DE3229293A1 - Deckbelaege fuer superlegierungen - Google Patents

Deckbelaege fuer superlegierungen

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DE3229293A1 DE19823229293 DE3229293A DE3229293A1 DE 3229293 A1 DE3229293 A1 DE 3229293A1 DE 19823229293 DE19823229293 DE 19823229293 DE 3229293 A DE3229293 A DE 3229293A DE 3229293 A1 DE3229293 A1 DE 3229293A1
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Description

PATENTANWALT OR. RICHARD KNEISSL
Widenmayerstr.46 5. August 19Q2
D-8000 MÜNCHEN 22 nr/.,/n __ . ,
Tel. 089/295125 DE/52/Dr .K/sch
United Technologies Corporation Hartford, Ct./V.St.A.
Deckbeläge für Superlegierungen
'Ir"
Beschreibung
Gemäß der Erfindung werden Deckbeläge der MCrAlY-Type hinsichtlich ihrer Widerstandsfähigkeit gegenüber Oxydation und Korrosion durch den Zusatz kleiner aber wesentlicher Mengen an Si und Hf verbessert. Die Beläge werden vorzugsweise durch Plasmaspritzen aufgebracht.
Für ein zufriedenstellendes Verhalten von Gasturbinenmotoren sind Schutzbeläge wesentlich. Insbesondere müssen im Turbinenteil eines Motors verschiedene Bauteile hohe Spannungen aushalten, währenddessen sie einem korrosiven Gasstrom ausgesetzt sind,dessen Temperatur bis zu 13700C reichen kann. Da die Ansprüche an den Nutzeffekt und das Betriebsverhalten steigen, steigen auch die Anforderungen an die Dauerhaftigkeit der Beläge.
Die wirksamsten Beläge zum Schützen von Turbinenbauteilen aus Superlegierungen sind bekanntermaßen die MCrAlY-Beläge, wobei M ausgewählt ist aus Eisen, Nickel, Cobalt und gewissen Gemischen davon. Solche Beläge werden als "Deckbeläge" bezeichnet, da sie während der Abscheidung in einer vorbestimmten Zusammensetzung aufgebracht werden und nicht in wesentlichem Ausmaß mit dem Substrat reagieren. Die US-PSen 3,528,861 und 3,542,530 beschreiben FeCrAlY-Beläge. Die US-PS 3,649,225 beschreibt einen zusammengesetzten Belag, bei dessen Herstellung zunächst auf das Substrat ein Chrombelag aufgebracht wird und dann ein MCrAlY-Belag abgeschieden wird. Die US-PS 3,676,085 beschreibt einen CoCrAlY-Deckbelag, während die US-PS 3,754,903 einen NiCrAlY-Deckbelag beschreibt. Schließlich beschreibt die US-PS 3,928,026 einen NiCoCrAlY-Deckbelag mit einer besonders hohen Duktilität.
Für die Verwendung von MCrAlY-Zusammensetzungen wurden verschiedene Legierungszusätze bekannt. Die US-PS 3,918,139 beschreibt den Zusatz von 3 bis 12 % eines Edelmetalls. Die US-PS 4,034,142 beschreibt den Zusatz von 0,5 bis 7 % Silicium zu einer MCrAlY-Belagzusammensetzung. Schließlich beschreibt die US-PS 3,993,454 einen Deckbelag der MCrAlHf-Type.
In der US-PS 4,078,922 ist eine Legierung für Bauteile auf Cobaltbasis beschrieben, die aufgrund der Anwesenheit einer Kombination von Hafnium und Yttrium eine verbesserte Oxydationsbeständigkeit aufweist.
Die erfindungsgemäßen Deckbelagzusammensetzungen besitzen den folgenden breiten Bereich von Gehalten: 5-35 % Cr, 8-35 % Al, 0-2 % Y, 0,1-7 % Si, 0,1-2 % Hf, wobei der Rest ausgewählt ist aus Ni, Co und Gemischen davon. Der Zusatz von Si und Hf in den genannten Gehalten ergibt in einer oxidierenden Umgebung eine etwa drei- bis viermal so große Lebensdauer als sie ein ähnlicher Belag ohne diese Zusätze aufweist. Ähnliche Verbesserungen werden hinsichtlich der heißen Korrosion beobachtet. Die erfindungsgemäßen Beläge werden vorteilhafterweise unter Verwendung eines feinen Pulvers hergestellt, das durch ein Plasmaspritzverfahren aufgebracht wird. Die erfindungsgemäßen Beläge besitzen ein weites Anwendungsgebiet für Gasturbinen.
Die erfindungsgemäßen Beläge erhalten ihre beträchtlich verbesserten Eigenschaften durch den Zusatz kleiner Mengen von Silicium und Hafnium zu Belägen der MCrAlY-Type. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungsbereiche sind in Tabelle 1 gezeigt. Der bevorzugte Belag A eignet sich besonders gut für die Verwendung bei Substraten auf Nickelbasis. Der bevorzugte Belag B ist eine Verfeinerung des bevorzugten Belags A und ist hinsichtlich der Duktilität optimal. Der bevorzugte Be-
322ο
Q293
lag C eignet sich besonders gut für Substrate auf Cobaltbasis.
Silicium kann in Mengen von 0,1 bis 7 Gew.-% zugegeben werden. Bei Anwendungen, bei denen Temperaturen von mehr als 1 1500C zu erwarten sind, sollte jedoch das Silicium auf maximal 2 % beschränkt werden, um die Gefahr eines Anschmelzens zu verringern. Hafnium wird in Mengen von 0,1 bis 2 Gew.-% zugegeben. Bei der Verwendung auf Substratlegierungen, die kein Hafnium enthalten, wird es bevorzugt, daß die Hafniumzugabe mindestens 0,2 % beträgt.
Es ist früher schon gezeigt worden, daß Zugaben von Silicium bzw. Hafnium alleine zu MCrAlY-Belägen verbesserte Eigenschaften ergeben. Es ist jedoch überraschend und unerwartet, daß die Kombination kleiner Hafnium- und Siliciumzugaben eine wesentlich höhere Verbesserung ergeben, als sie aufgrund der Wirkungen der einzelnen Zugaben von Hafnium oder Silicium zu erwarten war.
Yttrium kann durch jedes der sauerstoffaktiven Elemente der Gruppe IIIB des Periodensystems,einschließlich der Lanthaniden und Actiniden und Gemische davon,ersetzt werden, Yttrium wird jedoch bevorzugt.
Breiter Tabelle I Bevorzugter B Bevorzugter C
Bereich Bevorzugter Bereich Bereich
5-40 Bereich A 15-25 15-35
Cr 8-35 15-25 10-20 ,0 10-20 r0
Al 0,0-2,0 10-20 0,1-2, ,0 0,1-2, ,0
Y 0,1-7,0 0,1-2,0 0,1-7, ,0 0,1-7, r0
Si 0,1-2,0 0,1-7,0 0,1-2, 0,1-2,
Hf - 0,1-2,0 15-2E Rest 0-30 %
Co - 0-30 Rest —
Ni Rest Rest _
Ni+Co _
ο
-X-
Die Wirkungen der verschiedenen Zugaben auf das Verhalten von NiCoCrAlY-Materialien bei einer zyklischen Oxydation sind in Fig. 1 dargestellt. Alle die in der Fig. genannten Beläge wurden auf Einkristallsubstraten einer Legierung geprüft, die nominell 10 % Cr, 5 % Co, 4 % W, 1,5 % Ti, 12 % Ta, 5 % Al und im übrigen Nickel enthielt. Diese Legierung ist in der US-PS 4,209,348 beschrieben. Mit Ausnahme der Probe EB-NiCoCrAlY, die durch pysikalische Elektronenstrahldampfabscheidung hergestellt worden war, wurden alle Proben unter Verwendung einer Plasmaspritztechnik in einer Unterdruckkammer, die weiter unten beschrieben ist, beschichtet. Die Prüfung wurde mit einer Flamme durchgeführt, die durch Verbrennen von Düsentreibstoff erzeugt wurde, und die Prüfvorrichtung war so ausgebildet, daß die Proben 55 Minuten auf 11500C erhitzt und dann während 5 Minuten mit Gebläseluft auf ungefähr 2050C abgekühlt wurden.
Die Ordinate von Fig. 1 der graphischen Darstellung zeigt die Stufen,in
welchen der Belag während der Prüfung (oder während des Betriebs eines Motors) abgebaut wird.
Ein Belag der NiCoCrAlY-Type bezieht seine Schutzwirkung aus der Bildung einer dünnen gleichförmigen Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche des Belags. Dieser Aluminiumoxidfilm bildet sich als Ergebnis der Oxydation von Aluminium im Belag. Beim fortgesetzten Einwirken oxidierender Bedingungen bei erhöhten Temperaturen wächst die Aluminiumoxidschicht in ihrer Dicke weiter und blättert dann schließlich ab. Das Abblättern wird durch zyklische Wärmebehandlungen beschleunigt. Die Aluminiumoxidschicht bildet sich nach dem Abblättern erneut, vorausgesetzt, daß ausreichend Aluminium in der Belagzusammensetzung verbleibt. Yttrium und andere sauerstoffaktive Elemente, wie z. B. Hafnium, verhindern das Abblättern dieser Aluminiumschicht, wodurch der Verbrauch von Aluminium aus diesen Belägen verzögert wird. Da Yttrium und andere sauerstoffaktive Elemente bei längerer
Beanspruchung verbraucht werden, nimmt das Abblättern von leicht über mittelmäßig bis zu stark zu, wie dies in der beigefügten Fig. zu sehen ist. Nach einem wiederholten Abblättern und Aluminiumoxidverbrauch ist der Aluminiumgehalt des Belags so sehr erschöpft, daß er zur Wiederbildung der Aluminiumoxidschicht nicht ausreicht. Zu diesem Zeitpunkt bildet sich ein nicht-schützendes komplexes Oxid mit Spinellformen. Der Spinell ist eine Verbindung, die Nickel und/oder Cobalt und/oder Chrom in Kombination mit Aluminium und Sauerstoff enthält. Der Spinell besitzt eine ausgesprochen blaue Farbe und ist leicht erkennbar. Wenn sich einmal Spinell gebildet hat, nimmt die Geschwindigkeit des Angriffs auf den Belag zu, der bald durchdrungen wird. Danach findet ein beträchtlicher Angriff auf das Substrat statt. Die in Fig. 1 gezeigten Beläge sind in der folgenden Tabelle 2 näher beschrieben.
Tabelle 2
E.B.
NiCoCrAlY
P.S. NiCoCrAlY
P.S.
NiCoCrAlY +Si
P.S.
NiCoCrAlY +Hf
P.S.
NiCoCrAlY +Si +Hf
Cr 18
Co 23
Al 12,5
Y 0,3
Ni Rest
Si - -
Hf -
E.B.
P.S.
18
23
12,5
0,4
Rest
18
22
12
0,4
Rest
1,6
18 23 12,5
0,4
Rest
0,9
18
22
12 0,4
Rest 0,6 0,7
Physikalische Elektronenstrahldanipfabscheiduna (Electron Beam- Physical Vapor Deposition) plasmagespritzt
(Plasma Sprayed)
JK —
Die Herstellung von Belägen durch physikalische Elektronenstrahldampfabscheidung findet gegenwärtig vielfach Verwendung bei der Beschichtung von Turbinenschaufeln von kommerziellen Motoren. Es ist ersichtlich, daß unter den angewendeten scharfen Prüfbedingungen die Lebensdauer der E.B.-Beläge etwas weniger als 500 h war. Die gleiche Belagzusammensetzung, die durch eine Niederdruckplasmaspritztechnik aufgebracht wird, zeigt eine verbesserte Dauerhaftigkeit mit einer Lebensdauer von ungefähr 700 h. Der Grund für diese Verbesserung ist nicht aufgeklärt. Er kann das Ergebnis einer Wechselwirkung zwischen diesem speziellen Belag und dem verwendeten Substrat sein.
Durch eine Modifizierung der grundlegenden Beschichtungszusammensetzung mit 0,9 % Hafnium wird eine Verbesserung des Verhaltens des Belags erreicht. Die Lebensdauer von 900 h bedeutet grob gesehen eine 30 %-ige Verbesserung gegenüber der Plasmaspritzzusammensetzung als Grundlinie. Der Zusatz von 1,6 % Silicium zur grundlegenden NiCoCrAlY-Zusammensetzung verbessert die Belaglebensdauer um ungefähr 70 % von ungefähr 700 h auf ungefähr 1200 h.
Aufgrund dieser Ergebnisse ist es zwar nicht überraschend, daß Kombinationen von Silicium und Hafnium eine zusätzliche Erhöhung der Dauerhaftigkeit des Belags ergeben. Was überraschend und unerwartet ist, ist das Ausmaß der Verbesserung. Die Belagzusammensetzung mit Zugaben von 0,6 % Silicium und 0,7 % Hafnium zeigt ein beträchtlich verbessertes Verhalten. Die Prüfung hat nicht bis zu einer vollständigen Zerstörung gedauert, aber es scheint, daß die Lebensdauer des Belags mindestens 2200 h und wahrscheinlich sogar ungefähr 2500 h beträgt. Dieses Verhalten ist aufgrund der früheren Erfahrungen mit Silicium und Hafnium alleine unerwartet. Da Hafnium alleine eine 30 %-ige Verbesserung der Lebensdauer und Silicium alleine eine 70 %-ige Verbesserung der Lebens-
dauer ergibt, war bei einer Kombination von Silicium und Hafnium allenfalls eine 100 %-ige Verbesserung der Lebensdauer des Belags zu erwarten. Statt dessen wurde eine Verbesserung der Lebensdauer des Belags von mehr als 300 % beobachtet. In dieser Hinsicht sollte darauf hingewiesen werden, daß die gemäß der Erfindung zugesetzten Mengen an Silicium und Hafnium kleiner sind als die einzeln zugegebenen Mengen an Silicium und Hafnium.
Wie aus Fig. 1 entnommen werden kann, ergibt der gemeinsame Zusatz von Hafnium und Silicium zu der NiCoCrAlY-Zusammensetzung beträchtliche Vorteile hinsichtlich einer verlängerten Lebensdauer des Belags unter den Bedingungen einer zyklischen Oxydation. Die genauen Gründe für die Verbesserungen sind nicht voll aufgeklärt. Die Festlegung auf irgendeine Theorie ist nicht möglich.
Neben der vorstehenden Prüfung unter zyklischer Oxydation wurde auch die Widerstandsfähigkeit des erfindungsgemäßen Belags gegenüber heißer Korrosion untersucht. Eine heiße Korrosion tritt bei Gasturbinenmotoren insbesondere dann auf, wenn sie in der Nähe des Meeres betrieben werden. Dies kommt von verschiedenen Salzen, die in der Atmosphäre und im Treibstoff anwesend sind, und zwar insbesondere vom Natriumchlorid. Eine heiße Korrosion tritt hauptsächlich bei mittleren Temperaturen auf. Infolgedessen wurde der folgende Prüfzyklus verwendet, um die Beständigkeit der Beläge gegenüber heißer Korrosion zu untersuchen. Beschichtete Prüfstangen wurden 2 min auf 9550C und dann 2 min auf 10950C erhitzt und dann durch Gebläseluft 2 min abgekühlt. Die Erhitzungsstufen wurden mit Hilfe einer Flamme durchgeführt, die durch Verbrennen von Düsentreibstoff erhalten wurde. Um eine aggressive Umgebung zu simulieren, wurden 35 ppm synthetisches Seesalz der Luft zugegeben. Die Resultate zeigen die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Belags.
Ein durch Dampfabscheidung hergesteller Belag aus einer NiCoCrAlY-Zusammensetzung schützte ein Einkristallsubstrat der oben beschriebenen Legierung 202 h bevor ein Angriff auf das Substrat eintrat. Ein üblicher Aluminidschutzbelag schützte das Substrat 120 h. Ein durch Dampfabscheidung hergestellter NiCoCrAlY-plus-Si-Belag schützte das Substrat 416 h, bevor er zerstört war. Der erfindungsgemäße durch Plasmaspritzen hergestellte NiCoCrAlY-plus-Si-plus-Hf-Belag schützte ein Substrat aus dem gleichen Material während 546 h, ohne daß eine Zerstörung eintrat. Dabei zeigte der erfindunascrernäße Belaa keine Anzeichen einer herannahenden Zerstörung. Somit besitzt der erfindungsgemäße Belag eine Lebensdauer, die mindestens zweieinhalbmal so groß ist wie diejenige eines in der Technik verwendeten durch Dampfabscheidung hergestellten MiCoCrAlY-Standardbelags.
Bei den meisten praktischen Anwendungen, wie z. B. in Gasturbinen tragen auch die Spannungen, die sich beim Auftreten thermischer Zyklen ergeben, zu einem Abbau des Belags bei, da sie zu. einer Rißbildung im Belag führen. Aus diesem Grunde wird die Duktilität eines Belags gemessen, um die Neigung zur Rißbildung zu bestimmen. Es wurde gefunden, daß die Duktilitätswerte bie 3150C ein Anzeichen dafür sind, ob während des Betriebs eines Gasturbinenmotors Rißprobleme zu erwarten sind oder nicht. Deshalb wurden beschichtete Proben bei 315°C auf ihr Zugverhalten geprüft, um die Spannung zu messen, die nötig ist, um erste Risse im Belag zu verursachen. Der Zusatz von Silicium zum grundlegenden MCrAlY-Belag (in einer Menge, die zu einer wesentlichen Verbesserung der Oxydationsbeständigkeit nötig ist), verringert die Duktilität wesentlich. Durch den Zusatz von Hafnium wird jedoch die nötige Menge Silicium verringert und die Diktilität wesentlich verbessert.
Die erfindungsgemäßen Beläge sind besonders geeignet für den Schutz von Bauteilen in Gasturbinenmotoren. Solche Bauteile werden üblicherweise aus Superlegierungen auf Nickel- oder Cobaltbasis hergestellt, und zwar entweder in gegossener oder in geschmiedeter Form. Superlegierungen auf Nickelbasis sind Legierungen aus Nickel, die durch die Gamma-Hauptphase (Ni3Al, Ti) verfestigt sind. Mit wenigen Ausnahmen enthalten solche Superlegierungen auch Chrom in Mengen von ungefähr 8 bis ungefähr 20 % und üblicherweise auch Cobalt in Mengen von ungefähr 10 bis ungefähr 20 %. Zugaben von feuerfesten Metallen, wie z. B. Mo, W, Ta und Nb können ebenfalls anwesend sein. Superlegierungen auf Cobaltbasis enthalten keine einzelne überwiegende Verfestigungsphase. Sie erhalten ihre Festigkeit vielmehr durch die Anwesenheit von in fester Lösung vorliegenden Verfestigungselementen, wie Mo, W, Ta und Nb, und von Carbiden, die durch die Anwesenheit von Elementen wie Cr, Ti und feuerfesten Metallen entstehen. Natürlich ist in Legierungen, die auf einer Carbidverfestigung beruhen, auch Kohlenstoff anwesend. Chrom wird üblicherweise in Mengen von ungefähr 20 % in den Cobaltsuperlegierungen gefunden.
Das Verfahren zur Herstellung der Superlegierungen besitzt auf die Schutzwirkung der erfindungsgemäßen Beläge nur einen geringen Einfluß. Gegossene Superlegierungsgegenstände, einschließlich solcher mit einem polykristallinen säulenförmigen Korn und solcher aus Einkristallen, können genauso gut geschützt werden, wie geschmiedete Gegenstände, wie z. B. Blechbauteile.
Bisher wurden die MCrAlY-Zusammensetzungen fast ausschließlich durch physikalische Elektronenstrahldampfabscheidung aufgebracht. Dies gilt insbesondere für die Beschichtung von Gasturbinenschaufeln und -blättern. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung besitzt zwar eine beträchtliche Schutzwirkung,
-Jl
wenn sie durch Dampfabscheidung aufgebracht wird. Die Dampfabscheidung von Hafnium enthaltenden Belägen ist jedoch schwierig, und zwar wegen des niedrigen Dampfdrucks von Hafnium im Verhältnis zu den anderen Bestandteilen der Beläge. Eine wirksame Abscheidung eines Hafnium enthaltenden Belags würde die Verwendung einer Verdampfung aus zwei Quellen erfordern, wobei eine Quelle das Hafnium und die andere Quelle die übrigen Bestandteile des Belags enthalten müßte. Es wird demgemäß bevorzugt, das Plasmaspritzverfahren zu verwenden. Insbesondere wird es bevorzugt, ein hochenergetisches Plasmaspritzen in einer auf niedere Drücke evakuierten Kammer anzuwenden.
Die durch Plasmaspritzen aufgebrachten Beläge, für welche Daten in Fig. 1 gezeigt sind, wurden unter Verwendung eines Spritzapparats mit einer Unterdruckkammer hergestellt, der von der Electro Plasma Corporation (Model 005) verkauft wird. Der Apparat besitzt eine Kammer, in welcher die Proben bespritzt wurden. Diese Kammer wurde mit einer Argonatmosphäre auf einem verringerten Druck von ungefähr 50 mm Hg gehalten. Das Plasmaspritzen wurde bei 50 V und 1520 A mit 85 % Ar-15 % He-Wogengas durchgeführt. Die Pulverzufuhrgeschwindigkeit war 136 g/min NiCoCrAlY+Si+Hf. Es wurde eine teilchengröße des Pulvers im Bereich von 10 bis 37 μΐη verwendet. Die Belagstärke betrug ungefähr 0,13 mm.
Es wird mit Nachdruck darauf hingewiesen, daß das Verfahren zur Abscheidung des Belags nicht kritisch ist, solange nur ein dichter, gleichförmiger, kontinuierlicher haftender Belag der gewünschten Zusammensetzung erhalten wird. Andere Beschichtungsverfahren, wie z. B. Sprühen, können ebenfalls verwendet werden.

Claims (13)

Patentansprüche
1. Belagzusammensetzung, welche sich zum Schützen von Metallsubstraten gegen Oxydation und Korrosion bei hoher Temperatur eignet, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen aus folgendem besteht: 5-40 % Cr, 8-35 % Al, 0-2,0 % eines sauerstoffaktiven Elements, das aus der Gruppe IIIB der Elemente oder aus den Lanthaniden, Actiniden und Gemischen davon ausgewählt ist, 0,1-7,0 % Si und 0,1-2,0 % Hf, wobei der Rest im wesentlichen aus Ni, Co und Gemischen davon ausgewählt ist.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, welche sich besonders zum Schützen von Substraten auf Nickelbasis eignet, dadurch gekennzeichnet, daß sie 15-25 % Cr, 10-20 % Al, bis zu 30 % Co und im übrigen im wesentlichen Nickel enthält.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, welche eine verbesserte Duktilität aufweist, dadurch.gekennzeichnet, daß sie 15-25 % Co enthält.
4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, welche sich besonders zum Schützen von Substraten auf Cobaltbasis eignet, dadurch gekennzeichnet, daß sie 15-35 % Cr, 10-20 % Al, bis zu 35 % Ni und im übrigen im wesentlichen Co enthält.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, welche sich für die Verwendung bei Temperaturen von mehr als ungefähr 11500C eignet, dadurch gekennzeichnet, daß der Si-Gehalt auf maximal 2 % beschränkt ist.
6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 oder 4, welche sich für die Verwendung auf im wesentlichen kein Hafnium enthaltenden Substraten eignet, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens 0,2 % Hf enthält.
7. Gasturbinenbauteil, welches ein Substrat aus einer Superlegierung auf Ni- oder Co-Basis sowie einen Schutzbelag darauf aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schutzbelag im wesentlichen aus folgendem besteht: 5-40 % Cr, 8-35 % Al, 0-2,0 % Y, 1 -7,0 % Si und 0,1-2,0 % Hf, wobei der Rest aus Ni, Co und Gemischen davon ausgewählt ist.
8. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Superlegierungssubstrat eine Superlegierung auf Nickelbasis ist und daß der Belag 15-25 % Cr, 10-20 % Al und bis zu 30%Cound im übrigen im wesentlichen Nickel enthält.
9. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag 15-25 % Co enthält.
10. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Superlegierungsubstrat eine Superlegierung auf Cobaltbasis ist und daß der Belag 15-35 % Cr, 10-20 % Al, bis zu 35 % Ni und im übrigen im wesentlichen Co enthält.
11. Beschichteter Gegenstand nach einem der Ansprüche 7, 8, 9 oder 10, welcher für die Verwendung bei Temperaturen von mehr als ungefähr 11500C vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Si-Gehalt auf maximal 2 % beschränkt ist.
12. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 7, 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat im wesentlichen frei von Hafnium ist und der Belag mindestens 0,2 % Hf enthält.
13. Verfahren zur Verbesserung der Oxydation bei hohen Temperaturen von Schutzbelägen der MCrAlY-Type, dadurch gekennzeichnet, daß man der Belagzusammensetzung 0,1-7,0 % Si und 0,1-2,0 % Hf zusetzt.
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