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Vorrichtung zum Bedrucken von flexiblen Flächenteilen
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mit pastösen Massen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie
ein mit dieser durchführbares Verfahren zum Bedrucken von flexiblen Flächenteilen,
wie Zuschnitte oder Einzelteile von Geweben, Gewirken, Vliesen, Naturleder, Kunstleder,
Pelzen oder dergleichen, mit pastösen Massen im Tiefdruckverfahren, welche Vorrichtung
ein Druckwalzenpaar aus einer gravierten Walze und einer ungravierten Walze aufweist
und mit einer Fadenschar ausgestattet ist, die von mindestens einem endlosen, über
einen Teil des Umfanges der Gravurwalze im Pastenauftragsbereich sowie über Umlenkwalzen
geführten umlaufenden Faden gebildet wird, der hinter dem Walzenspalt von einer
Gravurwalze abgezogen wird und dabei das durch den Spalt hindurchgeführte Flächenteil
von der Gravurwalze abzieht und auf eine hinter dem Spalt befindliche Fördereinrichtung
ablegt. Von dort werden die Flächenteile dann gegebenenfalls nach einem Beflockungsvorgang,
Temperaturbehandlungen bis zur Auskondensation unterzogen. In erster Linie dient
diese Vorrichtung sowie dieses Verfahren zum Verstärken von Oberstoffen für Kleidungsstücke
durch rasterförmiges Bedrucken und Beflocken der Rückseite von Oberstoffen,
insbesondere
von Oberstoffzuschnitten, wie Vorderteil-, Ärmel-, Kragen- und Pattenzuschnitten
mit vernetzbaren wässrigen Dispersionspasten, womit ein vollwertiger Ersatz für
Fixiereinlagen erhalten wird.
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Eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren dieser Art ist aus DE-OS 30 14
656 bereits bekannt geworden. Diese Vorrichtung bzw. dieses Verfahren ist geeignet,
einen vollwertigen Fixiereinlageersatz zu schaffen, da die dabei erhaltenen bedruckten
Oberstoffzuschnitte einen weichen, textilen Griff besitzen und die beschriebenen
Dispersionspasten auf eine Vielzahl gebräuchlicher Oberstoffrückseiten störungsfrei
aufgedruckt werden können. Auch treten bei der in dieser DE-OS angegebenen zweistufigen
Arbeitsweise, wonach in einer ersten Arbeitsstufe bedruckt, beflockt und vorgetrocknet
oder koaguliert und in einer zweiten Arbeitsstufe unter milden Temperaturbedingungen
vorzugsweise im Stapel zwischen Formen auskondensiert wird, keine wesentlichen Vergilbungen
und Austrocknungserscheinungen bis zur Nullfeuchte auf, weil das behandelte Fasermaterial
geschont wird.
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Trotz dieser Vorzüge ist diese bekannte Vorrichtung noch nicht in
der Lage, vollbefriedigend zu arbeiten und Störungen beim Druckvorgang auszuschalten.
Dies ist zumindest zum Teil darauf zurückzuführen, dass bei dieser bekannten Vorrichtung
die umlaufenden Endlosfäden der Fadenschar aus Monofilfäden bestehen, die von einem
einzigen Faserstrang gebildet sind, welche an den Enden kaum befriedigend zum Endlosfaden
verbunden werden können. Bei einer Stoss-an-Stoss-Verbindung erhält diese keine
genügende Festigkeit, während bei einer überlappenden Verbindung der beiden Monofilfadenenden
die Verbindungsstelle für das einwandfreie Arbeiten der Vorrichtung zu dick wird
und ein Aufspleissen der verbundenen Enden eintritt. Auch
hat sich
herausgestellt, dass die bei der bekannten Vorrichtung verwendeten Monofilfäden
zu Uberdehnungen und damit zum Durchhängen neigen, was ein einwandfreies Ablegen
der bedruckten flexiblen Flächenteile auf die hinter den Druckwalzen befindliche
Fördereinrichtung beeinträchtigt. Bei dem andererseits seit kurzem in der Konfektionspraxis
verwendeten sogenannten Direktstabilisierungsverfahren (System Kannegiesser), bei
welchem auf die Rückseite von Oberstoffzuschnitten lediglich wässrige Dispersionspasten,
die gröberdisperse Füllstoffe enthalten, aufgedruckt werden, werden als Fadenschar
feststehende, also nicht umlaufende Monofilfäden verwendet.
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Diese Monofiltäden sind feststehend in leichter Schräsneigung von
der Gravurwalze weggespannt, wobei sie mit ihren von der Grivurwalze entfernten
Enden an einer Halterung eingek}mmt sind. An ihnen gleitet dieGravurwaze und die
zu bedruckenden Flächenteile entlang.
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Dieses bekannte Verfahren ist auf niederviskose, fliessfähige Pasten
und auf voluminöse Oberstoffe beschränkt.
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Höherviskose Pasten können nicht benutzt werden, da sich diese an
der feststehenden Fadenschar schnell aufbauen würden. Umgekehrt scheidet bei ihm
das Bedrucken weniger voluminöser Oberstoffe wegen der starken Penetration der niederviskosen
Paste aus. Die niederviskosen, stark penetrierenden Pasten sind auch wegen der nicht
ausreichenden Faserverankerung nicht als Flockbinder verwendbar. Das bekannte Direktstabilisierungsverfahren
ist somit nur bei voluminöseren Oberstoffen anwendbar, lässt eine Beflockung nicht
zu und erzeugt nicht den gewünschten weichtextilen Griff.
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Aber nicht nur zur rückseitigen Verstärkung einer praktisch
allumfassenden
Palette von Oberstoffzuschnitten, sondern ganz allgemein besteht ein Bedürfnis nach
Auffindung einer geeigneten Ausgestaltung der Tiefdruckeinrichtung und nach einer
Verfahrensausführung, die die genannten Mängel beseitigt, besonders dann, wenn auf
der ausgeführten Beschichtung noch zusätzlich Flockfasern ausreichend gut verankert
werden sollen, und ein optimaler weicher Griff angestrebt wird.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei einer Vorrichtung
bzw. einem Verfahren der eingangs genannten Gattung dieses Bedürfnis zu befriediqen,
d.h. eine vollbefriedigende Vorrichtung dieser Art zu schaffen, welche ein störungsfreies
Aufbringen von Flockbindepaste auf Flächenteile sowie ein einwandfreies Ablegen
der bedruckten Flächenteile auf die für deren Abtransport vorgesehenen Fördereinrichtung
gewahrleistet, und zwar auch bei hochviskoser Paste.
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Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Gattung
erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der bzw. die endlosen umlaufenden, die Fadenschar
bildenden Fäden aus einem bzw. mehreren Multifilfäden besteht, der bzw. die in elastische
Kunststoffmasse eingehüllt und dessen Filamente an den beiden Fadenenden zu einem
Endlosfaden verflochten wird. Dabei ist unter Multifilfaden ein solcher zu verstehen,
der aus einer grösseren Anzahl von Filamenten, also gezogenen Fasersträngen besteht.
Diese Multifilfäden können in elastische Kunststoffmasse eingehüllt und zu einem
drahtähnlichen Fadengebilde verfestigt sein. Ihre Enden lassen sich in der Vorrichtung
leicht zu Endlosfäden miteinander verflechten, wobei,sie im Verflechtungsbereich
nach der Kunststoffeinhüllung eine besonders hohe Festigkeit haben. Hierdurch wird
auch ein das einwandfreie Ablegen der Flächenteile gefährdender Fadendurchhang vermieden.
Die Verflechtunasstelle ist nur unwesentlich dicker als der übrige Fadenbereich
und stört beim Durchlauf unter die Pastenrakel hindurch nicht.
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Die Multifilgarne können aus üblichen gezogenen Synthetikfasern, wie
üblichen Polyester- oder Polyamidfasern bestehen. Besonders vorteilhaft werden aber
Kohlenstoffmultifile oder Multifile aus aromatischen Polymaiden eingesetzt, da diese
besonders feinfädig ausgewählt werden können und dabei höchsterreichbare Reissfestigkeiten
besitzen. Ausserdem neigen sie nicht zu Uberdehnungen. Beispielsweise können letztere
Multifilgarne aus einem handelsüblichen Garnmaterial mit 134 Filamenten der Garnstärke
220 dtex bestehen. Zur Einhüllung der Filamente haben sich eine Reihe von gu:.unielastischen
Kunststoffmassen, die zweckmässigerweise aus leichtverdunstender Lösung aufgetragen
werden, als brauchbar erwiesen. Besonders lange Gebrauchsdauer besitzen Multifilgarne
aus aromatischen Polyamiden, die mit innerlich oder äusserlich weichgemachten Copolyamiden
zu einem drahtähnlichen Fadengebilde verfestigt sind. Die Multifilgarne werden zweckmässigerweise
vor dem Einlegen in die Druckeinrichtung unter Aussparung der zu verflechtenden
Enden mit der Kunststofflösung behandelt. Die Nachbehandlung der verflochtenen Enden
erfolgt in der Druckeinrichtung.
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Die Fadenschar kann aus einer Anzahl von parallel nebeneinander umlaufenden
endlosen Multifilfäden bestehen, die in Achsrichtung der Gravurwalze in geringem
gegenseitigen Abstand über diese und über benachbarte Umlenkwalzen hinweg geführt
sind. Es ist aber auch möglich, dass die Fadensohtir aus einem einzigen umlaufenden
endlosen Multifilfaden besteht, der mehrfach um die Gravurwalze sowie über die Umlenkwalzen
hinweggeführt ist und nach jedem Umlauf durch Führungsrollen um einen Teil der Axiallänge
der Gravurwalze versetzt wird.
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Bei den erfindungsgemässen Multifilfäden besteht bei höheren Pastenviskositäten
in höherem Masse als bei Monofilfäden mit niedrigeren Pastenviskositäten die Gefahr,
dass sich die in der Vorrichtung bedruckten flexiblen Flächtenteile nicht einwandfrei
von der Fadenschar ablösen und auf die Fördereinrichtung zum Weitertransport dieser
Flächenteile ablegen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die erfindungsgemäss
vorgesehenen Multifilfäden eine etwas weniger glatte Oberfläche haben können als
Monofilfäden, was bereits eine gewisse grössere Haftungstendenz der Flächenteile
an der Fadenschar bewirkt. Darüber hinaus wird durch diese etwas weniger glatte
Oberfläche der Mulitfilfäden von diesen mehr Druckpaste von der Gravurwalze mitgenommen,
was zu einer erhöhten Neigung zum Festkleben der Flächenteile an der Fadenschar
führt. Ausserdem steigert die höhere Pastenviskosität die Neigung zum Festkleben
ebenfalls.
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Um diese sich in erster Linie bei der erfindungsgemäßen Verwendung
von Multifilfäden bei höheren Pastenviskositäten ergebenden Nachteile zu vermeiden,
ist zweckmäßig bei der erfindungsgemässen Vorrichtung hinter dem Walzenspalt eine
Einrichtung zum Aufblasen von Luft auf die von der Gravurwalze ablaufende Fadenschar
und das daran-haftende Flächenteil vrgesehen, die sich auf der.vom bedrucken Flächenteil
abgewandten Seite der Fadenschar befindet Zusätzlich oder anstelle dieser Einrichtung
kann auf der entgegengesetzten Seite der Fadenschar eine weitere Einrichtung zum
Absaugen von Luft aus dem Bereich der Fadenschar bzw. des daran haftenden Flächenteils
angeordnet sein. Diese Einrichtungen erstrecken sich vorteilhaft im wesentlichen
über die gesamte Druckbreite der Vorrichtung.
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Mit dieser Luftaufblas- bzw. Luftabsaugeinrichtung können die bedruckten
Flächenteile sicher und exakt lokalisiert von der Fadenschar abgelöst und auf die
hinter den Druckwalzen befindliche Fördereinrichtung abgelegt werden und von dort
den weiteren Behandlungseinrichtungen, beispielsweise der Beflockungseinrichtung
oder der Einrichtung zum Auskondensieren zugeführt werden.
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Es ist möglich, die beiden vorgenannten Einrichtungen so anzuordnen,
dass die aufzublasende bzw. abzusaugende Luft durch den Spalt zwischen den Druckwalzen
und der anschliessend angeordneten Fördereinrichtung hindurchtreten kann. Es ist
aber auch möglich, die Luftaufblasvorrichtung oberhalb und die Luftabsaugvorrichtung
unterhalb dieser Fördereinrichtung vorzusehen. In diesem Falle müsste derjenige
Teil der Fördereinrichtung, auf welchen die flexiblen Flächenteile aufgelegt werden
sollen, luftdurchlässig ausgebildet sein.
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Zweckmässig besteht das die Flächenteile weiterführende Förderelement
aus einem endlosen umlaufenden Transportband, welches Suftdurchlässig ausgebildet
sein oder aus einem Gitterband bestehen kann.
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Zweckmässig sind die Luftaufblaseinrichtung und die Luftabsaugeinrichtung
miteinander durch eine Luftführungsleitung verbunden, in der eine Befeuchtungseinrichtung
für die im Kreislauf geführte Luft angeordnet ist. Hierdurch kann dieser Luft ein
hoher Feuchtesättigungsgrad gegeben werden, um eine vorzeitige Antrocknung der Druckpaste
zu vermeiden. Aus gleichem Grunde ist es ferner vorteilhaft, die gesamte Druckvorrichtung
unter eine Haube zu setzen, um damit die gesamte Luftatmosphäre, mit der die Druckpaste
in'Berührung kommt, feucht zu halten.
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Beim Abblasen bzw. Absaugen der bedruckten Flächenteile von der Fadenschar
mit Hilfe von aufgeblasener bzw.
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abgesaugter Luft kann es vorkommen, dass die Flächenteile ungeordnet
abfallen und dabei verwirbelt oder gefaltet werden.
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Dies ist jedoch für die Erzielung eines einwandfreien be druckten
Flächengebildes und dessen weitere Bearbeitung höchst unbefriedigend. Um dieser
Gefahr
entgegenzuwirken, ist bei der erfindungsgemässen Vorrichtung das Förderelement,
auf welches die Flächenteile nach dem Bedrucken abgelegt werden sollen, mit um mindestens
10 % höherer Transportgeschwindigkeit als die Umlaufgeschwindigkeit der Fadenschar
antreibbar. Damit ist es möglich, die Flächenteile, auch wenn sie ungeordnet von
der Fadenschar abfallen, geordnet und unverworfen auf das Förderelement, beispielsweise
ein endloses Transportband abzulegen und den weiteren Bearbeitungseinrichtungen
zuzuführen.
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Mit diesen Einrichtungen ist es auch möglich, für das Bedrucken der
Flächenteile höherviskose Druckpasten zu verwenden, die bei nachfolgender Beflockung
meist erforderlich sind, um den angestrebten weichtextilen Griff des Flächenteils
zu optimieren und auch leichte, dünne Uberstoffe bedrucken zu können, ohne dass
ein Durchschlagen der Paste durch den Oberstoff stattfindet.
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Solche höhere Pastenviskositäten sind weiterhin notwendig, um eine
ausreichend tiefe Verankerung der Flockfasern zu erzielen.
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Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist zum Bedrucken sämtlicher Oberstoffzuschnitte
und Oberstoffarten geeignet.
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Die zu bedruckenden Teile können kleindimensioniert sein, wie beispielsweise
Krägen oder Patten, oder grössere Dimensionen aufweisen, wie beispielsweise Mantelvorderteile.
Sie können dickvoluminös sein, wie Manteloberstoffe oder sehr dünn, wie beispielsweise
leichter Sommeroberstoffe. Alle diese Oberstoffe bzw. Zuschnitte sind selbst bei
Wahl hoher Pastenviskositäten unterschiedslos gut bedruckbar und eine Störung beim
Ablösevorgang von der Fadenschar findet nicht statt.
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In der Zeichnung sind besonder vorteilhafte Ausführungsbeispiele der
erfindungsgemässen Vorrichtung schematisch dargestellt, die im folgenden näher beschrieben
werden.
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Fig. 1 zeigt in Seitenansicht eine erste Ausführungsform der erfindungsgemässen
Vorrichtung; Fig. 2 veranschaulicht ebenfalls in Seitenansicht eine zweite Ausführungsform
in teilweiser Darstellung; Fig. 3 veranschaulicht den bei der Ausführungsform gemäss
Fig. 1 verwendeten Nadelkamm; Fig. 4 ist eine Draufsicht auf eine von nur eInem
Multifilfaden gebildete Fadenschar im Bereich der Zersetzung des Fadens.
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Fig. 5 ist ein Querschnitt durch den Multifilfaden in starker Vergrösserung.
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Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist die Druckvorrichtung
in einem weitgehend geschlossenen Gehäuse 1 angeordnet. Auf der einen Seite des
Gehäuses läuft ein in der Regel kantengesteuertes Endlosförderband 2 an zwei schräg
zueiandner angeordnete Druckwalzen 3, 4 heran.
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Die obere Druckwalze ist als Gravurwalze ausgebildet, während die
untere Gegendruckwalze 4 als glatte Stahlwalze oder als Walze mit einem relativ
glatten Gummiüberzug ausgeführt sein kann. In die von dieser Gravur gebildeten Oberflächenvertiefungen
der Gravurwalze 3 wird mittels einer Rakel 5 Druckpaste 6 eingestrichen.
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Um denjenigen Teil des Umfanges der Gravurwalze 3, der mit der Druckpaste
6 bestrichen wird, sind mehrere umlaufende endlose Multifilfäden 7 herumgespannt,
die von Umlenkrollen 8, 9 nach dem Durchlaufen des Walzenspalzes zwischen den Druckwalzen
3, 4 von der Gravurwalze abgezogen und anschliessend wieder an diese Walze herangeführt
werden und zwar in Fig. 1 im Gegenuhrzeigersinn. Diese Multifilfäden sind über die
gesamte Druckbreite der Druckvorrichtung gleichmässig verteilt nebeneinander angeordnet.
Dies Multifilfäden bestehen jeweils aus einer grossen Anzahl von Filamenten 40:,-
d.h. gezogenen Kunststoffasersträngen, die in elastische Kunststoffmasse 41 eingehüllt
sind. An den beiden.
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Enden der Multifilfäden sind diese Filamente miteinander zur Bildung
des gewünschten Endlosfadens fest ineinander verflochten.
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Hat die Gravur der Gravurwalze 3 die Form von sich um den Walzenumfang
herum erstreckende Umfangsrillen, laufen die Multifilfäden der Fadenschar zweckmässig
in diesen Umfangsrillen, so dass sie von der Pastenauftragsrakel 5 nicht berührt
werden können.
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Auf der dem Endlosförderband 2 abgewandten Seite des Walzenspaltes
läuft in das Vorrichtungsgehäuse 1 ein weiteres, ebenfalls zweckmässig kantengesteuertes
Endlosförderband 10 ein.
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Auf dem Förderband 2 werden die in der Vorrichtung zu bedruckenden
flexiblen Flächenteile 11 an das Druckwalzenpaar 3,4 heran und in den Walzenspalt
eingezührt. Beim Durchlaufen durch diesen Walzenspalt werden die Flächenteile bedruckt,
um anschliessend auf das Förderband 10 abgelegt und aus der Druckvorrichtung abtranportiert
zu werden. Dieses Förderband 10 kann beispielsweise an eine Einrichtung zum Bei
locken heranführen. Es kann aber auch zu einer Einrichtung zum Auskondenseren der
Druckpaste transportieren.
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Hinter derGravurwalze 3 befindet sich oberhalb der von dieser ablaufenden
Schar von Multifilfäden 7 ein Luftzuführungsrohr 12, welches sich quer über die
Fadenschar 7 hinweg erstreckt und an seiner der Fadenschar zugewandten Unterseite
Luftausblasöffnungen 13 zum Ausblasen von Luft aus dem Rohr auf die Oberseite der
Fadenschar 7 bzw. des daran haftenden Flächenteils hat. Zur Zuführung der Luft ist
das Rohr 12 mit einem in der Zeichnung nicht dargestellten Ventilator verbunden.
Unterhalb des Endlosförderbandes 10 befindet sich ein Luftabsauggehäuse 14, das
mit seinem Absaugstutzen 15 an den vorgenannten Ventilator angeschlossen sein kann,
um die vom Absaugkasten 14 abgesaugte Luft im Kreislauf wieder dem Luftzuführungsrohr
12 zuführen zu können. Die sich unmittelbar unter dem Obertrum des Förderbandes
1o befindliche obere Wand des Absaugkastens 14 ist mit öffnungen versehen, durch
welche hindurch Luft aus dem Bereich der von der Gravurwalze 3 ablaufenden Fadenschar
7
und des daran noch anhaftenden Flächenteils 11 abgezogen werden
kann.
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Durch diese vorbeschriebeneEinrichtungen zum Aufblasen und Absaugen
von Luft auf die von der Gravurwalze ablaufende Faden schar bzw. von dieser Fadenschar
wird das an dieser haftende, durch den Walzenspalt hindurch geführte und bedruckte
Flächenteil 11 von der Fadenschar abgezogen und auf das darunter befindliche Förderband
10 gelegt.
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Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel, bei welchem sich
die Absaugeinrichtung 14 unterhalb des Obertrums des Förderbandes 10 befindet, muss
das Förderband selbst luftdurchlässig sein, um das Absaugen von Luft aus dem Bereich
über dem Förderband zu ermöglichen. Zu diesem Zweck kann das Förderband als Gitterband
ausgebildet sein.
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Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform besteht dagegen die Absaugeinrichtung
ebenfalls aus einem sich über die gesamte Breite der Druckvorrichtung erstreckenden
Luftabführungsrohr 16, welches unmittelbar hinter der unteren Druckwalze 4 im Spalt
zwischen dieser Walze und dem weiterführenden Förderband 10 angeordnet ist. Dieses
Luftabführungsrohr besitzt eine Reihe von über die Breite der Druckvorrichtung verteilten
Luftansaugöffnungen 17, mit welcher Luft aus dem Bereich der Fadenschar 7 und des
an dieser anhaftenden Flächenteils 11 in das Luftabführungsrohr 16 abgezogen werden
kann. Da in diesem Falle die Luft nicht durch das Förderband hindurchtreten muss,
braucht dieses Band nicht luftdurchlässig ausgebildet zu sein.
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In beiden Fällen wird das weiterführende Förderband hinter den Druckwalzen
3, 4 um eine feststehende Bandumlenkung 18 herumgeführt, welche die Form eines Rundstabes
hat. An diesen Umlenkstab 18 schliessen sich die Wände des Absaugkastens 14 beim
Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 an, während beim
Ausführungsbeispiel
gemäss Fig. 2 Leitbleche 19 und 20 für das Förderband 10 angeschlossen sind. Diese
bilden ebenso wie die Ober- und Unterseite des Absaugkastens 14 eine Abstützung
und Führung für das Förderband im Bereich seiner Bandumlenkung.
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In ähnlicher Weise ist die Umlenkung des heranfördernden Förderbandes
2 auf der anderen Seite der Druckwalzen 3, 4 ausgebildet. Auch dieses Band wird
um einen feststehenden Umlenkstab 21 herumgeführt, an welchen Leit- bzw. Stützbleche
22, 23 für das Band angeschlossen sind.
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Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen
Vorrichtung besteht die Faden schar 7 aus einem einzigen endlosen Multifilfaden,
der mehrfach um die Gravurwalze 3 und die Umlenkwalzen 8,9 herumgeschlungen ist.
Jede Umschlingung ist gegenüber der vorherigen um ein geringes Mass in Richtung
der Walzenachse versetzt. Zur Versetzung der Fadenschlingen dient eine Einrichtung
24, die in Fig. 4 in Draufsicht schematisch dargestellt ist. Der von der Umlenkwalze
9 kommende Multifilfaden 7 wird über ein auf einem Träger 25 sitzendes Paar von
Führungsrollen 26 um ein gewisses Mass seitlich in Richtung der Achse der Gravurwalze
3 versetzt, worauf eine erneute Umschlingung 27 der Gravurwalze 3 und der Umlenkwalzen
8, 9 durch diesen Multifilfaden erfolgt. Nach dieser Umschlingung läuft der Multifilfaden
um ein weiteres Paar von Führungsrollen 28 auf den Träger 25 hinweg mit anschliessender
weiterer Umschlingung 29. Hierauf wird der Multifilfaden über Umlenkrollen 30 zu
einem ersten Paar von Führungsrollen 31 auf den Träger 25 zurückgeführt. In Fig.
4 sind der Einfachheit halber nur drei Umschlingungen 27, 29, 32 des Multifilfadens
dargesteilt. In der Praxis wird der Multifilfaden 7 jedoch wesentlich öfter als
dreimal versetzt um die Gravurwalze 3 und die Umlenkwalzen 8, 9 herumgeführt, so
dass sich eine über die gesamte Druckbreite erstreckende Fadenschar bildet, die
von den
Umschlingungen des Multifilfadens gebildet wird.
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Wie bereits erwähnt, ist nicht auszuschliessen, dass Rückstände der
von der Rakel 5 aufgestrichenen Paste auf der Oberfläche der von der Gravurwalze
3 ablaufenden Schar von Multifilfäden verbleiben. Um die -Fürungsrollen 26, 28,
31 möglichst frei von antrocknungsgefährdeten Pastenrückständen zu halten, ist an
der ersten Umlenkwalze 8 eine Einrichtung zum feuchten Abwischen der Fäden vorgesehen.
Diese Einrichtung besteht aus einem schwammartigen Gebilde 34, das sich an die Fäden
7 anlegt und durch eine Wasserzuführeinrichtung 35 mit Wasser beträufelt wird. Das
aus dem schwammartigen Gebilde 34 ablaufende Gemenge von Wasser und abgestreifter
Restpaste wird in einer darunter befindlichen Ablaufrinne 36 aufgefangen, aus der
es mittels einer changierend arbeitenden Fördereinrichtung 37 abgefördert werden
kann. Gegebenenfalls kann dieses Gemenge nach einer Reinigung als Zusatzkomponente
wieder verwendet werden.
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Beim Druckvorgang können sich Bestandteile, wie lose Fasern, von den
zu bedruckenden Flächengebilden 11 ablösen und auf der Gravurwalze ablagern. In
erster Linie stammen solche Fasern von der Kante zugeschnittener Druckteile. Bevor
diese Flächengebilde auf das Zuführungsband 2 aufgelegt werden, sollten diese Fasern
weitgehend entfernt sein, etwa durch Abschütteln, Abblasen, Absaugen oder durch
Absengen der Schnittkante an einer abgedeckten Zuschnittlage und gegebenenfalls
noch durch zusätzliches Besprühen und Verfestigen der Schnittkante vor oder nach
dem Absenken mit einer Kunststoffdispersion. Streifenbildungen im Druckbild und
Pastenverunreinigungen können dadurch stark eingeschränkt werden.
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Um solche Streifenbildungen weiter einzuschränken oder völlig auszuschalten,
sind bei dem in Fig. 1 dargestellten.Ausführungsbeispiel Nadelkämme 38 vorgesehen,
von welchen einer in Fig. 3
abgebrochen in grösserem Massstab dargestellt
ist. Diese Nadelkämme haben eine grosse Anzahl von in geringem Abstand zueinander
angeordnete Nadeln 39, die mit ihren Spitzen gegen die Oberfläche der Gravurwalze
3 an einer Stelle des Walzenumfanges gerichtet sind, der hinter derjenigen Stelle
des Walzenumfanges liegt, an welchem die Fäden 7 von der Walzenoberfläche abgezogen
werden. Mit diesen Nadelkämmen kann eine Auskämmung der restlichen Verunreinigungen
auf dem gesamten mit der Paste berakelten Gravurbereich stattfinden, wobei sich
selbstverständlich die Nadelkämme zweckmässig über die gesamte Druckbreite der Vorrichtung
erstrecken.
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Eine Abrakelung der Paste, ein Austragen über eine Rinne und eine
ständige Filtration des Ablaufes, Operationen, wie sie bei den eingangs erwähnten,
bekannten Direktstabilisierungsverfahren vorgenommen werden müssen, sind hierbei
nicht erforderlich und bei hochviskosen Pasten auch kaum durchführbar.
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Der zwischen den Walzen 3 und 4 befindliche Druckspalt ist einstellbar.
Er wird zweckmässig auf einen über einen Anschlag nicht unterschreitbaren Minimalspalt
eingestellt werden, der unterhalb der Dicke des Flächengebildes liegt, aber noch
zu keiner Pastenübertragung auf die Unterwalze 4 führt. Die Steuerung der auf die
Flächengebilde aufgedruckten Pastenmenge erfolgt durch die Art der verwendeten Gravur,
beispielsweise durch die Anordnung und Form einer Rillengravur, durch die Rakel,
wie beispielsweise durch Rakelstellung, Rakelblechstxrke und Rakelanpressung, durch
Pastenviskosität und schliesslich durch den Anpressdruck der Unterwalze an die Oberwalze,
der, wie in DE-OS 30 14 656 ausgeführt, zweckmässigerweise über eine optische Abtastvorrichtung
egalisiert wird.
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Die optische Abtastvorrichtung nimmt stufenweise die Verbreiterung
oder Verengung des zulaufenden Flächenteils auf und gibt ihre Signale an einen Speicher
mit geschwindigkeitsabhängiger
Speicherungszeit weiter, falls die
optische Abtastung nicht direkt neben dem Druckspalt erfolgt. Von dort gelangen
die Signale an eine Reihe von Pressdruckerzeuger, wie z.B. Magnete oder Pressdruckluftzylinder,
die unter der wippend gelagerten Unterwalze angeordnet sein können. Der Anpressdruck
der Unterwalze kann durch Bei- oder Abschalten der Pressdruckerzeuger stufenweise
mit der Breitenänderung des zulaufenden und mit Paste zu bedruckenden Flächengebildes
verändert werden. Wird nicht mit Paste bedruckt, ist die Unterwalze nahezu anpressdruckentlastet.
Jeder Pressdruckerzeuger schaltet, sobald er ein Signal empfängt, jeweils einen
gleichen Teildruck zu. Bei Signallöschung wird der Anpressdruck wieder weggenommen.
Die Stärke des Teildruckes ist ausserdem über einen Gesamtpressdruckgeber, zum Beispiel
ein Pressdrucksteuerventil, variierbar und bestimmt zusammen mit den oben genannten
Einflussgrössen die Auftragsmenge.
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Das erfindungsgemässe Verfahren ist besonders geeignet, um die Rückseite
von Oberstoffzuschnitten praktisch aller Oberbekleidungen ausnahmslos zu bedrucken.
Es ist möglich, wässrige vernetzbare Dispersionspasten, die mit gröberdispersen
Füllstoffen versetzt sind und mittlere Viskositäten besitzen, anzuwenden, um lediglich
eine Versteifung von Oberstoffzuschnitten zu erreichen. Bei den meisten der bedruckbaren
Ober stoffe dringt in diesem Falle die Paste mehr oder weniger stark in die Oberstoffrückseite
ein. Dabei kann die Dicke der Oberstoffzuschnitte nach der Auskondesnations zurückgehen.
Auch andere Zuschnitte oder Einzelteile aus Geweben, Gewirken, Vliesen, Naturleder,
Kunstleder, Pelzen oder dergleichen. können für andere Anwendungsbereiche so bedruckt
werden.
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Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens werden jedoch praktisch
ohne Beschränkung auf bestimmte Oberstoffe besonders deutlich, wenn höhere Pastenviskositäten
angewendet werden und die Druckpaste möglichst nur auf die Oberfläche der Materialien,
beispielsweise
der Oberstoffe von Bekleidungsstücken,aufgesetzt werden soll, ohne in die Tiefe
der Materialien einzudringen. In diesem Falle werden zweckmässig wässrige vernetzbare
Dispersionspasten der in der DE-OS 30 14 656 beschriebenen Art angewandt, die jedoch
vorzugsweise in einem höheren Viskositätsbereich verschoben sind als dort angegeben,
beispielsweise in einen Viskositätsbereich bis 100.000 m Pa s, bei Messkörper SV
I, Drehzahl 5,8 UpM mit Haake Viscotester Modell VT 23. Vorzugsweise liegt der Viskositätsbereich
zwischen 20.000 und 70.000 m Pa-s. Die Pasten sind thixotrop und kaum fliessfähig.
Aufdrucke dieser Art sind dann für die nachfolgende Beflockung im elektrischen Hochspannungsfeld
vorgesehen, bei der sich Flockfasern auf Synthetik- oder Viskosebasis der Länge
0,5 bis 1,0 mm als besonders günstig erwiesen haben.
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Das unter dem der Druckvorrichtung nachgeordneten Beflockungsaggregat
hindurchgeführte Transportband kann von dem weiterfördernden Förderelement der Druckvorrichtung
gebildet sein. Es ist aber auch möglich, ein eigenes Ubertragungsband als Förderelement
zwischenzuschalten. Der Beflockung folgt, gegebenenfalls nach einer Vorreinigung,
unmittelbar eine Vortrocknung oder Koagulation der Aufdruckpaste im gleichen Arbeitsgang,
woran sich eine Nachreinigung und eine Stapelung anschliessen können. In einer weiteren
Arbeitsstufe kann dann in weiterer Ausgestaltung der in DE-OS 30 14 656 angegebenen
Verfahrensweise unter Anlagedruck an die beflockten Oberstoffteile und unter weitgehender
Abschirmung des Luftzutrittes bei eingeschlossener Dampfatmosphäre auskondensiert
werden. Die Auskondensation und der Anlagedruck können zwischen ebenen oder gewölbten
Formplatten im Stapel oder am Einzelteil, aber auch zwischen luft- und feuchtigkeitsundurchlässigen
Bändern vorgenommen werden, die zweckmässigerweise, wie etwa bei verschiedenen Durchlauffixierpressen
üblich, unter Spannung an gewölbten Heizflächen vorbeigeführt werden, und zwischen
denen.die beflockten und feuchtigkeitshaltigen Druckmittel eingeschlossen werden.
Der Anlagedruck
soll zwischen 5 und 500 p/cm2, vorzugsweise zwischen
10 und 150 p/cm2, liegen und die Kondensationstemperatur soll 900 bis 1750C, vorzugsweise
1200 bis 1700C, betragen. Im letzteren Temperaturbereich liegt die Kondensationsdauer
in der Regel zwischen 20 Sekunden und 60 Minuten.
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Bei solcher Verfahrensweise, in der während der Kondensation neben
einem Dampfpolster auch noch reduzierende Abspaltprodukte entstehen, wie beispielsweise
Formaldehyd, der die Luftoxidation zusätzlich abschirmt, wird eine besonders hohe
Farbkonstanz beibehalten. Auch kann die Restfeuchtigkeit im auskondensierten Teil
auf hohen Werten gehalten werden, besonders dann, wenn zwischen Formplatten unter
Anlagedruck ausgekühlt wird.
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Die erfindungsgemässe Vorrichtung und das mit ihr ausführbare Verfahren
können auch zum Bedrucken von bahnenförmigem Material benutzt werden.
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