DE3123693C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Metallbeschichtung oder einer Beschichtung aus einer Metallverbindung oder Metallverbindungen auf einer Seite eines frisch hergestellten heißen Glasbandes während dessen Förderung aus einer Flachglasherstellungsanlage, und zwar dadurch, daß diese Fläche in einer Beschichtungsstation mit einem fluiden Medium oder mit fluiden Medien in Kontakt ge­ bracht wird, welches oder welche eine Substanz oder Substanzen enthalten, aus der oder aus denen auf die­ ser Fläche die Beschichtung gebildet wird.

Verfahren dieser Art werden zum Beispiel verwendet, um Oberflächenbeschichtungen herzustellen, welche die Farbe oder Färbung des Glases verändern und/oder wel­ che dem Glas gewisse andere erforderliche Eigenschaf­ ten in Bezug auf die einfallende Strahlung erteilen, wie beispielsweise ein Infrarotreflexionsvermögen.

Bei einigen dieser Verfahren wird die Substanz oder werden die Substanzen, aus der oder denen die benötigte Beschichtung hergestellt wird, in der flüssigen Phase, beispielsweise durch Aufspritzen oder Aufsprühen, zuge­ führt. In anderen Fällen wird die Substanz oder werden die Substanzen in der Dampfphase zugeführt.

Derartige Verfahren sind insbesondere nützlich, um Metalloxidbeschichtungen guter Qualität auf Glasbän­ dern herzustellen, während diese aus der Flachglas­ herstellungsanlage gefördert werden, beispielsweise aus einer Glasziehanlage oder aus einem Schwimmtank. Die Metalloxidbeschichtung kann dadurch hergestellt werden, daß das Glas mit einer Lösung einer Metall­ verbindung besprüht wird, aus der das Metalloxid in situ durch chemische Reaktion oder Zersetzung hergestellt wird, beispielsweise durch Pyrolyse beim Kontakt mit dem heißen Band. Ein spezielles Beispiel ist die Herstellung einer Zinnoxidbeschichtung, bei welcher eine Lösung eines Zinnchlorides mit oder ohne anderen Bestandteilen aufgesprüht wird. Alternativ kann die Metalloxidbeschichtung dadurch hergestellt werden, daß das heiße Band mit einem Strom einer ver­ dampften Metallverbindung, beispielsweise einer ver­ dampften Zinnverbindung, in Kontakt gebracht wird, mit einem Sauerstoffstrom oder einem Strom eines Sau­ erstoff enthaltenden Gases, um eine Oxidationsreak­ tion auszulösen, wodurch die erforderliche Metalloxid­ beschichtung auf dem Band ausgebildet wird. Derartige Verfahren können jedoch auch verwendet werden, um Be­ schichtungen anderer Metallverbindungen herzustellen, beispielsweise eine Beschichtung eines Metallborides, Metallsulfides, Metallnitrides, Metallcarbides oder Metallarsenides durch Reaktion einer entsprechenden Metall- oder Organometallverbindung mit einer halo­ genierten Borverbindung, H₂S, NH₃, CH₄ oder einer Arsen enthaltenden Verbindung in Abwesenheit von Sauerstoff. Metallbeschichtungen können dadurch hergestellt werden, daß das Glasband in einer reduzierenden Atmosphäre oder wenigstens bei Abwesenheit von Sauerstoff mit ei­ nem Metallcarbonyl, beispielsweise Nickelcarbonyl, in Kontakt gebracht wird, welches sich unter der Ein­ wirkung der Wärme des heißen Bandes zersetzt.

Es ist nicht leicht, Beschichtungen herzustellen, wel­ che die hohen Qualitätsanforderungen erfüllen, die der Markt manchmal verlangt. Ein wesentliches Problem be­ steht in der Einstellung oder Steuerung der Dicke der Beschichtung, so daß diese gegebenen Standardwerten entspricht. Die Dicke der Beschichtung, die in irgend­ einem Bereich innerhalb der Fläche des Glasbandes her­ gestellt wird, unterliegt dem Einfluß verschiedener Faktoren. Diese umfassen nicht nur die Rate, mit der das fluide Beschichtungsmedium oder die fluiden Be­ schichtungsmedien der Beschichtungsstation zugeführt wird oder werden, sondern auch die Temperaturbedingun­ gen in dieser Station. Der Temperaturzustand des Gla­ ses in der Beschichtungsstation wird hauptsächlich durch die Temperatur bestimmt, auf die das Glas in der Flachglasherstellungsanlage erhitzt wird, welches wiederum von der Art der Anlage und den geforderten Spezifikationen für das Glasband abhängt.

Die Temperatur des Glases in der Beschichtungsstation kann sich im Verlauf der Zeit verändern und ferner von einem Teil des Bandes zu einem anderen. Derartige Tem­ peraturunterschiede können beispielsweise durch Änderun­ gen in der Banddicke und/oder durch Änderungen der Glas­ bandgeschwindigkeit hervorgerufen oder beeinflußt wer­ den oder durch den Einfluß von Konvektionstromzirkulatio­ nen oberhalb und um das Glasband herum. Glasbandtempe­ raturunterschiede im Verlauf der Zeit oder quer zum Band können bis zu einem gewissen Ausmaß kompensiert werden, und zwar dadurch, daß die Temperatur verändert oder eingestellt wird, mit dem das fluide Beschichtungs­ medium oder die fluiden Beschichtungsmedien der Be­ schichtungsstation zugeführt wird oder werden. Dies ist jedoch nicht immer vorteilhaft, und in manchen Fällen ist es nicht möglich, auf diese Weise die Beschichtungs­ dicke schnell genug oder in dem erforderlichen Ausmaß zu beeinflussen.

Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Beschichtungsver­ fahren zu schaffen, mit welchem die Temperatur des Glas­ bandes in einfacher Weise und derart beeinflußt wird, daß die Ausbildung einer Beschichtung von erforderlicher Dicke unterstützt wird.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung ei­ ner Metallbeschichtung oder Metallverbindungsbeschich­ tung auf einer Fläche eines frisch hergestell­ ten heißen Glasbandes während dessen Bewegung aus ei­ ner Flachglasherstellungsanlage heraus vorgesehen, wo­ bei diese Beschichtung dadurch hergestellt wird, daß diese Fläche in einer Beschichtungsstation mit einem fluiden Medium oder mit fluiden Medien in Kontakt ge­ bracht wird, welches oder welche eine Substanz oder Substanzen aufweist oder aufweisen, aus der oder denen das Beschichtungsmetall oder die Beschichtungsmetall­ verbindung auf der Fläche gebildet wird, und das er­ findungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß in Vorbereitung für die Beschichtung das Glas in einer thermischen Konditionierungsstation zwischen der Flachglasherstellungsanlage und der Beschichtungssta­ tion thermisch konditioniert wird, um Temperaturgra­ dienten quer zur zu beschichtenden Bandbreite auszu­ schalten oder zu vermindern.

Bei der zu beschichtenden Bandbreite kann es sich um die volle Breite des Bandes handeln oder um eine ge­ ringere Breite, beispielsweise um einen mittleren Ab­ schnitt des Bandes zwischen zwei Randstreifen, die un­ beschichtet bleiben.

Die Verminderung oder Ausschaltung von Temperaturgra­ dienten quer zum Glasband in der thermischen Konditio­ nierungsstation hat die indirekte Wirkung, daß Änderun­ gen der Beschichtungsdicke quer zum Band vermindert oder ausgeschaltet werden.

Die Temperatur des Glasbandes variiert üblicherweise quer über die Bandbreite hinweg. Die seitlichen Rand­ bereiche des Bandes kühlen sich schneller ab als der mittlere Teil der Bandbreite mit der Folge, daß die Dicke der Beschichtung, die in der Beschichtungssta­ tion ausgebildet wird, von den Seitenrändern des Ban­ des zur Längsmittellinie hin zunimmt oder abnimmt, und zwar in Abhängigkeit von der Art der verwendeten Beschichtungszusammensetzung oder -zusammensetzungen. Bei einigen Ausführungsformen der Erfindung ist die thermische Konditionierung, der das Band unterzogen wird, derart, daß der Mittelabschnitt der Bandbreite auf die Temperatur der seitlichen Randbereiche der zu beschichtenden Breite abgekühlt oder zu dieser Tempera­ tur hin gekühlt wird. Alternativ kann Strahlungswärme aus diesem Mittelbereich auf die Seitenabschnitte zurückreflektiert werden, um die Wärmeverluste in die­ sen Seiten- oder Kantenbereichen zu vermindern.

Es ist jedoch bevorzugt, daß die Konditionierungssta­ tion als eine Heizstation ausgebildet ist, die derart eingestellt oder gesteuert wird, daß eine oder mehrere Abschnitte der Bandbreite selektiv oder verschieden erhitzt wird oder werden. Dies hat den Vorteil, daß ein größerer Spielraum bei der Wahl des Ortes für die Beschichtungs- und thermische Konditionierungsstation vorliegt, so daß, wenn eine höhere Bandtemperatur für die ins Auge gefaßte Beschichtung erforderlich ist, diese Stationen nicht unnötig nachteilig dicht bei der Bandherstellungsanlage selbst angeordnet werden müssen.

Bei der Durchführung der Erfindung kann die Wärmezufüh­ rungsverteilung an der Heizstation derart sein, daß jeder Abschnitt der zu beschichtenden Bandbreite bei der Ankunft an der Beschichtungsstation einen Tempera­ turzustand aufweist, der für die Ausbildung einer Be­ schichtung von erforderlicher Dicke unter den Bedingun­ gen, die an der Beschichtungsstation herrschen, geeig­ net ist. Die Heizung ergibt eine praktische Einstell- oder Steuermöglichkeit, mit der die Dicke der Beschich­ tung, die auf dem Glasband erzeugt wird, falls erfor­ derlich, über die gesamte Quererstreckung der Beschich­ tung gesteuert oder eingestellt werden kann. Die Tem­ peratursteuerung ist durchführbar, ohne daß die Bedin­ gungen beeinträchtigt oder betroffen werden, unter denen das Glasband hergestellt wird. Das erfindungs­ gemäße Verfahren kann beispielsweise bei der sogenann­ ten Float- oder Schwimmglasherstellung verwendet werden und bei der Tafelglasherstellung, bei der eine Libbey- Owens-Ziehanlage verwendet wird.

Bei einigen erfindungsgemäßen Verfahren wird die Wärme in der Heizstation derart zugeführt, daß lediglich die Randabschnitte der zu beschichtenden Bandbreite erhitzt oder beheizt werden. Dadurch wird das Glasband auf eine gleichförmige oder gleichförmigere Temperatur quer zur Bandbreite in Vorbereitung zur Beschichtung gebracht, wobei die Beschichtungsdicke im Mittel­ abschnitt der Bandbreite nicht beeinflußt oder beein­ trächtigt wird.

Bei anderen erfindungsgemäßen Verfahren wird Wärme in der Heizstation derart zugeführt, daß die gesamte Bandbreite, die beschichtet werden soll, erhitzt wird, wobei jedoch das Ausmaß der Erwärmung oder Erhitzung sich quer zum Band verändert. Bei derartigen Verfahren wird durch die Erhitzung sowohl eine Veränderung der Beschichtungsdicke quer zum Band ausgeschaltet oder vermindert, als auch die mittlere Dicke der Beschich­ tung verändert.

In vorteilhafter Weise kann Wärme dem Glas in der Heiz­ station vollständig oder hauptsächlich über einen Strahlungsheizer oder über mehrere Strahlungsheizer zugeführt werden. Beispielsweise kann das Glas in der Heizstation durch Strahlungsheizer erhitzt werden, die eine Schwarztemperatur über 1000°C aufweisen. Vorzugs­ weise wird ein gasbeheizter Strahlungsheizer oder wer­ den mehrere gasbeheizte Strahlungsheizer verwendet. Es können jedoch auch elektrische Widerstands-Strahlungs­ heizer verwendet werden. Alternativ können mit einem Brennstoff gespeiste Brenner verwendet werden. Wärmereflektoren können vorgesehen sein, um die Strahlungswärme zu den Glasbändern hin zu richten.

Bei einigen Ausführungsformen der Erfindung wird Wärme dem Glas in der Heizstation vollständig oder haupt­ sächlich dadurch zugeführt, daß vorerhitztes Gas aus einer äußeren Quelle in den umgebenden Raum oberhalb des Glasbandes eingeführt wird. Diese Art der Heizung bringt den Vorteil mit sich, daß es nicht mehr erfor­ derlich ist, Heizer in der Nähe der Glasbandbewegungs­ bahn vorzusehen und zu warten. Das vorerhitzte Gas kann in den umgebenden Raum oberhalb des Glasbandes aus verschiedenen Öffnungen oder aus verschiedenen Reihen von Öffnungen zugeführt werden, welche über verschie­ denen Abschnitten des zu heizenden Bandes angeordnet sind.

Eine Kombination verschiedener Heizarten kann verwendet werden, um das Glasband in der Heizstation zu erhitzen. Beispielsweise können Strahlungsheizer in Verbindung mit der Einspeisung von vorerhitztem Gas in den Umge­ bungsraum oberhalb des Glasbandes verwendet werden.

Vorzugsweise ist eine querverlaufende Abschirmwand oberhalb der Glasbandbewegungsbahn zwischen der Be­ schichtungsstation und der thermischen Konditionie­ rungsstation angeordnet. Eine derartige Abschirmwand dient als stromab gelegene Grenzwand für die ther­ mische Konditionierungsstation. Die stromab gerichtete Richtung ist die Bewegungsrichtung des Glasbandes. Dies erleichtert das Erreichen einer vorbestimmten selektiven oder unterschiedlichen thermischen Kon­ ditionierung des Glasbandes in der thermischen Kon­ ditionierungsstation.

Es ist üblich, daß die Beschichtungsstation in einem Tunnel angeordnet ist, durch den hindurch sich das Glasband, aus der Flachglasherstellungsanlage kommend, bewegt. Dieser Tunnel kann beispielsweise der Entspan­ nungsofen sein, der üblicherweise in vielen Flachglas­ herstellungsanlagen verwendet wird. Die querverlaufende Abschirmwand kann sich quer durch den oberen Teil des Tunnels zwischen dessen Seitenwänden erstrecken. Es ist bevorzugt, daß sich sowohl die Beschichtungsstation als auch die thermische Konditionierungsstation in die­ sem Tunnel befinden.

Die Erfindung schließt Verfahren ein, bei denen das Glasband in der thermischen Konditionierungsstation durch Wärme erhitzt wird, welche aus einer Kammer zu­ geführt wird, die oberhalb der Bewegungsbahn des Glas­ bandes angeordnet ist, wobei das Innere der Kammer ge­ genüber dem Glasband freiliegt und wobei diese Kammer stromauf und stromab gelegene Grenzwände aufweist, de­ ren untere Kanten im Abstand vom Band angeordnet sind. Diese Kammer, die im folgenden als Temperatursteuer- oder Einstellkammer bezeichnet werden soll, kann sehr leicht dadurch gebildet werden, daß querverlaufende Abschirmwandungen innerhalb eines Tunnels, wie oben beschrieben, derart angeordnet werden, daß sie als stromauf und stromab gelegene Grenzwände der Kammer dienen. Die Anordnung beider stromauf und stromab gelegener Grenzwände für die thermische Konditio­ nierungsstation erleichtert die Erhitzung von Ab­ schnitten oder Teilen des Glasbandes in einer erfor­ derlichen selektiven oder unterschiedlichen Weise als Vorbereitung zur Durchführung des Glases durch die Beschichtungsstation. Eine Trennwand oder mehrere Trennwände können vorgesehen sein, um die Tempe­ ratursteuerkammer in nebeneinanderliegende Abschnitte zu unterteilen, um ferner die selektive oder unter­ schiedliche thermische Konditionierung von Teilen der Bandbreite zu unterstützen.

Bei einigen Ausführungsformen der Erfindung erfolgt das Heizen des Glases in der thermischen Konditionie­ rungsstation vollständig oder hauptsächlich dadurch, daß vorerhitztes Gas aus einer äußeren Quelle in die Temperatursteuerkammer eingeführt wird.

Die Einspeisung von heißem Gas in eine Temperatursteu­ erkammer, wie im Vorstehenden beschrieben, bringt we­ sentliche Vorteile mit sich, wenn das Band in einem Tunnel beschichtet wird, der in geschlossener Verbin­ dung mit einer Flachglasherstellungsanlage steht, beispielsweise mit einer üblichen Libbey-Owens-Flach­ glasherstellungsanlage. Bei der Untersuchung der Gründe für Unregelmäßigkeiten und Fehler, die manchmal in Be­ schichtungen auftreten, die im Tunnel hergestellt wer­ den, wurde gefunden, daß natürliche durch Zug hervor­ gerufene Strömungen innerhalb des Tunnels die Ursache für diese Fehler sein können. Ströme heißen Gases aus der Glasherstellungsanlage verlaufen nach vorn durch den Tunnel oberhalb des Glasbandes, und ein kühler Gas­ rückstrom fließt unterhalb des Bandes zur Glasbandher­ stellungsanlage zurück. Derartige natürliche Zug- oder durch Zug hervorgerufene Strömungen unterliegen unvor­ herbestimmbaren und unvorhersehbaren Veränderungen unterschiedlicher Größe, und zwar in Abhängigkeit von der Gestaltung der Anlage. Es ist nicht möglich, Gas­ ströme längs des Tunnels durch die Beschichtungsstation hindurch zu verhindern, ohne eine sehr schädliche Ver­ teilung von Gasströmen und Temperaturgradienten inner­ halb des Tunnels als Folge eines partiellen Vakuum­ effektes hervorzurufen.

Bei einigen erfindungsgemäßen Verfahren wird das Glas­ band bevor es beschichtet wird, durch die Wirkung ei­ nes heißen Gases erhitzt, welches in die Temperatur­ steuerkammer eingeführt wird, und die Speiserate des heißen Gases in diese Kammer ist ausreichend groß, um eine kontinuierliche stromauf und stromab gerichtete Strömung des Gases aus der Kammer heraus durch die Schlitze zwischen dem Glasband und den stromauf und stromab gelegenen Grenzwänden der Kammer aufrechtzuer­ halten.

Die Aufrechterhaltung einer derartigen Ausströmung von heißem Gas aus einer Temperatursteuerkammer ist vorteilhaft, um die besten Temperatureinstell- oder Steuereffekte zu erzielen. Wenn die Beschichtung im Entspannungstunnel einer Flachglasziehanlage durchge­ führt wird, bildet die Ausströmung des Gases stromauf­ wärts bzw. entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Bandes eine Sperre für die natürlichen Zugströme aus der Ziehanlage heraus und verhindert, daß die Atmosphäre in der Beschichtungsstation durch die direkte Einwir­ kung derartiger natürlicher Zugströme beeinflußt bzw. beeinträchtigt wird. Die normale Strömung von Umweltgas aus der Ziehmaschine zur Beschichtungsstation wird durch eine Strömung eines heißen Gases aus der Temperatursteu­ erkammer heraus ersetzt. Das Abfangen dieser natürlichen durch Zug erzeugten Ströme bringt den weiteren Vorteil mit sich, daß die Ablagerung von Staub auf dem Glasband während seiner Bewegung weiter stromab durch den Tunnel hindurch ausgeschaltet oder vermindert wird.

Bei einigen Ausführungsformen der Erfindung wird das heiße Gas in die Temperatursteuerkammer in einer Rich­ tung eingeführt, welche nach unten zu dem stromauf gelegenen Gasaustrittsschlitz hin geneigt ist. Wenn dafür gesorgt wird, daß der stromauf gelegene Gasaus­ trittsschlitz nicht zu weit oder zu breit ist, bringt diese gerichtete Einspeisung des Gases in die Kammer den Vorteil mit sich, daß, wenn die anderen Bedingun­ gen gleich sind, eine geringere Zuspeisungsvolumenrate des heißen Gases in die Kammer ausreicht, um eine er­ forderliche Ausströmung des Gases aus der Kammer auf­ rechtzuerhalten.

Die Höhe des Ausströmschlitzes zwischen den stromauf und stromab gelegenen Grenzwänden der Temperatursteu­ erkammer und dem Glasband beeinflußt die Rate, mit der heißes Gas in die Kammer eingespeist werden muß, um eine stromauf gerichtete Gasausströmung aufrechtzuer­ halten.

Vorzugsweise ist die Höhe des stromauf gelegenen Gas­ ausströmschlitzes, d. h. der Abstand zwischen dem Glas­ band und der Bodenkante der stromauf gelegenen Grenz­ wand der Temperatursteuerkammer kleiner als 40 mm. Eingehende Untersuchungen haben gezeigt, daß sehr wichtige Vorteile dadurch erzielt werden können, daß die Breite des stromauf gelegenen Ausströmschlitzes unter 40 mm liegt. Ein sehr wichtiger Vorteil besteht darin, daß der Verbrauch an vorerhitztem Gas bei der Speisung der Temperatursteuerkammer innerhalb von Grenzen liegt, die unter gewöhnlichen Umständen ökono­ misch oder wirtschaftlich annehmbar sind. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Höhe des stromauf gelegenen Gasaustrittsschlitzes kleiner als 20 mm.

Die Höhe des stromab gelegenen Gasaustrittsschlitzes ist ebenso ein Faktor, welcher die minimale Volumen­ rate beeinflußt, mit der heißes Gas in die Temperatur­ steuerkammer eingeführt werden muß, um eine Gasaus­ strömung stromauf zur Ziehmaschine hin aufrechtzuerhal­ ten. Vorzugsweise ist die Höhe des stromab gelegenen Austrittsschlitzes ebenfalls kleiner als 40 mm. Bei Ver­ fahren, die bezüglich des Wirkungsgrades eines gegebe­ nen Verbrauches an heißem Gas zur Ausschaltung schädli­ cher Ströme in der Beschichtungsstation die größte Wirksamkeit hatten, sind solche, bei denen die strom­ auf und stromab gelegenen Austrittsschlitze eine Höhe hatten, die kleiner war als 20 mm.

Wenn das Glas in einer Beschichtungsstation beschich­ tet wird, die sich in einem Tunnel befindet, in dem das Glasband sich von der Flachglasherstellungsanlage fortbewegt, ist es vorteilhaft, wenigstens eine Quer­ wand im Tunnel unterhalb der Bewegungsbahn des Glas­ bandes und in der Nähe des Eintrittsendes des Tunnels vorzusehen. Eine solche Bodenwand kann die Stärke einer relativ kühlen Gasrückströmung, die entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Bandes verläuft, und zwar unter­ halb des Glasbandes, begrenzen, wobei diese Strömung zur Flachglasherstellungsanlage hin verläuft. Dadurch wird ferner die Gefahr einer Staubablagerung auf dem Glasband vermindert. Es wurde gefunden, daß die Volu­ menrate, mit der heißes Gas in eine Temperatursteuer­ kammer eingeführt werden muß, um den schädlichen Kon­ vektionsströmen in der Beschichtungskammer entgegenzu­ wirken, geringer ist, wenn eine derartige Bodenab­ schirmwand vorgesehen ist. Vorzugsweise befindet sich die Bodenabschirmwand an einer Stelle unterhalb einer Temperatursteuerkammer. Diesen schädlichen Konvektions­ strömen kann noch leichter entgegengewirkt werden, wenn zwei derartige Bodenabschirmwände im Abstand voneinan­ der längs der Bewegungsbahn der rückströmenden Gase in der Nähe des Eintritts zum Tunnel angeordnet sind. Im allgemeinen ist es sehr vorteilhaft, wenn die beiden Bodenabschirmwände in Bereichen unterhalb der stromauf und stromab gelegenen Grenzwände der Temperatursteuer­ kammer angeordnet sind.

Die Erfindung schließt Verfahren ein, bei denen das Konditionieren des Glasbandes in der thermischen Kondi­ tionierungsstation automatisch in Abhängigkeit von Signalen gesteuert wird, die von einer Vorrichtung ab­ gegeben werden, welche die Dickenwerte der Beschich­ tung auf dem Glasband in einer Detektorstation fest­ stellt, welche stromab von der Beschichtungsstation angeordnet ist. Beispielsweise wird die Beschichtungs­ dicke dadurch festgestellt, daß die Laserstrahlreflexi­ onseigenschaften der Beschichtung ermittelt werden. Alternative zur Verfügung stehende Methoden zur Bestim­ mung der Beschichtungsdicken sind beispielsweise die­ jenigen, welche die Rückdiffusion von β-Strahlen messen oder welche die Reflexion oder die Durchläs­ sigkeit von Lichtstrahlen mittels eines Spektrofoto­ meters messen. Ferner können Methoden verwendet wer­ den, bei denen ein Röntgenstrahlenfluoreszenzdetektor verwendet wird, und es können interferometrische Meßmethoden oder Abtastmikroskoptechniken verwendet werden.

Die Beschichtung kann aus einer Beschichtungsausgangs­ materialverbindung oder -Zusammensetzung hergestellt werden, die in Lösung auf das Glasband gesprüht oder gespritzt wird. Die Tröpfchen der Lösung können in einem Strom oder in Strömen abgegeben werden, dessen Aufschlagzone oder deren kombinierte Aufschlagzonen auf dem Band die gesamte Breite der zu beschichtenden Substratsfläche bedeckt oder bedecken. In diesem Fall kann die Tröpfchenstromquelle oder können die Tröpfchen­ stromquellen stationär sein. Alternativ kann ein Tröpf­ chenstrom oder können mehrere Tröpfchenströme von ei­ ner Sprühvorrichtung oder von mehreren Sprühvorrichtun­ gen abgegeben werden, wobei diese Vorrichtung oder diese Vorrichtungen wiederholt hin und her quer zur Glasband­ bewegungsbahn bewegt wird oder werden, so daß der Strom oder die Ströme die volle Breite der Substratfläche, die beschichtet werden soll, überstreicht oder über­ streichen.

Bei einer sehr vorteilhaften Ausführungsform der Er­ findung wird die Beschichtung aus einer Beschichtungs­ ausgangsmaterialverbindung oder -zusammensetzung her­ gestellt, welche in Lösung auf das Glasband gespritzt wird. Die Sprühtröpfchen bilden wenigstens einen Strom, der nach unten zum Band hin in dessen Bewegungsrichtung oder in entgegengesetzter Richtung geneigt ist. Die­ ses Verfahren unterstützt die stabilen Bedingungen im Auftreffbereich oder in den Auftreffbereichen des Tröpfchenstromes oder der Tröpfchenströme auf das Glas­ band.

Die Erfindung umfaßt ein Beschichtungsverfahren, bei welchem wenigstens ein Strahl eines vorerhitzten Gases in der gleichen Richtung von einer Öffnung oder von Öffnungen abgegeben wird, und dieser Gasstrahl oder diese Gasstrahlen beeinflussen die Temperatur der ab­ gesprühten Tröpfchen auf ihrem Weg zum Glasband hin. Die Verwendung eines vorerhitzten Gasstrahles oder mehrerer vorerhitzter Gasstrahlen auf diese Weise hat ferner die Wirkung, daß hierdurch die Beschichtungs­ dicke weiter beeinflußt wird. Demzufolge kann diese Dicke schneller und über einen größeren Bereich einge­ stellt werden, wenn ein derartiger Strahl oder derarti­ ge Strahlen in Kombination mit der Aufheizung des Glas­ bandes in der Heizstation gemäß der Erfindung verwendet werden.

Ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein Tröpfchenstrom oder mehrere Tröpfchenströme verwendet werden, wobei diese nach unten geneigt sind und wobei ein Strahl oder mehrere Strahlen eines vorerhitzten Gases verwendet wird oder werden, um die Temperatur der Tröpfchen auf ihrem Weg zu dem Substrat zu beeinflussen, welches be­ schichtet wird, ist in der deutschen Patentanmeldung DE-OS 31 03 234 beschrieben.

Wenn ein flüssiges Medium versprüht wird, ist der Sprüh­ strahl vorzugsweise nach unten in Bewegungsrichtung des Glasbandes oder entgegengesetzt dazu derart geneigt, daß der eingeschlossene Winkel zwischen der Achse des Tröpf­ chenstromes und dem Glasband im Bereich zwischen 20° und 60° liegt und insbesondere im Bereich zwischen 25° bis 35°. Dieses Merkmal erleichtert die Ausbildung von Beschichtungen mit guter optischer Qualität. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, sollten alle Teile des Strahles auf das Band unter einer wesentlichen Neigung gegenüber der Senkrechten auftreten. Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung weist der Sprüh­ strahl einen parallelen Tröpfchenstrom auf, oder einen derartigen, der von seiner Quelle oder Austrittsstelle aus unter einem Winkel von nicht mehr als 30° diver­ giert, beispielsweise unter einem Winkel von etwa 20°.

Untersuchungen haben gezeigt, daß gleichförmige Be­ schichtungen leichter hergestellt werden können, wenn bestimmte Bedingungen bezüglich des Abstandes zwischen dem Glasband und der Austrittsstelle des Sprühstrahles beachtet werden. Vorzugsweise würde dieser Abstand, gemessen senkrecht zum Band, im Bereich zwischen 15 bis 35 cm liegen. Es wurde gefunden, daß dies der ge­ eignetste Bereich ist, insbesondere wenn man die bevor­ zugten Neigungs- und Divergenzbereiche für den Sprüh­ strahl beachtet, die im Vorstehenden dargelegt wurden.

Wenn eine Sprüh- oder Spritzbeschichtungstechnik ver­ wendet wird, ist es vorteilhaft, die Beschichtung durchzuführen, während Saugkräfte in Abzugsleitungs­ systemen erzeugt werden, deren Eingänge stromab vom Tröpfchenstrom oder von den Tröpfchenströmen ange­ ordnet sind. Durch diese Saugkräfte werden Gase, wel­ che sich in der Umgebung des Tröpfchenstromes oder der Tröpfchenströme befinden, kontinuierlich zu einer Richtung stromabwärts vom Tröpfchenstrom bzw. von den Tröpfchenströmen fort in diese Absaugleitung abgezogen. Die Saugkräfte werden selbstverständlich derart ein­ gestellt, daß diese nicht die Sprühstrahlen unter­ brechen oder sie unstabil machen. Ein derartiges Ver­ fahren kombiniert die Merkmale der vorliegenden Er­ findung mit jenen, die in der GB-PS 15 23 991 beschrie­ ben werden.

Das Abzugsleitungssystem kann wenigstens einen Abzugs­ kanal aufweisen, der einen Eintritt aufweist, welcher sich quer über die Bewegungsbahn des Glasbandes über die Breite, d. h. über die Querabmessung der Band­ fläche hinweg erstreckt, die beschichtet werden soll. Dieser Eintritt kann die Form eines einzelnen Schlitzes haben oder kann eine Reihe von Einlaßöffnungen aufwei­ sen, die quer über die Bewegungsbahn des Glasbandes hinweg verteilt sind.

Vorzugsweise weist das Abzugssystem wenigstens einen Abzugskanal auf, der eine mechanische Trennwand bil­ det oder mit einer solchen verbunden ist, die so an­ geordnet ist, daß verhindert wird, daß Gase über die­ sen Kanal hinweg zu den Austrittsgasströmen hinströ­ men können und mit diesen in Kontakt gelangen können, wobei es sich bei diesen Austrittsgasströmen um Strö­ me handelt, die von der Wirkungszone der Tröpfchenströme zum Abzugssystem hin strömen. Dieses spezielle Merkmal kennzeichnet ein Beschichtungsverfahren, welches in der deutschen Patentanmeldung DE-OS 31 03 233 beschrie­ ben ist.

Bei einem besonders bevorzugten Verfahren der Erfin­ dung ist ein derartiger Abzugskanal an zwei oder mehr Stellen im Abstand voneinander und hintereinander in Bewegungsrichtung des Glasbandes vorgesehen, und die mechanische Sperrwand ist in Bewegungsrichtung des Bandes am letzten Abzugskanal vorgesehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann verwendet werden, um verschiedene Oxidbeschichtungen dadurch herzustel­ len, daß eine flüssige Zusammensetzung verwendet wird, die ein Metallsalz enthält. Die vorteilhaften Ver­ fahren gemäß der Erfindung schließen Verfahren ein, bei denen das abgesprühte Material eine Lösung eines Metallchlorids ist, aus dem eine Metalloxidbeschich­ tung auf dem Glasband gebildet wird. Bei einigen die­ ser Verfahren ist diese Lösung eine Zinnchloridlösung, d. h. ein wäßriges oder nichtwäßriges Medium, wel­ ches Zinn-(IV)-chlorid und ein Dotiermittel enthält, beispielsweise eine Substanz, die Antimonionen, Arsen­ ionen oder Fluorionen abgibt. Das Metallsalz kann zu­ sammen mit einem Reduktionsmittel verwendet werden, beispielsweise Phenylhydrazin, Formaldehyd, Alkohole und nichtkohlenstoffhaltige Reduktionsmittel, beispielsweise Hydroxylamin und Wasserstoff. Andere Zinnsalze konnen anstelle von oder zusätzlich zu Zinn- (II)-chlorid verwendet werden, beispielsweise Zinndibutyldiacetat, Zinn-(II)-oxalat, Zinn-(II)- bromid und -nitrat. Beispiele anderer Metalloxidbe­ schichtungen, die in ähnlicher Weise hergestellt wer­ den können, umfassen Oxide von Cadmium, Magnesium und Wolfram. Zur Herstellung derartiger Beschichtungen kann die Beschichtungszusammensetzung in gleicher Wei­ se dadurch hergestellt werden, daß eine wäßrige oder organische Lösung bei einer Verbindung des Metalls und eines Reduktionsmittels hergestellt wird. Als wei­ teres Beispiel kann die Erfindung verwendet werden, um Beschichtungen durch Pyrolyse von organometallischen Verbindungen herzustellen, beispielsweise eines Metall­ acetylacetonats, welches in Tropfenform der zu be­ schichtenden Substratsfläche zugeführt wird. Es liegt im Rahmen der Erfindung, eine Zusammensetzung zuzu­ führen, die Salze unterschiedlicher Metalle enthält, um eine Metallbeschichtung herzustellen, die ein Ge­ misch verschiedener Metalloxide enthält.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren kann ebenfalls verwen­ det werden, um Beschichtungen dadurch herzustellen, daß das erhitzte Glasband mit einem gasförmigen Medium in Kontakt gebracht wird. Das gasförmige Medium kann eine oder mehrere Substanzen in der Gasphase enthalten, die eine chemische Reaktion durchlaufen oder die zer­ setzt werden, um die erforderliche Metallbeschichtung oder Metallverbindungsbeschichtung auf dem Glas herzu­ stellen. Metalloxidbeschichtungen können beispielsweise dadurch hergestellt werden, daß das heiße Glasband mit einem Sauerstoffstrom oder einem sauerstoffenthaltenden Gasstrom und einem getrennten Strom einer verdampften Metallverbindung in Kontakt gebracht wird, wobei der Sauerstoff reagiert, um die Metalloxidbeschichtung her­ zustellen. Verschiedene Metalloxidbeschichtungen können auf diese Weise ausgebildet werden. Beispielsweise kann eine Zinnoxidbeschichtung aus einer verdampften Zinn­ verbindung mit einem Strom eines sauerstoffhaltigen Gases hergestellt werden und eine Titandioxidbeschich­ tung kann hergestellt werden, wenn man Ströme von Titan­ tetrachlorid und Sauerstoff verwendet. Die verdampfte Metallverbindung wird üblicherweise in einem Inertgas, beispielsweise Stickstoff, verdünnt, und der Dampf­ strom kann zusätzliche Bestandteile enthalten, um die Eigenschaften der Beschichtung zu verändern. Beschich­ tungen anderer Metallverbindungen können in gleicher Weise aus der Dampfphase hergestellt werden, bei­ spielsweise eine Beschichtung aus Metallborid, Metall­ sulfid, Metallnitrid, Metallcarbid oder Metallarse­ nid, wobei man eine entsprechende metallische oder organometallische Verbindung mit einer halogenierten Vorverbindung oder mit H₂S, NH₃, CH₄ oder einer arsenhaltigen Verbindung in Abwesenheit von Sauerstoff reagieren läßt. Es können ebenfalls Metallbeschichtungen hergestellt werden. Beispielsweise kann eine Nickel­ beschichtung durch eine Zersetzung von Nickelcarbonyl unter der Einwirkung von Wärme hergestellt werden, wobei die Wärme durch das heiße Glasband zugeführt wird, und zwar in einer Reduktionsatmosphäre oder we­ nigstens in Abwesenheit von Sauerstoff.

Wenn eine Beschichtung aus der Gasphase gebildet wird, ist es vorteilhaft, das gasförmige Medium längs des Glasbandes als eine im wesentlichen turbulenzfreie Schicht strömen zu lassen, wie es in der GB-PS 15 24 326 beschrieben wird.

Die Erfindung umfaßt eine Vorrichtung, die verwendet werden kann, um ein frisch gebildetes heißes Glasband zu beschichten, während sich dieses von einer Flachglasherstellungsanlage fortbewegt. Diese Vorrich­ tung weist Einrichtungen auf, um ein fluides Beschich­ tungsmedium oder fluide Beschichtungsmedien in Kontakt mit dem Glas an einer Beschichtungsstation zu bringen. Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß Einrich­ tungen vorgesehen sind, mit denen die Temperatur eines Abschnittes oder mehrerer Abschnitte der Bandbreite selektiv oder unterschiedlich in einer thermischen Konditionierungsstation konditioniert werden können, die zwischen der Flachglasherstellungsanlage und der Beschichtungsstation angeordnet ist, um Temperatur­ gradienten quer über die zu beschichtende Bandbreite auszuschalten oder zu vermindern.

Die Vorteile dieser Vorrichtung und der Weiterbildun­ gen dieser Vorrichtung, die noch beschrieben werden sollen, ergeben sich aus den vorstehenden Ausführungen, welche das Beschichtungsverfahren und bevorzugte Aus­ führungsbeispiele dieses Verfahrens betreffen.

Die thermische Konditionierungsstation ist vorzugs­ weise als Heizstation ausgebildet, welche Heizeinrich­ tungen aufweist.

Bei einigen Ausführungsformen der Erfindung sind die Heizeinrichtungen derart angeordnet und ausgebildet, daß lediglich gegenüberliegende Randabschnitte der zu beschichtenden Bandbreite erhitzt werden. Bei anderen Ausführungsformen sind die Heizeinrichtungen derart an­ geordnet und ausgebildet, daß die gesamte zu beschich­ tende Bandbreite erhitzt wird, jedoch in einem Ausmaß, welches sich quer zum Band verändert.

Vorzugsweise weist die Vorrichtung eine Regel- oder Steuereinrichtung auf, mit der die Wärmezufuhrvertei­ lung quer über die Glasbandbewegungsbahn in der Heiz­ station verändert werden kann.

Bei einigen erfindungsgemäßen Vorrichtungen weisen die Heizeinrichtungen einen Strahlungsheizer oder mehrere Strahlungsheizer auf. Diese Strahlungsheizer sind gas­ beheizte Heizer, jedoch können auch elektrische Wider­ standsstrahler verwendet werden. Der Strahler oder die Strahler können mit einem oder mehreren Wärmereflektoren verbunden sein, welche die Wärme zum Glasband hin lenken.

Die Erfindung umfaßt eine Vorrichtung der oben beschriebenen Art, bei der die Heizeinrichtungen derart ausgebildet sind, daß das Glas ganz oder teilweise dadurch erhitzt wird, daß vorerhitztes Gas aus einer äußeren Quelle in den Umgebungsraum oberhalb des Glasbandes an der Heizstation geführt wird. Vorzugsweise weisen diese Einrichtungen Leitungen oder Kanäle auf, die Gasaustrittsöffnungen über wenigstens bestimmten Abschnitten der Glasbandbewegungsbahn durch die Heizstation hindurch haben. Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen sind die Heizeinrichtungen derart angeordnet und ausgebildet, daß Gasströme mit verschiedenen Temperaturen verschiedenen Austrittsöffnungen zugeführt werden können.

Bei einigen erfindungsgemäßen Vorrichtungen ist eine querverlaufende Abschirmwandung über der Glasbandbewegungsbahn zwischen der thermischen Konditionie­ rungsstation und der Beschichtungsstation vorgesehen.

Vorzugsweise ist die Beschichtungsstation in einem Tunnel angeordnet, in dem sich das Glasband von der Flachglasherstellungsanlage fortbewegt. Es ist bevorzugt, daß sowohl die thermische Konditionierungssta­ tion und die Beschichtungsstation in einem derartigen Tunnel angeordnet sind. Eine Schirmwand oder mehrere Schirmwände können unterhalb der Bewegungsbahn des Glasbandes durch den Tunnel in der Nähe des Tunneleintritts vorgesehen sein, um die Größe der zurück­ strömenden Konvektionsströme durch den Tunnel zu be­ schränken.

Die Erfindung umfaßt eine Vorrichtung der oben be­ schriebenen Art, bei der die Heizeinrichtungen derart angeordnet und ausgebildet sind, daß Wärme dem Glas­ band aus einer Kammer heraus, die im folgenden als Temperatursteuerkammer bezeichnet werden soll, zuge­ führt wird, welche oberhalb der Glasbandbewegungsbahn angeordnet ist und deren Innenraum gegenüber dieser Bewegungsbahn freiliegt, wobei diese Kammer stromab und stromauf gelegene Grenzwandungen aufweist, deren untere Grenzen im Abstand von der Glasbandbewegungs­ bahn angeordnet sind.

Vorzugsweise kann eine Trennwand oder können mehrere Trennwände innerhalb dieser Temperatursteuerkammer vorgesehen sein, wodurch die Kammer in nebeneinander liegende Abschnitte unterteilt ist, und zwar derart, daß diese Trennwand oder diese Trennwände dazu dienen, die Wirkung der Heizeinrichtungen auf spezielle Ab­ schnitte der zu beschichtenden Bandbreite zu konzen­ trieren.

Bei einigen erfindungsgemäßen Vorrichtungen weisen die Heizeinrichtungen Gasauslaßleitungen auf, die derart angeordnet und ausgebildet sind, daß das vorerhitzte Gas in die Temperatursteuerkammer von einer äußeren Quelle abgegeben wird. Vorzugsweise ist dieses Gasab­ gabeleitungs- oder -kanalsystem derart ausgebildet und angeordnet, daß das vorerhitzte Gas in die Temperatur­ steuerkammer in einer Richtung abgegeben wird, die nach unten zu dem Schlitz zwischen der stromauf gelegenen Grenzwandung dieser Kammer und der Bewegungsbahn des Glasbandes hin gerichtet ist.

Vorzugsweise hat die untere Kante der stromauf und stromab gelegenen Grenzwand der Temperatursteuerkam­ mer einen Abstand von der Bewegungsbahn des Glas­ bandes, der kleiner ist als 40 mm.

Die Vorrichtung weist vorzugsweise Einrichtungen auf, mit denen die Dicke der Beschichtung auf dem sich be­ wegenden Glasband bestimmt wird und die Signale abge­ ben, die automatisch die Wärmezuführung zum Glas in der Heizstation steuern. Die Detektoren können bei­ spielsweise die Dicke der Beschichtung dadurch bestim­ men, daß deren Laserstrahlreflexionsvermögen bestimmt wird.

Eine erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung kann verwendet werden, um ein kontinuierliches Band eines Schwimmglases oder eines gezogenen Glases zu beschich­ ten.

Die Einrichtungen, mit denen ein fluides Medium in Kontakt mit dem Glas an der Beschichtungsstation ge­ bracht werden, können eine Sprühvorrichtung oder mehre­ re Sprühvorrichtungen aufweisen. Eine derartige Vorrich­ tung oder derartige Vorrichtungen können derart ange­ trieben werden, daß sie wiederholt in hin- und hergehen­ der Weise die Glasbandbewegungsbahn überqueren. Vor­ zugsweise ist die Sprühvorrichtung oder sind die Sprüh­ vorrichtungen derart angeordnet und ausgebildet, daß das Material nach unten geneigt zu der Bandbewegungs­ bahn hin abgesprüht wird, und zwar in der Richtung, in der sich das Band durch den Entspannungsofen bewegt oder in entgegengesetzter Richtung. Die Einrichtungen, mit denen ein fluides Medium in Kontakt mit dem Glas an der Beschichtungsstation gebracht werden, können alternativ Anordnungen aufweisen, mit denen dieses Medium in der Gasphase abgegeben werden kann.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen in der fol­ genden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1 und 2 Schnittansichten eines Abschnittes einer Flachglasherstellungsanlage, die eine erfin­ dungsgemäße Beschichtungseinrichtung aufweist.

Fig. 1 zeigt einen Teil eines Tunnels 1, der im dar­ gestellten Ausführungsbeispiel ein Entspannungsofen ist und der eine hitzebeständige Decke 2 und einen hitzebeständigen Boden 3 aufweist, und längs dieses Tunnels bewegt sich ein Band 4, welches aus Schwimm- oder Floatglas besteht, von einem Schwimm- oder Floattank, der nicht dargestellt ist, in Richtung des Pfeiles. Das Glasband wird im Ofen von Rollen 6 getragen.

An der Beschichtungsstation innerhalb des Entspan­ nungsofens wird eine Spritzpistole quer über die Bandbewegungsbahn hin und her bewegt. Die Spritz­ pistole wird mit einer Beschichtungslösung und mit Druckluft über Leitungen 8 gespeist und wird von einem Schlitten 9 getragen, der sich über eine Lauf­ bahn bewegt, die durch Schienen 10 gebildet werden, welche in der Deckenwand des Ofens montiert sind. Der Schlitten wird zusammen mit der Spritzpistole durch einen nicht dargestellten Mechanismus über eine Strecke und mit einer derartigen Geschwindigkeit hin und her bewegt, daß eine kontinuierliche Be­ schichtung über die volle Breite des Glasbandes aus­ gebildet wird, wenn sich diese durch den Entspannungs­ ofen hindurch bewegt.

Stromauf von der Beschichtungsstation ist eine Tempe­ ratursteuer- oder -einstellkammer 11 angeordnet. Die Kammer wird innerhalb des Ofens dadurch gebildet, daß im Abstand voneinander angeordnete hitzebeständige Wände 12 und 13 vorgesehen sind, die sich quer durch den Ofen oberhalb der Bewegungsbahn des Glasbandes er­ strecken. Diese Wände bilden stromauf und stromabge­ legene Begrenzungswände dieser Kammer. Die unteren Kanten dieser Wände sind im Abstand gegenüber der Band­ bewegungsbahn angeordnet. Innerhalb der Kammer befin­ den sich gasbeheizte Strahlungsheizer 14 und 15, die in zwei Reihen angeordnet sind und die sich quer über die Bandbewegungsbahn erstrecken. Wärmestrahlungsreflektoren 16 sind diesen Heizern zugeordnet, um Strahlungs­ energie nach unten auf das Glasband zu reflektieren. Es sind Steuereinrichtungen vorgesehen, mit denen die Brennstoffzuspeisung zu verschiedenen Heizern in jeder Reihe unabhängig verändert werden kann, so daß das Glasband in einem Ausmaß erhitzt werden kann, welches sich über die Bandbreite hinweg verändert. Diese Brenn­ stoffsteuerungen arbeiten in Abhängigkeit von Signalen von einem Beschichtungsdickenmesser, der die Laser­ strahlreflexionseigenschaft der Beschichtung an ver­ schiedene Stellen quer zum Band in einer Fühlstation feststellt, die weiter stromab angeordnet ist.

Wenn das Glasband in den Entspannungsofen eintritt, ist dessen Temperatur in der Nähe der Seitenkanten nie­ driger als in der Mitte. In diesen Fällen wird die Brennstoffzufuhr zu den beiden Heizerreihen 14 und 15 derart gesteuert, daß Wärme lediglich oder hauptsäch­ lich zu den Randabschnitten des Glasbandes abgestrahlt wird. Die Verschiedenheit der Temperaturen zwischen den Randbereichen und dem Mittelabschnitt des Bandes kann dadurch ausgeschaltet oder ganz erheblich herab­ gesetzt werden.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Vorrichtung da­ durch abzuändern, daß Heizer lediglich über gegen­ überliegenden Randabschnitten der Bewegungsbahn des Glasbandes angeordnet werden und/oder dadurch, daß elektrische Widerstandsheizer anstelle von gasbeheiz­ ten Heizern verwendet werden.

In einigen Anlagen kann der Temperaturunterschied zwischen den Rändern und dem Mittelabschnitt des Glas­ bandes groß sein, beispielsweise im Bereich zwischen 20°C bis 30°C liegen. Falls die Erhitzung des Bandes, wenn es unter der Temperatursteuerkammer 11 sich hindurchbewegt, nicht in ausreichender Weise die Tem­ peraturgradienten quer zum Band vermindert, können restliche Temperaturgradienten vollständig oder teil­ weise dadurch kompensiert werden, daß die Temperatur des Beschichtungslösungssprühstrahles verändert wird, und zwar derart, daß sich diese Temperatur während jeder Querbewegung des Sprühstrahles über die Bewegungs­ bahn des Glasbandes verändert. Für diesen Zweck kann eine Leitung 17 vorgesehen sein, die gestrichelt darge­ stellt ist, und diese Leitung weist Abgabeöffnungen auf, die quer zu dem Ofen hinter der Hin- und Her­ bewegungsbahn des Strahles angeordnet sind, und Strahlen eines vorerhitzten Gases können von diesen Öffnungen zum Sprühstrahl hin abgegeben werden, wie es durch den Pfeil 18 veranschaulicht ist. Die Gasstrahlen beein­ flussen die Temperatur der Tröpfchen, auf welche diese auftreffen und demzufolge die Dicke der Beschich­ tung, die auf dem Glasband aus diesen Tröpfchen aus­ gebildet wird. Um restliche Temperaturgradienten quer zum Glasband zu kompensieren, wie es oben dargelegt wurde, sollten die Gasstrahlen, die aus der Leitung 17 abgegeben werden, im allgemeinen auf die abgesprühten Tröpfchen lediglich oder hauptsächlich während der Be­ wegung des Sprühstrahles über den Mittelabschnitt der Bandbreite oder über die Randabschnitte des Bandes einwirken.

Die Temperatur der Gasstrahlen kann beispielsweise derart sein, daß eine Verdampfung von Lösungsmitteln von oder hauptsächlich von den Tröpfchen unterstützt wird, die sich zu den Randabschnitten des Bandes be­ wegen, um die Ausbildung einer dickeren Beschichtung in solchen Bandabschnitten zu unterstützen. Es sei jedoch bemerkt, daß in einigen Fällen, und zwar in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Beschichtungs­ ausgangsmaterials, die Erhitzung der Tröpfchen, anstatt die Beschichtungsdicke zu erhöhen, diese vermindern kann.

Durch eine Einwirkung auf die Tröpfchen des Beschich­ tungsmaterials mittels Gasstrahlen, die eine einge­ stellte oder gesteuerte Temperatur haben, ist es eben­ falls möglich, die Abbremsung der Sprühvorrichtung zu kompensieren oder teilweise zu kompensieren, die nor­ malerweise an den Enden der Querbewegung durch den Tunnel in dem Fall vorgenommen wird, daß die Sprüh- oder Spritzvorrichtung in einer Hin- und Herbewegung angetrieben wird.

Die Einwirkung von Strahlen eines vorerhitzten Gases auf Tröpfchen einer abgesprühten oder abgespritzten Beschichtungslösung wird in der deutschen Patentanmel­ dung DE-OS 31 03 234 beschrieben.

Die gleichen Strahlen oder zusätzliche Gasstrahlen können abgegeben werden, um in einem gewissen Ausmaß zur Verbesserung der Qualität der Beschichtung da­ durch beizutragen, daß Reaktionsprodukte abgefangen oder verdünnt werden, die die Umgebung hinter dem Sprühstrahl verschmutzen und die unten in Kontakt mit dem Glas, unmittelbar bevor dieses beschichtet wird, gelangen können. Eine derartige Wirkungsweise ist in der deutschen Patentanmeldung DE-OS 31 03 191 beschrieben.

Die Gasstrahlen, die von der Leitung 17 abgegeben werden, können wie die Heizer 14 und 15 in der Kammer 11 automatisch in Abhängigkeit von Signalen gesteuert werden, die von einem Beschichtungsdickendetektor ab­ gegeben werden.

Stromab von der Beschichtungsstation befinden sich Abzugskanäle 19, die sich quer durch den Ofen hin­ durch erstrecken und die mit nicht dargestellten Ein­ richtungen verbunden sind, welche Saugkräfte oder Ab­ zugskräfte in diesen Kanälen aufrechterhalten. Der Zweck dieses Abzugssystems besteht darin, Gase in der Sprühstation stromabwärts von der Hin- und Herbewegungsbahn der Sprühvorrichtung abzuziehen und in die Eintritts­ öffnungen 20 der Abzugskanäle einzusaugen, wie es durch die gestrichelten Linien 21 veranschaulicht ist. Dadurch wird die Gefahr einer Oberflächenabscheidung auf der hergestellten Beschichtung vermindert. Die Saugkräfte sind derart eingestellt, daß die Bewe­ gungsbahnen der Tröpfchen von der Spritzpistole im wesentlichen unbeeinflußt bleiben, und dieses Ver­ fahren entspricht demjenigen, welches in der GB-PS 15 23 991 beschrieben ist.

Fig. 2 zeigt einen Teil einer Libbey-Owens-Tafel­ glasziehanlage, welche eine Ziehkammer 22 aufweist, in der ein Glasband 23 aus einem nicht dargestell­ ten geschmolzenen Glasband nach oben gezogen wird und über eine Umlenkrolle 24 läuft. Das Glasband bewegt sich von dieser Umlenkrolle längs eines Tunnels 25, der ein Entspannungsofen ist und der feuerfeste Decken und Bodenwände 26 und 27 aufweist. Das Band wird innerhalb des Ofens von Rollen 28 getragen.

Spritzpistolen 29 und 30 sind im Entspannungsofen oberhalb der horizontalen Bewegungsbahn des Glas­ bandes angeordnet und sind mit einem nicht dargestell­ ten Mechanismus verbunden, der diesen längs horizon­ taler Bahnen hin und her bewegt, die senkrecht zur Bewegungsrichtung des Glasbandes verlaufen. Die Spritzpistolen werden verwendet, um Material auf das Glasband zu sprühen, damit übereinanderliegende Me­ talloxidbeschichtungen auf dem Glasband ausgebildet werden.

Stromab von der Beschichtungszone, d. h. zwischen der Beschichtungszone und dem Eintritt in den Ent­ spannungsofen, ist eine Temperatursteuer- oder Ein­ stellkammer 31 dadurch ausgebildet, daß feuerfeste Wände 32 und 33, beispielsweise Asbestwände, vor­ gesehen sind, die sich quer durch den Ofen oberhalb der Bewegungsbahn des Glasbandes erstrecken. Die unteren Kanten dieser Wände sind im Abstand vom Glas­ band angeordnet, so daß zwischen diesen Wänden und dem Glasband Schlitze 34 und 35 vorgesehen sind, durch die Gas aus der Temperatursteuer- oder Einstellkammer in Bewegungsrichtung des Bandes und entgegengesetzt zu diesem, d. h. stromauf und stromab strömen kann. In­ nerhalb der Temperatursteuerkammer befindet sich eine Reihe von axial fluchtenden Abgabekanälen 36, die sich quer durch den Ofen hindurch erstrecken. Die einzelnen Kanäle oder Leitungen sind mit einer nicht dargestellten Luftpumpe verbunden, die außerhalb des Entspannungsofens angeordnet ist. Die Luft, die den Kanälen 36 zugeführt wird, wird durch nicht dargestellte Wärmeaustauscher vorerhitzt. Die Temperaturen der Wärmeaustauscher wer­ den unabhängig voneinander eingestellt oder geregelt, um die Temperatur der Luft, die den einzelnen Abgabe­ kanälen oder Leitungen zugeführt wird, zu steuern oder einzustellen. Jeder dieser Kanäle 36 weist eine Reihe von nach unten weisenden Abgabeöffnungen auf, so daß heiße Luft, die in den Kanal eingepumpt wird, nach unten abgegeben wird, wie es durch den Pfeil 37 veranschaulicht ist. Die heiße Luft erhitzt das Glas­ band selektiv oder unterschiedlich quer über dessen Breite hinweg, um die Ausbildung einer Beschichtung von gleichförmiger Dicke zu unterstützen. Die Förderrate und/oder die Temperatur des Gases, das den Kanälen 36 zugeführt wird, kann zu jeder Zeit, zu der dies erforderlich sein sollte, verändert werden, beispielsweise zu dem Zweck, die Beschichtungsdicke zu verändern oder um das Beschich­ tungsverfahren derart einzustellen, daß es an eine andere Ziehgeschwindigkeit in der Ziehkammer 22 an­ gepaßt wird.

Die Strömungsrate und/oder die Temperatur des Gases, das der Anzahl von Kanälen 36 zugeführt wird, kann automatisch in Abhängigkeit von Signalen gesteuert werden, die von einem Beschichtungsdickendetektor ab­ gegeben werden, wie es in Verbindung mit der Fig. 1 beschrieben wurde.

Vorzugsweise wird die heiße Luft in die Kammer 31 mit einer ausreichenden Volumenrate eingeführt, um die Ausströmung dieser Luft durch die Schlitze 34 und 35 aufrechtzuerhalten und um zu verhindern, daß die Sprühstrahlen, die von den Spritzpistolen 29 und 30 abgegeben werden, in nachteiliger Weise durch stromab verlaufende Gasströme durch die Beschichtungs­ zone hindurch beeinflußt werden, wobei diese Gas­ ströme aus der Ziehkammer 22 stammen.

Stromab von der Beschichtungszone sind Abzugskanäle 38, 39 und 40 angeordnet, die sich quer durch den Ofen oberhalb der Bandbewegungsbahn erstrecken. Diese Ka­ näle bilden einen Teil eines Abzugssystems, in welchem Saugkräfte aufrechterhalten werden, um Gase von der Beschichtungszone in einer Richtung stromab oder in Richtung der Bandbewegungsbahn abzuziehen. Ein derar­ tiges Absaugen der Umgebungsgase aus der Beschichtungs­ zone ist nützlich, um zu verhindern, daß Reaktions­ produkte, die in der Umgebung der Beschichtungszone entstehen können, sich auf dem Glas abscheiden.

Unterhalb der Glasbandbewegungsbahn durch den Ofen ist eine hitzebeständige Wand 42 angeordnet, und zwar in der Nähe des Eintrittsendes des Ofens. Diese untere oder Bodenwand 42 dient dazu, die Strömung des rela­ tiven Rückflußgases unterhalb der Bandbewegungsbahn und in die Ziehkammer hinein zu begrenzen. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß die Möglichkeit verringert wird, daß mitgeführter Staub sich auf dem Glasband absetzen kann.

Bei einer abgeänderten Ausführungsform der in Fig. 2 dargestellten Anlage erfolgt die Zuführung der vor­ erhitzten Luft in die Temperatursteuerkammer 31 über Abgabeöffnungen, die derart angeordnet sind, daß die vorerhitzte Luft, die von den Kanälen 36 abgegeben wird, nach unten geneigt zu dem stromauf gelegenen Ausströmschlitz 34 hin gerichtet ist, wie es durch die Pfeile 44 angegeben wird.

Die Ausrichtung des Heizgases in dieser Weise ermög­ licht es, daß mitgerissenen Gasströmen aus der Zieh­ kammer leichter entgegengewirkt werden kann, voraus­ gesetzt daß die Wand 32 nicht zu hoch liegt. Die Anlage kann ebenfalls dadurch abgeändert werden, daß eine zweite hitzebeständige Wand 45, wie gestrichelt dargestellt, neben der Wand 42 angeordnet wird. Die Wand 45 ergänzt die Wirkung der Wand 42 bei der Be­ grenzung einer Rückgasströmung in die Ziehkammer, wobei diese Strömung unterhalb der Bandbewegungsbahn verläuft, und dadurch wird weiterhin eine Staubab­ scheidung auf das Glas vermindert oder ausgeschaltet.

Eine weitere mögliche Abänderung der in Fig. 2 darge­ stellten Anlage besteht darin, daß eine Trennwand 46 vorgesehen ist, die gestrichelt dargestellt ist und die dem Abzugskanal 40 zugeordnet ist. Diese Trenn­ wand erstreckt sich quer durch den Entspannungsofen zwischen dem Kanal 40 und der Deckenwand 26 des Ent­ spannungsofens und dient dazu, daß verhindert wird, daß Gasströme, die unter diesem Abzugskanal hindurch­ strömen, über diesen Kanal zur Beschichtungszone hin zurückgezogen werden.

Die Erfindung kann auch in der Weise durchgeführt werden, daß Beschichtungsmaterial auf das heiße Glasband in der Dampfphase aufgebracht wird. Beispielsweise kann ein derartiges Verfahren mit einer wie in Fig. 1 dargestellten Anlage durchgeführt werden, und zwar mit der Abänderung, daß die Sprüh- oder Spritzvorrichtung durch eine Leitung ersetzt wird, durch die eine ver­ dampfte Beschichtungsausgangsverbindung oder Zusammen­ setzung in einem Trägergasstrom der Beschichtungssta­ tion zugeführt wird und dort in das Eingangsende eines flachen Strömungskanals abgegeben wird, der durch das Glasband und eine Haube begrenzt wird, welche die Be­ wegungsbahn des Glasbandes überbrückt. Restliche Dämpfe, die aus dem stromab gelegenen Ende des Strö­ mungskanals austreten, können über einen Abzug oder ein anderes Abzugssystem abgezogen werden. Die Anord­ nung der Dampfspeiseleitung und des Strömungskanals an der Beschichtungsstation kann beispielsweise so ausgebildet sein, wie es in der GB-PS 15 24 326 be­ schrieben wird. Wenn eine Beschichtung aus der Dampf­ phase hergestellt wird, dient die Zuführung von Wärme an der Heizstation zu dem gleichen Zweck, nämlich Temperaturgradienten quer zum Band auszuschalten oder zu vermindern, wodurch die Ausbildung einer Beschich­ tung, die den geforderten Bedingungen entspricht, unterstützt wird.

Im folgenden werden Beispiele der erfindungsgemäßen Verfahren angegeben.

Beispiel 1

Ein Float-Glasband, welches eine Breite von 2,5 m auf­ weist und welches aus dem Schwimmtank mit einer Ge­ schwindigkeit von 4,5 m pro Minute austrat, wurde mit­ tels einer Beschichtungsanlage beschichtet, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist.

Wenn sich das Glas der Heizkammer 11 nähert, beträgt die Tem­ peratur im Mittelbereich 580°C und neben den Kanten des Bandes 560°C.

Gasbeheizte Strahlungsheizer 14 und 15 waren über je­ dem Randbereich des Bandes angeordnet und wurden so betrieben, daß die Randbereiche des Bandes erhitzt wurden, wodurch der Temperaturgradient quer über das Band abgeflacht wurde. Die Randbereiche des Bandes wurden tatsächlich auf eine Temperatur erhitzt, die sehr dicht bei 580°C lag.

Die Spritzpistole 7 hatte den üblichen Aufbau. Die Spritzpistole war 25 cm oberhalb des Glasbandes mon­ tiert und war unter einer Neigung von 30° zur Glasband­ ebene ausgerichtet. Die Kanone wurde zehnnal pro Minu­ te längs einer Bewegungsbahn hin und her bewegt, die sich etwas über die Kanten des Bandes hinaus erstreckte, so daß die Geschwindigkeit der Spritzpistole im we­ sentlichen über die volle Breite des Bandes hinweg konstant blieb. Die Kanone wurde unter einem Druck von etwa 3 bar mit etwa 50 Liter pro Stunde einer Lösung gespeist, die dadurch erhalten wurde, daß in Dimethylformamid pro Liter 140 g Cobalt-Acetylacetonat Co(C₅H₇O₂) · 2H₂O gelöst wurde.

Saugkräfte wurden in den Absaugkanälen 19 aufrechter­ halten, damit Gase von der Beschichtungsstation strom­ ab oder in Bewegungsrichtung des Bandes abgesaugt wer­ den konnten, ohne daß dadurch die Bewegungsbahnen der Tröpfchen aus der Spritzpistole heraus beeinträchtigt wurden.

Die Abgaberate der Beschichtungslösung war derart ein­ gestellt, daß eine Beschichtung aus Cobaltoxid (Co₃O₄) auf dem Glas ausgebildet wurde, die eine Dicke von etwa 92 nm hatte.

Die Beschichtung, die bei Betrachtung unter durch­ strahlendem Licht eine braune Färbung hatte, hatte eine gute optische Qualität und wies im wesentlichen eine gleichförmige Dicke quer über die volle Breite des Bandes auf.

Bei einer Abänderung dieses Verfahrens wurde eine Co­ baltoxidbeschichtung auf dem Floatglas unter den glei­ chen Bedingungen wie zuvor hergestellt, mit der Aus­ nahme, daß das vorerhitzte Gas kontinuierlich über die Leitung 17 abgegeben wurde, die mit gestrichelten Li­ nien in Fig. 1 dargestellt ist. Dies hatte die Wirkung, daß die Temperaturbedingungen der Atmosphäre, durch die sich die Tröpfchen zum Glasband hin bewegten, mit dem Ergebnis abgeändert wurden, daß die Dicke der Be­ schichtung über die Breite des Bandes hinweg eine noch bessere Gleichförmigkeit hatte. Die Temperatur der Luft, die durch die Leitung 17 abgegeben wird, kann so eingestellt oder gesteuert werden, daß die Einwir­ kungen irgendwelcher Abbremsungen der Spritzpistole in der Nähe der Enden der Hin- und Herbewegungsbahn kompensiert werden können.

Beispiel 2

Ein Floatglasband, welches eine Breite von etwa 2,5 m hat und welches sich aus dem Schwimmtank mit einer Geschwindigkeit von 4,5 m pro Minute heraus­ bewegt, wurde mittels einer Beschichtungsanlage, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, ohne Leitung 17 be­ schichtet.

Wenn sich das Glas der Heizkammer 11 näherte, betrug die Temperatur im Mittelbereich des Bandes 580°C und neben den Kanten des Bandes 560°C.

Alle gasbeheizten Strahlungsheizer 14 und 15 wurden derart betrieben, daß das Band über die volle Breite während dessen Durchgang unter der Heizkammer 11 hin­ durch erhitzt wurde. Die Schwarztemperatur der Strah­ ler oberhalb des Mittelabschnittes der Bandbreite betrug 1200°C und die Strahler oberhalb der Randab­ schnitte des Bandes wurden mit einer etwas höheren Temperatur betrieben, um die Temperatur des Glases über die volle Breite des Bandes auf etwa 630°C zu erhöhen.

Die Spritzpistole 7, die den üblichen Aufbau hatte, wurde über die volle Breite der Bandbewegungsbahn in einer Höhe von 25 cm oberhalb des Bandes in Quer­ richtung hin und her bewegt und war unter einem Winkel von 30° zur Bandebene geneigt. Die Pistole wurde mit Luft als Trägergas gespeist, zusammen mit einer wässrigen Lösung, die dadurch hergestellt wurde, daß hydratisiertes Zinnchlorid (SnCl₂ · 2H₂O) in Wasser ge­ löst wurde, wobei eine geringe Menge NH₄HF₂ zugesetzt wurde. Die Zuspeisungsrate der Beschichtungslösung zur Spritzpistole und die Hin- und Herbewegungsge­ schwindigkeit dieser Spritzpistole waren so einge­ stellt, daß eine SnO₂-Beschichtung hergestellt wurde, die eine Dicke von etwa 750 nm hatte, wobei eine der­ artige Beschichtung ein gutes Infrarotreflexionsver­ mögen im Wellenlängenbereich von 2,6 bis 40 µm auf­ wies. Eine Prüfung der Beschichtung zeigte, daß diese eine gute optische Qualität aufwies und im wesentli­ chen eine gleichförmige Dicke über die volle Breite des Bandes.

Bei einem Vergleichsverfahren erfolgte die Erhitzung des Glasbandes über dessen volle Breite vor dessen Eintritt in die Beschichtungsstation durch elektrische Widerstands-Heizstrahler, anstatt mittels gasbeheizter Heizstrahler, ohne daß die Wände 12 und 13 verwendet wurden. Es wurde gefunden, daß die Beschichtung eine große Güte bezüglich der Dickengleichförmigkeit auf­ wies. Jedoch mußte die Wärmeabstrahlung von den Strah­ lern größer sein, weil die Wände fehlten. Es bestand ferner eine Tendenz, daß die Stabilität der Tröpfchen­ ströme, die von der Spritzpistole abgegeben wurden, durch Konvektionsströme längs des Ofens gestört wurden. Es wurde jedoch gefunden, daß dies dadurch ausgeschal­ tet werden kann, daß die Wärmestrahler in Verbindung mit einer einzigen Wand verwendet werden, und dabei kann es sich entweder um die Wand 12 oder um die Wand 13 handeln, wobei jedoch die Wand 13 bevorzugt ist.

Beispiel 3

Ein Floatglasband mit einer Breite von etwa 12,5 m, welches sich aus dem Schwimmtank mit einer Geschwin­ digkeit von 15 m pro Minute herausbewegt, wurde durch das erfindungsgemäße Verfahren beschichtet, wobei ein Dampfphasen-Beschichtungsverfahren verwendet wurde. Das Band wurde durch Wärmestrahlen erhitzt, die ober­ halb der Bewegungsbahn des Bandes angeordnet waren, um die Temperatur des Glases auf eine im wesentlichen gleichförmige Temperatur von 600°C zu erhöhen. Wenn eine derartige Erhitzung nicht durchgeführt wird, so ist die Temperatur des Glases beim Eintritt in die Beschichtungsstation in der Mitte des Bandes etwa 575°C und neben den Kanten des Bandes liegt die Temperatur tiefer. Beim Eintritt in die Beschichtungsstation wurde das erhitzte Band mit einem Dampfgemisch in Be­ rührung gebracht, welches SnCl₄ und SbCl₅ (Dotier­ mittel) in einem Volumenverhältnis von 100 : 1 ent­ hielt, wobei dieses Dampfgemisch von einem Stickstoff­ strom mitgenommen wurde. Der Dampfstrom wurde ge­ zwungen, längs der Oberfläche des Glasbandes in Rich­ tung der Bewegungsbahn des Bandes zu strömen, und zwar dadurch, daß kontinuierlich Dampf in einen flachen Ka­ nal eingespeist wurde, der zum Teil durch das Glasband gebildet wurde und zum Teil durch eine Ummantelung, die sich über die Bahnbewegungsbahn hinweg erstreckte, wo­ bei die Restdämpfe in Abzugskanälen am stromab gele­ genen Ende dieses Kanals eingesaugt wurden. Dieser Kanal hatte eine Länge von 50 cm und seine Höhe nahm von 25 mm am stromauf gelegenen Eintrittsende auf 10 mm am stromab gelegenen Austrittsende ab. Der Kanal erstreckte sich über die Breite des Bandes mit Aus­ nahme von gegenüberliegenden schmalen Randzonen, von denen jede eine Breite von 10 cm hatte. Eine geeignete Anordnung für eine derartige Ummantelung und Abzugs­ kanäle und Einrichtungen zum Zuspeisen von Dämpfen längs des Glasbandes und unter die Ummantelung sind in der GB-PS 15 24 326 beschrieben. Die Speiserate des Dampfgemisches in den Kanal und die Abzugskräfte durch die Absaugleitung waren derart eingestellt, daß längs des Kanals eine im wesentlichen turbulenzfreie Strömung des Dampfgemisches mit Luft aufrechterhal­ ten wurde, wobei diese Luft in die Strömung und in den Kanal durch die Abgabe des Dampfgemisches in den Kanal eingesaugt wurde. Auf diese Weise wurde eine SnO₂-Beschichtung hergestellt, die eine geringe Menge von Sb₂O₅ enthielt und eine Dicke von 250 nm hatte. Bei Betrachtung unter reflektiertem Licht hatte die Be­ schichtung eine grüne Färbung und das beschichtete Glas hatte die Eigenschaft, daß ein beträchtlicher Anteil der einfallenden Strahlung im Infrarotspek­ tralbereich reflektiert wurde. Es wurde gefunden, daß die Beschichtung eine gleichförmige Dicke auf­ wies und ferner gleichförmige optische Eigenschaften über die gesamte Quererstreckung des Glasbandes hin­ weg.

Beispiel 4

Ein Glasband mit einer Breite von 3 m wurde in einer Libbey-Owens-Ziehanlage mit einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von 1 m pro Minute gezogen und wurde in einer Anlage, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, mit der Bodenwand 45, jedoch ohne die Sperrwand 46, oberhalb des Abzugskanals 40 beschichtet. Die Temperatur des Glasbandes, gemessen zwischen der Zieh­ kammer und der Heizkammer 31, betrug im Mittelbereich des Bandes 610°C und nahm zu den Kanten des Bandes hin ab.

Die Wände 32 und 33, die die stromauf und stromab ge­ legenen Grenzwände der Heizkammer 31 bildeten, waren, wie in Fig. 1 dargestellt, eingebaut, wobei der Ab­ stand zwischen den Wänden etwa 80 cm betrug. Die Wände waren so eingesetzt, daß ihre unteren Kanten 12 mm oberhalb des Glasbandes lagen.

Vorerhitzte Luft wurde mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 900 Nm³/h (Normalkubikmeter) nach unten und stromauf oder entgegengesetzt zur Bandbewegungsbahn gerichtet in die Kammer 31 ab­ gegeben, wie es durch den Pfeil 44 veranschaulicht ist, wobei die Luft aus einer Reihe von Kanälen 36 strömt, die sich quer über die Bandbewegungsbahn hinweg er­ strecken. Die Lufttemperatur über den Randzonen des Bandes war höher als die Lufttemperatur im mittleren Bereich des Glasbandes. Die Volumenrate der Luftzu­ speisung zu den Kanälen oder Leitungen war ausreichend, um eine kontinuierliche Strömung von Luft aus der Kam­ mer 31 heraus durch jeden der Schlitze 34 und 35 auf­ rechtzuerhalten und die Zuspeisungsrate und die Tempe­ ratur der Luft waren derart eingestellt, daß die Tem­ peratur der Randzonen des Bandes derart erhöht wurde, daß das Glasband eine Temperatur von etwa 610°C über die volle Breite beim Eintritt in die Beschichtungs­ station aufwies.

Das Abzugssystem wurde in Betrieb genommen, um 6000 Nm³/h über die Abzugskanäle 38, 39 und 40 abzuziehen.

Die Spritzpistolen 29 und 30 hatten den üblichen Auf­ bau und wurden mit einem Druck in der Größenordnung von etwa 4 bar beschrieben. Die Spritzpistolen waren in einer Höhe von 30 cm bzw. 20 cm oberhalb des Glasban­ des angeordnet. Die Spritzpistole 29 war unter einem Winkel von 30° und die Spritzpistole 30 unter einem Winkel von 45° gegenüber der Glasbandebene eingestellt.

Die Spritzpistole 30 wurde mit einer 5volumenprozen­ tigen konzentrierten Lösung von Zinndibutyldiacetat in Dimethylformamid gespeist und wurde über die volle Breite der Glasbewegungsbahn hin und her bewegt. Die Speiserate der Beschichtungslösung zur Spritzpistole und die Geschwindigkeit der Hin- und Herbewegung waren derart eingestellt, daß eine Unterschicht oder Unter­ lage aus Zinnoxid auf dem Glasband ausgebildet wurde, die eine gleichförmige Dicke von 6 nm hatte.

Die Spritzpistole 29 wurde mit einer wäßrigen Lösung gespeist, die dadurch hergestellt wurde, daß hydrati­ siertes Zinnchlorid (SnCl₂ · 2H₂O) in Wasser in einer Menge von 375 g pro Liter gelöst wurde, wobei pro Liter 55 g Ammoniumbifluorid (NH₄HF₂) zugesetzt wurde. Die Speiserate dieser Lösung und die Geschwindigkeit der Hin- und Herbewegung der Pistolen waren derart, daß auf der Oberseite der Zinnoxidunterlage eine Zinn­ oxidbeschichtung hergestellt wurde, die eine Dicke von 750 nm hatte. Eine Prüfung des beschichteten Glases zeigte, daß die Beschichtungen eine gleichförmig gute Qualität über die volle Quererstreckung des Bandes hatten. Die Beschichtungsqualität lag insbesondere wegen einer größeren Gleichförmigkeit höher als die, die erhalten wird, wenn die Wände 32 und 33 nicht vor­ handen sind und wenn vorerhitzte Luft nicht zugeführt wird, wobei sonst die gleichen Bedingungen eingehalten werden. Wenn man die Randbereiche des Glasbandes nicht erhitzt, wird die Dicke der Beschichtung in diesem Bereich geringer.

Bei einem Vergleichsversuch wurde vorerhitzte Luft senkrecht nach unten aus den Kanälen 36 abgegeben. Alle anderen Versuchsbedingungen waren dieselben wie im Vorstehenden beschrieben. Es wurde gefunden, daß die Volumenrate bei Abgabe der vorerhitzten Luft in die Heizkammer auf einen Wert von 1200 Nm³/h erhöht werden mußte, um die gleiche Beschichtungsqualität zu erzielen.

Bei einem weiteren Vergleichsversuch wurde eine Be­ schichtung wie im Beispiel 4 hergestellt. Nach einer bestimmten Zeit wurde die Wand 33 fortschreitend aus ihrer Anfangsstellung 12 mm oberhalb des Glasbandes angehoben. Es wurde gefunden, daß die Wand bis zu einer Höhe von 30 mm oberhalb des Glasbandes ange­ hoben werden kann, ehe die Strömung der heißen Luft aus der Heizkammer durch den Schlitz 34 und entgegen­ gesetzt zur Wandbewegungsrichtung aufhört.

Beispiel 5

Ein Band aus gezogenem Glas wurde mit dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren mit der Abänderung beschich­ tet, daß die zweite Bodenwand 45 fortgelassen wurde und daß vorerhitzte Luft senkrecht nach unten aus den Kanälen 36 abgegeben wurde, wie es durch den Pfeil 37 veranschaulicht ist, und die Wand 32 wurde in einer Höhe von 30 mm oberhalb des Glasbandes angeordnet. Unter diesen Bedingungen wurde eine Beschichtungsqualität er­ halten, die so gut wie die war, die mit dem in Bei­ spiel 4 beschriebenen Verfahren erzielt wurde. Die Volumenrate der Zuspeisung der vorerhitzten Luft in die Kanäle 36 wurde ausreichend erhöht. Es wurde gefunden, daß eine geeignete Volumenrate bei 1800 Nm³/h liegt.

Beispiel 6

Es wurde ein Verfahren wie in Beispiel 5 beschrieben mit der Abänderung durchgeführt, daß die Anlage eine Trennwand 46 oberhalb des Abzugskanals 40 aufwies und daß eine zweite Bodenwand 45 unterhalb der Bandbewegungs­ bahn vorgesehen war. Beide Wände 32 und 33 wurden der­ art eingestellt, daß deren Unterkante 18 mm oberhalb des Glasbandes lagen. Die Volumenrate der vorerhitzten Luft, die zu den Kanälen 36 über den Randabschnitten des Glasbandes geleitet wurde, betrug 1200 Nm³/h. Unter diesen Bedingungen wurden Beschichtungen mit einer Qualität erzielt, die derjenigen entspricht, die mit Beispiel 4 erzielt wurde.

Claims (24)

1. Verfahren zur Ausbildung einer Metall- oder Metallverbindungsbeschichtung auf einer Fläche eines frisch hergestellten Bandes aus heißem Glas während des Transportes aus einer Flachglasherstellungsanlage durch ein in Kontaktbringen dieser Oberfläche in einer Beschichtungsstation mit einem fluiden Medium oder mit fluiden Medien, welche eine Substanz oder Substanzen enthalten, aus denen die Metallbeschichtung oder die Metallverbindungsbeschichtung an dieser Oberfläche hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vorbereitung der Beschichtung in einer thermischen Konditionierungsstation zwischen der Flachglasherstellungsanlage und der Beschichtungsstation das Glas (4, 23) thermisch konditioniert wird, um Temperaturgradienten quer zur Bandbreite, die beschichtet werden soll, auszuschalten oder zu verringern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermische Konditionierungsstation eine Heizstation verwendet wird, die derart gesteuert wird, daß ein oder mehrere Abschnitte der Bandbreite selektiv oder unterschiedlich erhitzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizstation Wärme derart zugeführt wird, daß lediglich die Randabschnitte der zu beschichtenden Bandbreite erhitzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizstation Wärme derart zugeführt wird, daß die ganze zu beschichtende Bandbreite erhitzt und zum Band eine unterschiedlich starke Erwärmung ausgebildet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizstation Wärme von einem oder von mehreren Strahlungsheizern (14, 15) zugeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizstation Wärme vollständig oder hauptsächlich dadurch zugeführt wird, daß vorerhitztes Gas (37, 44) aus einer äußeren Quelle in die Umgebung oberhalb des Glasbandes zugeführt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasband (4, 23) in der thermischen Konditionierungsstation durch Wärme erhitzt wird, die in einer Kammer (11, 31), die im folgenden als Temperatursteuer- oder Einstellkammer bezeichnet werden soll, zugeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Konditionierung des Glasbandes (4, 23) in der thermischen Konditionierungsstation vollständig oder hauptsächlich dadurch erfolgt, daß vorerhitztes Gas aus einer äußeren Quelle in die Temperatursteuerkammer (31) eingespeist wird, daß die Einspeisungsrate des heißen Gases in diese Kammer (31) ausreichend ist, um eine kontinuierlich stromauf und stromab verlaufende Gasströmung aus dieser Kammer über Schlitze (34, 35) zwischen dem Glasband (23) und den stromauf und stromab gelegenen Grenzwänden (32, 33) der Kammer aufrechtzuerhalten.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Gas in diese Kammer (31) in einer Richtung (44), die nach unten zu dem stromauf gelegenen Schlitz hin geneigt ist, eingespeist wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Konditionierung des Glasbandes (4, 23) in der thermischen Konditionierungsstation automatisch in Abhängigkeit von Signalen, die von einer Vorrichtung abgegeben werden, welche die Dickenwerte der Beschichtung auf dem Glasband (4, 23) in einer Detektorstation feststellt, welche stromab von der Beschichtungsstation angeordnet ist, gesteuert wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus einer Beschichtungsausgangsmaterialverbindung oder Zusammensetzung hergestellt wird, die in Lösung auf das Glasband (4) aufgesprüht wird, daß die Sprühtröpfchen wenigstens einen Strom bilden, der nach unten zum Glasband (4) hin und in Richtung seiner Bewegung (5) oder in entgegengesetzter Richtung geneigt ist und daß wenigstens ein Strom (18) eines vorerhitzten Gases in der gleichen Richtung über das Glasband so abgegeben wird, daß dieser Gasstrom die Temperatur der Sprühtröpfchen auf ihrem Weg zum Glasband (4) hin beeinflußt.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 mit Einrichtungen, die ein fluides Beschichtungsmedium oder fluide Beschichtungsmedien in Kontakt mit dem Glas in einer Beschichtungsstation bringen, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (14 bis 16, 36) vorgesehen sind, mit denen die Temperatur eines Abschnittes oder mehrerer Abschnitte der Bandbreite selektiv oder unterschiedlich in einer thermischen Konditionierungsstation einstell­ bar sind, und daß die Konditionierungsstation zwischen der Flachglasherstellungsanlage und der Beschichtungsstation so angeordnet ist, daß Temperaturgradienten quer zur zu beschichtenden Bandbreite ausschaltbar oder verminderbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Konditionierungsstation als Heizstation ausgebildet ist, welche Heizeinrichtungen (14 bis 15, 36) aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen (14, 15, 36) derart angeordnet und ausgebildet sind, daß lediglich gegenüberliegende Randbereiche der zu beschichtenden Bandbreite erhitzbar sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen (14 bis 15, 36) derart ausgebildet und angeordnet sind, daß die gesamte zu beschichtende Bandbreite erhitzbar ist, jedoch in einem Ausmaß, welches sich quer zum Band verändert.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regel- oder Steuereinrichtung vorgesehen ist, mit der die selektive oder verschiedene Wärmezuführungsverteilung in der Heizstation veränderbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen Strahlungsheizer (14, 15) aufweisen.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen Leitungen oder Kanäle (36) aufweisen, die Gasaustrittsöffnungen für vorerhitztes Gas (37, 44) aus einer äußeren Quelle haben, die wenigstens über bestimmten Abschnitten der Glasbandbewegungsbahn durch die Heizstation hindurch angeordnet sind, und daß die Heizeinrichtungen derart ausgebildet und angeordnet sind, daß Gasströme unterschiedlicher Temperaturen verschiedenen Auslaßöffnungen zuführbar sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine querverlaufende Abschirmwand (13, 33) oberhalb der Glasbandbewegungsbahn zwischen der thermischen Konditionierungsstation und der Beschichtungsstation angeordnet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen (14 bis 16, 36) derart ausgebildet und angeordnet sind, daß die Wärme dem Glasband (4, 23) aus einer Kammer (11, 31), die im folgenden Temperatursteuerkammer genannt wird, zuführbar ist, und die oberhalb der Glasbandbewegungsbahn angeordnet ist und deren Inneres gegenüber dieser Bewegungsbahn freiliegt und daß diese Kammer stromauf und stromab gelegene Grenzwände (12, 13, 32, 33) aufweist, deren untere Kanten im Abstand von der Glasbandbewegungsbahn angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere innerhalb der Temperatursteuerkammer (11, 31) angeordnete Trennwände diese Kammer in nebeneinanderliegende Abschnitte derart unterteilen, daß die Einwirkung der Heizeinrichtungen auf selektive Abschnitte der zu beschichtenden Bandbreite konzentrierbar ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen Gasauslaß- oder Abgabeleitungen (36) aufweisen, die derart angeordnet und ausgebildet sind, daß vorerhitztes Gas in die Temperatursteuerkammer von einer äußeren Quelle einführbar ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Gasabgabeleitungssystem (36) derart angeordnet und ausgebildet ist, daß vorerhitztes Gas in diese Temperatursteuerkammer in einer Richtung (44) einführbar ist, die nach unten zu dem Schlitz zwischen der stromauf gelegenen Grenzwand (32) dieser Kammer (31) und der Bewegungsbahn des Glasbandes hin geneigt ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen vorgesehen sind, mit denen die Dicke der Beschichtung auf dem sich bewegenden Glasband (4, 23) bestimmbar sind und die Signale abgeben, welche automatisch die Wärmezuführung zum Glas in der Heizstation steuern.