DE3133510A1

DE3133510A1 - Harz-zusammensetzung mit verbesserten beschichtungseigenschaften

Info

Publication number: DE3133510A1
Application number: DE19813133510
Authority: DE
Inventors: Toshihiko Chiba Fujishima; Fumihiro Tone
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1980-09-01
Filing date: 1981-08-25
Publication date: 1982-04-01
Also published as: CA1174783A; GB2085451B; US4371662A; FR2489348A1; DE3133510C2; GB2085451A; FR2489348B1

Description

Harz-Zusammensetzung mit verbesserten Beschichtungseigenschaften

Die Erfindung betrifft eine Harz-Zusammensetzung bzw. Harzmasse mit verbesserten Beschichtungseigenschaften, sie betrifft insbesondere eine Harzzusammensetzung bzw. Harzmasse mit verbesserten Beschichtungseigenschaften, die aus einem spezifischen Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren und einem spezifischen Äthyl ei /Propylen-Kautschuk sowie erforderlichenfalls einem mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadien oder einem Elastomeren auf Styrolbasis in einem spezifischen Mengenanteil besteht.

Harze auf Polypropylenbasis werden in großem Umfange auf verschiedenen Gebieten verwendet, da sie ausgezeichnete mechanische Eigenschaften aufweisen und billig und leicht verformbar sind. Bei diesen Harzen auf Polypropylenbasis treten jedoch bei der großtechnischen Verarbeitung Schwierigkeiten auf, beispielsweise in Bezug auf die Adhäsion (Haftung), das Bedrucken und das Beschichten der Oberfläche eines daraus bestehenden Formkörpers, da sie chemisch inert sind, keine polare Gruppe im Molekül aufweisen und in Lösungsmitteln schlecht löslich sind.

-JE-

Im allgemeinen wurde bisher deshalb die Oberfläche eines Formkörpers einer spezifischen Vorbehandlung unterworfen, beispielsweise einer Behandlung mit einem Sandstrahlgebläse, einer Flammenbehandlung, einer Coronabehandlung und einer Oxidationsbehandlung unter Verwendung einer gemischten Lösung aus Chromsäure und Schwefelsäure, bevor beispielsweise die Beschichtungsbehandlung durchgeführt wird. Diese Vorbehandlungen sind jedoch für die Verwendung in der Praxis nicht geeignet, da sie die Durchführung von sehr komplizierten Verfahrensschritten erfordern und außerdem ihr Effekt nicht ausreichend ist. ·

Um die vorstehend beschriebenen Nachteile der Harze auf Polypropylenbasis zu beseitigen, wurden vor kurzem verschiedene Verfahren vorgeschlagen. Einige dieser vorgeschlagenen Verfahren werden nachfolgend näher beschriebenj

1.) Einem hochkristallinen Polypropylen wird ein Äthylen/-Propylen-Kautschuk zugesetzt, um die Beschichtungseigenschaften des ersteren zu verbessern, wie in der japanischen Patentpublikation 23 535/1973 beschrieben. Dieses Verfahren hat jedoch den schwerwiegenden Nachteil, daß der Effekt in Bezug auf die Verbesserung der Beschichtungseigenschaften nicht ausreichend ist, wenn nicht zusätzlich eine Oxidationsbehandlung unter Verwendung einer gemischten Lösung aus Chromsäure und Schwefelsäure bei tiefen Temperaturen durchgeführt wird» Außerdem führt die Zugabe des Äthylen/Propylen-Kautschuks zu Polypropylen zu dem Problem, daß das Fließvermögen (die Fließfähigkeit) während der Formung herabgesetzt wird.

2.) Polypropylen wird Polybutadien zugesetzt^ wie in der japanischen Patentpublikation 42 568/1977 beschrieben»

3.) Polypropylen wird ein 1,2-Butadien-Polymeres zugesetzt, wie in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 153 854/1979 beschrieben.

4.) Polypropylen werden Polybutadien und ein Harz auf Styrolbasis oder ein Acrylpolymeres zugesetzt, wie in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen Nr. 789/1980 und 141 854/1977 beschrieben.

5.) Der nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren (4) hergestellten Polypropylenharz-Zusammensetzung wird außerdem Polybutadien zugesetzt, das funktioneile Gruppen, wie z.B. Hydroxylgruppen, Carboxylgruppen, Glycidylgruppen, Aminogruppen und Amidogruppen an den Endgruppen desselben aufweist, wie in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 141 854/1977 beschrieben.

6.) Polypropylen werden Polybutadien und ein 1,2-Butadien-Polymeres, das an seinen Endgruppen funktioneile Gruppen enthält, wie oben in Bezug auf das Verfahren (5) beschrieben, zugesetzt, wie in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 27 453/1977 beschrieben.

Alle vorstehend beschriebenen Verfahren (2) bis (6) haben den Nachteil, daß vor Durchführung der Beschichtung eine Entfettungsbehandlung unter Verwendung eines Lösungsmittels durchgeführt werden muß.

7.) Ein Styrol/Butadien-Copolymeres wird mit Polypropylen durchgeknetet zur Verbesserung der Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers, wie in den japanischen Patentpublikationen 42 568/1977 und 24 350/1975 beschrieben.. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß bei dem dabei erhaltenen Formkörper

-■4- ■

leicht eine Delaminierung (Ablösung) auftritt.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Harz-Zusammensetzung anzugeben, aus der ein Formkörper mit einer Oberfläche mit ausgezeichneten Beschichtungseigenschaft en, ohne daß eine spezifische Vorbehandlung erforderlich ist, hergestellt werden kann. Ziel der Erfindung ist es ferner, eine Harz-Zusammensetzung anzugeben, die während des Formens ein gutes Fließvermögen (eine gute Fließfähigkeit) besitzt. Ziel der Erfindung ist es außerdem, eine Harz-Zusammensetzung anzugeben, aus der ein Formkörper mit einer ausgezeichneten mechanischen Festigkeit hergestellt werden kann. Ziel der Erfindung ist es schließlich, eine Harz-Zusammensetzung anzugeben, aus der ein Formkörper mit ausgezeichneten Schlagbeständigkeitseigenschaften bei tiefen Temperaturen hergestellt werden kann.

Erfindungsgemäß wurde nun gefunden, daß die obengenannten Ziele erreicht werden können, wenn man ein spezifisches Ä'thylen/Propylen-Copolymeres, einen Äthylen/Propylen-Kautschuk mit einer niedrigen Mooney-Viskosität sowie erforderlichenfalls ein spezifisches modifiziertes Polybutadien oder ein Elastomeres auf Styrolbasis in einem spezifischen Mengenanteil miteinander mischt.

Gagenstand der vorliegenden Erfindung ist daher eine Harz-Zusammensetzung bzw. Harzmasse, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie besteht aus oder enthält:

A) 67 bis 91 Gew.-96 eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren und

B) 33 bis 9 Gew.-% eines Äthylen/Propylen-Kautschuks mit einer Mooney-Viskosität (ML₁₊^, 100⁰C) von 18 bis 34.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Harz-Zusammensetzung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie besteht aus oder enthält:

A) 67 bis 91 Gew.-% eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren,

B) 33 bis 9 Gew.-% eines Äthylen/Propylen-Kautschuks mit einer Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 100⁰C) von 18 bis 34; und

C) 3 bis 15 Gew.-Teile eines mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadiens oder eines Elastomeren auf Styrolbasis auf 100 Gew.-Teile der Komponenten (A) +

Bei der erfindungsgemäß verwendeten Komponente (A), d.h. dem Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren, können der Gehalt an Äthyleneinheiten, der Schmelzindex und dgl. in geeigneter Weise festgelegt werden in Abhängigkeit von dem Verwendungszweck, für den die fertige Harz-Zusammensetzung bzw. Harzmasse bestimmt ist. Der Gehalt an Äthyleneinheiten beträgt in der Regel 20 Gew.-% oder weniger und vorzugsweise 6 bis 10 Gew.-%, und der Schmelzindex liegt vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 1,8 bis 10 g/10 min. Wenn der Schmelzindex weniger als 1,8 g/10 min beträgt, ist das Fließvermögen (die Fließfähigkeit) der Harz-Zusammensetzung in unerwünschter Weise zu gering, während dann, wenn er mehr als 10 g/10 min beträgt, ein daraus hergestellter Formkörper keinen einheitlichen Glanz aufweist. Daher liegt, wie vorstehend angegeben, der bevorzugte Bereich für den Schmelzindex zwischen 1,8 g/10 min und 10 g/10 min. Wenn der Schmelzindex innerhalb des Bereiches von 8 bis 10 g/10 min liegt, ist das Fließvermögen der Harz-Zusammensetzung besonders gut und das Aussehen eines daraus hergestellten Formkörpers ist sehr schön, und wenn der Schmelzindex innerhalb des Bereiches

if

von 1,8 bis 4 g/10 min liegt, ist die Schlagfestigkeit eines daraus hergestellten Formkörpers nach dem Beschichten bei tiefer Temperatur sehr hoch.

Wenn als Komponente (A) ein Propylen-Homopolymeres oder ein Äthylen/Propylen-Random-Copolymeres verwendet wird, ist die Schlagbeständigkeit eines daraus hergestellten Formkörpers bei tiefer Temperatur schlecht und die Ziele der Erfindung können nicht erreicht werden.

Die erfindungsgemäß verwendete Komponente (B), d.h. der Äthylen/Propylen-Kautschuk, sollte eine Mooney-Viskosität (ML₁₊4_, 100⁰C) von 18 bis 34 aufweisen. Wenn die Mooney-Viskosität (ML_1+Zf, 10O⁰C) weniger als 18 beträgt, ist die Schlagfestigkeit bei tiefer Temperatur schlecht, während dann, wenn sie mehr als 34 beträgt, die Beschichtungseigenschaften der Oberfläche eines daraus hergestellten Formkörpers schlechter werden.

Der Gehalt des Äthylen/Propylen-Kautschuks an Propyleneinheiten unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. In der Regel sollte der Gehalt an Propyleneinheiten Jedoch auf einen Wert innerhalb des Bereiches von 20 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 20 bis 35 Gew.-%, eingestellt werden.

Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Äthylen/Propylen-Kautschuk kann es sich nicht nur um ein Copolymeres von Äthylen und Propylen, sondern auch um ein Terpolymeres von Äthylen, Propylen und einem Dien, wie z.B. Äthylidennorbornen, 1,4-Hexadien und Dicyclopentadien, handeln.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung enthält die er-

-JT-40

findungsgemäße Harz-Zusammensetzung 67 bis 91 Gew.-% der Komponente CA) und 33 bis 9 Gew.-96 der Komponente (B). Wenn der Mengenanteil der Komponente (B) weniger als 9 Gew.-% beträgt, sind die Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers schlecht, während dann, wenn er mehr als 33 Gew.-% beträgt, die Verformbarkeit der Harz-Zusammensetzung schlechter wird und gleichzeitig die Steifheit und Wärmebeständigkeit eines daraus hergestellten Formkörpers stark verschlechtert werden.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung enthält die erfindungsgemäße Harz-Zusammensetzung 67 bis 91 Gew.-96 der Komponente (A) und 33 bis 9 Gew.-% der Komponente (B) sowie 3 bis 15 Gew.-Teile der Komponente (C) auf 100 Gew.-Teile der Komponenten (A) + (B). Bei der Komponente (C) handelt es sich, wie oben angegeben, um ein mit einer ungesättigten Carbonsäure modifiziertes Polybutadien oder ein Elastomeres auf Styrolbasis. Die Zugabe des mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadieneals Komponente (C) führt zu einer starken Verbesserung der Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers, Andererseits werden die Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers fast nicht verbessert, wenn anstelle des modifizierten Polybutadiene nichtmodifiziertes Polybutadien verwendet wird.

Zum Modifizieren von Polybutadien, d.h. zur Herstellung des mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadiene, können verschiedene ungesättigte Carbonsäuren verwendet werden. Zu geeigneten Beispielen für solche ungesättigten Carbonsäuren gehören Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Nadinsäureanhydrid, Citraconsäure,

Crotonsäure, Isocrotonsäure, Mesaconsäure, Itaconsäure, Angelikasäure, Sorbinsäure, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Acrylsäure. Unter diesen mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadienen ist ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polybutadien besonders bevorzugt.

Diese mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadiene können nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden und es können auch solche modifizierten Polybutadiene verwendet werden, die auf dem Markt erhältlich sind.

Die Menge, in der das mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierte Polybutadien als Komponente (C) zugegeben wird, sollte innerhalb des Bereiches von 3 bis 15 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der Komponenten (A) + (Bj liegen. Wenn die zugegebene Menge des obengenannten modifizierten Polybutadiens weniger als 3 Gew.-Teile beträgt, werden die Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers nicht in ausreichendem Maße verbessert, während dann, wenn sie mehr als 15 Gew.-Teile beträgt, die Wärmebeständigkeit eines daraus hergestellten Formkörpers in unerwünschter Weise abnimmt.

Auch führt die Zugabe des Elastomeren auf Styrolbasis als Komponente (C) zu einer starken Verbesserung der Schlagfestigkeit bei tiefer Temperatur und der Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers, Die Menge, in der das Elastomere auf Styrolbasis als Komponente (C) zugegeben wird, sollte innerhalb des Bereiches von 3 bis 15 Gew.-Teilen auf 100 Gew=-Teil_e der Komponenten (A) + (B) liegen* Wenn die zugegebene

•9 Al

Menge des Elastomeren auf Styrolbasis veniger als 3 Gew.-Teile beträgt, werden die Beschichtungseigenschaften eines daraus hergestellten Formkörpers nicht in ausreichendem Maße verbessert, während dann, wenn die zugegebene Menge mehr als 15 Gew.-Teile beträgt, die . Gefahr besteht, daß bei. dem daraus hergestellten Formkörper eine Delaminierung (Ablösung) auftritt. Erfindungsgemäß können verschiedene Elastomere auf Styrolbasis als Komponente (C) verwendet werden. Zu geeigneten Beispielen für solche Elastomere auf Styrolbasis gehören ein Styrol/Butadien/Styrol-Copolymeres, ein Styrol/Isopren/Styrol-Copolymeres und ein Styrol/Ätbylen/Butylen/Styrol-Copolymeres.

Die erfindungsgemäße Harz-Zusammensetzung bzw. Harz- . masse wird hergestellt, indem man die vorstehend beschriebenen Komponenten (A), (B) und (C) in den angegebenen Plengenanteilen miteinander mischt und dann die dabei erhaltene Mischung durchknetet unter Verwendung eines Mischers oder Extruders, beispielsweise eines Banbury^-Mischers und eines Cokneters. Zum Mischen der Komponenten (A), (B) und (C) werden in der Regel verschiedene Verfahren angewendet, beispielsweise ein Schmelzmischverfahren, wie z.B. ein 1-Stufen-Schmelzmischverfahren, ein Mehrstufen-Schmelzmischverfahren und ein kombiniertes Verfahren aus einem trockenen Mischen und einem Schmelzmischen.

Die auf diese Weise erhaltene Harz-Zusammensetzung bzw. Harzmasse wird durch Spritzgießen, Strangpressen oder dgl. geformt zur Herstellung des gewünschten Formkörpers. Der auf diese Weise erhaltene Formkörper kann ohne spezielle Vorbehandlungen oder eine Entfettungsbehandlung unter Verwendung eines Lösungsmittels sofort be-

κ) -

schichtet werden. Außerdem weist der Formkörper eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit bei tiefen Temperaturen auf. Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Harz-Zusammensetzung bzw. Harzmasse ein gutes Fließvermögen (Fließfähigkeit) und daher eine ausgezeichnete Formbarkeit auf.

Die erfindungsgemäße Harz-Zusammensetzung bzw. Harzmasse weist eine ausgezeichnete Formbarkeit (Fließvermögen) auf und ein daraus hergestellter Formkörper weist ausgezeichnete Beschichtungseigenschaften und eine ausgezeichnete Schlagbeständigkeit auf und sie ist daher sehr wertvoll. Der aus der erfindungsgemäßen Harz-Zusammensetzung hergestellte Formkörper besitzt ausgezeichnete Eigenschaften in Bezug auf die Adhäsion (Haftung), Anfärbbarkeit und Trockenplattierbarkeit sowie in Bezug auf seine Beschichtbarkeit.

Die erfindungsgemäße Harz-Zusammensetzung kann daher in großem Umfange und mit Erfolg für die Herstellung von industriellen Teilen für die Verwendung in Elektrogeräten und in Fahrzeugen, von Teilen für die Verwendung in generellen Apparaturen und für die Herstellung von gemischten Gütern und Umhüllungsmaterialien, die mit einer Oberflächendekoratipn versehen werden sollen, verwendet werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiele 1-3 und Vergleichsbeispiele 1 und 2

In diesen Beispielen wurden ein A'thylen/Propylen-Blockeopolymeres (Schmelzindex (MI); 9,3 g/10 min, Gehalt an Athyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) und ein Äthylen/Propylen-

Kautschuk (Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 100⁰C): 23 ϊ Gehalt an Propyleneinheiten: 25 Gew.-%) als Komponenten (A) "bzw. (B-) verwendet.

Die Komponenten (A) und (B) wurden in einem Tumbler in den in der folgenden Tabelle I angegebenen Mengenverhältnissen miteinander gemischt und durchgeknetet und bei einer

Abbinde-Temperatur von 220⁰C unter Verwendung eines monoaxialen Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm zu Pellets geformt. Diese Pellets wurden formgespritzt zur Herstellung einer plattenförmigen Probe. Diese Probe wurde mit einem Anstrich auf Acrylurethanbasis beschichtet und die Beschichtungseigenschaften wurden unter Anwendung verschiedener Testverfahren bewertet. Die dabei erzielten Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle I angegeben. Außerdem wurden das Fließvermögen (die Fließfähigkeit) der Harz-Zusammensetzung und die Schlagfestigkeit des Formkörpers bestimmt und die Ergebnisse sind in den weiter unten folgenden Tabellen III und IV angegeben. _t '

Beispiel 4

Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wurde wiederholt, ■wobei diesmal jedoch anstelle des Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) als Komponente (A) ein Äthylen/-Propylen-Blockcopolymeres (MI: 2,5 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen I und IV angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Äthylen/Propylen-Blockcöpolymeres (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9*0 Gew.-96) wurde formgespritzt zur Herstellung einer plattenförmigen Probe. Diese Probe wurde auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 1 bis 3 beschichtet. Die Beschichtungseigenschaften und das Fließvermögen (die Fließfähigkeit) der Harz-Zusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 1 bis 3 bestimmt. Die Ergebnisse sind in.den Tabellen II und III angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Äthylen/Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 10O⁰C): 23; Gehalt an Propyleneinheiten: 25 Gew.-?6), wie er in Beispiel 2 verwendet worden war, ein Äthylen/Propylen-Kautschuk (Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 10O⁰C): 70; Gehalt an Pröpyleneinheiten: 25 Gew.-96) verwendet wurde. Die Beschichtungseigenschaften und das Fließvermögen (die Fließfähigkeit) der Harz-Zusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 1 bis 3 bestimmt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen II und III angegeben,

Vergleichsbeispiel 5

Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des in den Beispielen 1 bis 3 verwendeten Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren ein Äthylen/Propylen-Random-Copolymeres (MI:' 8 g/10 min? Gehalt an Äthyleneinheiten: 5_?0 Gew.-%) verwendet wurde_o

Die Beschichtungseigenschaften wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 1 bis 3 bestimmt und die Ergebnisse sind in der Tabelle II angegeben.

Tabelle I

Bewertung der Beschichtungseigenschaften

Zusammensetzung

Komponente (A) (Gew.-%) ¹¹ (B) ^w

BeschichtungseigenschaftenN Klebeband-Abziehtest ⁱ

2) Wasserbeständigkeitstest ' Feuchtigkeitsbeständig-

keitstest^)

Dupont-Schlagfestigkeitstest' Raumtemperatur

-40⁰C

Benzinbeständigkeitstest'

vexgj.ej.cxis

- Beisp.. ·

'Beisp.

Beisp.

Vergleichs-

des Ma- ·

Überzugs- Uberzugs-

film

zugsfilm Uberzugsf,

·'

50/100

Beispiel

CO

beisp,. ι

1 >. ■

• 2

■ ■ ■ 3 .

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film ·

100/100

Aufquellen

4

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95

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77

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'keine An- keine Än-keine Än
derung in derung in derung
d. Über- d.Über- in d.

d.Materials

77

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zugsfilm

-. 23

10/100

79/100

100/100

0/100

86/100

100/100

100/100 '

100/100 ι

■ 0/100
Ablösen'

59/100·

100/100

.100/100

100/100 $

d.Über

Ablösen

keine Än

keine An- Bruch

Ν»·
keine Än

zugsfilms

d.Über-'

derung

derung d,

zugsfilms

.bei d.

Überzugs

films

Ablösen d.
Überzugs-
films u.dw

Materials

Ablösen d.
.Überzugs
films-

keine Än
derung in
d. Über-

0/100

, zugsfilm

60/100

SO/100

Ablösen

vom Rand

Fußnoten zur Tabelle I

¹^ Gemäß JIS-D-0202-1971.8-12

Die Oberfläche eines 10 mm großen Probestückes wurde unter Verwendung einer Rasierklinge in 100 Quadrate zerschnitten. Ein 12 mm breiter Cellophanstreifen wurde auf das Probestück aufgeklebt und in rechtem Winkel, bezogen auf die Oberfläche des Probestückes, abgezogen.

Die Anzahl der Quadrate, die nicht abgezogen wurden, wurde gezählt und sie ist in der vorstehenden Tabelle

angegeben.

' Nach 240-stündigem Eintauchen in heißes Wasser von 40⁰C wurde das Probestück dem Klebestreifen-Abziehtest unterworfen.

*' Nach 240-stündigem Stehenlassen bei 50⁰C und 95 % relativer Feuchtigkeit (AH) wurde das Probestück dem Klebestreifen-Abziehtest unterworfen.

' Nach dem Anwenden eines Schlagfestigkeitstests (1500 g-30 cm; Schlagkern: 1,27 cm (1/2 inch)) wurde das Probestück dem Klebestreifen-Abziehtest unterworfen.

' Nach. 3-stündigem Eintauchen in Benzin bei Raumtemperatur wurde das Probestück dem Klebestreifen-Abziehtest unterworfen.

Tabelle II Bewertung der Beschichtungseigensohaften

Vergleichs- Vergleichs- Vergleichsbeisp. 3 beisp. 4 beisp. 5

Beschichtungseigenschaften

Klebestreifen-Abziehtest¹) 0/100 0/100 100/100 Wasserbeständigkeitstest^ 0/100 0/100 100/100

Feuchtigkei _w

keitstest^ 0/100 0/100 100/100

Dupont-Schlagfestigkeits—
test^^;

Raumtemperatur Ablösen d. Ablösen d. Bruch d.

Überzugs- Überzugs- Matefilms films rials

-40⁰C Ablösen d. Ablösen d. .bruch d.

Überzugs- Überzugs- Matefilms und films rials Bruch d.
Materials

Benzinbeständigkeitstest⁵) 0/100 0/100 50/100

T) .2) 3) 4; 5; _{Wie in Tabelle} ! definiert

Tabelle III -Bewertung des Fließvermögens

Vergl-r- Beisp. Beisp. Beisp. V-ergl.- beisp. 3 1 2 3 beisp. 4

Zusammensetzung	100	91	77	67	77
Komponente (AJ (Gew,-%)	0	9	23	33
Komponente (B) (Gew.-%)	88	84	80	77	72
Länge d. spiralförmi gen Stromes (cm)

Fußnoten zur Tabelle III

* Es wurde ein Äthylen/Propylen-Kautschuk mit einer Mooney-Viskosität (ML₁₊^, 100⁰C) von 70 verwendet. Bemerkung: Spritzgießvorrichtung: Modell IS-90B, hergestellt von der Firma Toshiba Kikai Co., Ltd. BewertungsbedingungeniArchimedes-Typ 2,5 mm χ 10 mm Formtemperatur: 240⁰G
Spritzdruck: 800 kg/cm².

Tabelle IV Schlagfestigkeitstest nach dem Beschichten

	Beispiel 2	Beispiel 4
Dupont-Schlagfestigkeit* (kg/cm)
vor dem Beschichten	65	70
nach dem Beschichten	40	62,5

* Die Dupont-Schlagfestigkeit ist ausgedrückt durch einen Energiewert, bei dem das Probestück nicht brach, wenn es mit einem Schlagkern von 1,27 cm (1/2 inch) bei einer Temperatur von -50°C, einer Belastung von 1000 g und η = 4 getestet wurde.

Beispiel 5

Zu einer Mischung aus 77 Gew.-Teilen eines Ä'thylen/-Propylen-Blockcopolymeren (Schmelzindex (Ml): 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-?6) als Komponente (A) und 23 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität (ML_1+Zf, 100⁰C): 23;-Gehalt an Propyleneinheiten: 25 Gew.-%) als Komponente

- -HS -

(B) wurde ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polybutadien (hergestellt von der Firma Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) in einer Menge von 5 Gew.-Teilen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde unter Verwendung eines Intermischers durchgeknetet und dann unter Verwendung einer Folien-Pelletisiervorrichtung pelletisiert.

Die so erhaltenen Pellets wurden durch Formspritzen zu einem plattenförmigen Probestück geformt. Dieses Probestück wurde mit einem Anstirch auf Acrylurethanbasis versehen und die Beschichtungseigenschaften und die Schlagfestigkeit wurden unter Anwendung verschiedener Testverr fahren bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle V angegeben.

Die kritische Oberflächenspannung vor und nach einer Entfettungsbehandlung des Formkörpers, der noch nicht beschichtet worden war, wurde gemessen und die Ergebnisse sind in der weiter unten folgenden Tabelle VI angegeben.

Beispiel 6

Das Verfahren des Beispiels 5 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch anstelle des Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) ein Äthylen/Propylen-Blockcopolymeres (MI: 2,5 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-96) verwendet wurde. Die erzielten Ergebnisse sind in den Tabellen V und VI angegeben.

Beispiel 7

Zu 77 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 2,5 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-90 wurden 23 Gew.-Teile eines Äthylen/Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität)(ML₁₊₄, 100⁰C): 23; Gehalt an-Propyleneinheiten: 25 Gew.-90 zugegeben. Die Mischung wurde in einem Tumbler gemischt und durchgeknetet bei einer Aushärtungstemperatur von 220⁰C unter Verwendung eines monoaxialen Extruders zur Her- ' stellung von Pellets. Diese Pellets wurden geformt und beschichtet auf die gleiche ¥eise wie in Beispiel Die Beschichtungseigenschaften, die Schlagfestigkeit und die kritische Oberflächenspannung vor und nach einer Entfettungsbehandlung -des Formkörpers vor dem Beschichten wurden gemessen und die Ergebnisse sind in den Tabellen V und VI angegeben.

Beispiel 8

Das Verfahren des Beispiels 7 wurde wiederholt, wobei diesmal 67 Gew.-Teile eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-90 und 33 Gew.-Teile eines Äthylen/Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 10O⁰C): 23; Gehalt an Propyleneinheiten: 25 Gew.-90 verwendet wurden. Die Beschichtungseigenschaften, die Schlagfestigkeit und die kritische Oberflächenspannung vor und nach einer. Entfettungsbehandlung des Formkörpers vor dem Beschichten wurden gemessen und die Ergebnisse sind in den Tabellen V und VI angegeben.

Tabelle V Beschichtungseigenschaften und Schlagfestigkeit

Beschichtungseigenschaften Klebestreifen-Abziehtest Wasserbeständigkeitstest Benzinbeständigkeitstest

2) 3)

Dupont-Schlagfestigkeitstest' Raumtemperatur

-40°C

Dupont-Schlagfestigkeit (kg χ cm)

5)

vor dem Beschichten

nach dem Beschichten

ueisp. 5	Beisp. 6	Beisp. . 7	Beisp. 8
100/100	100/100.	100/100.	100/100
100/100	100/100	100/100	100/100
100/100	100/100	80/100 (Ablösen vom Rand)	100/100

keine Ände- keine Ände- keine Ände- keine Änderung d.Über- rung d.Über-rung d.Über-rung d.Überzugsfilms zugsfilms zugsfilms zugsfilms

75
65

70
62.5

2ή

Fußnoten zur Tabelle V: ■ .

1) 2) 4) _wie in _der Tatelle I definiert ^' Nach 3-stündigem Eintauchen in Benzin von Raumtemperatur wurde das Probestück dem Klebestreifen-Abziehtest unterworfen.

^Ji Ein Energiewert, bei dem das Probestück nicht brach, wenn es mit einem Schlagkern von 1,27 cm (1/2 inch) bei einer Belastung von 100Og, n=4 und einer Temperatur von -50⁰C getestet wurde.

Tabelle VI · ——————— .»

kritische Oberflächenspannung (Feuchtigkeitsindex) '

Beisp. Beisp. Beisp. " Beisp. 5 6 7 8

keine Entfettungsbehandlung 38 - 39 38 r- 39 31 31

nach der Entfettungs- · ■

behandlung^> 38 - 39 38 - 39 38 - 39 38 - 39

¹^ gemäß JIS-K-6768

⁷ die Oberfläche des Formkörpers wurde mit Toluol abgerieben.

Beispiel 9

Zu 77 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (Schmelzindex (MI): 9,3 g/10 min; Gehalt an Xthyleneinheiten: 9,0 Gew.-#) als Komponente (A) und 23 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 10O⁰C): 23; Gehalt an Propyleneinheiten: 25 Gew.-%) als Komponente (B) wurde ein Styrol/Butadien/-Styrol-Blockcopolymeres (hergestellt von der Firma

- 22,.-16

Shell Chemical Corp.) als Komponente (C) in einer Menge von 5 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) zugegeben. Die dabei erhaltene Mischung wurde dann in einem Tumbler gemischt und dann durchgeknetet bei einer Abbinde-Temperatur von 220⁰C unter Verwendung eines monoaxialen Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm zur Herstellung von Pellets. Diese Pellets wurden durch Spritzgießen zu einem Probestück geformt. Dieses Probestück wurde mit einem Anstrich auf Acrylurethanbasis beschichtet und die Beschichtungseigenschaften und die Schlagfestigkeit wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.

Beispiel 10

Das Verfahren des Beispiels 9 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch anstelle des Styrol/Butadien-Styrol-BIockcopolymeren ein Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymeres (hergestellt von der Firma Shell Chemical Corp.) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle VII angegeben.

Beispiel 11

Das Verfahren des Beispiels 9 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymeren ein Styrol/Äthylen/Butylen/Styrol-ülockcopolymeres (hergestellt von der Firma Shell Chemical Corp.) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle VII angegeben.

Seispiel 12 Das Verfahren des Beispiels 9 wurde wiederholt, wobei

- 23 -

diesmal anstelle des Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%), das als Komponente (AJ verwendet worden war, ein Äthylen/Propylen-Blockcopolymeres (MI: 2,5 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-% verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VIII angegeben.

Beispiel 13

Das Verfahren des Beispiels10 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch anstelle des Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%), das als Komponente (A) verwendetwurde, ein Äthylen/Propylen-Blockcopolymeres (Ml: 2,5 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) verwendet wurde.

Beispiel 14"

Das Verfahren des Beispiels 11 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%), das als Komponente (A) verwendet wurde, ein Äthylen/Propylen-Blockcopolymeres (MI: 2,5 g/10 minj Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VIII angegeben.

Vergleichsbeispiele 6 und 7 .

Das Verfahren des Beispiels 9 wurde wiederholt, wobei diesmal die Mengen der Komponenten (A), (B) und (CJ geändert wurden. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.

'"ti

Vergleichsbeispiel 8

Eine Mischling aus 95 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/1Q min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) lind 5 Gew.-Teilen eines Äthylen/-Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität (ML₁ ^, 100⁰C): 23; Gehalt an Äthyleneinheiten: 25 Gew.-%) wurde in einem Tumbler gemischt und dann durchgeknetet bei einer

Abbinde-Temperatur von 220°C unter Verwendung eines monoaxialen Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm unter Bildung von Pellets. Diese Pellets wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 9 geformt und beschichtet. Die Beschichtungseigenschaften und die Schlagfestigkeit wurden bestimmt und die Ergebnis se sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.

Beispiel 15

Eine Mischung aus 77 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 2,5 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) und 23 Gew.-Teilen eines Äthylen/-Propylen-Kautschuks (Mooney-Viskosität (ML₁₊^, 100⁰C): 23; Gehalt an Äthyleneinheiten: 25 Gew.-90 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 9 durchgeknetet, geformt und beschichtet. Die Beschichtungseigenschaften und die Schlagfestigkeit wurden bestimmt und die Ergebnisse sind in der Tabelle VIII angegeben.

Vergleichsbeispiel 9

Eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen eines Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) und 15 Gew.-Teilen eines Styrol/-Butadien/Styrol-Blockcopolymeren (hergestellt von der

- 25Γ - - " '--"■■■

Firma Shell Chemical Corp.) wurde in einem Tumbler gemischt und dann durchgeknetet bei einer Abwinde-Temperatur von 220⁰C unter Verwendung eines monoaxialen Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm unter Bildung von Pellets. Diese Pellets wurden auf die gleiche ¥eise wie in Beispiel 9 geformt und beschichtet. Die Beschichtungseigenschaften und die Schlagfestigkeit wurden bestimmt und die Ergebnisse sind in der Tabelle VII angegeben.

Beispiel 16

Das Verfahren des Beispiels 15 wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Äthylen/Propylen-Blockcopolymeren (MI: 2,5 g/10 min; Gehalt an Ithyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) ein Äthylen/Propylen-Blockcopolymeres (MI: 9,3 g/10 min; Gehalt an Äthyleneinheiten: 9,0 Gew.-%) verwendet wurde. Die Beschichtungseigenschaften und die Schlagfestigkeit wurden bestimmt und die Ergebnisse sind in der Tabelle VII angegeben.

JgI (Beschiehtungseigenschaften und Schlagfestigkeit)

Vergleichs-Vergleichs- Beisp.- · Vergleichs- Beisp ₈ beisp. ₆ 9 beisp. . ₇ ¹O

Beispö-Verglc 11 beisp«

Zusammensetzung (Gew.-Teile)

Polypropylen (MIs9,3 g/10 min)
Äthylen/Propylen-Kautsehuk

Elastomeres auf Styrolba-

sis

Besehiehtungseigenschaften*

Klebstreif en-Abziehtest^' 10/100

Wasserbeständigkeitstest '

FeuchtigkeitsbestÄndig-Q Dupont~Schlagfesfi|-^test ₇₅

0/100 0/100

81/100
87/100
60/100

77

23
5*1

100/100
100/100
100/100

63

37
5*1

100/100
100/100
100/100

77

23
5*2

77
23

100

0 15*1

100/100 100/100 100/100 100/100 100/100 100/100 53/100 100/100 100/100 100/100 100/100 100/100

5^eitstest Ablösen d.

Überzugsfilms

Ablösen d. Uberzugsf. Bruch d₉ Materials'

Ablösen d»keine Xnde- Bruch keine An- keine' .keine keine Überzugs- rung. d."Uber"^fd.Ma-.. derung d-, Änd_ad. Änd.d, Änd.d. films zugsfilms terials Überzugs- Über- Über- Überfilms zugsf. zugsf. zugsf.

Ablösen d. keine J^n- keine keine And» keine keine keine ,Uberzugsf. der.d. Änd.d^;. d.Überzugs-And.d.And.d. Änd.d. Uberzugsf. Uberzugsf. films Über- Über-· Über- ·

zugsf.zugsf1.zugsf,

-3O⁰C

0/100

63/100	100/100 .	70/100	100/100	100/100	AblöseniOQ/100' d.Uber zugsf. _t	1	52/41	OJ OJ ¹ Ϊ
						14/9	ΓΛ ^O
36/27	■64/55 '	66/57	§2/56	62/55	=	y * B,
'9/7	25/28	27/29-	21/23	■ 23/24 .

- 27 2,0

Fußnoten zur Tabelle VII

'Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymeres

'Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymeres

^'Styrol/Äthylen/ButylenZStyrol-Blockcopolymeres

4) 5) 6) 7) 8) _Λ, _?x _v ₄λ ^₁

definiert wie ^y ' -^^y ' ^Jl in Tabelle

Tabelle VIII Beschichtungseigenschaften und Schlagfestigkeit

Zusammensetzung (Gew.-Teile) Polypropylen (MI: 2,5 g/10 min) Äthylen/Propylen-Kautschuk Elastomeres auf Äthylenbasis

Beschichtungseigenschaften Klebestreifen-Abziehtest '

-5)

.Wasserbeständigkeitstest-Benzinbeständigkeitstest

6;

Dupont-Schlagfestigkeit (kg.cm)'¹' vor dem Beschichten nach dem Beschichten

Beispiel 12	Beispiel 13	Beispiel 14	Beispiel 15
77	77	77	77
23	23	23	23
5¹⁾.	5²⁾	VJl v>	0
100/100	100/100	100/100	100/100^;
100/100	100/100	100/100	100/100 -*»
100/100	100/100	100/100	80/100 Ablösen von Rand
80	80	80	70
75	75	75	62,5

1)2)3)4)5)6)7) definiert wie in der Tabelle VII

Claims

Patentansprüche

1. Harz-Zusammensetzung mit verbesserten Besehichtungseigenschaften, dadurch gekennzeichnet , daß sie besteht aus oder enthält (A) 67 bis 91 Gew.-% eines Ä'thylen/Propylen-Blockcopolymeren und (B) 33 bis

9 Gew.-% eines Äthylen/Propylen-Kautschuks mit einer Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 10O⁰C) von 18 bis 34.

2. Harz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Äthylen/Propylen-Blockcopolymere (A) einen Gehalt an Äthyleneinheiten von 20 Gew.-96 oder weniger und einen Schmelzindex von 1,8 bis 10 g/10 Minuten aufweist.

3. Harz-Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Äthylen/Propylen-Kautschuk (B) einen Gehalt an Propyleneinheiten von 20 bis 50 Gew.-96 aufweist.

4. Harz-Zusammensetzung mit verbesserten Beschichtungs« eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß sie besteht aus oder enthält (A) 67 bis 91 Gew.-% eines Äthylen/-Propylen-Blockcopolymeren, (B) 33 bis 9 Gew.-96 eines Äthylen/Propylen-Kautschuks mit einer Mooney-Viskosität (ML₁₊₄, 10O⁰G) von 18 bis 34 und (C) 3 bis 15 Gew.-Teile eines mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten

Polybutadiene auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B).

5. Harz-Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polybutadien um ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polybutadien handelt.

6. Harz-Zusammensetzung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Äthylen/Propylen-Blockeopolymere (A) einen Gehalt an Äthyleneinheiten von 20 Gew.-% oder weniger und einen Schmelzindex von 1,8 bis 10 g/10 Minuten aufweist.

7. Harz-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Äthylen/Propylen-Kautschuk (B) einen Gehalt an Propyleneinheiten von bis 50 Gew.-% aufweist.

8. Harz-Zusammensetzung mit verbesserten Beschichtungseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß sie besteht aus oder enthält (A) 67 bis 91 Gew.-# eines Äthylen/-Propylen-Blockcopolymeren, (B) 33 bis 9 Gew.-% eines Äthylen/Propylen-Kautschuks und (C) 3 bis 15 Gew.-Teile eines Elastomeren auf Styrolbasis auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B).

9. Harz-Zusammensetzung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Elastomeren auf Styrolbasis um ein Styrol/Butadien/Styrol-Copolymeres, ein Styrol/Isopren/Styrol-Copolymeres oder ein Styrol/Äthylen/-Butylen/Styrol-Copolymeres handelt.

10. Harz-Zusammensetzung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch

gekennzeichnet, daß das Äthylen/Propylen-Blockcopolymere (A) einen Gehalt an Äthyleneinheiten von 20 Gew.-% oder weniger und einen Schmelzindex von 1,8 bis 10 g/:iο Minuten aufweist.

11. Harz-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Äthylen/Propylen-Kautschuk eine Mooney-Viskosität (ML_1+Zf, 100⁰C) von 18 bis 34 aufweist.