DE3232032A1

DE3232032A1 - Abs-harzmasse

Info

Publication number: DE3232032A1
Application number: DE19823232032
Authority: DE
Inventors: Tetsuro Maeda; Isamu Ichihara Chiba Nishinakagawa; Akihiro Okamoto; Yasuo Yoshii
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 1981-08-31
Filing date: 1982-08-27
Publication date: 1983-03-10
Also published as: US4461865A; JPS5837045A; DE3232032C2; JPS5942022B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine metallhaltige ABS-Harzmasse mit überlegener Schlagzähigkeit und hervorragendem Aussehen.

Es sind verschiedene Techniken bekannt, um der Oberfläche eines ABS-Harzes ein metallisches Aussehen zu verleihen. Derartige bekannte Techniken umfassen metallisches Beschichten, Heißpressen, Naßplattieren und Trockenplattieren. Diese Arbeitsweisen sind jedoch nur bei bereits geformten Harzprodukten anwendbar, und es sind komplizierte Verfahrensmaßnahmen erforderlich.

Falls dem Harz selbst ein metallisches Aussehen verliehen wird, ist es möglich, geformte Harzprodukte mit einem metallischen Aussehen auf einfache Weise mittels eines Formverfahrens zu erhalten, ohne daß eine der oben erwähnten Nachbehandlungen des geformten Harzes nötig ist. Auf diese Weise kann das Herstellungsverfahren vereinfacht werden. Es wurden diesbezüglich bereits verschiedene Verfahren zum Einverleiben von Metallpulver in ein Harz vorgeschlagen. So ist beispielsweise ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem wenigstens 5 Gew.% eines Metallpulvers einem ABS-Harz zur Bildung von Pellets einverleibt wird, die anschließend mit einem Metall oder dergl. metallisiert werden (JA-OS 97674/1979). Weiter wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem Aluminium und Kupfer oder eine Kupferlegierung einem synthetischen Harz in einer Menge von 1 bis 80 Gew.% zugesetzt werden (JA-OS 11453/1979). Die nach diesen Verfahren erhaltenen ABS-Harzformprodukte mit metallischem Aussehen weisen jedoch Nachteile auf. Ein Nachteil besteht zunächst darin, daß das Harzformprodukt mit einem Gehalt des Metallpulvers an seiner Oberfläche eine schlechte metallische Oberflächenstruktur zeigt und der Farbton ziemlich dunkel ist. Ein zweiter Nachteil besteht darin, daß bei einer Verwendung des Harzes beim Spritzformen (injection molding) die an der Oberfläche des Formproduktes erscheinenden Schweißnähte deutlich bemerkbar sind.

Schweißnähte werden unvermeidbar in größerem oder geringerem Ausmaß während des Spritzformprozesses des ABS-Harzes gebildet. Es handelt sich dabei um narbenartige Defekte, die sich in den Bereichen bilden, in denen das geschmolzene Harz, welches in getrennten Strömen entlang der Durchgänge der Form in diese einfließt, wieder zusammenkommt, um zu verschmelzen. Genauer gesagt, in dem Maße, in dem sich die Temperatur der Kopfenden der Ströme geschmolzenen

Harzes, die sich getrennt entlang der Formdurchgänge bewegen, absinkt, neigt das Harz dazu, sich beim Wiederzusammentreten der getrennten Harzströme schlechter zu mischen und schlechter zu verschmelzen. Dadurch erscheinen an der Oberfläche des Formproduktes fehlerhaft verschmolzene Querschnittsflächen. Dies ist insbesondere bei dem ABS-Harz mit einem Gehalt eines Metallpulvers der Fall, da ein solches Harz eine höhere Wärmeübergangsgeschwindigkeit als das ABS-Harz hat und demgemäß der Temperaturabfall des geschmolzenen, in die Form fließenden Harzes schneller verläuft. Das wiederum erhöht die Wahrscheinlichkeit, daß die beschriebenen Schweißnähte gebildet werden.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben erwähnten Nachteile zu vermeiden und eine ABS-Harzmasse zu schaffen, die eine überlegene Schlagzähigkeit aufweist und die mit einem Minimum an Schweißlinien und mit einer verbesserten metallischen Oberflächenstruktur (Textur) zu ABS-Harzformprodukten geformt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine ABS-Harzmasse gelöst, welche 100 Gew.Teile eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 4,0 g/10 min und einem Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.% umfaßt sowie von 0,5 bis 30 Gew.Teile eines Pulvers von wenigstens einem Metall, ausgewählt unter Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung.

Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete ABS-Harz weist einen Schmelzindex von wenigstens 4,0 g/10 min und einen Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.% auf. Ein derartiges Harz kann insbesondere dadurch hergestellt sein, daß man von 14 bis 70 Gew.% eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von nicht mehr als 1,0 g/10 min und einem Kautschukgehalt von 30 bis 70 Gew.% mit 86 bis 30 Gew.% ei-

nes AS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min verdünnt.

Der Schmelzindex wird bei der vorliegenden Erfindung gemäß dem in JIS K-7210A festgelegten Verfahren bestimmt, und zwar unter Bedingungen einer Meßtemperatur von 20O⁰C und einer Last von 5,00 kg unter Verwendung einer Testvorrichtung, wie sie in JIS K-7210 vorgeschrieben ist. Der Schmelzindex ist ausgedrückt durch das Gewicht des während eines Zeitraums von 10 min fließenden Harzes, angegeben in einer Einheit von g/10 min.

Das ABS-Harz sollte vor der Verdünnung einen Schmelzindex von nicht mehr als 1,0 g/10 min, vorzugsweise nicht mehr als 0,1 g/10 min, aufweisen. Falls der Schmelzindex des ABS-Harzes 1,0 g/10 min übersteigt, kann eine Balance der Eigenschaften hinsichtlich der erforderlichen Zähigkeit und Fließfähigkeit des ABS-Harzes nach der Verdünnung nicht aufrechterhalten werden. Dadurch wird es unmöglich, ein Produkt, z.B. ein metallhaltiges ABS-Harz, zu erhalten, das im Hinblick auf die Zähigkeit und das Aussehen der Oberfläche des Formproduktes überlegene Eigenschaften aufweist. Außerdem sollte das ABS-Harz vor der Verdünnung 30 bis 70 G&w.% einer Kautschukkomponente enthalten. Falls die Kautschukkomponente weniger als 30 Gew.% beträgt, wird die Menge des zum Zwecke der Verdünnung zugesetzten AS-Harzes auf einen zu geringen Wert begrenzt. Das hat zur Folge, daß die Ausgewogenheit der verschiedenen, erforderlichen Eigenschaften nicht aufrechterhalten werden kann. Falls andererseits die Kautschukkomponente 70 Gew.% übersteigt, wird die angestrebte Schlagzähigkeit nicht erreicht.

Das als Verdünnungsmittel verwendete AS-Harz sollte einen Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min, vorzugsweise

wenigstens 7,5 g/10 min, aufweisen. Falls der Schmelzindex geringer als 6,0 g/10 min ist, würde eine Verringerung des Kautschukgehaltes des ABS-Harzes erforderlich, um den Schmelzindex des verdünnten ABS-Harzes auf ein angestrebtes Niveau zu bringen. Eine derartige Maßnahme ist jedoch nicht erwünscht.

Falls das ABS-Harz mit dem AS-Harz als Verdünnungsmittel vermischt wird, sollte die Menge an ABS-Harz innerhalb eines Bereiches von 14 bis 70 Gew.% liegen. Falls die Menge nicht innerhalb dieses Bereiches liegt, ist es nicht möglich, die Ausgewogenheit der Fließfähigkeit und der Schlagzähigkeit aufrechtzuerhalten, die für das metallhaltige ABS-Harz erforderlich ist.

Der Schmelzindex des verdünnten ABS-Harzes beträgt wenigstens 4,0 g/10 min, vorzugsweise wenigstens 5,0 g/10 min, speziell wenigstens 6,0 g/10 min. Falls der Schmelzindex kleiner als 4,0 g/10 min ist, verschlechtert sich das Aussehen der Oberfläche des Formproduktes aus dem metallhaltigen ABS-Harz. Das verdünnte ABS-Harz sollte weiterhin einen Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.% aufweisen. Falls der Kautechukgehalt weniger als 10 Gew.% beträgt, wird die Schlagfestigkeit ungenügend. Falls andererseits der Kautschukgehalt 28 Gew.% übersteigt, verschlechtert sich das Aussehen der Oberfläche des Formproduktes aus dem metallhaltigen ABS-Harz.

Zur Verbesserung des Schmelzindexes des ABS-Harzes oder des AS-Harzes sind verschiedene Methoden vorgeschlagen worden, z.B. (1) den Acrylnitrilgehalt zu reduzieren; (2) das Molekulargewicht zu senken; (3) mit einem Monomeren zu copolymerisieren, das fähig ist, die Fließfähigkeit zu verbessern; und (4) ein Gleitmittel zuzusetzen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann der Schmelzindex nach irgendeinem derartigen Verfahren verbessert werden. Spezielle Beispiele für Monomere, welche fähig sind, die Fließfähigkeit gemäß dem obigen Verfahren (3) zu verbessern, umfassen Monomere von Acrylsäureestern oder Methacrylsäureestern, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, Hexylacrylat, Cyclohexylacrylat und 2-Äthylhexylacrylat, sowie Monomere von Vinyläthern, wie Methylvinylather, Äthylvinyläther, Hexylvinylather und Phenylvinylather. In vielen Fällen hat sich der Zusatz eines Gleitmittels gemäß dem obigen Verfahren (4) als wirksam erwiesen. Die Menge des zuzusetzenden Gleitmittels beträgt gewöhnlich 0,1 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 0,3 bis 5 Gew.%, bezogen auf das verdünnte Basis-ABS-Harz. Falls die Menge weniger als 0,1 Gew.% beträgt, erzielt man keinen genügenden Effekt des Gleitmittels. Falls andererseits die Menge 10 Gew.% übersteigt, verringert sich die Zugfestigkeit des Harzes. Spezielle Beispiele des Gleitmittels, das dem ABS-Harz zugesetzt werden kann, umfassen höhere Fettsäuren, wie Stearinsäure, Ölsäure, Palmitinsäure oder Linolsäure, und ihre Metallsalze, wie Ca-, Mg-, Zn-, Ba- und Pb-Salze; höhere Alkohole, wie Stearylalkohol, Oleinalkohol, Laurylalkohol, Decylalkohol, Octylalkohol und Cetylalkohol; höhere Fettsäureamide, wie Stearinsäureamid, Palmitinsäureamid, Methylen-bis-stearylamid und Äthylen-bis-stearylamid; höhere Fettsäureester, wie Äthylstearat, Butylstearat, Octylstearat, Äthylenglykol-monostearat, Äthylenglykoldistearat, Stearinsäureglycerid, Sorbitanstearat und Sorbitstearat; sowie Kohlenwasserstoffverbindungen, wie flüssiges Paraffin, Mikrowachs, Polyäthylenwachs und natürliches Paraffin; und Silikonöl. Diese Substanzen können sowohl allein als auch in Kombination verwendet werden.

Das Herstellungsverfahren des ABS-Harzes ist nicht kritisch. Es kann irgendeines der herkömmlichen Verfahren der Emulsionspolymerisation, Dispersionspolymerisation und Massepolymerisation verwendet werden. Es ist auch möglich, eine zweckentsprechende Kombination der Verfahren anzuwenden.

Bei der vorliegenden Erfindung wird eines oder mehrere Metallpulver verwendet, ausgewählt unter Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung. Die Menge des dem ABS-Harz einzuverleibenden Metallpulvers ist nicht kritisch und wird abhängig von dem für das Formprodukt gewünschten Farbton ausgewählt. Als spezielle Beispiele des Kupferlegierungspulvers seien Cu-Zn, Cu-Ni, Cu-Sn, Cu-Al, Cu-Ag und Cu-Pb genannt.

Die Teilchengröße des Metallpulvers ist entscheidend für das Aussehen der Oberfläche des metallhaligen ABS-Harzes, die auf diese Weise erhältlich ist. Demgemäß wird die Teilchengröße in Abhängigkeit von dem angestrebten Aussehen des Formproduktes ausgewählt. In der Praxis ist jedoch ein zufriedenstellendes Aussehen erreichbar, wenn das Metallpulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 500/um, vorzugsweise von 1 bis 200 /um, aufweist.

Das Metallpulver braucht nicht notwendigerweise einer Oberflächenbehandlung unterworfen zu werden. Es wird jedoch bevorzugt, ein beispielsweise mit einer flüssigen Substanz beschichtetes Metallpulver zu verwenden, da es auf diese Weise möglich ist, die Handhabungsprobleme, wie die Explosionsgefahr des pulverförmigen Staubs oder das Einatmen des pulverförmigen Staubs, zu vermeiden. Als Substanzen, mit denen die Oberfläche des Metallpulvers beschichtet werden kann, kommen beliebige flüssige Sub-

stanzen in Betracht, solange sie nur keinen nachteiligen Einfluß auf das Harz ausüben. In gewissen Fällen können auch Feststoffpulver mit guten Beschichtungseigenschaften verwendet werden. Als spezielle Beispiele seien in diesem Zusammenhang höhere Fettsäuren, höhere Fettsäureester, höhere Fettsäureamide, flüssige Paraffine, Silikonöl und Phthalsäureester genannt.

Die Menge des dem ABS-Harz zugesetzten Metallpulvers beträgt 0,5 bis 30 Gew.Teile und vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.Teile des Harzes. Falls die Menge weniger als 0,5 Gew.Teile beträgt, wird kein genügender Effekt des Metallpulverzusatzes erzielt, wohingegen bei einer Menge von über 30 Gew.Teilen die Schlagzähigkeit des metallhaltigen ABS-Harzes unerwünschterweise wesentlich verringert wird.

Die Art und Weise des Vermischens von ABS-Harz mit dem Metallpulver ist nicht kritisch. Das Vermischen kann mittels eines zweckentsprechenden, herkömmlichen Mischverfahrens durchgeführt werden. Beispielsweise sei hier ein Verfahren erwähnt, bei dem das ABS-Harzpulver oder dessen Pellets und das Metallpulver in geschmolzenem Zustand verknetet werden, oder ein Verfahren, bei dem das Metallpulver während einer bestimmten Verfahrensstufe während des . Polymerisationsverfahrens des ABS-Harzes zugesetzt wird. Als Vorrichtung zur Durchführung des Schmelzknetens seien ein Bunbury-Mischer, ein Intensivmischer, ein Mixtruder, ein Co-Kneter, ein Extruder und Walzen erwähnt. Es ist nicht immer notwendig, zunächst ein metallhaltiges ABS-Harz herzustellen, bei dem das Metallpulver einheitlich in dem ABS-Harz dispergiert ist,und anschließend das Ganze in eine Formmaschine zu überführen. Es ist insbesondere auch möglich, das Metallpulver und das ABS-Harz in beispielsweise einem Henschelmischer zu mischen, wobei

das Gemisch direkt bei dem Formprozeß eingesetzt wird.

In Abhängigkeit von der speziellen Verwendung des Produktes kann es sich als notwendig erweisen, dem metallhaltigen ABS-Harz andere Zusatzstoffe, wie ein Pigment, einen Farbstoff, einen Stabilisator, ein Verteilungsmittel (dispersant), ein Verstärkungsmittel, einen Füllstoff, ein Mittel zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit, ein antistatisches Mittel, ein Flammschutzmittel oder ein Schäumungsmittel, zuzusetzen.

Wenn man die ABS-Harzmasse gemäß der vorliegenden Erfindung in einem Formverfahren mittels einer Formmaschine einsetzt, so ist die Fließzeit des geschmolzenen Harzes in der Form verkürzt. Infolgedessen fließen die getrennten Harzströme selbst bei einer hohen Wärmeübertragungsrate des Harzes zusammen, um zu verschmelzen, bevor die Temperatur des Harzes auf ein fatales Niveau abfällt. Dadurch kann die Bildung der Schweißnähte minimalisiert werden. Aus dem gleichen Grund kann der Temperaturgradient der geschmolzenen Harzströme in Querrichtung der Form minimalisiert werden, und man erreicht eine relativ einheitliche Metallpulvermasse in Querschnittsrichtung der Form. Dadurch wird der Metallgehalt in Nachbarschaft zur Berührungsfläche der Form hoch im Vergleich mit herkömmlichen Harzen mit einem größeren Temperaturgradienten. Die metallische Oberflächenstruktur (Textur) wird auf diese Weise verbessert.

Darüber hinaus wird gewöhnlich die Schlagzähigkeit verschlechtert, falls ein Polymerisationsverfahren als Verfahren zur Verbesserung des Schmelzindexes des ABS-Harzes angewendet wird. Diese Tedenz ist besonders ausgeprägt, wenn Metallpulver einverleibt ist. Demgemäß besteht die Gefahr, daß der Wert des im Handel erhältlichen, metall-

haltigen ABS-Harzes wesentlich verschlechtert wird. Demgegenüber handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Masse um ein Gemisch des ABS-Harzes mit einem spezifischen Schmelzindex und des AS-Harzes mit einem spezifischen Schmelzindex, wobei ein ABS-Harz mit einem Kautschukgehalt in einem spezifischen Bereich verwendet wird. Auf diese Weise kann die Schlagzähigkeit aufrechterhalten werden, obwohl die Masse einen hohen Schmelzindex hat. Das erfindungsgemäß erhaltene, metallhaltige ABS-Harz weist eine hohe Schlagzähigkeit, eine reiche metallische Oberflächenstruktur auf und führt zu fast nicht bemerkbaren Schweißnähten. Die erfindungsgemäße Harzmasse besitzt ein weites Anwendungsgebiet als Ersatzstoff für Metall oder metallisiertes Harz. Es ist insbesondere äußerst brauchbar für Ornamente, Schmuckgegenstände oder dergl..

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Dabei bedeuten "Teile" und "Prozent" jeweils Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent.

Beispiel 1

Aluminiumpulver (durchschnittliche Teilchengröße = 10 /um) bzw. Messingpulver (durchschnittliche Teilchengröße = 15/um) werden jeweils in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen zu 100 Gew.Teilen eines Harzes gegeben, das einen Schmelzindex von 2 g/10 min aufweist. Dieses wurde erhalten durch Vermischen von 38 Teilen eines ABS-Harzes, zusammengesetzt aus 12,5% Acrylnitril, 50% Butadien und 37,5% Styrol und mit einem Schmelzindex von nicht mehr als 0,1 g/10 min, 62 Teilen eines AS-Harzes, zusammengesetzt aus 2h,5% Acrylnitril und 75,5% Styrol und mit einem Schmelzindex von 9,4 g/10 min, sowie 2 Teilen Äthylen-bis-stearylamid. Das Gemisch wird in einem Henschelmischer gründlich vermischt und anschließend mittels ei-

nes Extruders unter Bildung von Pellets schmelzgeknetet. Die physikalischen Eigenschaften des auf diese Weise erhaltenen Harzes werden bestimmt und das Aussehen der Formprodukte wird beobachtet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengestellt. Ähnliche Ergebnisse werden erhalten, falls Bronze anstelle von Messing in Beispiel 1 eingesetzt wird.

Beispiel 2

Ein ABS-Harz und ein AS-Harz gemäß den Angaben in Tabelle 2 werden gemäß den in Tabelle 3 angegebenen Mengenverhältnissen vermischt. Anschließend werden 3 Teile Aluminiumpulver (durchschnittliche Teilchengröße = 10/um) zu 100 Teilen der so erhaltenen Harzmischung gegeben, und es werden Pellets hergestellt. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Harzes sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Ein ABS-Harz und ein AS-Harz gemäß den Angaben in Tabelle 2 werden in den in Tabelle 4 angegebenen Mengenverhältnissen vermischt. Anschließend werden 3 Teile eines Aluminiumpulvers (durchschnittliche Teilchengröße = 10/um) zu 100 Teilen der so erhaltenen Harzmischung gegeben, und es werden Pellets hergestellt. Die Ergebnisse, die bei Bestimmung der physikalischen Eigenschaften dieses Harzes erhalten wurden, sind in Tabelle A-aufgeführt.

	1	Acrylnitril	B	2	3	Styrol	4	Tabelle 1	6	7	8	1	0 min)
Versuch Nr.	2	a 7	A	5	10 1	28	5	5	0	0	5		0,1
Menge an Aluminium (Teile)	0	b 12,5		0	0	37,5	0	20	5	10	5		0,1
Menge an Messing (Teile)	14	c 15		11	6,2	45	5	0	13	6,4	5,9	0,1
Izod-Schlagzähigkeit (kgcm/cm)	Schmelzindex(g/10 min)7	d 11		,0 6,7	6,0	35	5	,5 4,8	7,1	6,2	6,1	0,1
	Metalltextur	e 19		A	A	61	A	,6 5,1	A	B	A	0,8
Schweißnähte	f 6		A	B	14	B	B	B	B	B	0,1
	g 14				51		C				1,2
Harz Nr.	h 24			Zusammensetzung (%)	76		Tabelle 2			Schmelzindex	2,5
i 24		Butadien	76			n-Butylacrylat	(ß/1	7,9
0 24		60	76			5	<	4,6
	50			0	<
	40		0	<
	50		4	<
	20		0
	80		0
35		0
0		0
0		0
0		0

KJ CD CO K)

Tabelle 3

Versuch Nr.	9	10	11	12	13	14	d	15	b	16
Basis-ABS-Harz							i		i
nichtverdünntes ABS- Harz (%) a	33 b	20 b	25	b 30 b	40	c 60		40		40
AS-Harz (%) h	65 h	78 h	73	h 68 h	58	h 38		58		58
Äthylen-bis-stearyl- amid (%)	2	2	2	2	2	2		2		2
Schmelzind.d.verdünnt. ABS-Harzes (g/10 min)	8,1	12,1	10,7	9,4	8,1	5,1		5,5		5,2
Metallhaltiges ABS-Harz
Izod-Schlagzäh.(kgcm/cm)	9,8	4,2	5,8	7,0	11	14		10		14
Schmelzindex (g/10 min)	7,2	11,2	9,9	8,9	7,5	4,4		5,0		4,3 ,
Metalltextur	A	A	A	A	A	B	B	B
Schweißnähte	A	A	A	A	B	C	C	C

OO INJ CO

	g h	17	g ,1	18	e h	19	Tabelle 4	b ,1	21	b h	22	b h	23
Versuch Nr.							20
Basis-ABS-Harz	40 58	80 18	90 8		40 58	10 88	70 28
nicntverdünntes ABS- Harz (%) AS-Harz (%)			f 25 h 73

Äthylen-bis-stearyl-

amid (%) 2 2 2 2 2 2 2

Schmelzindex d.verdünnt.

ABS-Harzes (g/10 min) 4,2 1,8 1,6 5,7 1,2 14,1 0,5

Metallhaltiges ABS-Harz
Izod-Schlagzäh.(kgcm/cm)
Schmelzindex (g/10 min)
Metalltextur
Schweißnähte

1	,9	14	13	1	,9	17	,6	1,4	24
3	,7	1,1	1,1	VJl	,0	0		13,8	<o
C		D	D	F		D		A	F
C		F	F	F		F	A	F

GO fsj OJ KJ CD OJ

In den vorstehenden Beispielen wurden die physikalischen Eigenschaften und dergl. gemäß folgenden Verfahren bestimmt:

(1) Schlagzähigkeit nach Izod: JIS K-6871

(2) Schmelzindex: JIS K-7210, Temperatur = 200⁰C, Last = 5,00 kg

(3) Metallische Textur und Schweißnähte: Ein Formprodukt wird hergestellt unter Verwendung einer 5 Unzen-Spritzformmaschine. Dabei wird eine Form verwendet, bei der schwalbenschwanzförmige Öffnungen vorgesehen sind, und zwar in Positionen 30 mm von beiden Enden einer Platte der Größe 150 χ 40 χ 3>0 mm. Die Temperatur in der Formmaschine und die Formtemperatur werden auf 240⁰C bzw. auf 50⁰C eingestellt. Der Injektionsdruck wird auf ein

Niveau eingestellt, welches 5 kg/cm höher ist als der minimale Injektionsdruck. Die metallische Textur (Glanz, Leuchtkraft der Farbe, usw.) und das Ausmaß der Schweißnähte beim Formprodukt, das auf diese Weise erhalten wird, werden auf der Basis der folgenden fünf Bewertungsstufen bewertet:

A: äußerst gut B: gut C: mäßig D: schlecht F: äußerst schlecht.

Claims

Patentansprüche

1. ) ABS-Harzmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie ίΟΟ Gew.Teile eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 4,0 g/10 min und mit einem Kautschukgehalt von 10 bis 28 Gew.% umfaßt sowie von 0,5 "bis 30 Gew.Teilen eines Pulvers von wenigstens einem Metall, ausgewählt unter Aluminium, Kupfer und einer Kupferlegierung.

2. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz zusammengesetzt ist aus 70 bis 14 Gew.% eines ABS-Harzes mit einem Schmelzindex von nicht mehr als 1,0 g/10 min und einem Kautschukgehalt von 30 bis 70 Gew.% und aus 30 bis 86 Gew.% eines AS-Harzes mit einem Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min.

3· ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Metallpulvers 1 bis 20 Gew.Teile, bezogen auf 100 Gew.Teile des ABS-Harzes, beträgt.

4. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupferlegierung ausgewählt ist unter Cu-Zn-, Cu-Ni-, Cu-Sn-, Cu-Al-, Cu-Ag- und Cu-Pb-Legierungen.

5. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 500 /um aufweist.

6. ABS-Harzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 200 /um aufweist.

7. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz einen Schmelzindex von wenigstens 5,0 g/10 min aufweist.

8. ABS-Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ABS-Harz einen Schmelzindex von wenigstens 6,0 g/10 min aufweist.

9· ABS-Harzmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzindex des ABS-Harzes nicht mehr als 0,1 g/10 min beträgt und der Schmelzindex des AS-Harzes wenigstens 7,5 g/10 min beträgt.

10. ABS-Harzmasse nach Anspruch . 1 dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Gleitmittel in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.%, bezogen auf das ABS-Harz, enthält.