DE3232032C2

DE3232032C2 - ABS-Harzmasse

Info

Publication number: DE3232032C2
Application number: DE3232032A
Authority: DE
Inventors: Tetsuro Maeda; Isamu Ichihara Chiba Nishinakagawa; Akihiro Okamoto; Yasuo Yoshii
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 1981-08-31
Filing date: 1982-08-27
Publication date: 1986-10-30
Also published as: DE3232032A1; JPS5837045A; JPS5942022B2; US4461865A

Abstract

Es wird eine ABS-Harzmasse beschrieben, die 100 Gew.-Teile eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 4,0 g/10 min und einem Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.% umfaßt sowie 0,5 bis 30 Gew.-Teile eines Pulvers von wenigstens einem Metall, ausgewählt unter Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung.

Description

Die vorliegene Erfindung betrifft eine ABS-Harzmasse, enthaltend 0,05 bis 30 Gew.-Teile eines Pulvers von 'wenigstens einem Metall, ausgewählt aus Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung, bezogen auf 100 Gew.-Teile des ABS-Harzes.
Es sind verschiedene Techniken bekannt, um der Oberfläche eines ABS-Harzes ein metallisches Aussehen zu verleihen. Derartige bekannte Techniken umfassen metaiiisches Beschichten, Heißpressen, Naßplattieren und Trockenplattieren. Diese Arbeitsweisen sind jedoch nur bei bereits geformten Harzprodukten anwendbar, und es sind komplizierte Verfahrensmaßnahmen erforderlich.

Eine ABS-Harzmasse der eingangs genannten Art ist in der JP-PS 55-120 637 beschrieben. Diese OS schlägt als Maßnahme zur Verbesserung des Aussehens der Formprodukte den Zusatz einer geringen Menge eines Antioxidans zu einem metallpulverhaltigem thermoplastischen Harz vor. Es finden sich keine Angaben hinsichtlich der Schlagzähigkeit des Formprodukts bzw. hinsichtlich des Problems der Schweißnähte. Die JP-OS 55-120 637 führt den Fachmann eher von der vorliegenden Erfindung weg, da sie nämlich die Verbesserung der Eigenschaften des Formprodukts nicht über eine Auswahl eines besonders geeigneten Harzes zu erreichen sucht, sondern vielmehr durch die Zugabe eines bestimmten Additivs.

In der JP-OS 54-160466 ist die Herstellung einer metallhaltigen ABS-Harzmasse beschrieben, doch beschränkt sie sich auf die Schaffung eines Formproduktes, das eine metallisch glänzende Oberfläche aufweist. Die Schlagzähigkeit des Produktes oder das Problem der Schweißnähte wird nicht angesprochen.

Falls dem Harz selbst ein metallisches Aussehen verliehen wird, ist es möglich, geformte Harzprodukte mil einem metallischen Aussehen auf einfache Weise mittels eines Form Verfahrens zu erhalten, ohne daß eine der oben erwähnten Nachbehandlungen des geformten Harzes nötig ist. Auf diese Weise kann das Herstellungsverfahren vereinfacht werden. Es wurden diesbezüglich bereits verschiedene Verfahren zum Einverleiben von Metallpulver in ein Harz vorgeschlagen. So ist beispielsweise ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem wenigstens 5Gew.-°/o eines Metallpulver einem ABS-Harz zur Bildung von Pellets einverleibt wird, die anschließend mit einem Metall oder dergl. metallisiert werden (JA-OS 97 674/1979). Weiter wurde ein Verfahren vorgeschlageil, bei dem Aluminium und Kupfer oder eine Kupferlegierung einem synthetischen Harz in einer Menge von 1 bis 80Gew.-% zugesetzt werden (JA-OS 11 453/1979). Die nach diesen Verfahren erhaltenen ABS-Harzformprodukte mit metallischem Aussehen weisen jedoch Nachteile auf. Ein Nachteil besteht zunächst darin, daß das Harzformprodukt mit einem Gehalt des Metallpulvers an seiner Oberlfäche eine schlechte metallische Oberflächenstruktur zeigt und der Farbton ziemlich dunkel ist. Ein zweiter Nachteil besteht darin, daß bei einer Verwendung des Harzes beim Spritzformen (injection molding) die an der Oberfläche des Formproduktes erscheinenden Schweißnähte deutlich bemerkbar sind.

Schweißnähte werden unvermeidbar in größerem oder geringerem Ausmaß während des Spritzformpro/.esses des ABS-Harzes gebildet. Es handelt sich dabei um narbenartige Defekte, die sich in den Bereichen bilden, in denen das geschmolzene Harz, welches in getrennten Strömen entlang der Durchgänge der Form in diese einfließt, wieder zusammenkommt, um zu verschmelzen. Genauer gesagt, in dem Maße, in dem sich die Temperatur der Kopfenden der Ströme geschmolzenen Harzes, die sich getrennt entlang der Formdurchgänge bewegen, absinkt, neigt das Harz dazu, sich beim Wiederzusammentreten der getrennten Harzströme schlechter zu mischen und schlechter zu verschmelzen. Dadurch erscheinen an der Oberfläche des Formoroduktcs fehlerhaft

verschmolzene Querschnittsflächen. Dies ist insbesondere bei dem ABS-Harz mit einem Gehalt eines Metallpulvers der Fall, da ein solches Harz eine höhere Wärmeübergangsgeschwindigkeit als das ABS-Harz hat und demgemäß der Temperaturabfall des geschmolzenen, in die Form fließenden Harzes schneller verläuft Das wiederum erhöht die Wahrscheinlichkeit, daß die beschriebenen Schweißnähte gebildet werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung von metallhaltigen ABS-Harzmassen, die sich durch eine hervorragende Schlagzähigkeit auszeichnen und zu ABS-Harzformprodukten mit einer verbesserten metallischen Oberflächenstruktur verarbeiten lassen. Dabei soll insbesondere der Nachteil herkömmlicher metallhaltiger ABS-Harzmassen vermieden werden, die bei ihrer Verarbeitung durch Spritzformen zu deutlicb bemerkbaren Schweißnähten an der Oberfläche des Formprodukts führen. Das Problem der Schweißnahtbildung tritt insbesondere bei metallhaltigen Harzmassen auf, da ein solches Harz eine höhere Wärmeübergangsgeschwindigkeit als das entsprechende metallfreie Harz hat

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das ABS-Harz einen Schmelzindex von wenigstens 4,0 g/10 min und einen Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.-% aufweist

Überraschenderweise wird somit durch die erfindungsgemäße Auswahl eines ABS-Harzes mit speziellen Eigenschaften hinsichtlich Schmelzindex und Kautschukgehalt ein ausgewogenes Eigenschaftsspektrum von Oberflächentextur, kaum bemerkbaren Schweißnähten und befriedigender Izod-Schlagzähigkeit erreicht Es ist insbesondere überraschend, daß es bei Einsatz einer erfindungsgemäßen ABS-Harzmasse gelingt, Schweißnähte zu vermeiden und gleichzeitig eine hohe Schlagzähigkeit zu gewährleisten. In der Regel geht nämlich mit einer Erhöhung des Schmelzindex, d. h. mit der Verbesserung der Fließfähigkeit, eine Beeinträchtigung der Schlagzähigkeit einher- Überraschenderweise wird dieses allgemeine Prinzip innerhalb der erfindungsgemäß beanspruchten Bereiche durchbrochen, was zur Folge hat daß die Ausgewogenheit der verschiedenen erforderlichen Eigenschaften erreicht wird.

Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete ABS-Harz weist einen Schmelzindex von wenigstens 4,0 g/ 10 min und einen Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.-% auf. Ein derartiges Harz kann insbesondere dadurch hergestellt sein, daß man von 14 bis 70 Gew.-% eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von nicht mehr als 1,0 g/10 min und einem Kautschukgehalt von 30 bis 70Gew.-% mit 86 bis 30Gew.-°/o eines AS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min verdünnt

Der Schmelzindex wird bei der vorliegenden Erfindung gemäß dem in JIS K-7210A festgelegten Verfahren bestimmt und zwar unter Bedingungen einer Meßtemperatur von 200⁰C und einer Last von 5,00 kg unter Verwendung einer Testvorrichtung, wie sie in JIS K-7210 vorgeschrieben ist D^r Schmelzindex ist ausgedrückt durch das Gewicht des während eines Zeitraums von 10 min fließenden Harzes, angegeben in einer Einheit von g/10 min.

Das ABS-Harz sollte vor der Verdünnung einen Schmelzindex von nicht mehr als 1,0 g/10 min, vorzugsweise nicht mehr als 0,1 g/10 min, aufwe^-sn. Falls der Schmelzindex des ABS-Harzes 1,0 g/10 min übersteigt, kann eine Balance der Eigenschaften hinsichtlich der erforderlichen Zähigkeit und Fließfähigkeit des ABS-Harzes nach der Verdünnung nicht aufrechterhalten werden. Dadurch wird es unmöglich, ein Produkt, z. B. ein metallhaltiges ABS-Harz, zu erhalten, das im Hinblick auf die Zähigkeit und das Aussehen der Oberfläche des Formproduktes überlegene Eigenschaften aufweist. Außerdem sollte das ABS-Harz vor der Verdünnung 30 bis 70 Gew.-% einer Kautschukkomponente enthalten. Falls die Kautschukkomponente weniger ais 30 Gew.-% beträgt, wird die Menge des zum Zwecke der Verdünnung zugesetzten AS-Harzes auf einen zu geringen Wert begrenzt. Das hat zur Folge, daß die Ausgewogenheit der verschiedenen, erforderlichen Eigenschaften nicht aufrechterhalten werden kann. Falls andererseits die Kautschukkomponente 70 Gew.-% übersteigt, wird die angestrebte Schlagzähigkeit nicht erreicht

Das als Verdünnungsmittel verwendete AS-Harz sollte einen Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min, vorzugsweise wenigstens 7,5 g/10 min, aufweisen. Falls der Schmelzindex geringer als 6,0 g/10 min ist, würde eine Verringerung des Kautschukgehaltes des ABS-Harzes erforderlich, um den Schmelzindex des verdünnten ABS-Harzes auf ein angestrebtes Niveau zu bringen. Eine derartige Maßnahme ist jedoch nicht erwünscht.

Falls das ABS-Harz mit dem AS-Harz als Verdünnungsmittel vermischt wird, ivollte die Mange an ABS-Harz innerhalb eines Bereiches von 14 bis 70 Gew.-% liegen. FaJIs die Menge nicht innerhalb dieses Bereiches liegt, ist es nicht möglich, die Ausgewogenheit der Fließfähigkeit und der Schlagzähigkeit aufrechtzuerhalten, die für das metallhaltige ABS-Karz erforderlich ist.

Der Schmelzindex des verdünnten ABS-Harzes beträgt wenigstens 4,0 g/10 min, vorzugsweise wenigstens 5,0 g/10 min, speziell wenigstens 6,0 g/10 min. Falls der Schmelzindex kleiner als 4,0 g/10 min ist, verschlechtert sich das Aussehen der Oberfläche des Formproduktes aus dem metallhaltigen ABS-Harz. Das verdünnte ABS-Harz soll weiterhin einen Kautschukgehalt von 10 bis 28Gew.-% aufweisen. Falls der Kautschukgehalt weniger als 10 Gew.-% beträgt, wird die Schlagfestigkeit ungenügend. Falls andererseits der Kautschukgehalt 28 Gew.-% übersteigt, verschlechtert sich das Aussehen der Oberfläche des Formproduktes aus dem metallhaltigen ABS-Harz.

Zur Verbesserung des Schmelzindexes des ABS-Harzes oder des AS-Harzes sind verschiedene Methoden vorgeschlagen worden, z. B. (1) den Acrylnitrilgehalt zu reduzieren; (2) das Molekulargewicht zu senken; (3) mit einem Monomeren zu copolymerisieren, das fähig ist, die Fließfähigkeit zu verbessern; und (4) ein Gleitmittel zuzusetzen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann der Schmelzindex nach irgendeinem derartigen Verfahren verbessert werden. Spezielle Beispiele für Monomere, welche fähig sind, die Fließfähigkeit gemäß dem obigen Verfahren (3) zu verbessern, umfassen Monomere von Acrylsäureestern oder Methacrylsäureester!!, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, Hexylacrylat, Cyclohexylacrylat und 2-Äthylhexylacrylat, sowie Monomere von Vinyläthern, wie Methylvinyläther, Äthylvinyläther, Hexylvinyläther und Phenylvinyläther. In vielen Fällen hat sich der Zusatz eines Gleitmittels gemäß dem obigen Verfahren (4) als wirksam

erwiesen. Die Menge des zuzusetzenden Gleitmittels beträgt gewöhnlich 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 03 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das verdünnte Basis-ABS-Harz. Falls die Menge weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, erzielt man keinen genügenden Effekt des Gleitmittels. Falls andererseits die Menge 10Gew.-% übersteigt, verringert sich die Zugfestigkeit des Harzes. Spezielle Beispiele des Gleitmittels, das dem ABS-Harz zugesetzt werden kann, umfassen höhere Fettsäuren, wie Stearinsäure, Ölsäure, Palmitinsäure oder Linolsäure, und ihre Metallsalze, wie Ca-, Mg-, Zn-, Ba- und Pb-Salze; höhere Alkohole, wie Stearylalkohol, Oleinalkohol, Laurylalkohol, Decylalkohol, Octylalkohol und Cetylalkohol; höhere Fettsäureamide, wie Stearinsäureamid, Palmitinsäureamid, Methylen-bis-stearylamid und Äthylen-bis-stearylamid; höhere Fettsäureester, wie Äthylstearat, Butylstearat, Octylstearat, Äthylenglykol-monostearat, Äthylenglykoldistearat, Stearinsäureglycerid, Sorbitanstearat und Sorbitstearat; sowie Kohlenwasserstoffverbindungen, wie flüssiges Paraffin, Mikrowachs, Polyäthylenwachs und natürliches Paraffin; und Silikonöl. Diese Substanzen können sowohl allein als auch in Kombination verwendet werden.

Das Herstellungsverfahren des ABS-Harzes ist nicht kritisch. Es kann irgendeines der herkömmlichen Verfahren der Emulsionspolymerisation, Dispersionspolymerisation und Massepolymerisation verwendet werden. Es ist auch möglich, eine zweckentsprechende Kombination der Verfahren anzuwenden.

Bei der vorliegenden Erfindung wird eines oder mehrere Metallpulver verwendet, ausgewählt unter Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung. Die Menge des dem ABS-Harz einzuverleibenden Metaiipulvers beträgt 0,05 bis 30 Gew.-Teile und wird abhängig von dem für das Formprodukt gewünschten Farbton ausgewählt Ali spezielle Beispiele des Kupferlegierungspulvers seien Cu-Zn, Cu-Ni, Cu-Sn, Cu-Al, Cu-Ag ".:.d Cu-Pb genannt.

Die Teilchengröße des Metaiipulvers ist entscheidend für das Aussehen der Oberfläche- des metallhaltigen ABS-Harzes, die auf diese Weise erhältlich ist Demgemäß wird die Teilchengröße in Abhängigkeit von dem angestrebten Aussehen des Formproduktes ausgewählt In der Praxis ist jedoch ein zufriedenstellendes Aussehen erreichbar, wenn das Metallpulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 500 μΐη, vorzugsweise von 1 bis 200 μπι, aufweist

Das Metallpulver braucht nicht notwendigerweise einer Oberflächenbehandlung unterworfen zu werden. Es wird jedoch bevorzugt, ein beispielsweise mit einer flüssigen Substanz beschichtetes Metallpulver zu verwenden, da es auf diese Weise möglich ist, die Handhabungsprobleme, wie die Explosionsgefahr des pulverförmigen Staubs oder das Einatmen des pulverförmigen Staubs, zu vermeiden. Als Substanzen, mit de^en die Oberfläche des Metallpulvers beschichtet werden kann, kommen beliebige flüssige Substanzen in Betracht, solange sie nur keinen nachteiligen Einfluß auf das Harz ausüben. In gewissen Fällen können auch Feststoffpulver mit guten Beschichtungseigenschaften verwendet werden. Als spezielle Beispiele seien in diesem Zusammenhang höhere Fettsäuren, höhere Fettsäureester, höhere Fettsäureamide, flüssige Paraffine, Siiikonöl und Phthalsäureester genannt

Die Menge des dem ABS-Harz zugesetzten Metallpulvers beträgt vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Harzes. Falls die Menge weniger als 05 Gew.-Teile beträgt, wird kein genügender Effekt des Metallpulverzusatzes erzielt, wohingegen bei einer Menge von über 30 Gew.-Teüen die Schlagzähigkeit des metallhaltigen ABS-Harzes unerwünschterweise wesentlich verringert wird.

Die Art und Weise des Vemischens von ABS-Harz mit dem Metallpulver ist nicht kritisch. Das Vermischen kann mittels eines zweckentsprechenden, herkömmlichen Mischverfahrens durchgeführt werden. Beispielsweise sei hier ein Verfahren erwähnt, bei dem das ABS-Har.-.pulver oder dessen Pellets und das Metallpulver in geschmolzenem Zustand verknetet werden, oder ein Verfahren, bei dem das Metallpulver während einer bestimmten Verfahrensstufe während des Polymerisationsverfahrens des ABS-Harzes zugesetzt v/ird. Als Vorrichtung zur Durchführung des Schmelzknetens seien ein Bunbury-Mischer, ein Intensivmischer, ein Mixtruder, ein Co-Kneter, ein Extruder und Walzen erwähnt. Es ist nicht immer notwendig, zunächst ein metallhaltiges ABS· Harz herzustellen, bei dein das Metallpulver einheitlich in dem ABS-Harz dispergiert ist, und anschließend das Ganze in eine Formmaschine zu überführen. Es ist insbesondere auch möglich, das Metallpulver und das ABS-Harz in beispielsweise einem Henscheimiscner zu mischen, wobei das Gemisch direkt bei dem Formprozeß eingesetzt wird.

In Abhängigkeit von der speziellen Verwendung des Produktes kann es sich als notwendig erweisen, dem

so metallhaltigen ABS-Harz andere Zusatzstoffe, wie ein Pigment, einen Farbstoff, einen Stabilisator, ein Verteilung&mittel, ein Verstärkungsmittel, einen Füllstoff, ein Mittei zur Verbesserrng der Wetterbeständigkeit, ein anitstatisches Mittel, ein Flammschutzmittel oder ein Sehäu^uagsmittel, zuzusetzen.

Wenn man die ABS-Harzmasse gemäß der vorliegenden Erfindung in einem Formverfahren mittels einer Formmaschine einsetzt, so ist die Fließzeit des geschmolzenen Harzes in der Form verkürzt. Infolgedessen fließen die getrennten Harzströme selbst bei einer hohen Wärmeübertragungsrate des Harzes zusammen, um zu verschmelzen, bevor die Temperatur des Harzes auf ein fatales Niveau abfällt. Dadurch kann die Bildung der Schweißnähte minimalisiert werden. Aus dem gleichen Grund kann der Temperaturgradient der geschmolzenen Harzströme in Querrichtung der Form minimalisiert werden, und man erreicht eine relativ einheitliche Metallpulvermasse in Querschnittsrichtung der Form. Dadurch wird der Metallgehalt in Nachbarschaft ,zur Berührungsfläche der Form hoch im Vergleich mit herkömmlichen Harzen mit einem größeren Temper.itu/gradienten. Die matallische Oberflächenstruktur (Textur) wird auf diese Weise verbessert.

Darüber hinaus wird gewöhnlich die Schlagzähigkeit verschlechtert, falls ein Polymerisationsverfahren als Verfahren zur Verbesserung des Schmelzindexes des ABS-Harzes angewpndet wird. Diese Tendenz ist besonders ausgeprägt, wenn Metallpulver einverleibt ist. Demgemäß besteht die Gefahr, daß der Wert des im Handel erhältlichen, metallhaltigen ABS-Harzes wesentlich verschlechtert wird. Demgegenüber handelt es sich bei der erfindungsgemäßtft. Masse um ein Gemisch des ABS-Harzes mit einem spezifischen Schmelzindex und des AS-Harzes mit einem spezifischen Schmelzindex, wobei ein ABS-Harz mit einem Kautschukgehalt in einem spezifischen Bereich verwendet wird. Auf diese Weise kann die Schlaezähiekeit aufrech:erhaltpn

obwohl die Masse einen hohen Schmelzindex hat. Das erfindungsgemäß erhaltene, metallhaltige ABS-Harz weist eine hohe Schlagzähigkeit, eine reiche metallische Oberflächenstruktur auf und führt zu fast nicht bemerkbaren Schweißnähten. Die erfindungsgemäße Harzmasse besitzt ein weites Anwendungsgebiet als Ersatzstoff für Metall oder metallisiertes Harz. Es ist insbesondere äußerst brauchbar für Ornamente, Schmuckgegenstände oderdcrgl.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Dabei bedeuten »Teile« und »Prozent« jeweils Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent.

Beispiel 1

Aluminiumpulver (durchschnittliche Teilchengröße = 10μm)bzw. Messingpulver (durchschnittliche Teichengröße = 15μπι) werden jeweils in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen zu lOOGew.-Teilen eines Harzes gegeben, das einen Schmelzindex von 7,2 g/10 min aufweist. Dieses wurde erhalten durch Vermischen von 38 Teilen eines ABS-Harzes, zusammengesetzt aus 12,5% Acrylnitril, 50% Butadien und 37,5% Styrol und mit einem Schmelzindex von nicht mehr als 0,1 g/10 min, 62 Teilen eines AS-Harzes, zusammengesetzt aus 24,5% Acrylnitril und 75,5% Styrol und mit einem Schmelzindex von 9,4 g/10 min, sowie 2 Teilen Äthylen-bis-stearylamid. Das Gemisch wird in einem Henschelmischer gründlich vermischt und anschließend mittels eines Extruders unter Bildung von Pellets schmeizgeknetet. Die physikalischen Eigenschaften des auf diese Weise erhaltenen Harzes werden bestimmt und das Aussehen der Formprodukte wird beobachtet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengestellt. Ähnliche Ergebnisse werden erhalten, falls Bronze anstelle von Messing in Beispiel I eingesetzt wird.

Beispiel 2

Ein ABS-Harz und ein AS-Harz gemäß den Angaben in Tabelle 2 werden gemäß den in Tabelle 3 angegebenen Mengenverhältnissen vermischt. Anschließend werden 3 Teile Aluminiumpulver (durchschnittliche Teilchengröße = 10 μηι) zu 100 Teilen der so erhaltenen Harzmischung gegeben, und es werden Pellets hergestellt. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Harzes sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Ein ABS-Harz und ein AS-Harz gemäß den Angaben in Tabelle 2 werden in den in Tabelle 4 angegebenen Mengenverhältnissen vermischt. Anschließend werden 3 Teile eines Aluminiumpulvers (durchschnittliche Teilchengröße = 10 μπι) zu 100 Teilen der so erhaltenen Harzmischungen gegeben, und es werden Pellets hergestellt. Die Ergebnisse, die bei Bestimmung der physikalischen Eigenschaften dieses Harzes erhalten wurden, sind in Tabelle 4 auf-eiührt

Tabelle 1

Versuch Nr. 1 2

Menge an Aluminium 2

(Teile)

Menge an Messing 0

(Teile)

Izod-Schlagzähigkeit 140

Schmelzindex (g/lü min) 7,0

Metalltextur B

Schweißnähte A

5	10	15	20	0	0	5
0	0	0	0	5	10	5
110	62	55	48	130	64	59
6,7 A A	6,0 A B	5,6 A B	5,1 B C	7,1 A B	6,2 B B	6,1 A B

Tabelle 2

Harz Nr. Zusammensetzung (%)

Acrylnitril Butadien Styrol

n-Butylacrylat

Schmelzindex
(g/10 min)

a b c d e f

12,5 15 Π 19

6 14 24 24 24

60	28	5
50	37,5	0
40	45	0
50	35	4
20	61	0
80	14	0
35	51	0
0	76	0
0	76	0
0	76	0

0,8
U

7$
4.6

Tabelle

	Basis-ABS-Harz	Versuch Nr.	10	18	Il	19	12	20	13	21	14	15	16
5	nichtverdünntes ABS-Harz (%)	9
	AS-Harz(%)		b 20	b 25	b 30	b 40	C 60	d 40	b 40
	Äthylen-bis-stearyl-amid (%)	a 33	h 78	h 73	h 68	h 58	h 38	i 58	i 58
	Schmelzindix des verdünnten	h 65	2	2	2	2	2	2	2
10	ABS-Harzes (g/10 min)	2	12,1	10,7	9,4	8.1	5,1	5,5	5,2
	Metallhaltiges ABS-Harz	8.1
	Izod-Schlagzähigkeit (J/m)
	Schmelzindex (g/10 min)		42	58	70	110	140	100	140
15	Metalltextur	98	11,2	9,9	8,9	7,5 ·	4,4	5,0	4,3
	Schweißnähte	7,2	A	A	A	A	B	B	B
	Tabelle 4	A	A r\	Λ r\	A J-V	η U		/■> \~	*"·
		A *rx.*
20			Versuch Nr.
	17		22	23

Basis-ABS-Harz

nichtverdünntes ABS-Harz (%) g 40 g 80 e 90 f 25 b 40 b 10 b

AS-Harz(%) h 58 j 18 h 8 h 73 j 58 h 88 h

Äthylen-bis-stearyl-amid (%) 2 2 2 2 2 2

Schmelzindex des verdünnten 4,2 1,8 1,6 5,7 1,2 14,1 0,5 ABS-Harzes (g/10 min)

Metallhaltiges ABS-Harz

Izod-Sch)agzäh.(J/m) 19 140 130 19 170 14

Schmelzindex (g/10 min) 3,7 1,1 1,1 5,0 0,6 13,8 <0,l

Metalltextur CDDFDAF

Schweißnähte C FFFF A F

In den vorstehenden Beispielen wurden die physikalischen Eigenschaften und dergl. gemäß folgenden Verfahren bestimmt:

(1) Schlagzähigkeit nach Izod: JIS K-6871

(2) Schmelzindex: JIS K-7210,Temperatur = 200°C, Last = 5,00 kg

(3) Metallische Textur und Schweißnähte: Ein Formprodukt wird hergestellt unter Verwendung einer 140 g-Spritzformmaschine. Dabei wird eine Form verwendet, bei der schwalbenschwanzförmige Öffnungen vorgesehen sind, und zwar in Positionen 30 mm von beiden Enden einer Platte der Größe 150x40x3,0 mm. Die Temperatur in der Formmaschine und die Formtemperatur werden auf 240° C bzw. auf 50° C eingestellt. Der Injektionsdruck wird auf ein Niveau eingestellt, welches 5 kg/cm² höher ist als der minimale Injektionsdruck. Die metallische Textur (Glanz, Leuchtkraft der Farbe, usw.) und das Ausmaß der Schweißnähte beim Formprodukt, das auf diese Weise erhalten wird, werden auf der Basis der folgenden fünf Bewertungsstufen bewertet:

A: äußerst gut

B: gut

C: mäßig

D: schlecht

F: äußerst schlecht

Claims

Patentansprüche:

1. ABS-Harzmasse, enthaltend 0,05 bis 30 Gew.-Teile eines Pulvers von wenigstens einem Metall, ausgewählt aus Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung, bezogen auf 100 Gew.-Teile des ABS-Harzes, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz einen Schmelzindex von wenigstens4,0g/10 min und einen Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.-% aufweist

2. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz zusammengesetzt ist aus 70 bis 14Gew.-% eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von nicht mehr als 1,0 g/10 min und einem Kautschukgehalt von 30 bis 70 Gew.-% und aus 30 bis 86 Gew.-% eines AS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min.

3. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Metallpulvers 1 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des ABS-Harzes, beträgt.

4. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupferlegierung ausgewählt ist unter Cu-Zn-, Cu-Ni-, Cu-Sn-, Cu-Al-, Cu-Ag- und Cu-Pb-Legierungen.

5. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 b:s 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 500 um aufweist

6. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 200 μΐη aufweist

7. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz einen Schmelzindex von wenigstens 5,0 g/10 min aufweist

8. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz einen Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min aufweist

9. ABS-Harzmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzindex des ABS-Harzes nicht mehr als 0,1 g/10 min beträgt und der Schmelzindex des AS-Harzes wenigstens 7,5 g/10 mir. beträgt.

10. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Gleitmittel in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das ABS-Harz, enthält