DE2412881A1 - Furniere und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch Patentanwälte Diplom-Physiker Dr. Walter Andrejewski Diplom-Ingenieur Dr.-lng. Manfred Honke Diplom-Ingenieur Hans Dieter Gesthuysen Diplom-Physiker Dr. Karl Gerhard Masch

Anwaltsakte: 4j5 555/E ' th 43 Essen !,Theaterplatz 3, Postf.789

15. März 1974

Patentanmeldung

Takeshi SADASHIGE

712-5, Ugai-cho, Fuchu-shi,

Hiroshima, Japan

Purniere und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Die Erfindung betrifft Holzfurniere sowie Verfahren zu ihrer Herstellung, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung großer Furniere, welche auf Sperrholzplatten aufgebracht werden sollen oder auf irgendwelche anderen Platten zwecks deren Verzierung in einem einzigen Arbeitsgang verleimt werden sollen.

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Andrejewslei, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essen

Bei den bisher üblichen Verfahren zur Herstellung von Holzfurnieren, welche auf einem Träger aufgeleimt oder für Sperrholz verwendet werden sollen, wird ein Holzstamm in Längs-und Querrichtung in kleine Balken verschiedener Abmessungen zersägt, welche anschließend einzeln mittels einer Purniersäge oder einer Schälmaschine zu dünnen Furnieren zertrennt werden. Hierbei können derartige kleine Einzelbalken in frischem Zustande direkt zertrennt werden, sie müssen jedoch, wenn sie trocken sind, längere Zeit hindurch gedämpft oder gekocht werden. Die auf diese V/eise hergestellten dünnen Furniers tre if en werden dann auf die geeignete Breite mittels einer Guillotine oder dgl. zugeschnitten. Vor dem Aufleimen der Furnierstreifen auf ein Substrat werden üblicherweise die Oberflächen der Furnierstreifen getrocknet und geglättet, um ölspuren zu entfernen, welche vom Trennprozeß noch vorhanden sein können, wobei gleichzeitig entsprechend der gewünschten Holzmaserung eine Sortierung und Zurichtung der einzelnen Streifen vorgenommen wird.

Bei diesem bekannten Verfahren werden jedoch der Kern des Holzstammes und die durch die Trennschnitte entstehenden dreieckigen Holzleisten, wie sie unter dem Bezugszeichen f bezw. e in Figur 1 dargestellt sind, als unbrauchbar für die Furnierherstellung verworfen. Außerdem werden die Kanten beschnitten, sodaß auch sie entfallen und schließlich trotz der hohen Holzpreise nur ungefähr 40# des ursprünglichen Holzstammes als Material für die Furniere zur Verfügung stehen. Außerdem verlangen derartige Verfahren eine Trocknung und ein Kochen oder Dämpfen der Hölzer, wobei sehr viel Brennstoff und Elektrizität, d.h. also Energie, benötigt wird.

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Des weiteren werden mehr oder weniger kleine Furnierstücke benötigt, um als Flicken auf den Träger oder das Furnier aufgeklebt zu werden, welche einzeln von Hand zugeschnitten werden müssen und Lücken in den Furnierplatten ausfüllen sollen. Dabei wird das eigentliche Flicken ebenfalls von Hand durchgeführt. Bei den heute üblichen Herstellungsverfahren läßt sich daher sagen, daß ca. 80$ der beim Herstellen erforderlichen Handarbeit für dieses Flicken und Ausbessern verloren gehen.

Infolge dieser Unzulänglichkeiten bei den bisher üblichen Herstellungsverfahren müssen daher die Furnierstreifen, welche nicht sofort benötigt werden, unter genauester Kontrolle gelagert werden, um zu verhindern, daß sie sich wegen Veränderungen in ihrem Feuchtigkeitsgehalt verformen, stockig werden oder schwammig oder auch brüchig.

In geringem Maße wird außerdem aus Schichtholz Furnier hergestellt, wenn dies auch nur einen sehr geringen Prozentsatz von etwa 1 bis 2% der Gesamtherstellung von Furnieren ergibt. Auch hier wird ein Baumstamm in einzelne Balken zersägt, welche dann getrocknet, zu einem Laminat verklebt, alsdann gekocht oder gedämpft und anschließend in einzelne Furnierstreifen zertrennt werden, welche dann einzeln auf eine Platte aufgeleimt werden. Die bei diesem Verfahren verwendeten Balken sind in ihren Abmessungen jedoch insofern begrenzt, als nur Dicken von unter 100 mm verwendbar sind. Die Gründe hierfür sind folgende: 1. Ein dicker Balken von beispielsweise 300 mm Dicke benötigt mehrere Tage bezw. mehrere Wochen, um zu trocknen, selbst wenn der Trockenvorgang in einer Fabrik in einem entsprechenden Trockner durchgeführt wirdj

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2. Die Klebeflächen eines dickeren Balkens lassen sich nicht ohne weiteres mit einem Hobel derart glätten, daß sie sich insgesamt einwandfrei der Fläche anpassen können, mit der sie verklebt werden sollen; und

^. Ein dickerer Balken kann sich verwerfen und/oder beim Trocknen und Kochen reißen.

Die Nachteile der bisher üblichen Verfahren zur Herstellung von Purnieren unter Verwendung von Schichtholz sind daher im wesentlichen folgende:

1. Der Zeit-, Arbeits- und Kostenaufwand ist doppelt so groß, da das Holz vor dem Verleimen besonders getrocknet werden muß und vor dem Zersägen oder Schälen gekocht oder gedämpft werden muß;

2. Infolge des Trocknens und Kochens oder Dämpfens kann das Holz zerstört werden, sodaß die Ausbeute, d.h. die Menge des verwendbaren Holzes, verringert wird;

5. Es wird eine lange Eochzeit von beispielsweise 3 Tagen bei Go-IuO⁰C benötigt^- was zur Folge hat., daß ein wasserfester Leim verwendet werden muß;

4. Die Vervrendung von Resorzinolharz als geeigneter wasserfester Leim verursacht Verfärbungen auf dem Holz und zerstört infolgedessen das Holz; und

5· Bei diesem Verfahren ist es unmöglich, die Randteile und das Herz eines Baumstammes sowie die Abfallhölzer und kleinere' Holzstücke als Ausgangsblock zu verwenden.

Es ist daher bereits seit langem ein Traum der Fachleute auf dem Gebiete der Furnierherstellung, mit einem Verfahren arbeiten

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zu können', bei welchem B'urniere ohne besonders Trocknen und Dämpfen des Holzes hergestellt werden könnten. Ein derartiges Verfahren ohne besonderes Trocknen oder Dämpfen des Holzes könnte bedeutende Einsparungen an Arbeit und Energie ergeben und könnte ein Verwerfen des Fertigproduktes beim Trocknen und Dämpfen verhindern, sodaß eine wesentlich höhere Ausbeute erzielbar wäre.

Bei den bisher üblichen Verfahren ist es jedoch nicht möglich, das Ho'lz in feuchtem Zustande einwandfrei zu verleimen, auch stand bisher kein geeigneter Leim zur Verfügung, welcher in Gegenwart von Feuchtigkeit einwandfrei abbindet, und es war auch nicht möglich, die Klebeflächen von breiteren und dickeren Balken einwandfrei zu glätten.

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zu schaffen, welches die vorgenannten Nachteile ausschaltet und bei welchem Furniere ohne die bisher üblichen Trocknungs- und Dämpfungsvorgänge hergestellt werden können, sodaß eine bedeutende Einsparung an Energie erzielbar ist, wobei außerdem die zu verarbeitenden Holzstämme weitgehender ausgenutzt werden sollen als dies bisher üblich ist, wobei außerdem Bretter von 100-500 mm Dicke oder darüber in einem Arbeitsgang einwandfrei an ihren Klebeflächen geglättet werden können, während schließlich auch Abfallholz, dünnere Stämme sowie die Randteile und das Herzstück von Baumstämmen zur Herstellung von Streifenfurnieren verwendbar sein sollen.

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Gekennzeichnet ist ein derartiges erfindungsgemäßes Verfahren im wesentlichen dadurch, daß ein Baumstamm in eine Anzahl von Balken zersägt wird, deren Flächen geglättet werden, die einzelnen Balken zu einem Verbundbalken zusammengeleimt werden und der Verbundbalken zu Furnieren der jeweils gewünschten Dicke zertrennt wird, wobei der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes während der Dauer des gesamten Verfahrens ständig auf oder über dem Fasersättigungspunkt gehalten wird.

Dadurch, daß das erfindungsgemäße Verfahren im Ganzen mit einem Holz durchgeführt wird, dessen Feuchtigkeitsgehalt im oder über dem Fasersättigungspunkt liegt, kann das Holz infolge von Schwankungen im Feuchtigkeitsgehalt weder quellen noch schwinden. Infolgedessen ergeben sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keinerlei Schwierigkeiten beim Verhalten des Holzes in Abhängigkeit von seinem Feuchtigkeitsgehalt. Es können daher auch keine inneren Spannungen an den Verbindungsstellen zwischen den einzelnen Balken auftreten, sodaß die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ausVerbundbalken hergestellten Furniere sich auch nicht verwerfen oder reißen können.

Da die einzelnen Verfahrensschritte beim oder über dem Fasersättigungspunkt durchgeführt werden, ergeben sich folgende Vorteile:

1. Die einzelnen Streifen lassen sich vor dem Verleimen ohne Schwierigkeiten einwandfrei glätten;

2. Nach der Verleimung treten keinerlei innere Spannungen auf, wie dies bisher oft der Fall war. Würden ein oder zwei Verfahrensschritte bei einem Feuchtigkeitsgehalt unter dem Faser-

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Sättigungspunkt durchgeführt werden, so würden infolge des unterschiedlichen Arbeitens verschiedenartiger Hölzer Innenspannungen auftreten, welche eine Verwerfung und dadurch ein Reißen der Furniere mit sich bringen;

5. Die einzelnen Balken bleiben unbedingt glatt, was für eine einwandfreie Verleimung besonders wichtig ist.

Die Bedeutung einer einwandfreien Glättung der Einzelbalken für eine einwandfreie Verleimung derselben ergibt sich aus folgendem:

Bei der bisher üblichen Herstellung von Purnieren für Deckschichten sowie bei der Herstellung derartiger Furnierbeschichtungen entstehen oftmals an den Stoßkanten der einzelnen Furnierstreifen oder -stücke Zwischenräume, in welche der Klebstoff eindringt, sodaß diese Stoßkanten oder Zwischenräume besonders hart werden.

2. Bei einer Beschichtung des Deckfurniers mit Farbe, Firnis oder Lack nach dem Aufkleben mehrerer Furnierplatten auf den Träger kann die Farbe, der Firnis oder der Lack in diesen Zwischenräumen Blasen bilden, sodaß eine einwandfreie Haftung der Farbe, des Firnis oder des Lackes auf der Furnierdeckschicht zuminest an diesen Stellen verhindert wird.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich außerdem sehr großflächige Furniere herstellen, welche in einem einzigen Arbeitsgang auf eine Trägerplatte aufgeleimt werden können und dabei eine Holzdeckschicht mit jeweils gewünschter Maserung oder Faserrichtung ergeben, wobei die einzelnen Verbindungslinien unsichtbar sind. Selbstverständlich lassen sich auch

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kleinere oder schmälere Furniere gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren können auch besonders großflächige Furniere mit jeglicher Maserung bei unbedingt gleichmäßigem Schwindmaß hergestellt werden, so daß ein Reißen verhindert wird.

Bei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Furnieren, und seien sie noch so großflächig, entfallen daher, wenn sie als Deckfurnier auf eine Platte aufgeleimt werden., die bisher üblichen Flickarbeiten und damit ein bedeutender Teil der bisher erforderlichen Arbeitskosten.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist außerdem, daß sich auf diese Weise Furniere in großen Mengen industriell herstellen lassen, welche je nach den Wünschen der Kunden ausgebildete Muster aufweisen können, wobei neben großflächigen, ineinander verlaufenden Maserungen auch Mosaikmuster, Muster nach Art von Intarsienarbeiten usw. durch Zusammenstellung von Balken mit verschiedenen Maserungen herstellen lassen.

Weitere Besonderheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger spezieller Ausführungsbeispiele anhand der beiliegenden Zeichnungen; es zeigen:

Figur 1 die Stirnansicht eines Holzstammes mit den eingezeichneten Trennlinien bei einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

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Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Verbundbalkens aus einer Anzahl kleinerer Balken;

Figur 3 ein aus dem Verbundbalken gemäß Figur 2 durch einen wagerechten Schnitt hergestelltes Furnier;

Figur h die Ansicht eines durch einen senkrechten Schnitt durch den Verbundbalken aus Fig.2 hergestellten Furnieres;

Figur 5 die perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verbundbalkens;

Figur 6 und 7 den Figuren 3 und 4 entsprechende Darstellungen von aus dem Verbundbalken gemäß Figur 5 hergestellten Furnieren;

Figur 8 die perspektivische Darstellung eines Holzklotzes zur Herstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer Verbundplatte;

Figur 9 die perspektivische Darstellung einer Verbundplatte aus mehreren der in Figur δ dargestellten Klötze;

Figur 10 eine Draufsicht auf ein Furnier, welches auä der Verbundplatte gemäß Fig.9 hergestellt wurde;

Figur 11 eine Draufsicht auf ein Furnier gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel;

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Figur 12 eine Draufsicht auf ein fünftes Ausführungsbeispiel·; "

Figur 13, IK₁ 15 und 17 Draufsichten auf verschiedene Beispiele von Furnieren gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel;

Figur 18 eine Draufsicht auf einen Arbeitstisch mit daraufliegender Trägerplatte, auf Vielehe gemäß einem siebenten Ausführungsbeispiel eine Furnierplatte aufgeleimt werden soll;

Figur 19 die perspektivische Ansicht einer mit einem Furnier gemäß einem achten Ausführungsbeispiel versehenen Trägerplatte;

Figur 20 die perspektivische Ansicht eines neunten Ausführungsbeispiels eines Verbundbalkens;

Figur 21 - 24 Draufsichten auf verschiedene Kombinationen des Verbundbalkens gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel;

Figur 25 die perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Verbundbalkens;

Figur 26 eine Draufsicht auf den Verbundbalken aus Fig. 25;

Figur 27 eine Draufsicht auf ein Furnier, welches aus einem Verbundbalken gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel hergestellt wurde;

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Figur 28 - 31 Draufsichten auf verschieden zusammengestellte Verbundbalken gemäß einem zehnten Ausführungsbeispielj

Figur 32 die stirnseitige Ansicht eines Holzstammes mit eingetragenen Trennlinien;

Figur 33 die perspektivische Ansicht eines aus dem gemäß Fig.32 aufgeteilten Baumstammes hergestellten Verbundbalkens mit abgetrennten Furnieren gemäß einem elften Ausführungsbeispielj

Figur 34 die stirnseitige Ansicht eines Baumstammes mit gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel verlaufenden Aufteilungslinien;

Figur 35 eine der Fig. 33 entsprechende Darstellung eines aus dem gemäß Fig. 34 aufgeteilten Baumstamm hergestellten Verbundbalkens mit daraus hergestelltem Furnier;

Figur 36 und 38 perspektivische Ansichten von gemäß einem zwölften Ausführungsbeispiel hergestellten Balken;

Figur 37 und 39 perspektivische Ansichten von aus diesen Balken hergestellten Verbundbalken;

Figur 40, 41, 42, 4γ, 48, 49, 51, 52, 53, 62 und 63 jeweils perspektivische Ansichten zur Erläuterung der Her stellung der einzelnen Balken;

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Figur 54, 55, 57, 5C, 59, 64, 65, 69, 70, 71, 73, 7²^ und 75 jeweils Endansichten von Holzstämmen bezw. von Teilen derselben zur Herstellung der einzelnen Balken;

Figur 4^, 46, 50, 6l, 66, 67 und 72 perspektivische Darstellungen der Herstellung der Verbundbalken; und

Figur 44, 45, 60, 68, 66 und 67 Endansichten der Verbundbalken gemäß einem dreizehnten Ausführungsbeispiel.

Bei der Herstellung von Furnieren gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein Baumstamm in Längs- und Querrichtung in kleine Balken zersägt oder sonstwie zertrennt. Der hierfür verwendete Ausdruck "Balken" umfasst im wesentlichen Holzteile unterschiedlicher Abmessungen von dicken quadratischen Balken bis zu kleinen rechteckigen Prismen, jedoch keine Bretter. Allerdings können hilfsweise auch Holzstücke wie Bretter bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.

Diese Balken werden dann allseitig geglättet, sodaß sie praktisch ohne Zwischenraum dicht aneinander gelegt und fest miteinander verleimt werden können. Dieses Glätten wird mittels eines Hobels, einer Säge oder einer sonstigen Trennmaschine durchgeführt. Als Säge wird eine Kreissäge mit feiner Zähnung verwendet, wobei erfindungsgemäß beim Glätten anstelle des bisher üblicherweise verwendeten Hofeels eine derartige Säge eingesetzt wird. Die geglätteten Balken werden dann zu einem großen Schicht- oder Verbundbalken der gewünschten Abmessung

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zusammengestellt, wobei das gewünschte Muster der herzustellenden Furniere als Deckfurnier für irgendwelche Trägerplatten oder für die Herstellung von Sperrholz berücksichtigt wird.

Zur Verleimung der einzelnen Balken miteinander wird ein spezielles Klebemittel verwendet.

Ein Schicht- oder Verbundbalken, der gemäß den vorgenannten Verfahrensschritten hergestellt wurde, wird dann in eine Anzahl von Furnieren der jeweils gewünschten Dicke mit einem durch die Maserung des Holzes entstehenden Muster zertrennt. Von besonderer Bedeutung ist, daß gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren alle Verfahrensschritte durchgeführt werden, während der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt liegt.

Bei dem bereits mehrfach genannten "Fasersättigungspunkt" handelt es sich um den Punkt, der den Zustand des Holzes darstellt, bei welchem dieses eine bestimmte Feuchtigkeitsmenge enthält. Feuchtigkeit im Holz besteht einmal aus freiem Wasser, welches in Zellöffnungen wie den Zellvakuolen und Zellzwischenräumen enthalten ist und von den Micellen nicht angezogen wird, sowie gebundenem Wasser, welches in die Zellmembrane eindringt und gewöhnlich in die amorphen Bereiche der Micellen absorbiert wird. Wenn während des Trockenvorganges die im Holz enthaltene Feuchtigkeit verdampft, beginnt das gebundene Wasser erst dann zu verdampfen, wenn das freie Wasser bereits verdampft ist. Der Ausdruck "Fasersättigungspunkt" bedeutet daher den Feuchtigkeitsgehalt, bei welchem die Zellmembrane des Holzes mit

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gebundenem V/asser gesättigt ist., nachdem das gesamte freie Wasser verdampft ist. Bei einer weiteren Verdampfung der Feuchtigkeit über diesen Punkt hinaus beginnt das Holz zu schwinden,, sodaß es sich physikalisch verändert. Der Feuchtigkeitsgehalt beim Fasersättigungspunkt liegt je nach der Holzart zwischen 25 und

Da die in der Holzindustrie zur Verwendung kommenden Stämme in frischem Zustande gefällt und in diesem Zustande auch in Längsund Querrichtung zu Balken zersägt werden, wird gewöhnlich der Feuchtigkeitsgehalt der Stämme und Balken auf oder über diesem Fasersättigungspunkt gehalten, sodaß die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgreich und wirksam bei einem derartigen Feuchtigkeitsgehalt bei oder über dem Fasersättigungspunkt durchgeführt werden können. Wenn dagegen die Stämme, Balken oder Verbundbalken oder Blöcke lange Zeit hindurch trocken gelagert werden oder wenn leicht betrocknete Holzsorten verwendet werden, wird das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise in einem Arbeitsraum durchgeführt, dessen Feuchtigkeitsgehalt über dem der relativen Feuchtigkeit von 95$ liegt, indem Wasser versprüht wird oder Dampf eingeblasen wird. Alternativ kann der Feuchtigkeitsgehalt auch dadurch hochgehalten werden, indem das Holz mit Wassernebel bespritzt wird, indem Dampf auf das Holz geblasen wird oder indem die Hölzer in Wasser getaucht werden.

Wenn die Stämme und die Balken einen Feuchtigkeitsgehalt bei oder über dem FaserSättigungspunkt haben, lassen sie sich durch Sägen, Hobeln oder Abrichten in einem einzigen Arbeitsgang

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bequem sägen oder glätten. Nach dem Glätten werden die einzelnen Balken in der nachstehend im einzelnen zu erläuternden Weise zusammengestellt und unter Verwendung eines hydrophilen Klebemittels miteinander verleimt. Bei den hierfür verwendeten hydrophilen Klebemitteln handelt es sich vorzugsweise um derartige Klebemittel,, welche unter Wasser abbinden und mit Wasser reagieren und dadurch ihre Klebfähigkeit entwickeln. So kann beispielsweise als Polyurethanharz ein Polyurethankleber der unter Wasser abbindenden Art verwendet werden neben irgendeinem anderen unter Wasser abbindenden Klebemittel, welches durch Reaktion mit Wasser seine Klebfähigkeit entwickelt. Andererseits kann auch ein Epoxyharzkleber verwendet werden, der selbst in Gegenwart von Feuchtigkeit abbindet, wie beispielsweise ein unter Feuchtigkeit abbindender Epoxyharzkleber zusammen mit Polyamiden oder aromatischen Aminen als Abbindemittel empfehlenswert ist.

Diese Klebemittel können bei Raumtemperatur verwendet werden, doch läßt sich durch Erwärmung die Abbindezeit herabsetzen. Für gewöhnlich wird eine Klebemittelmenge von 50-200 g/m benötigt, während der Preßdruck zwischen 4 und δ kg/cm liegt und die Abbindezeit gewöhnlich 1,5 bis 2 h im erstgenannten Fall und etwa 24 h im letztgenannten Fall bei Raumtemperatur beträgt. Außerdem sind auch Klebemittel wie Resorzinol, Phenol, Melamin, Harnstoff und andere Sperrholzleime verwendbar, welche in Gegenwart von Feuchtigkeit abbinden. Diese Bindemittel lassen sich unter Umständen auch miteinander vermischen, so lange sie miteinander verträglich sind.

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Um das erfindungsgemäße Verfahren im Ganzen bei einem Feuchtigkeitsgehalt über dem Fasersättigungspunkt durchführen zu können, ist es besonders wichtig, ein Klebemittel zu verwenden, welches eindeutig abbindet und seine Klebfähigkeit auch nach dem Trocknen ohne jegliche Veränderung behält. Erfindungsgemäß kann daher neben den bereits genannten Epoxyharzklebern und Polyurethanklebern jedes Klebemittel verwendet werden, welches in Feuchtigkeit abbindet oder mit Feuchtigkeit reagiert oder sogar unter Wasser reagiert.

Außerdem können den Klebemitteln geeignete Farbstoffe, Pigmente oder Mischungen derselben zugesetzt werden, um spezielle Schattierungen und/oder Linienzeichnungen zu erreichen. In diesem Fall diffundiert der zugesetzte Farbstoff in Richtung der Achse des Balkens längs der Fasertextur und der amorphen Bereiche infolge der Kapillarität oder der ionischen Absorption, sodaß an den Schnittkanten und dem anstoßchenden Teil des Balkens eine Schattierung entsteht. Andererseits diffundiert der Farbstoff nicht in gleicher Menge in radialer und tangentialer Richtung. Bei abwechselnden Verleimen von Querschnitten mit radialen oder tangentialen Schnitten fällt daher die Schattenwirkung teilweise in die Nähe der Verbindungen, sodaß als Ganzes ein Verbundblock oder Verbundbalken anscheinend ein kubisches Muster, ähnlich einem Flechtwerk aufweist, wie es in Japan unter der Bezeichnung "ajirc" bekannt ist.

Dem Klebemittel können auch Pigmente zugesetzt werden. Da diese jedoch nicht in irgendeiner Richtung des Balkens diffundieren, bleibt an den Verbindungslinien eine klare Farbe übrig.

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Um den Eindruck einer Schattierung irr. Ballten zu erhalten, können wasserlösliche Beizen, wie Alizarinrot S und Me thaienblau oder wasser unlösliche Beize wie Sudan II, Azofarbstoffe und Zyanidfarbstoffe als Farbstoff dem Klebemittel in einer Menge von ü,l bis 10 Gew.-$ zugesetzt werden. Bei wasserunlöslichen Farbstoffen werden diese dem Klebstoff zugesetzt, nachdem sie in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel gelöst wurden, beispielsweise in Alkohol, Azeton oder dgl.

Bei Verwendung von Pigmenten wird das Pigment, wie beispielsweise Titanweiß, Roteisenstein, Chromgelb oder dgl., mit dem Klebemittel vermischt, wobei selbst Metallpulver wie Goldstaub verwendet werden können.

Nsch dem Auftragen des Klebemittels in der jeweils erforderlichen Menge werden die Balken zusammengeklammert, damit der erforderliche Druck ausgeübt werden kann. Nach einigen Stunden werden die Klammern entfernt und die Verbundbalken direkt anschließend oder nach einer kurzen Zeit unter Beibehaltung des Feuchtigkeitsgehaltes bei oder über dem Fasersättigungspunkt in der jeweils gewünschten Richtung und Dicke zertrennt.

Da diese Verbundbalken einen Feuchtigkeitsgehalt im oder über dem Fasersättigungspunkt haben, läßt sich dieses Zertrennen ohne jegliche Schwierigkeiten durchführen. Falls allerdings diese Verbundbalken einen unter dem Fasersättigungspunkt liegenden Feuchtigkeitsgehalt haben sollten, sollten sie in der bereits genannten V/eise erneut auf diesen Feuchtigkeitsgehalt gebracht werden. Je nach der Holzart ist es jedoch dennoch erwünscht,

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das Holz beim Zertrennen weiter zu befeuchten, selbst wenn sein Feuchtigkeitsgehalt bereits über dem Fasersättigungspunkt liegt. Lediglich der Ordnung halber soll hier die allgemein bekannte Tatsache erwähnt werden, daß Hölzer, welche nur schwer zu zertrennen sind, wie beispielsweise Teak, Rosenholz, Moabi, Roteiche und dgl., vorher durch Dämpfen geweicht werden sollten.

Das auf diese Weise hergestellte Furnierblatt kann direkt im Anschluß daran auf einen Träger aufgeleimt werden, wenn es gewöhnlich auch einige Zeit gelagert wird. Bei dieser Lagerung muß allerdings wiederum auf den Feuchtigkeitsgehalt geachtet werden. Mit dem Träger, sei es nun eine Holzplatte irgendwelcher Art oder eine andere mit einem Holzfurnier zu versehende Platte wird diese Platte zweckmäßigerweise mit einem Klebemittel im Ganzen besprüht, woraufhin das Furnierblatt im Ganzen aufgelegt wird und in der allgemein bekannten Weise durch Druck die Verbindung erfolgt.

Auf diese Weise lassen sich Holzplatten, Sperrholz, Preßholzplatten, Hartfaserplatten, Papier, Kunststoffolien, Zementplatten, Keramikplatten, Metallplatten usw. auf einfachste Weise mit derartigen Holzfurnieren in der jweils gewünschten Maserung bekleben.

Wenn auch bei diesem abschließenden Aufkleben des Furniers die bereits genannten Klebemittel verwendet werden können, so sind hierfür auch die üblichen Klebemittel wie sie bei der Herstellung •von Sperrholz oder beim üblichen Furnieren verwendet werden, einsetzbar. Bei derartigen Klebemitteln kann es sich beispiels-

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weise urn härtbare Harzkleber, Phenol, Resorzinol, Harnstoff, Melamin, Epoxyharz, ungesättigte Polyester, Polyurethan, Diallylphtalat, thermoplastische Harzkleber, PVA, Polymethalmethacrylat, Polystyrol, Polyvinylazetal, Polyvinylbutyral, Methylcyano-Acrylat, Nylon, Polyazetal, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat, Vinylazetatemulsion, Harnstoffvinylazetat-Emulsion, Styrolbutadiengummi, Nitrilgummi, Polychloropren, Polybutadien, Polyisobutylen, Polyisopren-Isobutylen, Thiokolgummi, Polyacrylatharz, zusammengesetzte Polymere, Polyvinylazetat/Phenol, Nitrilgummi/Phenol, Neopren-Phenol und auch Nylon/Epoxyharzkleber handeln.

"Vorzugsweise wird ein Klebemittel verwendet, welches zur Gruppe der thermoplastischen Harze gehört, wie beispielsweise Vinylazetatemulsion, Ä'thylenvinylazeta-t-Copolymerisatemulsion oder deren Mischungen, oder auch ein Klebemittel, welches zur Gruppe der aushärtbaren Harze gehört, wie Mischungen von Vinylazetatemulsion und Harnstoffharz oder von Vinylazetat-Copolymerisatemulsion und Phenolharz.

Beim Aufleimen wird ein Purnierblatt der jeweils gewünschten Größe und Maserung auf die Trägerplatte in einem einzigen Arbeitsgang unter Druck heiß aufgeleimt, wobei zweckmäßigerweise gleich eine größere Anzahl derartiger Furnierplatten auf eine entsprechende Anzahl von Trägerplatten aufgeleimt werden, sodaß in einem einzigen Arbeitsgang die Trägerplatten fis und fertig mit den den jeweiligen Wünschen entsprechenden Furnieren versehen werden können.

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Zusammenfassend ist daher festzustellen, daß sich beim erfindungsgemäßen Verfahren, d.h. also bei der Durchführung aller Verfahrensschritte bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt folgende besonderen Vorteile ergeben, welche bisher bei keinem der bisher üblichen Verfahren erzielbar waren:

1. Die Zertrennung der Baumstämme zu Balken mittels einer Säge bietet keinerlei Schwierigkeiten;

2. Das Glätten der Leimflächen dieser Balken beliebiger Dicke, beispielsweise in einerDicke von 500 mm, kann in einem Zuge mittels einer Säge oder einer Hobelmaschine durchgeführt werden; j5. Die auf diese Weise geglättete Fläche kann durch Aufrechterhaltung des Feuchtigkeitsgehaltes des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt vor jeglicher Veränderung bewahrt werden;

4. Die Verleimung der einzelnen Balken zu einem Verbundbalken läßt sich einwandfrei und wirkungsvoll bei völlig unsichtbaren Verbindungslinien durchführen, da das Holz bei dem erhöhten Feuchtigkeitsgehalt eine derartige Elastizität besitzt, daß die einzelnen Balken sich eindeutig einander anpassen, selbst wenn Verwerfungen stattgefunden haben sollten;

5. Die Zertrennung des Verbundbalkens in die einzelnen Furnierlagen wird durch den erhöhten Feuchtigkeitsgehalt des Holzes sehr erleichtert und ergibt einwandfrei glatte Schnitte;

6. Selbst bei Verwendung von normalerweise zu hartem Holz ergibt sich beim Zertrennen eines derartigen Verbundbalkens in die Einzelschichten keinerlei Verwerfung infolge innerer Spannungen, wie dies bisher durch das wiederholte Dämpfen oder Kochen verursacht wird; und

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7. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das sich wiederholende Trocknen, Dämpfen oder Kochen entfällt, besteht keine Gefahr, daß das Holz sich verziehen kann.

Einige spezielle Beispiele der Herstellung von Purnierblättern oder von furnierten Platten gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren sollen nachstehend im einzelnen erläutert werden.

Beispiel I (Fig. 1 -4).

Ein Baumstamm mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8o$ wird in Längsrichtung in der in Figur 1 eingezeichneten V/eise in einzelne Balken zersägt. Die Balken a wurden dann an allen Längsseiten geglättet und mit Epoxyharzkleber in der in Figur 2 dargestellten Weise miteinander verklebt. Durch Zertrennen die.ses Verbundbalkens rechtwinklig zu den Leimflächen erhält man dann Folienblätter von 0,2 mm Stärke, wie sie in den Figuren 3 und 4 dargestellt sind. Die vorgenannten Arbeitsgänge wurden bei einem über den Fasersättigungspunkt liegenden Feuchtigkeitsgehalt des Holzes ausgeführt und das fertige Furnier wird auf dem gleichen Feuchtigkeitsgehalt gehalten.

Bgispiel II (Fig. 1, 5, 6 und 7).

Der in Figur 1 dargestellte Baumstamm mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 80$ wurde in Längsrichtung zu folgenden Balken zersägt:

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Zwei Balken a von $0 χ 65 χ 55 cm (Höhe χ Länge χ Breite); Zwei Balken b von 90 x 65 x 32 cm; Vier Balken c von 45 x 65 x 10 cm; ■Zwei Balken d von 45 x 65 x 22 cm; Vier dreieckige Knüppel 3 von —4=- x 65 cm χ 32 y2 cm

72 (Höhe χ Länge χ Grundseite); und

einen Balken f von 26 χ 65 x 32 cm.

Nach allseitigem Glätten werden diese Balken mit Phenolharzkleber oder Polyurethanharzkleber zu einem Verbundbalken mit einer Abmessung von 90 cm Höhe χ 65 cm Länge und 248 cm Breite zusammengeleimt, wie dies in Figur 5 dargestellt ist. Dieser Verbundbalken kann längs einer wagerechten oder einer senkrechten Ebene im Hinblick auf Figur 5 in 0,1 bis 0,8 mm dicke Platten zersägt werden, sodaß man je nach dem gewünschten Muster Furnierblätter gemäß Figur 6 oder 7 erhält.

Alle Arbeitsgänge wurden bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt durchgeführt und der Feuchtigkeitsgehalt des ursprünglichen Holzstammes wird dabei auch in den fertigen Furnierblättern beibehalten.

Beispiel III (Fig. 8 - 10).

Aus einem Holzklotz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 120$ werden in Längsrichtung Klötze gemäß Figur 8 zurechtgesägt und unter Verwendung von Harnstoffharzkleber oder Epoxyharzkleber mit einem Zusatz von 1% Alyzarin S als Färbungsmittel zu einer

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Verbundplatte gemäß Figur 9 zusammengeleimt. Die Oberseite dieser Verbundplatte gemäß Figur 9 besteht aus mehreren Reihen, in denen radiale oder tangentiale Schnitte und Querschnitte der zugesägten Klötze abwechselnd regelmäßig angeordnet sind, sodaß ein Muster entsteht, welches in etwa wie ein Geflecht aussieht. Bei all diesen Arbeitsgängen wird der genannte Feuchtigkeitsgehalt von 120$ im Holz beibehalten. Aus der Verbundplatte gemäß Figur 9 werden dann einzelne Furnierblätter von 0,4 mm Dicke abgetrennt, wie dies in Figur 9 angedeutet ist. Beim Verleimen der einzelnen Klötze diffundiert der dem Klebemittel zugesetzte Farbstoff in Längsrichtung längs der Klötze, d.h. praktisch von deren Querschnitt in Richtung der Fasertextur in Figur 9, sodaß ein Raumeffekt an der Oberfläche der Furnierplatte in der in Figur 10 dargestellten Weise entsteht, welcher sich aus der Verbindung zwischen den teilweise an beiden Enden durch den Farbstoff schattierten Radialschnitten mit den farblosen Querschnitten ergibt.

Beispiel IV (Fig. 11).

Wie Figur 11 zeigt, wurden krummwandige Klötze aus einem Klotz mit 35+ Feuchtigkeitsgehalt ausgesägt und mittels eines Epoxyharzklebers unter Zusatz von 3$ Titandioxid miteinander verleimt. Dieser Verbundklotz wird dann in 0,3 mm dicke Furnierblätter, zersägt, welche ein Kurvenmuster aufweisen. Auch hier wird während des gesamten Be- und Verarbeitungsvorganges der Feuchtigkeitsgehalt stets auf dem gleichen Prozentsatz gehalten.

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Beispiel V (Fig. 12).

Wie Figur 12 zeigt, kann ein Furnierblatt auch mit einer Rille hergestellt werden, welche die Form eines Bilderrahmens besitzt.

Beispiel VI (Fig. 13 - 17).

Wie in den vorangegangenen Beispielen erläutert, können die verschiedensten Musterungen durch unterschiedliche Zusammenstellung der einzelnen Balken oder Klötze erreicht werden, sodaß die unterschiedlichsten Arten von Furnierblättern mit verschiedenartigsten Mustern hergestellt werden können.

So kann beispielsweise eine Maserung gemäß Figur 13 oder 14 erreicht werden oder auch das gegenläufige Diagonalmuster gemäß Figur 15, das Streifenmuster gemäß Figur 17 oder auch das Riegelmuster gemäß Figur 17·

Beispiel VII (Fig. 18).

Auf eine Sperrholzplatte wird unter Verwendung von Vinylazetatemulsion oder Epoxyharz als Klebemittel ein Furnierblatt 3 mit dem Streifenmuster gemäß Figur 16 oder auch in irgendeiner anderen Musterung aufgeleimt, woraufhin längs der Leimlinien 4 in der Oberfläche des aufgeleimten Furniers Rillen hergestellt werden, sodaß eine Sperrholzplatte mit speziell gemusterter Vorderseite entsteht. In Figur 18 bedeutet das Bezugszeichen 6

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einen Arbeitstisch, während die Bezugszeichen 7 und 8 Anschläge für die Sperrholzplatte 5 bezw. das-Furnierblatt 3 darstellen.

Beispiel VIII (Fig. 6, 19).

Auf eine Sperrholzplatte wurde ein Furnier gemäß Figur 6 mittels einer Vinylazetatemulsion heiß aufgeleimt. Dabei wurde während der Herstellung des Furniers und der anschließenden Lagerung der Feuchtigkeitsgehalt beibehalten. Auf diese Weise lassen sich mit besonders gemusterten Furnieren beleimte Platten aus Holz, Sperrholz,, Preßholz, Zement, Papier, Kunststoff, Keramik oder Metall schnell und sauber in einem einzigen Arbeitsgang herstellen. Als Klebemittel kann auch eine Ä'thylenvinylazetat-Copolymeremulsion oder eine Mischung aus Vinylazetatemulsion und Harnstoffharz verwendet werden.

Beispiel IX (Fig. 20 - 27).

Falls ein breites biegsames Furnier mit unbedingt gleichmäßigen Eigenschaften gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden soll, wird zunächst aus schmalen Einzelbalken oder -klotzen mit unterschiedlichem Schwindmaß auf folgende Weise eine Verbundplatte etwa der in Figur 20 dargestellten Art hergestellt:

Unter dem Schwindmaß wird in diesem Zusammenhang der lineare Schwund in Richtung der in einer Reihe angeordneten Klötze

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verstanden, welcher sich aus folgender Formel ergibt:

I₁-I

s = —~ χ 100 %,

¹I

wobei 1, gleich der Länge des Klotzes in Richtung der Linien in frischem Zustande, und

1 gleich der Länge des Klotzes in Richtung der Linie bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 15$ des vorgenannten Klotzes ist.

Wenn der Verbundbalken aus einer einzigen Schicht zusammengesetzt ist, d.h. wenn eine oder mehrere Reihen von Einzelklötzen oder -balken neben- oder hintereinander angeordnet sind, so werden die einzelnen Klötze derart angeordnet, daß jede Untergruppe im wesentlichen das gleiche durchschnittliche Schwindmaß in einer Höhe aufweist, wenn sie in mehrere Untergruppen ein- oder zweidimensional unterteilt werden.

Wenn der Verbundbalken aus mehr als einer Schicht zusammengesetzt ist und jede Schicht eine oder mehrere Reihen aus einzelnen Balken aufweist, so werden die Balken in jeder Schicht in der vorgenannten Weise angeordnet, sodaß das durchschnittliche Schwindmaß in jeder Untergruppe praktisch den gleichen Wert hat, wenn sie in mehrere Untergruppen in einer oder zwei Dimensionen unterteilt werden.

Nach dem Zusammensetzen der einzelnen Balken in der vorgenannten Weise werden sie nach dem Glätten aller Seitenflächen gemäß dem erfindungsgemäßen "Verfahren zusammengeleimt. Ein derart hergestellter Verbundbalken kann direkt zu Furnieren

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zwecks Herstellung von Sperrholz oder in dünne Furniere zur Beschichtung von Trägerplatten der im Beispiel 8 genannten Art zertrennt werden, wenn es auch - allerdings wesentlich seltener - vorkommen kann, daß das Holz vor dem Zertrennen in die einzelnen Purnierplatten oder dünnen Furniere gekocht oder gedämpft wird.

Die vorgenannten Verfahrensschritte, d.h. das Sägen, Glätten, Herstellen eines Verbundbalkens und das Zertrennen in die Furniere, werden erfindungsgemäß bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt durchgeführt.

Eine Angleichung des Schwindmaßes der auf die vorgenannte Weise angeordneten Balken bedeutet, daß das durchschnittliche Schwindmaß der einzelnen Balken einer jeden Untergruppe den nachstehend zu erläuternden Bedingungen entsprechen muß.

Figur 20 zeigt in perspektivischer Ansicht einen aus neun schmalen Balken zusammengesetzten Verbundbalken, wobei die einzelnen Balken in drei Untergruppen A, B und C angeordnet sind. Um einen Ausgleich des Schwindmaßes in den einzelnen Untergruppen zu erreichen, können folgende Anordnungen getroffen werden:

A (Fig. 21).

Hierbei besteht jede Untergruppe aus drei Einzelbalken, welche in Abmessung und Form identisch sind und jeweils Schwindmaße von 7ij5 und 7*5 sowie 3,Q% aufweisen, sodaß das durchschnitt-

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liehe Schwindmaß der Gruppen Aj B und C gleich 5,k% ist. Die Reihenfolge, in welcher die drei Balken hintereinander oder in' einer Untergruppe angeordnet werden, wird in den übrigen Untergruppen wiederholt. Eine derartige Holzverteilung eignet sich am besten zum Ausgleich der Schwindmaße.

B (Fig. 22).

Bei dieser Anordnung sind die drei Balken in jeder Untergruppe gemäß (A) in unregelmäßiger Reihenfolge eingesetzt, doch ist das durchschnittliche Schwindmaß in jeder Untergruppe annähernd das gleiche.

C (Fig.

In Größe und Form gleicheBalken, jedoch mit unterschiedlichem Schwindmaß werden in einer derartigen Reihenfolge angeordnet, daß sie in Untergruppen A, B und C liegen, deren durchschnittliches Schwindmaß praktisch gleich ist.

D (Fig. 24).

Hier sind Balken unterschiedlicher Abmessung in einer derartigen Reihenfolge angeordnet, daß jede Untergruppe aus einer verschiedenen Anzahl von Balken besteht, und zwar in der Untergruppe A aus zwei Balken, in der Untergruppe B und C aus jeweils vier Balken, wobei jedoch wiederum das gleiche Schwindmaß für jede Gruppe eingehalten wurde.

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Wenn die einzelnen Balken in zwei oder mehr Reihen hintereinander angeordnet sind, werden sie in zweidiraensionalen Untergruppen gruppiert und in einer derartigen Reihenfolge angeordnet, daß sich für jede Untergruppe das gleiche durchschnittliche Schwindmaß ergibt. So zeigt beispielsweise Figur 25 eine Anordnung, bei welcher zwei Balkenreihen hintereinander liegen, die jeweils aus acht Einzelbalken bestehen und in Untergruppen A, B, C und D gruppiert sind, wobei das Schwindmaß in jeder Untergruppe ausgeglichen ist. Vorzugsweise sind die Balken mit unterschiedlichem Schwindmaß, d.h. von 3*2, 11,4, 8,3 und 5*8$ in der gleichen Reihenfolge in den jeweiligen Untergruppen gemäß Figur 26 verteilt, sodaß alle Untergruppen praktisch das gleiche durchschnittliche Schwindmaß aufweisen. Auch in diesem Fall wird das Schwindmaß eines Verbundbalkens dadurch ausgeglichen, daß die einzelnen Balken in einer derartigen Reihenfolge angeordnet sind, daß sich für jede Untergruppe der Figuren 22, 23 und 24 das gleiche durchschnittliche Schwindmaß ergibt.

Bei einem Zusammensetzen einzelner Balken in dreidimensionaler Anordnung, d.h. bei einem Zusammenstellen von drei Balkenreihen übereinander, kann jede einzelne Reihe derart angeordnet werden, daß sich ein Ausgleich des Schwindmaßes entsprechend der vorbeschriebenen Weise ergibt.

Durch Anwendung gleicher Mittel und durch Kombination von vier Balken aus unterschiedlichen Holzarten A, B, C und D mit jeweils einem andersartigen Schwindmaß gemäß Figur 27 kann ein

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Furnier in künsterlischer Musterung bei unbedingt ebenmäßigen und stabilen physikalischen Eigenschaften hergestellt werden.

Wenn zur Herstellung einer großen Menge von Furnieren mit gleichartigen physiaklischen Eigenschaften und gleicher Biegsamkeit eine große Anzahl von Verbundbalken benötigt wird und jeder dieser Verbundbalken zwar die gleichen Abmessungen jedoch unterschiedliches Schrumpfmaß besitzt, so wird zunächst jeder Verbundbalken in der V/eise vorbereitet, daß sein durchschnittliches Schwindmaß in der gleichen Weise wie bereits beschrieben ausgeglichen wird, woraufhin alle Verbundbalken derart korrigiert werden, daß ihre durchschnittlichen Schwindmaße praktisch auf den gleichen Wert gebracht werden, indem ein zusätzlicher schmaler Balken zwecks Kompensation mit einer Länge von X = ¹ χ 1 auf jeden Verbundbalken aufgeleimt wird.

In dieser Formel bedeutet a den niedrigsten Wert des durchschnittlichen Schwindmaßes aller Verbundbalken, b das Schwindmaß des Verbundbalkens, auf den der Kompensationsbalken aufgeleimt ist, und 1 die Länge desselben in Richtung der Anordnung.

Ein fertiges dünnes Furnier, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, hat gleichförmig unterschiedliche physikalische Eigenschaften, ist biegsam und läßt sich bequem handhaben, ohne daß ein Abpellen, ein Brüchigwerden, ein Wellen oder ein Hervortreten der Maserung oder ähnliche Defekte auftreten, sodaß es als hochwertiges Furnier einsetzbar ist.

LIfJn

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Der größte Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht jedoch darin, daß Rohhölzer wesentlich besser zwecks Herstellung von Sperrholz oder Purnieren ausgenutzt werden können, wobei diese Ausnutzung im Vergleich zu den bisher üblichen Furnieren um etwa J% gesteigert werden konnte, was sich aus der Gleichmäßigkeit in Länge und Breite eines erfindungsgemäß hergestellten Furniers ergibt, da hierdurch keine Nacharbeiten mehr erforderlich sind.

Außerdem läßt sich bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens der Produktionsablauf ohne weiteres automatisieren, sodaß auch hierdurch bedeutende Einsparungen möglich sind.

Beispiel X (Fig. 28 -

Wenn besonders splitterfestes Furnier gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden soll, so werden die einzelnen Balken derart angeordnet, daß die Balken, welche leicht splittern können, von Balken umgeben werden, welche nur schwer splittern. Nachdem man sich entschieden hat, in welcherWeise die einzelnen Balken zusammengesetzt werden, werden alle Balken geglättet und mittels eines Polyurethanklebers miteinander verklebt, sodaß Verbundbalken entstehen, welche dann in der jeweils gewünschten Dicke zu Furnieren zertrennt werden. Auch hierbei ist wieder darauf zu achten, daß alle Verfahrensschritte bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt durchgeführt werden.

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Das "Einbetten" der !,eicht splitternden Balken durch schwerer splitternde Balken zeigen die Figuren 28 und 29, wobei die gestrichelten Teile die schwer splitternden Balken und die weiß gezeichneten Teile die leichter splitternden Balken darstellen. Die verschiedenartigen Balken können im übrigen auch in der in Figur JO und 31 dargestellten Anordnung zusammengesetzt werden. Bei einer derartigen Anordnung der einzelnen Balken können die beim Trocknen auftretenden Spannungen in den leicht splitternden Balken weitgehend eliminiert werden. Infolgedessen läßt sich aus derartigen Verbundbalken ein Furnier herstellen, welches recht splitterfest ist, selbst wenn es einen oder mehrere Holzteile enthält, welche relativ leicht splittern. Leicht splitternde Holzarten sind unter anderem Kalopanax (Kalopanax pictum), Esche (Fraxinus japonica Blume), Zelkova (Helkova serrata Makino), Teak (Tectona gradis S.), Ulme (Ulmus daridiana planch), Kokko (Albizzia Lebbeck Benth), Roteiche (Quercus serrata) und dgl. Kaum splitternde Holzarten sind Spperre (Entanprophragme Cylinoricum), Moabi (Mimsops Djave Engl), Amerikanische Walnuß (Jugland sidebddiana), Dao (Dracontomelum dao Merr. and Rolfe), Rosenholz (Dysoxylum spp.), Birke (Butura spp.), Kampferholz (Cinnamomum camphora sieb.) und dgl. Dabei hat bei gleicher Holzart ein Furnier im Tangentialschnitt die Eigenschaft leichter zu splittern als ein Furnier^im Radialschnitt, was mit der Maserung zusammenhängt. Auch bei ein und demselben Baum gibt es Teile, welche wesentlich leicher splittern als andere.

Die Härte bezw. die Leichtigkeit des Splitterns schließt infolgedessen bei der vorliegenden Erfindung derartige Härte-

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unterschiede in der gleichen Holzart oder in ein und demselben Holzteil ein.

Beispiel XI (Figur 32 - 35).

Wenn gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren eine große Anzahl großflächiger Purniere mit der gleichen Maserung hergestellt werden sollen, so wird ein frischer Baumstamm quer auf die gewünschte Länge zersägt und diese Stammlängen alsdann geviertelt, wie dies die Figuren 32 und 3^ zeigen. Diese Viertelbalken werden dann entweder in der in Figur 32 dargestellten Weise in radialer Richtung oder gemäß Figur 3^ iⁿ tangentialer Richtung zu Balken zersägt. Dabei wird darauf geachtet, daß die aus den Viertelbalken zurechtgesägten Flachbalken jeweils gruppenweise gleiche Querschnitte aufweisen. Die Einzelbalken eines jeden Viertelbalkens A, B, C, D werden dann nebeneinandergelegt und die Einzelbalken der anderen Viertelbalken wie A¹ bis E^f, A" bis E" und A"' bis E^m werden in der entsprechenden Reihenfolge jeweils auf die erste Balkenlage gelegt, sodaß die Gebilde aus Figur 33 und 35 entstehen. Nach sauberem Glätten der miteinander zu verleimenden Flächen der Einzelbalken werden die Balken zusammengeleimt, sodaß schließlich ein entsprechender Verbundbalken entsteht, der in einzelne Furnierblätter oder Furnierplatten zertrennt wird, wie dies in den Figuren und 35 angedeutet ist. Auf diese Weise erhält man eine ganze Anzahl von Furnieren mit gleicher Maserung, wobei der Verlauf dieser Maserung davon abhängt, ob die Balken durch radiale Schnitte oder tangentiale Schnitte aus den zunächst zurecht-

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gesägten Viertelbalken entstanden sind. Selbstverständlich weEden auch bei diesem Ausführungsbeispiel die einzelnen Arbeitsgänge bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Pasersättigungspunkt durchgeführt.

Beispiel XII (Fig. 36 - 39).

Erfindungsgemäß lassen sich auch Furniere mit speziellen Schmucklinien herstellen, wie dies in den Figuren 36 bis angedeutet ist. Hierfür wird in die vorher zurechtgesägten Balken gemäß Figur 36 einseitig bezw. gemäß Figur 38 von beiden Seiten her das gewünschte Linienmuster in Form von Nuten mittels eines Fingerfräsers eingefräst, sodaß entweder auf der einen Seite wie in Figur 36 oder in der Mitte des Balkens wie in Figur 38 ein dünner Steg 9 stehen bleibt. Die ausgefrästen Nuten 10 werden dann mit einem durchsichtigen oder undurchsichtigen Füller ausgefüllt, welcher nach dem Aushärten ein wirklich künstlerisches Muster ergibt.

Als Füller kann beispielsweise ein aushärtender Harzkleber wie Phenol, Resorzinol, Harnstoff, Melamin, Epoxyharz, ungesättigtes Polyester, Polyurethan, Diallylphtalat und dgl. verwendet werden, während auch thermoplastische Harzkleber wie Polyvinylazetat, Polymethylacrylat, Nylon, Polyazetal und Äthylenvinylazetat-Mischpolymerisat mit oder ohne Pigmente oder Farbstoffe verwendet werden können. Je nach Wunsch kann auch anorganisches Pulver wie Holzmehl, Goldstaub, Aluminiumpulver, Kalziumkarbonat und dgl. mit dem vorgenannten Kleber

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vermischt werden und es lassen sich auch Papierbögen, Kunststoffolien und Metallbleche als Füllmittel verwenden, welche beidseitig mit dem Klebemittel beschichtet und dann fest in die Nuten eingepreßt werden.

Als Farbstoff eignet sich Alizarinrot S, Methylblau, Sudan II, Azofarbstoff und Zyaninfarbstoff, wobei diese entweder in Wasser oder einem entsprechenden Lösungsmittel gelöst oder suspendiert werden. Pigmente wie Titanweiß, Roteisenstein," Chromgelb und dgl. können ebenfalls verwendet werden.

Aus einer entsprechenden Anzahl von Einzelbalken, deren Musternuten 10 in der jeweils gewünschten Weise mit dem Füller gefüllt wurden, werden nach dem Abbinden des Füllers dann in der in den Figuren 37 bezw. 39 dargestellten Weise Verbundbalken hergestellt, welche anschließend in der bereits mehrfach erwähnten Weise zu Einzelfurnieren zertrennt werden. Die Be- und Verarbeitung der Balken muß auch hier im oder über dem Fasersättigungspunkt des Holzes durchgeführt werden. Falls es bei einer entsprechenden Holzart oder infolge der Dicke eines Balkens schwierig ist, die gewünschten Ziernuten 10 sauber herzustellen, ist es leichter, diese Ziernuten von beiden Seiten eines Balkens herzustellen, wie dies in Figur 38 dargestellt ist.

Auf die vorstehend beschriebene Weise lassen sich Furniere mit völlig neuartiger Musterung herstellen, wie sie bisher niemals hergestellt werden konnten.

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Beispiel 15 (Fig. 4P - 77).

Seit Jahren werden überall in den Wäldern Bäume in verantwortungsloser Weise in derart großen Mengen gefällt, daß der Bestand an großen starken Bäumen sehr abgenommen hat. Infolgedessen hat die Herstellung von Sperrholz aus schlanken oder relativ dünnen Bäumen zugenommen und die gesamte Produktion nimmt sowohl in der Menge wie in der Qualität ab.

Nutzhölzer mit feiner Maserung als Deckhölzer werden immer stärker gefordert, sodaß die Preise hierfür sehr hoch gestiegen sind. Dadurch, daß die Menge der zur Verfügung stehenden starken Bäume auf der ganzen Welt ständig abnimmt, steigen entsprechend auch die Preise für derartige dicke Baumstämme.

Bei der heute infolge der niedrigen Gestehungskosten und hohen Ausbeute vielfach üblichen Herstellung von Furnieren als Schälfurniere werden jedoch weitgehend derart dicke Baumstämme benötigt. Bei diesem "Schälen" eines Baumstammes wird dieser zwecks Verdrehung um seine Längsachse zwischen zwei Spindeln eingespannt, wobei nach dem Schälvorgang ein Herzstück von annähernd 24 cm Durchmesser als unbrauchbar stehen bleibt. Da außerdem das Herizstück eines Baumstammes oft faul ist, ergibt sich ein unbrauchbares Herzstück mit einem Radius von etwa 16-30 cm. Infolgedessen benötigt vor allem die Schälfurniere herstellende Industrie in zunehmendem Maße dicke Baumstämme. Da derartige Baumstämme mit einem Durchmesser von 75-8o cm, wie sie hauptsächlich für die bisher übliche Sperrholzherstellung verwendet werden, jedoch ein Alter von 50-100 Jahren besitzen, wird die Beschaffung derartiger Baumstämme immer schwieriger.

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Auch in diesem Pall will die vorliegende Erfindung einen Weg aufzeigen, durch welchen sehr großflächige Furniere selbst aus kleinen oder auch aus zu großen Baumstämmen unter einwandfreier Ausnutzung des gesamten Holzes hergestellt werden können, wobei sich herausgestellt hat, daß auf die erfindungsgemäße Weise hergestellte Purniere qualitativ hochwertiger sind als solche, die nach den bisher üblichen Verfahren aus dicken Baumstämmen im Schälverfahren hergestellt wurden. Erfindungsgemäß werden jüngere Baumstämme von 10-15 Jahren Alter mit einem Durchmesser von 30-40 cm verwendet, sodaß ein häufiger Holzeinschlag vorgenommen werden kann und bei gegebenen Porstflächen innerhalb einer bestimmten Zeitspanne ein größerer Holzanfall erwartet werden kann. Infolgedessen können bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens die bisher nur in begrenztem Maße zur Verfügung stehenden Holzquellen der Natur in endlos zur Verfügung stehende Quellen umgewandelt werden.

Gemäß einem Vorschlag der Erfindung werden zwecks bester Ausnutzung von relativ dünnen Baumstämmen oder von zu dicken Baumstämmen zusätzliche Blöcke oder Bretter auf die runden Baumstämme bezw. auf die runden Abschnitte des Baumstammes aufgeleimt, um einen Balken mit quadratischem Querschnitt zu erhalten.

Die auf diese Weise hergestellten Balken werden anschließend in einer oder mehreren Reihen miteinander verleimt, nachdem ihre Leimflächen entsprechend geglättet wurde, sodaß Verbundbalken entstehen, welche anschließend zu großflächigen Purnieren

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zertrennt werden. Wesentlich ist auch bei diesem Verfahren, daß die gesamte Be- und Verarbeitung des Holzes bei einem Feuchtigkeitsgehalt im oder über dem Fasersättigungspunkt abläuft. Beim Aufleimen der zusätzlichen Bretter oder Leisten auf die Rohbaumstämme zur Herstellung von Balken mit quadratischem Querschnitt werden folgende Maßnahmen angewendet:

1. Auf die entsprechend mit einer Säge oder einer Abrichtmaschine eben zugeschnittenen Flächen des Baumstammes werden einfach Leisten mit dreieckigem Querschnitt aufgeleimt.

2. Auf die abgerundeten Teile des ursprünglichen Baumstammes werden Klötze oder Leisten mit im wesentlichen dreieckigem Querschnitt aufgeleimt, deren Basis der Rundung des Baumstammes entspricht. Dabei kann die Rundung des Baumstammes auch künstlich auf einer Drehbank oder dgl. erzeugt worden sein. Die ausgebogte Grundfläche der aufzuleimenden Blöcke oder Leisten mit dreieckigem Querschnitt weist vorzugsweise mehrere Längseinschnitte rechtwinklig zu den ausgebogten Flächen auf, wie dies in Figur 57 angedeutet ist.

;?· Auf die ebenen oder die abgerundeten Teile der Baumstämme werden, wie dies in Figur 55 angedeutet ist, je nach Bedarf mehrere Bretter, Leisten oder Furniere wagerecht im Kaltpreßverfahren aufgeleimt.

4. Mehrere Bretter, Leisten oder Furniere werden auf die ebenen oder abgerundeten Teile der Baumstämme in Stapeln stehend aufgeleimt, wie dies in Figur 56 dargestellt ist.

Soweit also in der nachfolgenden Beschreibung vom "Aufleimen zusätzlicher Blöcke oder Leisten oder dgl." die Rede ist, handelt es sich um die vorstehend unter Punkt 1 bis 4 beschriebenen Maßnahmen.

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Zur Herstellung der Verbundbalken aus Einzelbalken sind folgende Kombinationen möglich:

1. Auf die entrindeten und geglätteten Baumstämme werden zusätzliche Klötze oder Leisten derart aufgeleimt, daß ein Balken mit im wesentlichen quadratischem Querschnitt gemäß Figur 47 und 48 entsteht, der dann in genau rechteckige Prismen gemäß Figur 49 zersägt wird. Diese rechteckigen Prismen, d.h. die Einzelbalken, werden dann in einer oder mehreren Reihen zusammengeleimt, sodaß ein Verbundbalken gemäß Figur 50 entsteht.

2. Ein entrindeter und geglätteter Baumstamm wird in Längsrichtung zu einem Rohbalken mit etwa quadratischem Querschnitt zurechtgesägt, welcher vier rechteckige Seitenflächen in gleichen Abständen von der Mitte des Stammes besitzt, wobei jeweils zwei einander gegenüberliegende Seiten parallel zueinander verlaufen, während die vier Ecken unbearbeitet bleiben, wie dies in den Figuren 51 und 52 dargestellt ist. Diese unbearbeiteten vier Ecken werden dann beispielsweise auf einer Drehbank oder dgl. abgerundet, bis sich an allen vier Ecken ein gleicher Krümmungsradius ergibt, wie dies in den Figuren 53 und 54 angedeutet ist. Auf diese nunmehr gleichmäßig abgerundeten vier Ecken werden zusätzliche Klötze oder Leisten aufgeleimt, wie dies in den Figuren 55j 56 und 57 angedeutet ist. Anschließend werden die überstehenden Kanten der zusätzlich aufgeleimten Leisten oder Brettchen (Fig.58) derart abgesägt, daß ein Balken mit quadratischem Querschnitt gemäß Figur 59 entsteht. Derartige Balken werden dann in einer oder

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mehreren Reihen angeordnet und miteinander verleimt, sodaß der Verbundbalken gemäß Figur βθ entsteht, aus welchem großflächige Purnierblätter gemäß Figur 61 auf einfachste Weise in stets gleichbleibender Qualität hergestellt werden können.

3a. Ein entrindeter Baumstamm wird in Längsrichtung derart bestoßen oder zugesägt, daß sein Querschnitt ungefähr ein Vieleck bildet, wobei darauf geachtet wird, daß der ursprüngliche Baumstamm weitgehend ausgenutzt wird. Unter der Bezeichnung ein "ungefähres Vieleck" ist in diesem Zusammenhang ein Vieleck zu verstehen, welches einige unbearbeitete Seitenflächen aufweist, wie dies beispielsweise in den Figuren 60 und 63 angedeutet ist, in denen ein ungefähres Achteck vier glatte Seitenflächen und vier mit diesen abwechselnde unbearbeitete Seitenflächen aufweist. Auf die glatten Flächen des derart hergestellten Vielecks werden dann zusätzliche Dreiecksleisten aufgeleimt, sodaß ein Balken mit im wesentlichen quadratischem Querschnitt gemäß Figur 65 entsteht, bei welchem eine Fläche unbearbeitet bleibt. Je nach Erfordernis wird eine entsprechende Anzahl derartiger Balken unterschiedlichster Abmessungen hergestellt und derart zusammengesetzt, daß die unbearbeitete Seitenfläche eines jeden Einzelbalkens oben liegt. Nach dem Glätten der Leimflächen werden die Balken dann zusammengeleimt, sodaß ein Verbundbalken mit unebener Oberfläche an der Oberseite entsteht, wie dies in Figur 66 angedeutet ist.

Ein derartiger Verbundbalken wird alsdann eingespannt und seine unebene Oberfläche mittels einer Kreissäge oder einer Abrichtmaschine geglättet, um einen ebenen quadratischen Balken zu

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erhalten, der dann in Purnierblätter der jeweils gewünschten Dicke zertrennt wird, wie dies in Figur 67 angedeutet ist. Selbstverständlich werden auch hierbei alle Arbeitsgänge bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes im oder über dem Fasersättigungspunkt durchgeführt und zum Verleimen wird Epoxyharz oder Urethanharz verwendet.

3b. Ein Baumstamm wird zunächst in der in den Figuren 40 bis 42 angedeuteten Weise zu einem achtkantigen Balken zurechtgesägt und eine mehr oder weniger große Anzahl derartiger Balken werden in einer Reihe nebeneinander angeordnet und miteinander verleimt, sodaß ein Verbundbalken gemäß Figur 43 entsteht. In die dadurch entstandenen Längsnuten sowie auf die abgeschrägten Ecken dieses Verbundbalkens werden dann Dreiecksleisten gemäß Figur 44 aufgeleimt und die danach überstehenden Teile dieser Dreiecksleisten abgesägt oder abgehobelt, sodaß wiederum ein Verbundbalken gemäß Figur 45 entsteht, aus welchem dann wieder Furniere gemäß Figur 46 hergestellt werden können. Bei diesem Verfahren ist es auch ohne weiteres möglich, kürzere Baumstämme zu verwenden, welche dann aneinandergesetzt werden, wie dies in Figur 43 angedeutet ist.

3c. Die Baumstämme werden zu Sechskanthölzern zugeschnitten, wobei der sich ergebende Innenwinkel von 120 das Ansetzen und Einsetzen zusätzlicher Leisten wesentlich erleichtert, wie. dies in Figur 68 angedeutet ist. Die übrigen Verfahrensschritte sind genau die gleichen wie bereits erläutert.

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4. Bei Verwendung sehr dicker Baumstämme zur Herstellung von Furnieren ist es zweifelsohne als Verschwendung anzusehen, diese in ihrem ursprünglichen Zustande zu verarbeiten. Erfindungsgemäß werden daher derartige dicke Baumstämme in Längsrichtung halbiert oder geviertelt, wie dies in den Figuren und 73 angedeutet ist. Nach entsprechender Glättung oder Abrundung der Außenflächen werden die zusätzlichen Blöcke oder Leisten auf die entsprechend ebenen oder gekrümmten Flächen aufgeleimt, sodaß ein etwa quadratischer Balken entsteht, wie dies in den Figuren 70, 7I, 74 und 75 dargestellt ist. Je nach Bedarf wird dann eine entsprechende Anzahl derartiger Balken verschiedenster Abmessungen in einer oder mehreren Reihen zu einem Verbundbalken zusammengeleimt, wie dies die Figuren 72 und 76 zeigen, aus denen ein breites Furnier ohne Schwierigkeiten hergestellt werden kann.

5. Wenn bei Verwendung von Einzelbalken mit unterschiedlicher Abmessung ein Verbundbalken mit unebener Oberfläche entstehen sollte, so werden zusätzliche Balken oder entsprechende Leisten aufgeleimt, um die Höhe der flacheren Balken der Höhe des dicksten Balkens anzupassen, wie dies in Figur 77 angedeutet ist, sodaß der Verbundbalken im Ganz-en eine gleichmäßige Dicke oder Höhe aufweist und infolgedessen maximal ausgenutzt werden kann. Beim Zertrennten derartiger Verbundbalken in die gewünschten Furnierblätter oder Furnierplatten kann naturgemäß der gesamte Verbundbalken nicht bis zur Unterkante verarbeitet werden, da er irgendwie eingespannt werden muß. Daneben besteht außerdem die Gefahr, daß bei immer dünner werdendem Verbundbalken dieser sich infolge des Spanndruckes verwirft, sodaß

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ein exaktes Äbtrennen eines Furnierblattes unmöglich wird. Diese übrigbleibenden Teile eines Verbundbalkens können jedoch erfindungsgemäß auch weiterhin verwendet werden, indem sie als Ganzes auf die Verbundbalken der nächsten Serie aufgeleimt werden.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Purnieren ergibt sich bei der Herstellung von Sperrholz eine Erhöhung der Holzausnutzung um wenigstens 20%, was beispielsweise für Japan einer Holzmenge von 3>240 m mit einem derzeitigen Wert von 320 000 000 Dollar entspricht.

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Claims (1)

1. Andreiewski, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essen

   Patentansprüche

   1.1 Holzfurnier, dadurch gekennzeichnet, daß es aus mehreren an den Stoßkanten miteinander verleimten dünnen Holzstreifen besteht.

   2. Holzfurnier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maserung in einigen der Holzstreifen rechtwinklig zur Maserung in den anderen Holzstreifen verläuft.

   J. Holzfurnier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maserung aller Holzstreifen im wesentlichen in der gleichen Richtung verläuft.

   K. Holzvurnier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es Rillen begrenzende Anordnungen aufweist.

   5· Holzfurnier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzstreifen unterschiedliche Abmessungen haben.

   6. Holzfurnier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige der Holzstreifen Dreiecksform haben.

   7· Verfahren zur Herstellung eines Holzfurniers nach irgendeinem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzei chn e t , daß ein Baumstamm in eine Anzahl von Balken zersägt wird, deren Flächen geglättet werden, die einzelnen Balken zu einem Verbundbalken zusammengeleimt werden und der Verbund-

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   balken zu Furnieren der jeweils gewünschten Dicke zertrennt wird, wobei der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes während der Dauer des gesamten Verfahrens ständig auf oder über dem Faser-Sättigungspunkt gehalten wird.

   8. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß zur Verleimung ein hydrophiles Klebemittel verwendet wird.

   9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebemittel aus einem oder mehreren der Gruppe bestehend aus unter Wasser abbindendem Polyurethankleber und bei Feuchtigkeit .abbindendem Epoxyharzkleber ausgewählt wird.

   10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebemittel ein durch Reaktion mit Wasser seine Klebkraft entwickelndes bezw. abbindendes Klebemittel verwendet wird.

   11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein sogar in Gegenwart von Feuchtigkeit seine Klebkraft entwickelndes Klebemittel verwendet wird.

   12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebemittel aus einem oder mehreren der Gruppe, bestehend aus Epoxyharz, Phenolharz, Resorzinolharz, Polyurethanharz, Harnstoffharz, Melaminharz und Alkydharz, ausgewählt wird.

   IJ. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebemittel mit einem oder mehreren Farbstoffen gefärbt wird, die zur Gruppe, bestehend aus Alizarin Rot S, Methylenblau, Sudan II, Azo- und Cyaninfarbstoff, gehören.

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   14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem hydrophilen Klebemittel ein oder mehrere Pigmante zugesetzt werden, die zur Gruppe bestehend aus Titanweiß, Roteisenstein, Chromgelb, gehören.

   15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrophile Klebemittel eine Mischung von einem oder
   mehreren Farbstoffen der Gruppe, bestehend aus Alizarin Rot S, Methylenblau, Sudan II, Azo- und Cyaninfarbstoff, mit einem oder mehreren Pigmenten enthält, die zur Gruppe, bestehend
   aus Titanweiß, Roteisenstein und Chromgelb, gehören.

   16. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelbalken in Längsrichtung verlaufende Seitenflächen und in Querrichtung verlaufende Stirnflächen besitzen und mit ihren Seitenflächen aneinander geleimt werden.

   17. Verfahren nach Anspruch "J₃ dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelbalken wenigstens teilweise mit ihren Seitenflächen aneinander geleimt werden.

   18. Verfahren nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelbalken wenigstens teilweise an ihren Stirnflächen miteinander verleimt werden.

   19· Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß ein Purnierblatt auf einen Träger augeleimt wird.

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   20. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß ein Purnierblatt in einer derartigen Größe hergestellt wird, daß es in einem einzigen Arbeitsgang auf einen Träger aufleimbar ist.

   21. Verfahren-nach Anspruch ¹J, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen der Einzelbalken mittels einer feingezähnten Kreissäge geglättet werden.

   22. Verfahren nach Anspruch 7> dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen der Einzelbalken mittels eines Hobelmessers geglättet werden.

   23. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die das Abtrennen der Furniere vom Verbundbalken mit Hilfe einer Furniermessermaschine ohne vorheriges Dämpfen oder Kochen des Holzes erfolgt.

   24. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Verbundbalkens die Einzelbalken in Untergruppen mit jeweils dem gleichen durchschnittlichen Schwindmaß in jeweils einer Balkenlage angeordnet werden.

   25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausgleich von Unterschieden in den Schwindmaßen schmale Ausgleichsleisten zusätzlich aufgeleimt werden.

   26. Verfahren nach Anspruch J₃ dadurch gekennzeichnet, daß bei unterschiedlich splitterfäigen Einzelbalken die leichter splitternden von schwerer splitternden Balken umgeben werden.

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   27. Verfahren nach Anspruch 2β, dadurch gekennzeichnet, daß die leicht splitternden Balken aus Kalopanax, Esche, Zelkawa, Teak, Ulme, Kokko oder Roteiche und die schwer splitternden Balken aus Spperre, Moabi, Amerikanisch Walnuß, Dao, Rosenholz, Birke oder Kamperholz bestehen.

   28. Verfahren nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Verbundbalkens ein Baumstamm quer auf die gewünschte Länge zersägt wird, die Stammlängen dann in Längsrichtung in eine vorgegebene Anzahl von Teilstämmen zersägt werden und diese Teilstämme der Länge nach in tangentialer oder radialer Richtung in eine vorgegebene Anzahl von Einzelbalken zersägt werden, deren krumme Flächen abgetrennt werden, sodaß Balken mit rechteckigem Querschnitt entstehen, welche in den Teilstämmen entsprechenden Gruppen nebeneinander und sodann gruppenweise übereinander angeordnet und miteinander verleimt werden.

   29. Verfahren nach Anspruch J₃ dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung eines Verbundbalkens in den Einzelbalken ein- oder beidseitig Muster in Form von Nuten oder Rillen mittels eines Fingerfräsers oder dgl. ausgebildet werden, wobei am Grunde der Nut oder Rille nur ein dünner Steg stehengelassen wird und daß die Nuten oder Rillen mit einem durchsichtigen oder undurchsichtigen Füller ausgefüllt werden.

   30. Verfahren nach Anspruch J₃ dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Verbundbalkens auf die entrindeten und geglätteten Faumstämme zusätzliche der Stammrundung innenseitig

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   angepaßte Klötze oder Leisten zur Erzielung eines Stannes mit praktisch quadratischem Querschnitt aufgeleimt werden, daß diese?quadratische Stamm in genau rechteckige Balken zersägt wird und diese Balken zu einem VerToundbalken zusammengeleimt werden.

   j51. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß ein dünner Baumstamm der Länge derart zugesägt wird, daß ein etwa rechteckiger Querschnitt mit unbearbeiteten Ecken entsteht, daß die Ecken auf einer Drehbank abgerundet werden, zusätzliche Klötze oder Leisten auf die abgerundeten Ecken aufgeleimt werden, die aufgeleimten Ecken dann zur Ausbildung eines Balkens mit quadratischem Querschnitt zugesägt werden und die so zugerichteten Balken zu einem Verbundbalken zusammengeleimt werden.

   j52. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein dünner Baumstamm der Länge derart zugeschnitten wird, daß ein Polyeder entsteht, daß auf die Seiten dieses Polyeders zusätzliche Dreieckklötze oder -leisten zur Erzielung eines ungefähr quadratischen Balkens aufgeleimt werden, daß dieser Balken dann genau auf quadratischen Querschnitt mit einer unbearbeiteten Fläche zugeschnitten xtfird, daß eine Anzahl derartiger Balken mit obenliegender unbearbeiteter Fläche nebeneinander angeordnet, ihre Berührungsflächen geglättet und die Balken schließlich zu einem Verbundbalken zusammengeleimt werden.

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   33· Verfahren nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet., daß dünne Baumstämme zu vielflächigen Balken zugeschnitten werden., Balken gleicher Abmessungen nebeneinander angeordnet, ihre Berührungsflächen geglättet und sie dann zusammengeleimt werden., und daß in die Vertiefungen zwischen den Einzelbalken zusätzliche Dreiecksleisten eingeleimt werden.

   34. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dünne Baumstämme zu sechskantigen Balken zugeschnitten, die Balken nebeneinander liegend miteinander verleimt werden und in die Vertiefungen zusätzliche Leisten zur Erzielung eines glattflächigen Verbundbalkens eingeleimt werden.

   35· Verfahren nach Anspruch Y, dadurch gekennzeichnet, daß zu dicke Baumstämme der Länge nach halbiert oder geviertelt 'werden, die entstandenen Balken allseits geglättet oder abgerundet werden, durch Aüifleimen zusätzlicher Klötze oder Leisten Balken mit ungefähr quadratischem Querschnitt hergestellt v/erden und diese zu einem Verbundbalken miteinander verleimt werden.

   36. Verfahren nach Anspruch 7> dadurch gekennzeichnet, daß Unebenheiten an der Oberseite eines Verbundbalkens durch Verwendung unterschiedlich starker Einzelbalken durch Aufleimen entsprechend starker zusätzlicher Balken ausgeglichen werden.

   37· Verfahren nach Anspruch 19* dadurch gekennzeichnet, daß das Furnier in einem einzigen Arbeitsgang auf den Träger aufgeleimt wird.

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   38. Verfahren nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß das Furnier auf den Träger mittels eines Heißklebers aufgeleimt wird.

   39. Verfahren nach Anspruch 38> dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber ein härtbarer Kleber ist.

   40. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber aus einer Mischung eines härtbaren mit einem thermoplastischen Kleber besteht.

   41. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger Vollholz, Sperrholz, Preßholz, Hartfaserplatten, Papier, Kunststoffolie oder -platten, Zementplatten, Keramikplatten und Metallplatten verwendet werden.

   42. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß in das Furnier Nuten oder Rillen eingearbeitet werden.

   4-3. Verfahren zur Herstellung von Holzfurnieren mit Kombinationen aus unterschiedlichen Maserungen, dadurch gekennzeichnet, daß Einzel- oder Verbundbalken hergestellt werden, daß mittels eines Nuthobels diese Balken nach einem beliebigen Muster symmetrischer Ausbildung ausgehöhlt werden, die herausgearbeiteten Musterstücke geglättet und in die ursprüngliche Höhlung oder eine andere Höhlung wieder eingepaßt werden, wobei die Teile verdreht oder mit obenliegender Unterseite eingepaßt werden oder herausgearbeitete Musterstücke von Balken zu Balken bei gleicher wie auch bei unterschiedlicher Holzart ausgetauscht

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   werden, daß die eingepaßten Musterstücke unter Ausfüllung des Zwischenraumes zwischen ihnen und der Höhlung mit farblosem oder farbigem Kleber eingeleimt werden und die Balken schließlich in wagerechter Richtung zu Furnieren zerschnitten werden, wobei der Feuchtigkeitsgehalt während aller Verfahrensschritte im oder über dem Fasersättigungspunkt der Hölzer gehalten wird.

   Patentanwalt.

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