DE3233742A1

DE3233742A1 - Silo fuer schuettgut

Info

Publication number: DE3233742A1
Application number: DE19823233742
Authority: DE
Inventors: Henning Dr.-Ing. 3320 Salzgitter Nothdurft; Eberhard Ing.(grad.) 3300 Braunschweig Seifert
Original assignee: Salzgitter Maschinen und Anlagen AG; Salzgitter Maschinen AG
Current assignee: Salzgitter Maschinen und Anlagen AG; Salzgitter Maschinen AG
Priority date: 1982-09-11
Filing date: 1982-09-11
Publication date: 1984-03-15
Also published as: DE3233742C2; NL8204111A

Description

Salzgitter Maschinen und
Anlagen Aktiengesellschaft Silo für Schüttgut Die Erfindung betrifft einen Silo für Schüttgut gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein bekannter Silo dieser Art ist in der Zeitschrift "Erdöl und Kohle-Erdgas-Petrochemie vereinigt mit Brennstoff-Chemien, Band 31, Heft 9, September 1978, Seite 388 und 389 in der Abhandlung Großraumsilos als wirtschaftliche Alternative für die Kohlelagerung" dargestellt und beschrieben. Die Füllvorrichtung weist dort ein zentrales Teleskoprohr auf, dessen unteres Ende mit einer sich durch den gesamten Durchmesser des Silos erstreckenden Verteil-und Entleerungsvorrichtung mit zwei jeweils gegensinnig förderndenVerteil- und Sammelschnecken verbunden ist.
Diese Verteil- und Entleerungsvorrichtung hängt an einer ebenfalls den gesamten Durchmesser des Silos überspannenden Drehbrücke und wird von der Drehbrücke lediglich durch die beiden Tragseile drehend mitgenommen. Nachteilig ist bei diesem bekannten Silo, daß durch das gewählte Schneckenfördersystem einerseits die Umschlagsleistung und andererseits der größtmögliche Durchmesser der Silozelle verhältnismäßig niedrig liegen. Derartige Schnecken laien sich nicht in beliebiger Länge für den hier beabsichtigten Zweck verwenden. Die Verteil- und Entleerungsvorrichtung ist insgesamt labil und durch die nachgiebige Drehmitnahme über die Seile der Drehbrücken weder in ihrer Hohen position noch in ihrer Drehwinkelstellung relativ zu der Drehbrücke eindeutig bestimmt. Dadurch ergeben sich Betriebsnachteile und eine unebene Oberfläche des eingelagerten Schüttguts. Durch Abriebserscheinungen an den Schneckengängen lassen sich nur verhältnismäßig wenige Schüttgüter in dem bekannten Silo lagern. Bei Verschleiß einer Schnecke ist der Aufwand für den Ersatz der gesamten Schnecke verhältnismäßig hoch. Durch die freitragende Ausbildung der Drehbrücke muß diese verhältnismäßig kräftig und damit schwer ausgebildet werden.
Aus dem Prospekt BS-MT 2309 D E, 80 12 3 Of, »Abbaukratzer, Reclaimer der Firmen Gebrüder Bühler AG, CH-9240 Uzwil, Schweiz, und Bühler-Niag GmbH, Postfach 3369, D-3300 Braunschweig, Seite 6, Abb. 13, ist ein Rundlager-Nischbett mit Zentralsäule, Bandabsetzerausleger und Brückenkratzer an sich bekannt. Der Bandabsetzerausleger muß für die Materialeinlagerung um die Zentralsäule drehend antreibbar und außerdem heb- und senkbar sein. Der Brückenkratzer für die Materialentleerung ist ebenfalls um die Zentral säule drehend antreibbar und stützt sich außen auf einer bodennahen ringförmigen Laufbahn ab. Nachteilig ist zunächst der hohe bauliche Aufwand bezogen auf das m3 Nutzvolumen. Durch kreisförmige Kegelaufschüttung ist je m2 Grundfläche des Rundlagers nur ein minimales Lagervolumen nutzbar. Die Betriebskosten sind vergleichsweise hoch. Auch bei Anwendung aufwendiger Einlagerungsverfahren, z.B. des Chevron- oder Windrow-Verfahrens, ist im Schüttgut nur unzureichende Homogenisierung erreichbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit geringem baulichen Aufwand ein Silo auch für größte Lagervolufflr men bei minimalem Grundflächenbedarf und auchnschwerfließende und stark schleißende Schüttgüter zu schaffen und die Betriebskosten niedrig zu halten. Ferner sollen das Umschlagshandling beim Einlagern und Entleeren verbessert, die Umschlagleistung gesteigert und ein größtmöglicher Homogenisierungsgrad sowie eine dosierte Entleerung des Schüttguts erreicht werden.
Diese Aufgabe ist durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst. Der Silo eignet sich zur Aufnahme einer großen Palette selbst schwerfließender und stark schleißender Schüttgüter, wie z.B.
Kohle, Kalkstein, Phosphaten, Düngemitteln und Klinkersteinen. Der Querschnitt der Silozelle ist vorzugsweise kreisrund, kann aber auch oval oder vieleckig sein. Die Zelle kann z.B. aus Stahlblech oder Stahlbeton hergestellt sein. Die Brücke kann drehend in einer oder in entgegengesetzten Richtungen antreibbar oder auch hin- und her schwenkbar sein. Im letzteren Fall kann bei Bedarf eine Se-ktorbelegung der Grundfläche des Silos mit dem Schüttgut erfolgen. Es ist auch möglich, durch entsprechende Steuerung der Anlage nur, ausgehend von der Säule, einen inneren Ring der Grundfläche des Silos mit dem Schüttgut zu belegen, während ein äußerer Ring der Grundfläche frei bleibt. Der Aufgabeteller übernimmt das Schüttgut von dem stationären Einspeiseförderer und führt es um die Säule herein, wo es in jeder Winkelstellung von dem zugehörigen Abstreifer abgenommen und in das Füllrohr eingespeist werden kann. In dem Füllrohr können bei Bedarf Einbauten, wie Bremsschikanen, vorgesehen sein. Der Kratzerförderer ermöglicht das schichtweise Einlagern des Schüttguts und seinen fast entmischungsfreien Austrag.
Dadurch wird eine größtmögliche Homogenisierung des Schüttguts erreicht. Der Kratzerförderer wird vorzug8Weise drehend oder schwenkend von der Brücke mitgenommen, weist also zur Verringerung des baulichen und des Betrlebsaufwandes keinen eigenen Dreh- oder Schwenkantrieb auf. Die Austragvorrichtung kann vorzugsweise umlaufend mit Auflockerungshilfen gegen Brückenbildung des Schüttguts ausgebildet sein. Staubbildung ist in der Siloanlage weitgehend unterdrückt. Mit diesem Silo können je nach Erfordernis größte Speichervolumen (z.B. 180.000 m3) mit höchster Umschlagleistung (z.B. 1.200 m3/h) verwirklicht werden. Silodurchmesser von z.B. 120 m und mehr sind ausführbar. Diese großen Lagerdurchmesser bedeuten größtmöglichen Nutzlagerinhalt je m2 Grundfläche und eine Verringerung der Baukosten je m3 Nutzvolumen. Es ergeben sich geringere Betriebskosten je m3 Nutzvolumen, da die Verlängerung des Kratzerförderers die Investitions- und Betriebskosten nur verhältnismäßig gering erhöht.
Mit den Merkmalen des Anspruchs 2 läßt sich ein Freilager realisieren, bei dem auf die Säule einwirkende waagerechte Kräfte in einfacher Weise aufgenommen werden können.
Die voll'geschlossene Bauart gemäß Anspruch 3 macht einerseits das Schüttgut unabhängig von Witterungseinflüssen und ist andererseits besonders umweltfreundlich, weil Staubimmissionen in die Atmosphäre weitgehend vermieden sind. Auf die Säule einwirkende waagerechte Kräfte können von der vorzugsweise freitragenden Dachkonstruktion aufgenommen werden.
Gemäß Anspruch 4 läßt sich wegen der günstigen Abstützung der Einspeiseförderer verhältnismäßig leicht und kostengünstig herstellen0 Eine eventuelle Dachkonstruktion wird von dem Einspeiseförderer nicht belastet.
Mit den Merkmalen des Anspruchs 5 ist mit dem Fall rohr ein stationärer Einspeisepunkt geschaffen. Dennoch kann das eingespeiste Schüttgut über den Aufgabeteller um die Säule herum umgelenkt und über den Abstreifer in das mit der Brücke umlaufende Füllrohr eingeubracht werden.
Die Ausbildung gemäß Anspruch 6 ist besonders umweltfreundlich und verhindert weitestgehend Schüttgutverluste durch Staubentwicklung.
Die Konstruktion gemäß Anspruch 7 ist robust, zuverlässig und weitgehend wartungsfrei.
Gemäß Anspruch 8 kann eine gesonderte Konsole an der Säule zur Aufnahme der Laufbahn eingespart werden.
Auch die Ausbildung gemäß Anspruch 9 ist robust und zuverlässig. Durch den außen liegenden Dreh- bzw. Schwenkantrieb der Brückenarme wird der Säulenbereich entlastet und vereinfacht. Ferner liegen die Antriebe dann in der durch Staub am wenigstens gefährdeten SilozoneO Die Merkmale des Anspruchs 10 ermöglichen über die Winden eine selbsttätige Einstellung der Arbeitshöhe des Kratzerförderers zum schihtweisen Einlagern oder Entleeren des Schüttguts. Damit ist eine optimale Homogenisierung des Schüttguts erreichbar. Die Seile übertragen die Drehung oder Schwenkung der Brückenarme auf den Kratzerförderer. Die Seile der verschiedenen Winden werden synchron angetrieben.
Durch die Anordnung der Seile gemäß Anspruch 11 ist eine besonders sichere Dreh- oder Schwenkmitnahme des Kratzerförderer durch die Brückenarme. gewährleistet0 Diese Mitnahmesicherheit kann durch die Merkmale des Anspruchs 12 noch gesteigert werden.
Die Merkmale des Anspruchs 13 sind insbesondere bei verhältnismäßig leichten Kratzerförderern von Nutzen, In diesem Fall könnte die Reibung des Kratzerförderers einerseits an der Säule und andererseits an dem Schüttgut so groß sein, daß er seine optimale Tiefststellung im Betrieb nicht erreicht. Die Motoren stellen dann sicher, daß der Kratzerförderer seine optimale Tiefststellung in jedem Fall erreicht und einhält, Die Merkmale des Anspruchs 14 bieten einen besonders günstigen Anschluß des Kratzerförderers an die Nabe. Der Aufgabetisch schafft in Zusammenarbeit mit dem Füllrohr einen definierten Aufgabepunkt am Anfang der durch den Kratzerförderer gebildeten Einlagerungsstrecke. Dies wirkt einer Entmischung des Schüttguts entgegen, verhindert Staubbildung und unterstützt eine gleichmäßige Einlagerung des Schüttguts mit ebener waagerechter Oberfläche0 Die Merkmale des Anspruchs 15 dienen einerseits zur Schaffung eines Schüttgutpuffers im Interesse einer möglicht gleichmäßigen Einlagerung durch den Kratzerförderer und andererseits dem Schleißschutz im Bereich des unteren Endes des Füllrohrs und am Aufgabetisch, weil das in dem Füllrohr niederfallende Schüttgut auf eine Schüttgutsäule fällt, die z.B. 2,5 m über dem Aufgabetisch steht, Anspruch 16 kennzeichnet einen besonders einfachen und robusten Anschluß des Kratzerförderers an den Ausleger.
Die Merkmale des Anspruchs 17 bieten einen zur Vermeidung der Entmischung des Schüttguts günstig kurzen Materialfluß beim Einlagern. So wird in einer Staubentwicklung weitestgehend vermeidenden Weise das Schüttgut nur einer Stelle, nämlich dem Aufgabetisch, im Bereich des Kratzerförderers zugeführt und von diesem waagerecht über den Silo querschnitt in einer durch die Höhenstellung des Kratzerförderers vorgewählten Schichtdicke verteilt.
Dieser Vorgang wie der gesamte sonstige Betriebsablauf können voll automatisiert werden. Während dieses Einlagerns kann der Kratzerförderer über den Fahrantrieb der Brücke gedreht oder geschwenkt werden. Nach Vollendung der eingelagerten Schicht wird der Kratzerförderer selbsttätig um eine vorher einprogrammierte Schichthöhe der nächsten Lage angehoben, wobei sich das teleskopierbare Füllrohr selbsttätig um den gleichen Betrag verkürzt.
Die Entleerung des Silos gemäß Anspruch 18 geschieht durch die aufeinanderfolgenden Kratzerrechen des Kratzerförderers dosiert und unter Vermeidung von Entmischung.
Die Größe einer Zulauföffnung der Austragvorrichtung kann jeweils so groß gewählt werden, daß Brückenbildungen in der Austragvorrichtung nicht auftreten können. Die Entnahmeleistung kann durch die Veränderung der Drehzahl der Austragvorrichtung den Erfordernissen angepaßt werden.
Nach Inbetriebnahme der Austragvorrichtung bildet sich im Lagergut um die Säule herum ein mehr oder minder breiter Schüttguttrichter, in den hinein der Kratzerförderer das auszutragende Schüttgut geregelt und entmischungsverhindernd fördert.
Mit den Merkmalen des Anspruchs 19 ist die Nabe in den Einsatzbedingungen entsprechender Weise sicher und robust geführt. Die Schienen an der Säule verhindern, daß der Wagen sich um die Säule herum dreht, Gemäß Anspruch 20 ist der Wagen besonders kippsicher und stabil an der Säule abgestützt.
Die Merkmale des Anspruchs 21 bieten eine reibungsarme und betriebsichere Lagerung der Nabe an dem Wagen0 Die Merkmale des Anspruchs 22 dienen der Panzerung der Säule gegen Verschleiß, senken Betriebskosten und verhindern durch Verschleiß der Säule bedingte längere Stillstandskosten der Siloanlage.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Silo mit kreiszylindrischer Zelle, Fig. 2 die Draufsicht auf den Silo gemäß Fig. 1, jedoch ohne Dachkonstruktion, Fig. 3 einen Längsschnitt durch ein Fallrohr gemäß Fig. 1 mit Aspiration und Entstaubung, in vergrößerter Darstellung, Fig. 4 die Schnittansicht nach Linie 4-4 in Fig0 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 5 ein Detail aus Fig. 4 in abgewandelter Form und nochmals vergrößerter Darstellung, Fig. 6 die Schnittansicht nach Linie 6-6 in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 7 die Schnittansicht nach Linie 7-7 in Fig. 6, Fig. 8 die Schnittansicht nach Linie 8-8 in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 9 die teilweise geschnittene Ansicht nach Linie 9-9 in Fig. 8 und Fig. 10 einen Fig. 1 entsprechenden Längsschnitt durch einen anderen Silo in Stahlbetonausführung ohne Dachkonstruktion.
Fig. 1 zeigt einen Silo 1 für Schüttgut 2 mit einer kreiszylindrischen Zelle 3 aus Stahlblech, die mit einem Fundament 4 aus Stahlbeton verbunden ist. Eine Dachkonstruktion 5 ist oben auf die Zelle 3 aufgesetzt und weist einen mittigen Durchlaß 6 für ein oberes Ende 7 einer mit Streben 8 an dem Fundament 4 abgestützten Säule 9 auf, Die Säule 9 ist konzentrisch mit einer Hochachse 10 der Zelle 3 und trägt oben außerhalb der Dachkonstruktion einen Teller 11, auf dem mit Gleitlagerrollen 12 ein freies Ende 13 eines Einspeiseförderers 14 abgestützt ist.
Der Einspeiseförderer wirft das in Richtung eines Pfeiles 15 angelieferte Schüttgut in ein stationäres, durch die Dachkonstruktion 5 senkrecht hindurchgeführtes Fallrohr 16, dessen Einzelheiten Fig. 3 zeigt. Das obere Ende 7 der Säule 9 ist seitlich an der Dachkonstruktion 5 abgestützt0 Eine Brücke 17 ist mit Laufrädern 18 auf einer kreisförmigen Laufbahn einer Konsole 19 der Säule 9 abgestützte Die Brücke 17 weist in Fig. 1 einen Brückenarm 20 auf, der mit auf einer Laufbahn 21 an einer Außenwand 22 der Zelle 3 abrollenden Rädern 23 versehen ist. Wenigstens eines der Räder 23 ist durch einen Antrieb 24 drehend antreibbar, so daß die gesamte Brücke 17 von hier aus ihren um die Hochachse 10 drehenden oder schwenkenden Antrieb erhält, Auf einer kreisförmigen Laufbahn 25 oben auf der Brücke 1 ist mit zumindest zum Teil drehend antreibbaren Rädern 26 ein Aufgabeteller 27 abgestützt.
Sowohl die Brücke 17 als auch der Aufgabeteller 27 sind durch im einzelnen nicht gezeichnete Mittel, z.B.
an ihnen gelagerte Führungsrollen, in radialer Richtung an der Säule 19 geführt, die in dem Bereich oberhalb der Konsole 19 von kreisförmigem Querschnitt ist0 Das untere Ende des Fallrohrs 16 mündet auf der Oberfläche des Aufgabetellers 27, so daß das aus dem Fallrohr 16 austretende Schüttgut auf den Aufgabeteller 27 fällt und von diesem um die Säule 9 herumgeführt wird. Der Brükkenarm 20 trägt an seiner Oberseite einen Abstreifer 28, der das Schüttgut von dem Aufgabeteller 27 abstreift und in ein an dem Brückenarm 20 befestigtes oberes Ende eines bezüglich der Hochachse 10 exzentrischen teleskopierbaren Füllrohrs 29 einwirft. Die einzelnen Rohrabschnitte des Füllrohrs 19 können in an sich bekannter Weise mit Einbauten, wie z.B. Bremsschikanen für das niederfallende Schüttgut, versehen sein. Solche Einbauten begrenzen die kinetische Energie des in dem Füllrohr 29 niederfallenden Schüttguts 29, verhindern seine Entmischung und richten außerdem den Schüttgutstrom in gewünschter Weise, Das untere Ende des Füllrohrs 29 ist mit Sensoren 30 und 31 für die Füllstandshöhe des Schüttguts in dem Füllrohr 29 versehen, die über Leitungen 32 und 33 elektrische Füllstandssignale in eine an dem Brückenarm 20 angeordnete Regelschaltung 34 zur Aufrechterhaltung einer Mindestfüllstandshöhe des Schüttguts in dem Fallrohr 29 liefern.
Das Füllrohr 29 übergibt das Schüttgut auf einen Aufgabetisch 35 einer relativ zu der Säule 9 dreh- oder schwenkbaren sowie heb- und senkbaren Nabe 36, deren Einzelheiten besonders deutlich Figo 7 zeigt. Die Nabe hängt an Seilen 37 und 38, die durch eine an der Brücke 17 in der Nähe der Säule 19 vorgesehenen ersten Winde 39 gleichsinnig antreibbar sind.
Mit der Nabe 36 ist ein in einer senkrechten Ebene umlaufender Kratzerförderer 40 verbunden, dessen Antrieb 41 in der Nähe der Außenwand 22 angeordnet ist und Kratzer rechen 42 gemäß dem Doppelpfeil 43 in der einen oder der anderen Richtung umlaufen lassen kann. Der Kratzerförde rer 40 hängt an Seilen 44 und 45 (siehe Fig. 4) die durch eine weitere Winde 46 des Brückenarms 20 gleichsinnig antreibbar, unten um einen Umlenkrolle 47 und 48 geleitet und jeweils zu einem Befestigungspunkt 49 an dem Brückenarm 20 geführt sind. Bei größeren Durchmessern der Zelle 3 kann es ratsam sein, in der in Fig. 1 gestrichelt angedeuteten Weise noch eine weitere Winde 50 an dem Brückenarm 20 vorzusehen und in der gleichen Weise wie der weiteren Winde 46 über Seile 51 mit dem Kratzerförderer 40 zu verbinden, Im Bereich der Seile 44, 45, 51 ist zusätzlich jeweils ein Scherenmechanismus 52 und 53 zwischen dem Brückenarm 20 und dem Kratzerförderer 40 angeordnet. Die Fig. 4 und 5 zeigen Einzelheiten des Scherenmechanismus 52.
In Fig. 1 ist der Kratzerförderer 40 mit voll ausgezogenen Linien in seiner Tiefststellung über einer Grundfläche 54 des Silos 1 und in gestrichelten Linien in seiner Höchststellung eingezeichnet0 Ein höchster Füllstand 55 des Schüttguts ist in Fig. 1 ebenfalls gestrichelt angedeutet0 Die Zelle 3 wird in waagerechten, in der Dicke wählbaren Schichten aufgebaut, beginnend an der Grundfläche 54 und endend bei dem höchsten Füllstand 55. Der Einlagerungsvorgang ist vollautomatisch0 Die gewünschten Daten des Mischungsverhältnisses können in eine freiprogrammierbare, an sich bekannte Steuerung eingegeben werden. Der Kratzerförderer 40 verteilt mit seinen Kratzerrechen 42 das Schüttgut gleichmäßig über den Querschnitt der Zelle 3. Dabei wird der Kratzerförderer 40 langsam um die Hochachse 10 gedreht oder geschwenkt. Auch diese Bewegung wird selbsttätig gesteuert. Nach Fertigstellung einer Einlagerungsschicht wird der Kratzerförderer 40 selbsttätig durch die Winden 39,46,50 um die vorher einprogrammierte Höhe der nächsten Schicht angehoben, wobei sich das Füllrohr 29 selbsttätig um den gleichen Höhenbetrag verkürzt.
Koaxial zu der Hochachse 10 ist in dem Fundament 4 eine Vertiefung 56 ausgebildet, in der eine umlaufende Austragvorrichtung 57 mit Räumflügeln und eigenem Drehantrieb angeordnet ist. Unter der Austragvorrichtung 57 ist ein Abförderband 58 vorgesehen, das gemäß Fig. 2 das aus dem Silo 1 ausgetragene Schüttgut nach außen hin abfördert.
Beim Beginn des Entleerens des Silos 1, ausgehend von dem höchsten Füllstand 55, wird die Austragvorrichtung 57 eingeschaltet. Es bildet sich dann ein zu der Hochachse 10 konzentrischer Schüttguttrichter 59 aus, dessen Steigung hauptsächlich von der Natur des Schüttguts abhängt. Jedenfalls wird dabei die Säule 9 freigelegt und ist von diesem Augenblick an schleißenden Einflüssen des Schüttguts nicht mehr ausgesetzt0 Wenn dann der Kratzerförderer mit gegenüber der Einlagerung umgekehrter Umlaufrichtung in Betrieb genommen wird, schieb er mit seinen Kratzerrechen 42 das Schüttgut 2 schichtweise in den Schüttguttrichter 59, von dem aus es in die Austragvorrichtung 57 gelangt.
In Fig. 2 ist zur Verdeutlichung der Darstellung die Dachkonstruktion fortgelassen. Zusätzlich zu dem Bruckenarm 20 ist in Fig. 2 an der Brücke 17 ein weiterer Brük- kenarm 60 strichpunktiert in Fluchtung mit dem Brückenarm 20 angedeutet. Wenn dieser weitere Brückenarm 60 vorne sehen ist, liegt zweckmäßigerweise das Fallrohr 16, wie ebenfalls strichpunktiert angedeutet ist, um 900 gegenüber dem in Fig, 2 voll ausgezogenen Fallrohr 16 versetzt.
Der weitere Brückenarm 60 ist mit einem Abstreifer 61 versehen, der mit einer anderen radialen Zone des Aufgabetellers 27 zusammenwirkt als der Abstreifer 28. Dadurch kann sowohl dem Brückenarm 20 als auch dem Brückenarm 60 von demselben Aufgabeteller 27 Schüttgut zugeteilt werden. Es können außer den Brückenarmen 20, 60 auch noch weitere gleichartige Brückenarme vorgesehen sein, an denen jeweils in der gleichen Weise, wie dies zu Brückenarm 20 und Fig. 1 beschrieben wurde, ein Kratzerförderer entsprechend dem Kratzerförderer 40 in Fig. 1 aufgehängt ist.
Gemäß Fig. 3 wirft der Einspeiseförderer 14 das Schüttgut 2 in das Fallrohr 16 ein Dabei prallt Schüttgut 2 gegen eine über einen arretierbaren Griff 62 winkelverstellbare Prallschürze 63. In das Fallrohr 16 sind ferner Bremsschikanen 64 konsolenartig abwechselnd auf gegenüberliegenden Seiten eingebaut, auf denen sich jeweils als Schleißschutz ein Schüttgutpolster 65 bildet.
Am Auslauf des Fallrohrs 16 sind über arretierbare Griffe 66 und 67 Materialstromrichtklappen 68 und 69 winkelverstellbar angeordnet.
Das Fallrohr 16 ist mit seinem oberen Ende an eine Aspiration 70 angeschlossen. Ein Gebläse 71 saugt mit Staub beladene Luft aus dem Fallrohr 16 durch ein Filter 72, in dem die Feststoffe weitestgehend ausgefiltert und über eine Zellenradschleuse 73 auf den Einspeiseförderer 14 durch eine Leitung 74 rückgeführt werden.
Gemäß Fig0 4 ist verdeutlicht, daß die Kratzerrechen 42 des Kratzerförerers 40 jeweils zu beiden Seiten an einer in einer senkrechten Ebene umlaufenden Kette 75 und 76 festgemacht sind. Die Ketten 75,76 werden über Kettenräder 77 und 78 umgelenkt, Der Scherenmechanismus 52 ist einerseits an dem kratzerförderer 40 und andererseits an dem Brückenarm 20 jeweils mit einem mittigen Festlager 79 und 80 und mit zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordneten waagerechten Längsführungen 81 bis 84 geführt. Die Seile 44, 45 laufen von den Umlenkrollen 47,48 jeweils über an dem Brückenarm 20 gelagerte Umlenkrollen 85 und 86 zu der weiteren Winde 46.
Diese Anordnung bewährt sich bei verhältnismäßig großen und schweren Kratzerförderern 40, deren Untertrum dann selbsttätig bis zu der gewünschten Eindringtiefe in das Schüttgut einsinkt, so daß stets die beabsichtigte Schichtdicke des gelagerten Schüttguts aus dem Silo entleert werden kann.
Bei leichteren Kratzerförderern empfiehlt es sich, den Scherenmechanismus 52,53 (Fig. 1) gemäß Fig. 5 durch einen an dem Brückenarm 20 angelenkten Motor 88 in der Höhe zwangsweise einstellbar zu machen, Der Motor 88 ist in Fig. 5 als Kolben-Zylinder-Einheit ausgebildet, deren Kolbenstange 89 an den in der Längsführung 84 geführten Arm 90 des Scherenmechanismus 52 angreift. Bei Bedarf kann zusätzlich zu dem Motor 88 noch ein weiterer gleichartiger, in Fig. 5 gestrichelt angedeuteter Motor 91 vorgesehen sein, der an einem Arm 92 des Scherenmechanismus 52 angreift. Durch Motoren 88,91 kann der zugehörige Kratzerförderer 40 mit seinem Untertrum 87 bis zu der gewünschten Eindringtiefe in das Schüttgut niedergedrückt werden.
Die Fig. 6 und 7 zeigen die Lagerung der Nabe 36 relativ zu der Säule 9.
Die Nabe 36 ist für jeden Kratzerförderer 40 mit zwei tangentialen Fortsätzen 93 bis 96 (vergl. auch Fig*8) versehen. An den Fortsätzen 93 bis 96 ist jeweils ein Anschlußholm 97 und 98 eines Auslegers 99 montiert.
Die Nabe 36 ist ringförmig ausgebildet und trägt an ihrer Oberseite eine Ringschiene 100 und an ihrer Unterseite eine Ringschiene 101. Die Ringschiene 100 liegt an Druckrollen 102 eines Wagens 103 an. In ähnlicher Weise liegt die Ringschiene 101 an auch die radiale Führung der Nabe 36 übernehmenden Führungsrollen 104 des Wagens 103 an. Die Druckrollen 102 und die Führungsrollen 104 sind an einem ringförmigen Rahmen 105 von im wesentlichen U-förmigem Querschnitt gelagert. Der Rahmen 105 trägt außerdem oberhalb der Nabe 36 einen Satz Laufrollen 106 und unterhalb der Nabe 36 einen Satz Laufrollen 107, die an vier über den Umfang der Säule 9 verteilten senkrechten Schienen 108 abrollen.
Die Säule 9 ist in Fig. 6 außen zwischen den Schienen 108 mit auswechselbaren Schleißschutzplatten 109 aus Polyvinylchlorid gepanzert.
Gemäß den Fig. 8 und 9 weist der Ausleger 99 einen Durchlaß 110 für die Durchführung des Kratzerförderers 40 auf. Unterhalb eines Obertrums 111 des Kratzerförderers 40 trägt der Ausleger 99 den Aufgabetisch 35. Oberhalb des Aufgabetisches 35 ist an Traversen 112 und 113 des Auslegers 99 das untere Ende des Füllrohrs 29 festgelegt.
Dabei ist dieses untere Ende des Füllrohrs 29 gemäß Fig.
8 quer zu dem Kratzerförderer 40 oval verbreitert, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Schüttguts 2 über die Breite des Aufgabetisches 35 und damit über die Breite des Obertrums 111 des Kratzerförderers 40 zu erreichen.
Quer durch den Durchlaß 110 erstreckt sich eine an dem Ausleger 99 gelagerte waagerechte Welle 114, an der die Kettenräder 77,78 befestigt sind.
Beim Einlagern ist gemäß Fig. 9 das auf den Aufgabetisch 35 gefallene Schüttgut 2 mit dem Obertrum 111 des Kratzerförderers 40 von dem Aufgabetisch 35 abschiebbar durch den Durchlaß 110 hindurch auf die Grundfläche 54 des Silos oder eine dort schon eingelagerte Schüttgutschicht abwerfbar und auf der gewünschten Querschnittsfläche des Silos 1 mit dem Untertrum 87 des Kratzerförderers 40 als waagerechte Schicht mit einer Schichtdicke 115 verteilbar. Ein geneigtes Materialleitblech 116 des Auslegers 99 sorgt für einen günstigen Fluß des Schüttguts 2.
In Fig. 10 besteht die Außenwand 22 mit dem zugehörigen Fundament 4 aus Stahlbeton. Am oberen Ende der Außenwand 22 sind Anker 117 für Abspannseile 118 über den Umfang verteilt. Das andere Ende des Abspannseils 118 ist zur Zentrierung der Säule 9 an deren oberem Ende 7 festgemacht. So lassen sich die Seitenkräfte der Säule 9 auch ohne eine Dachkonstruktion abfangen.

Claims

Salzgitter Maschinen und Anlagen Aktiengesellschaft PATENTANSPRÜCHE 1. Silo (1) für Schüttgut (2), mit einer Zelle (3), einem das Schüttgut (2) im mittleren Bereich der Zelle (3) oben einspeisenden Einspeiseförderer (14), einer das Schüttgut (2) nach unten leitenden teleskopierbaren ?üllvorrichtung, einer um eine Hochachse (10) der Zelle (3) bewegbaren, die gesamte Querschnittsfläche der Zelle (3) erreichenden waagerecht angeordneten und an einer in einer waagerechten Ebene bewegbaren Brücke (17) heb- und senkbar aufgehängten Verteil- und Entleerungsvorrichtung und mit einer koaxial mit der Hochachse (10) im Boden der Zelle (3) angeordneten Austragvorrichtung (57),dadurch gekennzeichnet, daß konzentrisch mit der Hochachse (10) eine im Boden der Zelle (3) abgestützte Säule (9) vorgesehen ist, daß die Brücke (17) mit wenigstens einem Brückenarm (20;60) einerseits an einer Außenwand (22) der Zelle (3) und andererseits an der Säule (9) gelagert ist, daß oberhalb der Brücke (17) konzentrisch mit der Säule (9) ein das Schüttgut (2). von dem Einspeiseforderer (14) übernehmender Aufgabeteller (27) relativ zu der Brücke (17) drehbar angeordnet ist, daß jeder Brückenarm (20;60) einen mit einer bestimmten radialen Zone des Aufgabetellers (27) zusammenwirkenden, Schüttgut (2) in ein von dem Brückenarm (20;60) gehaltenes oberes Ende eines bezüglich der Hochachse (10) exzentrischen teleskopierbaren Füllrohrs (29) der Füllvorrichtung förderer den Abstreifer (28;61) aufweist, daß die Verteil- und Entleerungsvorrichtung im wesentlichen unterhalb jedes Brückenarms (20;60) einen relativ zu der Säule (9) drehbar und heb- und senkbar gelagerten Kratzerförderer (40) in Auslegerbauart aufweist, und daß ein unteres Ende jedes Füllrohrs (29) im Wirkbereich des zugehörigen Kratzerförderers (40) mündet.

2. Silo nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberes Ende (7) der Säule (9) seitlich über Abspannseile (118) mit einem oberen Bereich der Außenwand (22) der Zelle (3) verbunden ist (Fig. 10).

3. Silo nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberes Ende (7) der Säule (9) seitlich an einer Dachkonstruktion (5) des Silos (1) abgestützt ist (Fig.1)0 4. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem oberen Ende (7) der Säule (9) ein freies Ende (13) des Einspeiseförderers (14) abgestützt ist (Fig. 1)o 50 Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schüttgut (2) von dem Einspeiseförderer (14) über ein stationäres , gegebenenfalls mit Einbauten wie Bremsschikanen (64) und/oder verstellbaren Prallschürzen (63) und/oder verstellbaren Materialstromrichtklappen (68,69) ausgestattetes Fallrohr (16) auf den Aufgabeteller (27) gelangt (Fig. 3).

6. Silo nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberes Ende des Fallrohrs (16) an eine Aspiration (70) mit einem Filter (72) und Rückführung der darin ausgefilterten Feststoffe auf den Einspeiseförderer (14) angeschlossen ist (Fig. 3).

70 Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufgabeteller (27) mit zumindest zum Teil drehend antreibbaren Rädern (26) auf einer kreisförmigen Laufbahn (25) abgestützt ist.

8. Silo nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (25) ein Bestandteil der Brücke (17) ist.

9. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Brücke (17) mit Laufrädern (18) auf einer kreisförmigen Laufbahn einer Konsole (19) der Säule (9) abgestützt ist, und daß wenigstens einer der Brückenarme (20;60) auf einer Laufbahn (21) der Außenwand (22) abrollende Räder (23) aufweist, von denen wenigstens eines drehend antreibbar ist.

10. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Brücke (17) in der Nähe der Säule (9) eine erste Winde (39) aufweist, die über wenigstens eis seil (37,38) mit einer Nabe (36) verbunden oer ist, an dernwenigstens eineKratzerförderer (40) angeschlossen ist, und daß jeder Brückenarm (20;60) in radialem Abstand von der ersten Winde (39) und gegebenenfalls voneinander wenigstens eine weitere Winde (46;50) aufweist, die über wenigstens ein Seil (44,45;51) mit dem zugehörigen Kratzerförderer (40) verbunden ist.

11. Silo nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede weitere Winde (46;50) zwei im Abstand voneinan der in einer zu der Umlaufrichtung der Brücke (17) tangentialen Ebene angeordnete Seile (44,45) aufweist, die sich oben in größerem Abstand voneinander befinden als unten (Fig0 4).

12. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einer zu der Umlaufrichtung der Brücke (17) tangentialen Ebene ein Scherenmechanismus (52;53) zwischen dem wenigstens einen Brükkenarm (20;60) und dem zugehörigen Kratzerförderer (40) angeordnet ist (Fig. 4).

13. Silo nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhenstellung jedes Scherenmechanismus (52;53) durch wenigstens einen Motor (88;91) einstellbar ist (Fig. 5).

14. Silo nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Nabe (36) für jeden Kratzerförderer (40) ein einen Durchlaß (110) für die Durchführung des in einer senkrechten Ebene umlaufenden Kratzerförderers (40) aufweisender Ausleger (99) montiert ist, und daß der Ausleger (99) unterhalb eines Obertrums (111) des Kratzerförderers (40) einen Aufgabetisch (35) aufweist, wobei oberhalb des Aufgabetisches (35) und des Obertrums (111) das untere Ende des zugehörigen Füllrohrs (29) mündet (Fig. 9).

15. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an dem unteren Ende jedes Füllrohrs (29) Sensoren (30,31) für die Füllstanhöhe des Schütt- guts (2) in dem Füllrohr (29) vorgesehen sind, die elektrische Füllstandssignale in eine Regelschaltung (34) zur Aurechterhaltung einer Mindestfüllstandshöhe des Schüttguts (2) in dem Füllrohr (29) liefern (Fig. 1).

46. Silo nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß sich durch den Durchlaß (110) eine an dem Ausleger (99) gelagerte waagerechte Welle (114) erstreckt, an der seitlich je ein Kettenrad (77,78) für zwischen sich Kratzerrechen (42) tragende Ketten (75,76) des Kratzerförderers (40) befestigt ist.

17. Silo nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einlagern das auf den Aufgabetisch (35) gefallene Schüttgut (2) mit dem Obertrum (iii) des Kratzerförderers (40) von dem Aufgabetisch (35) abschiebbar, durch den Durchlaß (110) hindurch auf eine Grundfläche (54) des Silos (1) oder eine dort schon eingelagerte Schüttgutschicht abwerfbar und auf der gegewünschten Querschnittsfläche des Silos (1) mit dem Untertrum (87) des Kratzerförderers (40) als waagerechte Schicht verteilbar ist (Fig. 9).

18. Silo nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entleeren des Silos (1) bei gegenüber dem Einlagern umgekehrter Umlaufrichtung des Kratzerförderers (40) das eingelagerte Schüttgut (2) schichtweise durch den Untertrum (87) des Kratzerförderers (40) zu der Austragvorrichtung (57) förderbar ist.

19. Silo nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch - und gekennzeichnet, daß die Nabe (36) drehbarnin radialer und axialer Richtung geführt an einem mit der Säule (9) koaxialen Wagen (103) gelagert ist, und daß der Wagen (103) mit Laufrollen (106,107) auf an der Säule (9) befestigten Schienen (108) in senkrechter Richtung verfahrbar ist (Fig. 6,7)o 20o Silo nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Satz der Laufrollen (106;107) unterhalb und oberhalb der Nabe (36) angeordnet ist.

21. Silo nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabe (36) jeweils mit einer Ringschiene (100;101) oben an Druckrollen (102) des Wagens (105) und unten an auch die radiale Führung der Nabe (36) übernehmenden Führungsrollen (104) des Wagens (103) anliegt.

22. Silo nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Säule (9) außen zwischen den Schienen (108) mit auswechselbaren Schleißschutzplatten (109) versehen ist.