschnitten werden. Dieser künstliche Materialblock (2) wird in einer solchen Richtung in Scheiben zerteilt, daß ein geradliniges Maserungsmuster gebildet wird. Auf diese Weise werden sogenannte Sammelfurniere (4) erhalten, bei denen die Verbindungsoberflächen zwischen den veschiedenen Furniermaterialschichten (1) sich parallel zueinander und in Richtung der Dicke erstrecken. Eine Vielzahl derartiger Sammelfurniere (4) wird dann aus mit einer anderen Sorte Naturholz geschnittenen Furniermaterialschichten (1) aufeinandergeschichtet, gepreßt und zu einem zweiten künstlichen Materialblock (6) vereinigt, der dann in einer solchen Richtung in Scheiben geschnitten wird, daß eine Maserung erhalten wird, die der flammenförmigen oder blumenförmigen Maserung von natürlichen Edelhölzern sehr ähnlich ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren nach dem Oberbegriff des
t5 Patentanspruchs 1.
Wenn unter den natürlichen Hölzern ein solches mit ringförmigen Poren, z. B. Zelkova serrata oder dgl, in Längs- oder Querrichtung in Scheiben geschnitten wird, tritt deutlich eine Maserung in Erscheinung, bei der die Maserungsringe und ihre Randbereiche die Form von Flammen, Blumen oder Ornamenten aufweisen. Ein solches Furnierbild wird als »Flader« bezeichnet. Folglich wird die Schneidrichtung, längs welcher das Aufspalten erfolgen muß, um ein fladerartiges Furnierbild zu erhalten, im folgenden als »Fladerrichtung« bezeichnet
Furniere mit fladerartigem Furnierbild sind als Wandverkleidungen für Innenräume geeignet Die natürlichen Vorkommen jglcher Edelhölzer wie Zelkova serrata reichen jedoch nicht aus, und daher sind diese HoI-zer teuer und nur schwer verfügbar.
Zur Herstellung von künstlichen Holzfurnieren ist es bereits bekannt, kostengünstiges Naturholz in Furniere zu zerschneiden (im folgenden als Furniermaterial bezeichnet), unter Verwendung von Maschinen zur Furnierherstellung, insbesondere rotierende Schälmaschinen, und indem eine Vielzahl der so erhaltenen Furniermaterialschichten aufeinandergeschichtet wird, um einen als künstlichen nnateriaiblock bezeichneten Schichtkörper zu bilden, der dann in der »Fladerrichtung« in Scheiben zerteilt wird, um künstliche Furniere zu erhalten.
In der GB-PS 13 91 077 ist z. B. ein Verfahren der eingangs angegebenen Art beschrieben, bei dem eine Mehrzahl von dünnen Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Bindemittels oder Klebers zwischen zwei Preßstempel eingebracht wird, deren Preßoberflächen zueinander komplementär gekrümmt sind. Durch diese Pressung werden die Schichten zu einem gekrümmten künstlichen Materialkörper vereinigt, der dann in der »Orn&mentrichtung« in Scheiben zerteilt wird, um ein künstliches Furnier zu erhalten.
Bei dem Verfahren nach dieser GB-PS können fladerartige Maserungen gebildet werden, jedoch ist es sehr schwierig, die Maserung von Naturhölzern zu simulieren, bei denen in den Ringbereichen viele Poren in der Nähe der Wachstumsringe konzentriert sind, insbesondere auch mit dunkelbraunen Porenbereichen, wie bei der Zelkova serrata und dgl.
Aus der JP-OS 21 521/1975 ist es bekannt, eine Vielzahl von konkaven, zueinander parallelen Rillen in dem Furniermaterial zu bilden, woraufhin mehrere solcher Furniermaterialschichten mittels eines Klebers durch Zusammenpressen zu einem künstlichen Schichtmaterialblock vereinigt werden, in ähnlicher Weise wie bei der zuvor erwähnten GB-PS, so daß nach Zerspalten in der »Fladerrichtung« aufgrund der konkaven Rillen simulierte Poren in Erscheinung treten, die der Maserung im Ringporenbereich gleichen.
Zwar können bei dem Verfahren nach der genannten JP-OS Reihen von simulierten Poren durch die konkaven Rillen in den Furniermaterialschichten gebildet werden, dies reicht jedoch noch nicht aus, um Naturholzmaserungen zu simulieren, bei denen die Ringränder eine Vielzahl von Poren aufweisen, die in der Nähe des Wachstumsringes konzentriert sind, wie bei Ringporenhölzern, z. B. Zelkova serrata od. dgL Bei dem bekannten Verfahren ist ferner von Nachteil, daß die Furniermaterialschirhten, wenn die Rillen zu tief ausgebildet werden, beim Pressen zwischen den gekrümmten Stempeloberflächen leicht brechen; wenn hingegen die konkaven Rillen nur eine geringe Tiefe aufweisen, so ist die Ausbildung der Poren noch unbefriedigender.
Aufgabe der eingangs angegebenen Art der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von künstlichen Furnieren aus kostengünstigen Hölzern, bei dem sich eine Maserung ergibt, die der aus seltenen and schwer zu beschaffenden Edelhölzern wie Zelkova serrata mit vielen Poren und dunkelbraunen Porenbereichen in der Nähe jedes Wachstumsringes gebildeten Maserung ähnlicher ist
Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs angegebenen Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können auf leichte und kostengünstige Weise künstliche Furniere hergestellt werden, die dem Furnierbild von edlen Naturhölzern sehr getreu nachgebildet sind. Die Herstellung erfolgt aus kostengünstigen Hölzern unter Anwendung von Massenherstellungstechniken. Die so hergestellten künstlichen Furniere sind überdies leicht zu verarbeiten, da sie nicht brüchig sind.
Verschiedene Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnung werden im folgenden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. In der Zeichung zeigt
Fig. IA ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Verfahrensschritte des Verfahrens darstellt;
F i g. 1B ei,ie Perspektivansicht eines zerlegten Teils eines zweiten Materialblocks, der zum Zeitpunkt der zweiten Vereinigung bei dem in Fi g. IA gezeigten Verfahren hergestellt wird;
Fig.2 eine detaillierte Ansicht zur Erläuterung der wesentlichen Verfahrensschritte bei dem Verfahren nach Fig.IA, wobei die Herstellungsschritte in der durch Pfeile bezeichneten Reihenfolge ablaufen;
F i g. 3 eine vergrößerte Teilansicht des bei dem Verfahren nach F i g. IA gebildeten Sammelfurniers;
F i g. 4 eine Ansicht zur Erläuterung eines Teils der Oberfläche des künstlichen Furniers, das schließlich erhalten wird, nachdem die Zerteilung in Scheiben längs der »Fladerrichtung« erfolgt ist;
Fig.5A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Verfahrensschritte bei einer anderen Ausführungsform des Verfahrens zeigt;
F i g. 5B eine zerlegte Perspektivansicht eines wesentlichen Teils des zweiten Materialblocks, der bei dem Verfahren nach F i g. 5A hergestellt wird;
F i g. 6A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens darstellt;
F i g. 6B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach F i g. 6A;
F i g. 6C eine vergrößert·? Teilansicht der Oberfläche des künstlichen Furniers, das bei der in F i g. 6A gezeigten Ausführungsform erhöhen wird;
F i g. 7A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens zeigt;
F i g. 7B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach F i g. 7A;
F i g. 7C eine vergrößerte Teilansicht eines Teils der Oberfläche des künstlichen Furniers, das schließlich erhalten wird, nachdem bei dem Verfahren nach F i g. 7A die Zerteilung in Scheiben längs der »Fladerrichtung« erfolgt ist;
F i g. 8A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens zeigt;
F i g. 8B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach F i g. 8A;
Fig.9A ein Blockdiagramm der verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens;
F i g. 9B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach F i g. 9A;
Fig. 1OA ein Blockdiagramm der verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführu^ssform des Verfahrens und
F i g. 1OB eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach F i g. 1OA.
Es wird zunächst auf die Fig. IA, IB und 2 Bezug genommen. Aus natürlichem Holz werden z. B. auf Maschinen zur Furnierherstellung wie rotierenden Schälmaschinen dünne Schichten 1 geschnitten, dann gebleicht, in der gewünschten Weise gefärbt und schließlich getrocknet Eine Anzahl solcher Schichten !, die eine relativ dunkle Tönung aufweisen, wird dann auf den Hauptflächen mit einem Kleber bestrichen und aufeinandergeschichtet, und der so gebildete Schichtaufbau wird dann zwischen zwei übliche Preßstempel eingebracht, die flache Preßobenlächen aufweisen, wodurch ein erster künstlicher Materialblock 2 gebildet wird; dieser wird dann mittels eines Schneidwerkzeugs 3 in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben aufgespalten, also in der Richtung, in welcher viele Vereinigungslinien zwischen den einzelnen Schichten parallel erscheinen; auf diese Weise werden Sammelfurnierschichten 4 erbalten. Wie in F i g. 1B gezeigt ist, werden die Sammelfurnierschichten 4 und andere, relativ hell gefönte dünne
■45 Schichten 1 miteinander kombiniert in einem Verhältnis von vorzugsweise einer Sammclfurnier»chicht auf ein bis sechs dünne Schichten 1, und eine Vielzahl dieser Kombinationen wird zu einem Schichtblock aufgestapelt, der dann zwischen zwei Preßstempel 5 mit gekrümmten Preßoberflächen eingebracht und durch Pressen vereinigt wird. Dadurch wird ein zweiter künstlicher Materialblock 6 gebildet, der gekrümmt oder gewellt ist (in einer Richtung, welche die Längsrichtung der jeweiligen dünnen Schichten durchquert). Zur Schaffung eines künstlichen Furniers 8 wird dann der zweite künstliche Materialblock 6 mit einem Schneidwerkzeug 7 in »Fladerrichtung« in Scheiben geschnitten, also in einer Richtung, die einen Winkel θ mit der Ebene bildet, die die Sammelfurniersehicht 4 enthält (Fig.2).
Bei dieser Ausführungsform wird in den Kleber, der bei der Herstellung des ersten und des zweiten Materialblockes verwendet wird, ein Farbstoff cder Pigment geeigneter Konzentralion eingemischt. In der Sammelfurnierschicht 4, die durch Zerteilung des ersten Materialblocks 2 längs der geraden Maserungsrichtung in Scheiben erhalten wird, dringt daher, wie in F i g. 3 übertrieben dargestellt ist, der Kleber in die angrenzenden
dünnen Schichten 1 ein, aus denen die Sammelfurnierschicht 4 gebildet ist, so daß die Kombination der Furniermaterialbereiche 4a mit den Bindemittelbereichen 4b in der Sammelfurnierschicht 4 insgesamt dunkler gefärbt erscheint als die daran angrenzenden Teile, in denen sich die dünnen Schichten 1 befinden; das fertige künstliche Furnier 8 hat folglich eine Ringmaserung mit Ringrändern, die die Porenbereiche gut wiedergeben.
Bei dem künstlichen Furnier 8. das schließlich erhalten wird, indem der zweite Materialblock 6 in der »Fla- to derrichtung« in Scheiben zerteilt wird, stellen die dunkel getönten Bereiche der Sammelfurnierschichten 4, wie in F i g. 4 gezeigt, insgesamt ein flammen- oder blumenförmiges Furnierbild dar, bei dem Zonen, die den Ringrändern bei Naturholz ähnlich sind, in einer optimalen Weise, die vom Verhältnis bei der Kombination der Sammelfurnierschichten 4 mit den dünnen Schichten 1 abhängt, voneinander getrennt sind.
Aus Naturholz zur Bildung der dünnen Schichten 1, 3US denen die Sanünclfumicrschichtcn 4 gebildet sind. 20 wird vorzugsweise ein kostengünstiges Tropenholz verwendet, das jedoch relativ viele Poren aufweist. Für die anderen dünnen Schichten 1 wird vorzugsweise eine andere kostengünstige Tropenholzsorte verwendet, die relativ wenige Poren aufweist. Dies ist bei dem Einfärben insofern günstig, als verschiedene Eindringtiefen des Farbstoffes bzw. Pigmentes erreicht werden können, wenn eine dunklere Tönung für die Sammelfurnierschichten 4 und eine hellere Tönung für die anderen dünnen Schichten 1 erforderlich ist. Die Färbung der verschiedenen Materialschichten kann weitgehend variiert werden, um natürliche Holztöne zu erreichen.
In den verschiedenen Teilen der Sammelfurnierschichten 4, die die Randbereiche des Naturholzes in dem künstlichen Furnier 8 bilden und von dem ersten künstlichen Materialblock 2 in der geraden Maserungsrichtung abgespalten werden, erstrecken sich die Verbindungsoberflächen zwischen den aneinander angrenzenden dünnen Schichten 1 notwendigerweise über die gesamte Dicke. Im Gegensatz zu dem Verfahren nach der genannter. JP-OS 21 521/1975. bei welchem mittels der relativ flachen Rillen in dem Furniermaterial simulierten Porenbereiche nur in einem begrenzten Teil der Breite des Furniermaterials und sehr nahe an den Ringrändern in Erscheinung treten, ersrecken sich bei den nach der Erfindung geschaffenen Furnieren die simulierten Porenbereiche über die gesamte Dicke der verschiedenen Sammelfurnierschichten 4 und können daher über eine große Breite die Maserung eines Naturholzes gut nachbilden, so daß die künstlichen Furniere dem natürlichen Holz sehr ähnlich sind.
In den nachfolgenden Tabellen I und II sind Merkmale von verschiedenen Ausführungsformen ausgeführt.
Tabelle I
Furniermaterial der dünnen Schichten:
a) Naturholz:
Tropenholz, nämlich Labra (mit vielen Poren), 0.8 mm Dicke, zur Verwendung für den Porenbereich;
Tropenholz, nämlich Agatis (mit wenigen Poren), 0,8 mm Dicke, zur Verwendung für die Teile zwischen den Porenbereichen. 65
b) Färbung:
Während 30 min in Säurefarbstoff (brauner a)
Ton) bei 90°. b)
Für die Herstellung des ersten künstlichen Matcrialblocks:
a) Preßstempel:
Flache Stempel mit konkaven und konvexen Teilen von ±2 mm auf den Preßoberflächen;
b) Preßdruck, -dauer und -temperatur:
14,71 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Farbstoffhaltiges synthetisches Harz der Urethanreihe (z. B. Produkt Nr. KU661 von der Japanese corporation Konishi Co., Ltd.).
d) Gesamtanzahl dünner Schichten: 400.
Zerteilung des ersten künstlichen Materialblocks in Scheiben:
0.2 mm Dicke.
Zur Herstellung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel:
Konkav-konvexe Stempel mit Konkav- und Konvexteilen einer Krümmung von 200 mm auf den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17,46 bar während zwei Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Farbstoffhaltiges synthetisches Harz der Urethanreihe (Produkt Nr. CH7 von Konishi Co. Ltd.).
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten:
600 (100 Sammelfurnierschichten und 500 dünne Schichten).
Zerteilung des zweiten künstlichen Materialblocks in Scheiben:
0,25 mm Dicke; Zerteilung in Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
— Eintauchen in Säurefarbstoff von 8O0C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschichten und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf einen Bereich zwischen 20 und 70% einzustellen.
Tabellen
Als Furniermaterial der dünnen Schichten:
a) Naturholz:
Obeche (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke, zur Verwendung für den Porenbereich. TiHa japonica (mit wenig Poren), 0,8 mm Dikke, für die Teile zwischen den Porenbereichen.
b) Färbung:
Während 25 Minuten in einem Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung) bei 90° C.
Zur Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
Preßstempel: flach.
Preßdruck, -zeit und -temperatur:
14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Synthelikharz der Epoxyserie (Produkt Nr. E250 von Konishi Co., Ltd.).
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 600.
3. Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks:
0,4 mm Dicke.
4. Zur Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel:
konkav-konvexe Form mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm auf den Preßoberflächeu.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel' bzw. Kieber:
Synthetikharzder Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten:
700 (100 Sammelfurnierschichten und 600 dünne Schichten).
5. Zerspalten des zweiten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke; Aufspalten unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
— Eintauchen in Metallkomplex-Farbstoff bei 800C während 20 Minuten, um Jen Färbvorgang abzuschließen.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschichten und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzusteiien.
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weitere Ausführungsformen des Verfahrens beschrieben, durch die die Herstellung des zweiten künstlichen Materialblocks vereinfacht und die Maserung der des Naturholzes noch besser nachgebildet wird, jedoch bei weniger starken Farbtönungsunterschieden.
Bei der Ausiührungsform nach Fig.5 sind die Verfahrensschritte bis zur Herstellung des ersten künstlichen Materialblocks 12 und Bildung der Sammelfurnierschichten 14 durch Aufeinanderschichten, Pressen und Vereinigen von dünnen Schichten 11 aus Furniermaterial dieselben wie bei der zuerst beschriebenen Ausführungsform. Bei dieser Ausführungsform wird jedoch ein relativ dunkel getöntes Verbundfurnier 19 erhalten, indem die Sammelfurnierschichten 14 mit weiteren dünnen Schichten 11 zusammengefügt und durch einen Kleber vereinigt werden. Wie in Fig.5B dargestellt ist, werden dieses Verbundfurnier 19 und weitere, relativ hell getönte dünne Schichten 11 durch einen zwischengefügten Kleber vereinigt, und die so miteinander vereinigten Verbundfurniere 19 und Schichten 11 werden zwischen die bereits erläuterten Preßstempel 5 eingefügt und gepreßt und zu dem zweiten künstlichen Materialblock 16 vereinigt Ein künstliches Furnier 18 wird dann erhalten, indem dieser zweite künstliche Materialblock 16 mit einem Schneidwerkzeug in der »Fladerrichtung« in Scheiben zerteilt wird.
Bei dieser Ausführungsform wild das Verbundfurnier erhalten, indem dünne Schichten 11 mit den Verbundfurnieren 19 in der erläuterten Weise vereinigt werden.
wodurch jegliche Gefahr entfällt, daß die Sammelfurnierschichten 14 entlang den Verbindungsoberflächen zwischen den dünnen Schichten, welche die geraden Maserungslinien bilden, zerbrechen, und ferner wird vermieden, daß die Verbundfurniere in so dünne Scheiben zerschnitten werden müssen, daß ihre Weiterverarbeitung schwierig ist.
Bei dieser Ausführungsform wird bevorzugt, das Verhältnis der Sammelfurnierschichten zu den dünnen ίο Schichten bei der Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks im Bereich von 1 :1 bis 1 : 6 zu wählen.
In der folgenden Tabelle III sind als Beispiel weitere Einzelheiten der beschriebenen Ausführungsform aufgeführt:
Tabelle III
1. Furniermaterial:
a) Naturholz:
Labrahoiz(iiiii vielen Poren),0,S nun Dicke;
Agatisholz(mit wenigen Poren),0,8 mm Dicke; Tiliajaponica (wenige Poren), 0,8 mm Dicke,
b) Färbung:
Während 25 Minuten in Metallkomplex-Farb
stoff (braune Tönung), bei 90° C.
2. Zur Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel: flach;
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Synthetikharz der Urethanserie.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 400.
3. Aufspaltung des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Verbundfurniers:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
9,8 bar während t Stunde bei Raumtempera
tur.
5. Zur Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel:
Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm auf den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -dauer:
17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten:
500 (100 Sammelfurnierschichten und 400 dünne Schichten).
6. Aufspaltung des zweiten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke; Abspalten von Scheiben unter einer Neigung entsprechend 1/200.
— Eintauchen in Metallkomplexfarbstoff bei 80°C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschichten, Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Bei der Ausführungsform nach F i g. 6A werden zwei verschiedene Sorten von Verbundfurnieren verwendet. Die Verfahrensschritte bis zur Bildung der Sammelfurnierschichten 24 und bis zur Bildung eines Verbundfurniers 29 durch Kombinieren und Vereinigen der Sammelfurnierschichten 24 mit dünnen Schichten 21 aus Furniermaterial sind dieselben wie bei der Ausführungsform nach F i g. 5. Bei der hier beschriebenen Ausführungsform werden jedoch ein Verbundfurnier 24/4 aus einer Sammelfurnierschicht relativ dunkler Tönung und einer dünnen Schicht mit einem weiteren Verbundfurnier 24ß aus einer relativ hellen Sammelfurnierschicht und einer dünnen Schicht paarweise zusammengefügt, indem die beiden Sammelfurnierschichten aneinander angrenzend angeordnet werden, wie in F i g. 6B gezeigt ist. Viele derartige Paare von verschiedenen Verbundfurnieren werden mit Bindemittel bzw. Kleber bestrichen, abwechselnd in der gewünschten Anzahl aufeinandergeschichtet, mit denselben Preßstempeln wie die Preßstempel 5 nach F i g. 2 gepreßt und vereinigt, um einen zweiten künstlichen Materialblock 26 zu bilden. Auf diese Weise kann ein künstliches Furnier 28 gebildet werden, bei dem die Sammelfurnierschichten in gleicher Weise wie bei der Ausführungsform nach F i g. 5 leicht gehandhabt werden können, wobei jedoch nach Zerspalten des zweiten künstlichen Materialblocks in der Fladerrichtung eine größere Vielfalt von Variationen erhalten wird als bei der Ausführungsform nach F ig. 5.
Bei dieser Ausführungsform werden die zwei verschiedenen Verbundfurniere so aufeinandergeschichtet, daß in der in Fig.6C gezeigten Weise eine dunkler getönte Sammelfurnierschicht auf der Innenseite einer Ringzone befindet, während eine heller getönte Sammelfurnierschicht sich auf der Außenseite dieser Zone befindet. Das Verhältnis beim Kombinieren der zwei verschiedenen Verbundfurniere beträgt 1:1.
Bei der Ausführungsform nach F i g. 6 kann ein künstliches Furnier geschaffen werden, indem in geeigneter Weise drei oder mehr Verbundfurniere aus verschiedenen Naturhölzern und mit verschiedenen Färbungen zusammengefügt werden.
Weitere Merkmale der beschriebenen Ausführungsform nach F i g. 6 sind in der folgenden Tabelle IV aufgeführt:
Tabelle IV
1. Furniermaterial:
a) Naturholz:
Obeche (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke;
Tilia japonica (mit wenig Poren), 0,8 mm Dikke.
b) Färbung:
Während 25 Minuten in Säurefarbstoff (braune Tönung) bei 90° C.
2. Für die Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
a)
c)
Preßstempel: flach
Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 b.<r während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharzder Epoxyreihe. Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 600.
Zerspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Für die Bildung des Verbundfurniers:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck,-zeit und-temperatur:
9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel:
Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm auf den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharzder Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 700.
6. Zerspalten des zweiten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke, Zerteilen in Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1 /200.
— Eintauchen in einen Säurefarbstoff bei 80° C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
— Die dünnen Schichten, Sarnrneifurnierschichten, Verbundfurniere und künstlichen Furniere
werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Unter Bezugnahme auf F i g. 7A wird nun eine weitere Ausführungsform beschrieben, bei der im Gegensatz zu der Ausführungsform nach Fig.6 weitere dünne Schichten aus Furniermaterial zu den zwei verschiedenen Verbundfurnieren hinzugefügt werden. Die Verfahrensschritte bis zur Herstellung der Sammelfurnierschichten und Bildung der zwei verschiedenen Verbundfurniere durch Vereinigen der jeweiligen dünnen Schichten mit Sammelfurnierschichten unterschiedlicher Tönung sind dieselben wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform nach F i g. 6. Bei dieser Ausführungsform werden die Sammelfurnierschichten so zusammengefügt, daß eine Sammelfurnierschicht relativ dunkler Tönung innerhalb der Zone liegt, die den Ringrand nachbildet, während die relativ hell getönte Sammelfurnierschicht sich außerhalb dieser Zone befindet.
Wie in F i g. 7B gezeigt, werden zwei verschiedene Verbundfurniere 35A und 35ß und eine weitere dünne Schicht 31 aus Furniermaterial zusammengefügt und unter Zwischenfügung eines Bindemittels nach Aufeinanderstapeln einer großen Anzahl derselben zwischen konkav-konvexen (gekrümmten) Preßstempeln 5 gemäß F i g. 2 zu einem zweiten künstlichen Materialblock 36 vereinigt Durch Zerteilen dieses künstlichen Materialblocks 36 mittels eines Schneidwerkzeugs in der Fla-
der-iehMjng in form von Scheiben werden künstliche Furnieie 38 erhalten, bei denen die Sarrcmelfurnierschichten eine vorbestimmte Stärke aufweisen, in gleicher Weise wie bei den Ausführungsformen nach d-?n Fig.5 und 6, wodurch ebenfalls eine leichte Handhabung und Verarbeitung ermöglicht wird, wobei jecioch eine größere Anzahl von Variationsmöglichkeiten der Maserung als bei den Ausführungsformen nach den F i g. 1 bis 4,5 und 6 ermöglicht wird.
Bei der in F i g. 7 gezeigten Ausführungsform können die Holzart für die dünnen Schichten und die Färbung beliebig variiert werden. Das Verhältnis, in dem die zwei verschiedenen Verbundfurniere und die dünnen Schichten 31 zusammengefügt werden, beträgt 1:1:1 bis 6.
Weitere Merkmale der oben erläuterten Ausführungsform ergeben sich aus der folgenden Tabelle V.
Tabelle V
Furniermaterial:
a) Napirholz:
Labra (mit vielen Poren), 0,8 mm dick; Agatis (mit wenigen Poren), 0,8 mm dick.
b) Färbung:
25 Minuten in Säurefarbstoff (braune Tönung) bei 900C.
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
14.7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 400.
3. Aufspalten des ersten künstlichen rviateriaibiocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Verbundfurniers:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
9.8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel:
konkav-konvex mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm an der Preßoberfläche.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 500.
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke; Abspalten der Scheibe unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200. — Eintauchen in Säurefarbstoff bei 800C während 20 Minuten, um den Färbungsvorgang zu
beenden.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschich ten, Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Unter Bezugnahme auf Fi g. 8A wird nun sin? weitere Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Zwei unterschiedlich getönte Sammelfurnierschicbten -54Λ
ίο und 44S werden mittels eines Klebers vereinigt, um ein Sammel-Verbundfurnier 50 zl Nlden. Wie in Fig.8B gezeigt ist, ist das mit weiteren c'ünnen Schichten 41 kombinierte Sammel-VerbundfurnierSO so ausgebildet, daß sich die eine relativ dunkle Tönung aufweisende Sammelfurnierschicht auf der Innenseite der Zone befindet, durch welche ein Ring der Maserung simuliert wird, während die hellere Sammelfurnierschicht auf der Außenseite dieser Zone liegt; die erforderliche Anzahl dieser Kombinationen wird aufeinandergestapelt und mittels eines Klebers und Pressung durch Preßstempel 5 gemäß F i g. 2 zu einem zweiten künstlichen Materialblock 46 vereinigt.
Durch Aufspalten dieses zweiten künstlichen Materialblocks 46 mittels eines Schneidwerkzeugs in der FIaderrichtung wird ein künstliches Furnier 48 geschaffen, dessen Maserung sich von den Maserungen bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen unterscheidet.
Das Verhältnis, in welchem die zwei Sammelfurnierschichten und die dünnen Schichten kombiniert werden, beträgt vorzugsweise 1 : 1 :1 bis 6.
Einzelheiten der zuvor beschriebenen Ausführungsform ergeben sich aus der nachfolgenden Tabelle VI.
Tabelle VI
1. Furniermaterial:
a) Naturholz:
Obeche (mil vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Tilia japonica (mit wenigen Poren), 0,8 mm
Dicke.
b) Färbung:
Während 25 Minuten in Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung) bei 90° C.
45
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtempe
ratur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 600.
3. Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Sammel-Verbundfurniers:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
8,9 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel:
Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Flächen einer Krümmung von 200 mm an den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 700.
10
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Materialblocks:
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke; Abspalten der Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
— Eintauchen in einen Metallkomplex-Farbstoff bei 80° C während 15 Minuten.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschichten, Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform, die in F i g. 9A dargestellt ist, wird im Vergleich zur Ausfühmngsform nach F i g. 8 zusätzlich zu den zwei verschiedenen Sammelfurnierschichten eine weitere Sammelfurnierschicht verwendet; es werden also drei verschiedene Sammelfurnierschichten 54A, 54B und 54C die «ich in der Tönung voneinander unterscheiden, mittels eines Klebers so miteinander vereinigt, daß die Tönung von der einen Seite eines Sammei-Verbundfurniers 60 zur anderen Seite desselben allmählich abnimmt Wie in F i g. 9B dargestellt ist werden diese in Kombination mit weiteren dünnen Schichten 51 so zusammengefügt, daß die dunkel getönte Sammelfurnierschicht sich auf der Innenseite einer Zone befindet, durch die ein Ring der Maserung nachgebildet wird, während die hell getönte Sammelfurnierschicht auf der Außenseite dieser Zone liegt; die gewünschte Anzahl von so zusammengesetzten Schichten wird mittels eines Klebers zu einem Stapel vereinigt
Dieser Stapel von Furnieren wird dann gepreßt und unter Anwendung derselben Preßwerkzeuge wie bei der Ausführungsform nach Fig.2 zu einem zweiten Materialblock 56 vereinigt Durch Aufspalten dieses zweiten Materialblocks 56 in der Fladerrichtung wird ein künstliches Furnier 58 geschaffen, dessen Ähnlichkeit mit einem natürlichen Edelholzmuster noch stärker ausgeprägt ist als bei der Ausführungsform nach F i g. 8. Dabei beträgt das Verhältnis, ir. dem die drei Sorten von Sammelfurnierschichten und die dünnen Schichten zusammengefügt werden, 1 :1 :1 bis 6.
Einzelheiten des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels ergeben sich aus der folgenden Tabelle VII.
Tabelle VII 1. Furniermaterial:
a) Naturholz:
Labra (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Obeche(mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Agatis (mit wenigen Poren), 0,8 mm Dicke.
b) Färbung:
Während 25 Minuten in Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung) bei 90° C.
15
20
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikliarz auf Urethanbasis.
d) Gesamtanzahl von dünnen Sdiichten: 600.
Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Sammei-Verbundfurniers:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel:
Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Flächen einer Krümmung von 200 mm an den
Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur. c) Bindemittel bzw. Kleber:
Synthetikharz der Epoxyreihe. d) Anzahl von dünnen Schichten: 700.
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke; Aufspalten unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
— Eintauchen in Metallkomplex-Farbstoff bei 80°C während 15 Minuten, um den Färbvorgang abzuschließen.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschichten, Sammei-Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrock net, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% ein
zustellen.
Bei einer weiteren Ausführungsform, die in F i g. 10A gezeigt ist, werden ein Verbundfurnier 69, z. B. gemäß der Ausführungsform nach F i g. 5, und ein Sammei-Verbundfurnier 70, das durch Vereinigung von zwei verschiedenen Sammelfurnierschichten gemäß Fig.8 gebildet ist, in der in F i g. 1OB gezeigten Weise zusammengefügt, wobei sich die Sammelfurnierscliicht des Ver- bundfurniers angrenzend an das Sammei-Verbundfurnier befindet. Dann wird die gewünschte Anzahl von derart zusammengefügten Gruppen aufeinandergestapelt und mittels eines zwischengefügten Klebers durch Pressen zu einem zweiten künstlichen Materialblock 66 vereinigt. Durch Aufspalten dieses zweiten künstlichen Materialblocks in der Fladerrichtung werden künstliche Furniere 68 geschaffen, deren Ähnlichkeit mit einer natürlichen Maserung noch weiter gesteigert ist. Auch bei dieser Ausführungsform werden die dunkleren und hel leren Tönungen in ähnlicher Weise wie in F i g. 9A ange ordnet. Wie in F i g. 1OB gestrichelt angedeutet ist, kann eine zusätzliche dünne Schicht aus Furniermaterial 61 Verwendung finden.
Einzelheiten der in Fig. 10 dargestellten Ausführungsform ergeben sich aus der folgenden Tabelle Vl 11.
Tabelle VIII
lung vorzunehmen. Das Bindemittel bzw. der Kleber kann auch durch thermoplastische Haftfilme ersetzt werden, die zwischen den jeweiligen Furnierschichten eingefügt werden.
1. Furniermaterial:
a) Naturholz:
Labra (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Obeche (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Agatis (wenige Poren), 0,8 mm Dicke; Tilia japonica (wenige Poren), 0,8 mm Dicke.
b) Färbung:
Während 25 Minuten in Säurefarbstoff (braune Tönung) bei 90° C.
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 600.
Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
Bildung des Verbundfurniers und des Sammel-Verbundfurniers:
?) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatür.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks:
a) Preßstempel: Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Bereichen einer Krümmung von 200 mm an den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur:
17.64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber:
Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von dünnen Schichten: 700.
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Materialblocks:
0,6 mm Dicke: Aufspalten unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1 /200.
— Eintauchen in einen Säurefarbstoff bei 800C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
— Die dünnen Schichten, Sammelfurnierschicht, Verbundfurniere, Sarnmel-Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Bei sämtlichen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen kann das Furniermaterial gebleicht und gefärbt werden, nachdem der erste künstliche Materialblock gebildet ist, anstatt die Färbung als Vorbehand-Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

  1. Patentansprüche:
    I.Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren mit einer einer Naturholzmaserung nachgebildeten naderartigen Maserung, bei dem eine Mehrzahl dünner Schichten, insbesondere aus Holz, unter Zwischenfügung eines Klebstoffs aufeinandergeschichtet und unter Druck mittels konkav-konvexen Preßwerkzeugen zu einem Materialblock entsprechender Form vereinigt werden und der Materialblock zu dem künstlichen Furnier in einer solchen Richtung geschnitten wird, daß die Schnittlinien der Vereinigungsfläche zwischen den dünnen Schichten die fladerartigen Maserungslinien nachbilden, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufeinanderschichten der dünnen Schichten zwischen diese dünne Sammelfurnierschichten, die aus parallel angeordneten und miteinander verklebten Streifen aus dem Material der dünnen Schichten bestehen, so eingefügt werden, daß die Schnitte zum Bilden der künstlichen Furniere durch sie hindurchgehen.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Sammelfurnierschichten mit einer dunkleren Tönung als derjenigen der dünnen Schichten verwendet werden.
  3. 3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Sammelfurnierschichten zu der der dünnen Schichten in einem Verhältnis von 1:1 bis 1:6 gewählt wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem Holz für die dünnen Schichten und die Sammelfurnierschichten /erwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwei unterschiedliche, aus verschiedenen Holzarten, nsbesondere unterschiedlich dunkel getönten, hergestellte Arten von Sammeiiumierschichten verwendet werden.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Sammelfurnierschicht mit jeweils einer der dünnen Schichten vor dem Aufeinanderschichten zu einem Verbundfurnier vereinigt wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5 in seiner Rückbeziehung auf Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei verschiedenen Arten von Verbundfurnieren im Verhältnis 1 :1 verwendet werden.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwei der aus verschiedenen Holzarten gebildeten Sammelfurnierschichten vor dem Aufeinanderschichten miteinander zu einem Sammel-Verbundfurnier vereinigt werden.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem Holz für die dünnen Schichten und die Sammelfurnierschichten verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß drei verschiedene aus verschiedenen Holzarten hergestellte Arten von Sammelfurnierschichten verwendet werden und jeweils drei der verschiedenen Sammelfurnierschichten miteinander zu einem Sammel-Verbundfurnier vereinigt werden.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die drei verschiedenen Arten von Sammelfurnieren des Sammel-Verbundfurniers in dem Materialblock in sich wiederholender gleicher Reihenfolge angeordnet werden.
  10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammel-Verbundfurniere mit aus einer anderen Holzart gebildeten Verbundfurnieren derart vereinigt werden, daß jeweils die Sammelfurnierschicht des Verbundfurniers angrenzend an eine Seite eines Sammel-Verbundfurniers angeordnet ist
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Sammel-Verbundfurnier und ein Verbundfurnier mit wenigstens einer weiteren dünnen Schicht vereinigt werden.
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