DE3519810C2 - Träger mit geringer Materialstärke für einen Synchronisierring - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Träger mit geringer Materialstärke für einen Synchronisierring für eine Getriebesynchronisierung mit einem Ringkörper mit einer konischen Reibfläche, einem äuße­ ren Zahnkranz und einstückig mit dem Ringkörper in Kaltverfor­ mungstechnik ausgebildeten Anschlägen zur Fixierung am Kupplungs­ körper, die von dem Ringkörper vorstehen.

Ein solcher Träger für einen Synchronisierring ist aus der DE-PS 34 12 779 bekannt. Bei diesem Träger sind Führungselemente für Gleitsteine spanlos aus dem Mantel des konischen Ringkörpers aus­ geformt. Insofern ist die Technik des Prägens erwähnt. Die in Fig. 4 und Fig. 5 der DE-PS 34 12 779 gezeigten Führungselemente sind Ausprägungen des Ringkörperaußenmantels, denen Einprägungen am konischen Ringkörperinnenmantel entsprechen.

Nachteilig bei diesem Stand der Technik ist, daß durch die Ein­ prägungen des konischen Ringkörperinnenmantels Reibfläche verloren geht. Auch können sich beim nachträglichen Aufbringen von Reib­ belägen an den Einprägungen des Ringkörpers Probleme ergeben.

Das DE-GM 74 10 506 beschreibt einen Synchronring, bei dem zur Aufnahme von Mitnehmersteinen im Bereich des Zahnkranzes Taschen ausgebildet sind, die eingeprägt oder durch Umlegen von ausge­ stanzten Laschen erhalten sein sollen. Eingeprägte Taschen sind auch der DE-OS 30 32 787 zu entnehmen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen unaufwendigen, kostengünstig in Kaltverformungstechnik herstellbaren Träger für einen Synchro­ nisierring der genannten Art zu schaffen, der auf seinem Reibkonus eine maximale Reibfläche hat.

Diese Aufgabe wird mit einem derartigen Träger dadurch gelöst, daß die Anschläge aus an dem Ringkörper ansetzenden Lappen, in Verlängerung von deren Lappenkanten der Ringkörper geschlitzt ist, durch axiales Stauchen gebildet sind.

Mit dem erfindungsgemäßen Schlitzen des Ringkörpers geht nach dessen Kalibrierung keine oder keine nennenswerte Beeinträchtigung der Materialfestigkeit einher. Die Reibfläche steht voll zur Ver­ fügung.

Der Ringkörper wird bevorzugt so aus­ gebildet, daß der Übergang vom Ringkörper zum Zahnkranz­ ring durch Kalibrieren des Reibflächenkonus eine scharfe Ecke bildet. Dadurch wird in axialer Richtung der Raum, der für den Reibbelag zur Verfügung steht, voll ausgenutzt.

Das Verfahren zur Herstellung eines Synchronringes gemäß der vorliegenden Erfindung wird in mehreren Schritten durch­ geführt. Zunächst erfolgt ein Vorstanzen eines Ringes aus tiefziehbaren Materialstreifen, wobei der Ring mit mehreren der vorgesehenen Anzahl von Anschlägen entsprechen­ den Anzahl nach innen vorstehender Lappen versehen ist. Danach wird dieser Ring zu einem konischen Teil mit einem äußeren in der ursprünglichen Ringebene verbliebenen Rand gezogen. Hiernach wird in Fortsetzung der Lappen der konische Teil etwa über seine Hälfte eingeschlitzt. Dieses Einschlitzen ermöglicht ein Stauchen der Lappen in axialer Richtung und damit die Bildung der Anschläge. Gleich­ zeitig mit dem Stauchvorgang kann die Kalibrierung des konischen Teils und des Reibflächenkonus durchgeführt werden. Hiernach wird der Zahnkranz aus dem äußeren Rand ausgestanzt und die Zahnprofile geprägt und beschnitten.

Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 bis Fig. 6 schematisch einzelne Verfahrensschritte,

Fig. 7 eine Draufsicht auf den Synchronring,

Fig. 8 den Synchronring im Schnitt.

Bei dem Verfahren nach den Fig. 1 bis 6 wird zunächst aus einem tiefziehbaren Materialstreifen der Ring 1 vor­ gestanzt, der mit drei nach innen gerichteten Lappen 2 versehen ist.

In der Fig. 2 ist der Ring 1 zur Hälfte im Schnitt gezeigt.

Der Ring 1 wird wie in Fig. 3 dargestellt, zu einem konischen Teil 3 mit einem äußeren Rand 4 gezogen. Danach werden in Fortsetzung der Lappenkanten 5 Schlitze 6 in den konischen Teil 3 eingebracht.

Die Lappen 2 werden in axialer Richtung gestaucht, so daß die Anschläge 7 entstehen. Gleichzeitig wird der konische Ringkörper 8 und der Reibflächenkonus 9 gebildet und kalibriert. Bei diesem Vorgang entsteht die scharfe Ecke 10 als Übergang vom Ringkörper 9 zu dem in Fig. 5 gezeigten Zahnkranzring 11.

Nach Ausstanzen des Zahnkranzes 12, wie in Fig. 5 gezeigt, erfolgt schließlich in Fig. 6 das Prägen und Beschneiden der Zahnprofile.

Der fertige Träger ist in Fig. 7 gezeigt. Der Träger besteht im wesentlichen aus dem Ringkörper 8, dem Zahnkranz 12 und den Anschlägen 7. In seiner äußeren Gestaltung ist er identisch mit einem gegossenen Träger. Das Herstellungs­ verfahren ist jedoch wesentlich einfacher.

Die Fig. 8 zeigt den Träger im Schnitt. In der oberen Hälfte des Schnittes ist der Anschlag 7 sichtbar. In der unteren Hälfte ist gut der Ringkörper 8 mit dem Zahn­ kranz 12 zu erkennen. Ein solcher Träger hat weder Taschen im Ringkörper noch sind die Ecken 10 abgerundet, obwohl der Träger durch Kaltverformung hergestellt worden ist.

Claims (3)

1. Träger mit geringer Materialstärke für einen Synchronisier­ ring für eine Getriebesynchronisierung mit einem Ringkörper mit einer konischen Reibfläche, einem äußeren Zahnkranz und einstückig mit dem Ringkörper in Kaltverformungstechnik ausge­ bildeten Anschlägen zur Fixierung am Kupplungskörper, die von dem Ringkörper vorstehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (7) aus an dem Ringkörper ansetzenden Lappen (2), in Verlängerung von deren Lappenkanten (5) der Ringkörper (8) geschlitzt ist, durch axiales Stauchen gebildet sind.

2. Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Über­ gang vom Ringkörper (8) zum Zahnkranz (11) durch Kalibrieren des Reibflächenkonus eine scharfe Ecke (10) ist.

3. Verfahren zur Herstellung eines Trägers für einen Synchroni­ sierring nach Anspruch 1 oder 2, bei dem ein Ring aus einem tiefziehbaren Materialstreifen vorgestanzt wird, ein konisches Teil mit einem äußeren Rand gezogen wird, ein Zahnkranz ausge­ stanzt und Zahnprofile geprägt und geschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (1) mit mehreren, der vorge­ sehenen Anzahl von Anschlägen (7) in der Anzahl entsprechen­ den, nach innen vorstehenden Lappen (2) vorgestanzt wird, das konische Teil (3) in Fortsetzung der Lappenkanten (5) über etwa die Hälfte des konischen Teils geschlitzt wird und die Anschläge (7) durch Stauchen der Lappen (2) in axialer Richtung mit Kalibrierung des konischen Ringkörpers (8) und Reibflächenkonus (9) geformt werden.