DE3109602A1

DE3109602A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen plattierter bloecke

Info

Publication number: DE3109602A1
Application number: DE19813109602
Authority: DE
Inventors: Hans-Jürgen Dr.-Ing. 2863 Ritterhude Langhammer
Original assignee: Kloeckner Werke AG
Current assignee: Kloeckner Werke AG
Priority date: 1981-01-31
Filing date: 1981-03-13
Publication date: 1982-08-05
Also published as: GB2092038B; US4475581A; DE3109602C2; FR2498961A1; IT1149503B; IT8219344A0; GB2092038A; FR2498961B1

Description

KLÖCKNER-WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, Klöcknerstraße 29, 41 Duisburg 1

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen plattierter Blöcke

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen plattierter Blöcke, insbesondere plattierter Brammen, bei dem ein den Abmessungen der fertigen Bramme entsprechender Hohlkörper hergestellt wird, indem mindestens eine aus einem Plattierungswerkstoff bestehende Seitenplatte mit weiteren, dünneren Seitenblechen zu einem rohrartigen Hohlkörper verschweißt wird, dieser Hohlkörper in eine größere Brammenkokille eingesetzt wird, wobei zwischen deren Boden und dem unteren Ende des Hohlkörpers sowie zwischen den Seiten der Brammenkokille und den Seiten des Hohlkörpers eine Schicht feinkörnigen ff-Isoliermaterials eingefüllt wird, und der Hohlkörper anschließend mit dem Grundwerkstoff ausgegossen wird.

Bei diesem aus der DE-PS 736 672 bekannten Verfahren zur Schweiß- oder Schmelzplattierung wird das gewünschte, vollflächige Schweißen während des Gießens nicht erreicht. Wenn beim Ausgießen dieses bekannten Hohlkörpers der zufließende Stahl (Grundwerkstoff) nicht extrem überhitzt ist, wirken die recht dicken, aus Plattierungswerkstoff bestehenden Seitenplatten wie eine Kokillenwand. Der eingegossene Grundwerkstoff setzt sich wie ein Block in der Kokille beim Abkühlen und Schrumpfen soweit von den Seitenplatten ab, daß ein Spalt entsteht. Dieser Spalt wird noch dadurch vergrößert, daß die Seitenplatten ihrerseits durch den flüssigen Stahl einseitig erwärmt werden und sich demzufolge nach außen ausbeulen, wobei sie sich kissenförmig verwerfen.

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Akte 1980

Während des Abkühlens des mit Grundwerkstoff ausgegossenen Hohlkörpers in der Brammenkokille und beim Wiederaufwärmen im Vorwärmofen überlagern und kreuzen sich die Schrumpfungsund Ausdehnungstendenzen von abkühlendem Grundwerkstoff (Normalstahl) und sich aufheizendem Plattierungswerkstoff (zumeist Edelstahl). Dadurch wird die Spaltbildung noch vergrößert. Die Spalte sind endseitig offen, so daß zwischen den Plattierungswerkstoff und den Grundwerkstoff die normale Atmosphäre eindringen kann. Dadurch erfolgt eine Oxidation der Flächen des Spaltes, die noch durch die erhöhte Temperatur begünstigt wird. Eine spätere Verbindung beim Walzen ist aufgrund der entstehenden Oxidationsschichten nicht mehr möglich.

Eine durch Angießen erfolgende, innige Verbindung zwischen dem Auflagewerkstoff und dem Grundwerkstoff ist aufgrund der im Vergleich zum Grundwerkstoff recht großen Wärmekapazität der Seitenplatten normalerweise nur schwer zu erreichen und nur bei stark überhitztem Grundwerkstoff möglich. Die Auflösung ist dazu aufgrund der unterschiedlichen Wärmeabfuhr in Kantennähe geringer als im Flächenzentrum. Der Grundwerkstoff wird durch die Auflösung der Plattierung verunreinigt. Verunreinigungen des Grundwerkstoffs an Cr, Ni, C oder Mn führen selbst bei geringen Auflösungsmengen zum Ausfall. Außerdem ist die Plattierung dann dünner und ungleichmäßig.

Um nach dem späteren Auswalzen der plattierten Bramme eine ausreichend dicke Schicht des Auflagewerkstoffs zu gewährleisten, beträgt die Materialstärke der Seitenplatten üblicherweise 3 bis 15% der Gesamtdicke der plattierten Bramme, bei dem aus der DE-PS 736 672 bekannten Verfahren liegt dieses Dickenverhältnis eher oberhalb der angegebenen Obergrenze. Bei einem derartigen Massenverhältnis ist jedoch ein ausreichendes Erwärmen und Aufschmelzen der anfänglich normal temperierten Seitenplatten ausschließlich durch den Wärmeinhalt des flüssigen Grundwerkstoffs nur schwer zu erreichen.

8 - Klöckner-Werke AG

Akte 1980

Es hat nun nicht an weiteren Versuchen und Vorschlägen gefehlt/ flüssigen Stahl zwischen zwei Plattierungstafeln zu gießen. Dabei bestand das Ziel immer darin/ schon nach dem Gießen über das Aufschmelzen des Plattierungswerkstoffs der Seitenplatten eine innige Verbindung herzustellen. Arbeitet man mit hochüberhitztem Stahl, also hohen Gießtemperaturen, so erweist es sich in der Praxis als schwierig, die Temperatur und die Materialstärken des Hohlkörpers so aufeinander anzupassen, daß im schmalen Grat zwischen Anlösen/ Auflösen und Abschrecken sicher gearbeitet werden kann. Die Seitenbleche, also die Seitenflächen des Hohlkörpers ohne Plattierplatte würden sich nach der DE-PS 736 672 auflösen, da sie nur aus dünnen Blechen bestehen. Eine extreme Überhitzung des Grundwerkstoffs ist zudem energieaufwendig.

Weiterhin ist aus der DE-PS 2 333 359 der Anmelderin ein Verfahren zur Herstellung plattierter Blöcke bekannt, bei dem Plattierungstafeln in einer Gießform dicht an deren Wandung angeordnet werden, wobei jedoch die Seitenschmalflachen frei zugänglich bleiben. Diese Seitenschmalflächen werden beim späteren Gießen mit dem Grundwerkstoff durch Aufschrumpfen (nicht Anlösen) innig verbunden, so daß sie eine randseitige Abdichtung schaffen, wenn sich der Spalt zwischen Plattierungstafel und Grundwerkstoff ausbildet.

Dieses bekannte Verfahren ist jedoch nur für relativ dicke Plattierungstafeln geeignet, da das Maß der erwünschten Abdichtung, also der Aufschrumpfdichtung zwischen den Seitenschmalflächen der Plattierungstafeln und dem Grundwerkstoff vom Flächeninhalt dieser Seitenschmalflächen abhängt und mit wachsendem Flächeninhalt verbessert wird. Da nun aber der Auflagewerkstoff deutlich teurer ist als der Grundwerkstoff und man demzufolge stets bestrebt ist, den Mengenanteil des Auflagewerkstoffs möglichst gering zu halten, hat dieses bekannte Verfahren bei dünneren Plattierungstafeln relativ selten Verwendung gefunden. Zudem ist es energieaufwendig.

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Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten Verfahren zu vermeiden und das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß die Ausbildung eines offenen, der Atmosphäre zugänglichen Spaltes zwischen dem Plattierungswerkstoff und dem Grundwerkstoff vermieden wird, so daß beim Walzvorgang eine ausreichende Verbindung zwischen beiden Werkstoffen erreicht werden kann und daß Energie eingespart werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Hohlkörper vor dem Einsetzen in die Brammenkokille mittels eines an seinem unteren Ende angeschweißten Bodenblechs nach unten geschlossen wird und daß auf den oberen Endbereich des Hohlkörpers ein Deckblech aufgesetzt wird.

Aufgrund dieser beiden Bleche, des Bodenblechs und des Deckblechs wird erreicht, daß der sich zwischen Plattierungswerkstoff und Grundwerkstoff bildende Spalt keinen Zugang zur freien Atmosphäre hat. Dadurch können seine Innenflächen nicht oxidieren, die während des nachfolgenden Walzens erfolgende Verbindung beider Werkstoffe wird somit nicht behindert. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wölbt sich die Seitenplatte während des Gußes kissenförmig nach außen, bleibt jedoch randseitig mit den Seitenblechen, dem Bodenblech und dem Deckblech verbunden, so daß kein offener Spalt auftritt.

Im Gegensatz zum reinen Walzplattieren ist eine besondere Ausbildung der dem Grundwerkstoff zugewandten Oberfläche der Seitenplatte nicht notwendig, insbesondere muß diese Oberfläche nicht vollständig plan sein. Beim Gießen des Grundwerkstoffs füllt dieser alle Unebenheiten der Seitenplatte und bildet beim nachfolgenden Schrumpfen einen Abdruck dieser Seitenplatte. Die Seitenplatte und der Grundwerkstoff sind daher schon formmäßig aufeinander angepaßt für die später beim Walzen erfolgende Verbindung.

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Besonders vorteilhaft ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch, daß der erstarrte, plattierte Block in einer Hitze und vorzugsweise bei der höchst möglichen Walztemperatur energiesparend gewalzt werden kann. Dabei können die plattierten Brammen im Warmeinsatz ohne Zwischenerwärmen unter Ausnutzung der noch vorhandenen Wärme fertiggewalzt werden. Insgesamt bedeutet dies eine erhebliche Energieeinsparung, da ein Wiederaufheizen der Blöcke auf Walζtemperatür vermieden wird.

Aufgrund der Wärmedämmung des ff-Isoliermaterials erstarrt der Grundwerkstoff relativ langsam und wesentlich langsamer als bei normalem Kokillenguß. Dabei läßt sich die Wärmeabfuhr durch die Isolation in weitem Bereich steuern. Der Block kann ganz allmählich an die angestrebte Walztemperatur angenähert oder auch über Stunden in einem für das Walzen ausreichend hohen Temperaturbereich gehalten werden. Damit entfällt ein Wiederaufheizen auch bei größeren Engpässen in der Walzstraße» bei einem Ausfall der Walzstraße oder wenn gewisse Transportwege zur Walzstraße bestehen. Man hat also ausreichende Zeit- und Temperaturreserven für das Ziehen der plattierten Blöcke zum Walzen.

Während das Bodenblech grundsätzlich randseitig dicht an unteren Ende des Hohlkörpers angeschweißt ist, kann das Deckblech entweder am oberen Ende des Hohlkörpers ebenfalls randseitig dicht angeschweißt werden, wobei es eine Eingußöffnung aufweisen muß, oder das Deckblech wird nach dem Ausgießen des Hohlkörpers mit dem Grundwerkstoff auf den Spiegel des flüssigen Grundwerkstoffs gelegt. Da das Deckblech -wie alle anderen Bleche, eine möglichst geringe Wandstärke aufweisen soll und nur so dick ist, daß es gerade noch nicht aufgelöst wird, ist eine innige Verbindung zwischen dem Deckblech (und den anderen Blechen) und dem Grundwerkstoff schon beim Gießvorgang zu erreichen. Die relativ dünnen Bleche setzen der Schrumpfbewegung des Grundwerkstoffblocks nur geringen Widerstand entgegen, so daß keine Spaltbildung auftritt.

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Akte 1980

Vorteilhaft sind konvex gewölbte Boden- und Deckbleche. Sie ermöglichen eine Materialzugabe an den Stellen des plattierten Blocks, die beim Walzen normalerweise Einschnürungen zeigen. Dadurch wird der insgesamt ausnutzbare Anteil des plattierten Blocks größer.

Insbesondere bei einem vor dem Guß angeschweißten Deckblech mit Eingußöffnung ist es vorteilhaft/ oben auf den Hohlkörper oder das Deckblech eine Haube aufzusetzen und beim Gießen das Deckblech zu überfüllen. Die oberhalb des Deckblechs befindliche Menge an Grundwerkstoff füllt einen sich unterhalb der Angußöffnung bildenden Lunker. Damit dies geschehen kann, muß der Haubenbereich zur Seite und nach oben besser isoliert sein als der übrige Bodenbereich.

Wird das Deckblech erst nach dem Füllen des Hohlkörpers mit Grundwerkstoff auf die Oberfläche des flüssigen Grundwerkstoffs aufgelegt, so wird ein sich bildender Lunker zwar nicht verfüllt, er bleibt aber aufgrund des Deckblechs abgeschlossen, insbesondere gegenüber der Außenatmosphäre.

Die Wandstärke der Seitenplatten aus Plattierungswerkstoff beträgt etwa 5 bis 15% der entsprechenden Dicke der Bramme. Dadurch wird erreicht, daß auch bei fein ausgewalzten Blechen noch eine ausreichend dicke Plattierungsauflage erhalten wird.

Die Wandstärke der Bleche, also der Seitenbleche, des Bodenblechs und des Deckblechs wird der Überhitzungswärme der Bramme angepaßt, durch geeignete Gießüberzüge an ihrer Innenseite und weitere Maßnahmen wird sichergestellt, daß die Bleche während des Gießens nicht einschlacken, verzundern, oxidieren.

Um nach dem Gießen des Grundwerkstoffs eine Wärmeabgabe auch nach oben zu unterbinden, wird nach dem Gießen auch oben eine Schicht des ff-Isoliermaterials aufgelegt. Die Dicke dieser Schicht, wie auch die Dicke der seitlichen Schicht und der

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Akte 1980

Bodenschicht wird an die jeweiligen Parameter des Gußvorgangs angepaßt. Insbesondere wird die spezifische Wärmeleitfähigkeit des Isoliermittels, die Wärmekapazität des Isoliermitteis einschlißlich der umgebenden Brammenkokille und der Wärmeinhalt des Grundwerkstoffs berücksichtigt. Ziel ist es dabei, die Wärmeabfuhr so einzustellen, daß die üblichen Walztemperaturen von 1.450 bis 1.100⁰C zielsicher eingestellt werden können.

Als ff-Isoliermaterial kommt insbesondere rieselfähiger Sand in Betracht, weil er normalerweise kostengünstig zur Verfügung steht. Weiterhin können Schlackensand, Schamotte, Tonerde oder andere, übliche rieselfähige ff-Schüttungen verwendet werden. Entscheidend ist lediglich, daß die Schmelz- und Sintertemperaturen über 1.500⁰C liegen. Gegebenenfalls kann ein leichter, seitlicher Druck über das Isoliermaterial auf die Seitenbleche und Seitenplatten ausgeübt werden, um beim Abkühlen keinen Spalt zwischen dem Isoliermaterial und der Aussenfläche des Hohlkörpers entstehen zu lassen.

Um zu vermeiden, daß die Außenwände des Hohlkörpers verzundern können, wird dem Isoliermaterial etwas Feinkohle beigemischt oder das Isoliermaterial wird oben mit einem kohlenstoffhaltigen Isolationspulver abgedeckt.

Obwohl grundsätzlich der gesamte Zwischenraum zwischen der Außenform und dem Hohlkörper ausschließlich mit dem feinkörnigen ff-Isoliermaterial ausgefüllt werden kann, ist es zur Zeit- und Arbeitsersparnis vorteilhaft, den Zwischenraum zwischen dem Hohlkörper und der Brammenkokille schichtweise auszubilden, beispielsweise außen eine Dauerisolationsschicht vorzusehen und nur für die unmittelbar mit dem Hohlkörper in Berührung kommende Schicht das feinkörnige ff-Isoliermaterial zu benutzen.

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Bei dem anmeldungsgemäßen Verfahren kann die Gießtemperatur sehr gering gehalten werden, da aufgrund der Isolation ein vorzeitiges Erstarren nicht zu befürchten ist. Aufgrund der langsamen Abkühlung wird eine weitgehende Homogenisierung des Grundwerkstoffs erzielt, zugleich kann der Grundwerkstoff dank der geringen Abkühlung noch in der Hohlform legiert werden, falls er mit einer gewissen Überhitzungstemperatur zugegeben wird. Die geringere Abschreckwirkung und die langsamere Erstarrung des Blocks erlauben die Einstellung eines sehr guten Reinheitsgrades des Grundwerkstoffs, da dieser sehr viel langer flüssig bleibt, die Thermoströmung ihn langer umwälzt und so Einschlußteilchen besser aufsteigen und abgeschieden werden können.

Vorteilhafterweise werden vor dem Gießen Holzkohle oder ähnliche, aufschwimmbare Materialien auf die Gießoberfläche gegeben. Sie steigen mit dem Spiegel des Grundwerkstoffs auf und schränken die Wärmeabstrahlung nach oben ein. Sie stellen weiterhin eine reduzierende Atmosphäre im Hohlkörper her und binden Oxidations- und Schlackenteile. Vorausgesetzt ist dabei jedoch, daß sie die Zusammensetzung des Grundwerkstoffs nicht beeinflussen.

Die Materialstärke der Seitenplatten aus Plattierungswerkstoff wird durch den Wärmeinhalt des zugegossenen, flüssigen Grundwerkstoffs begrenzt, wenn aus der Gießwärme gewalzt werden und die Seitenplatten ihre Walzwärme aus dem Wärmeinhalt des Grundwerkstoffs erhalten sollen. In Abhängigkeit von der Blockgröße -wobei Blockgrößen zwischen 10 und 40 t angestrebt werden- ist eine Materialstärke der Seitenplatten zwischen 5 und 15% vorteilhaft. Bei größerer Materialstärke der Seitenplatte ist die Aufschrumpfmethode gemäß DE-PS 2 333 359 möglicherweise vorteilhafter.

KflocKner-Wcrke AG Akte 1980

Die Innenflächen des Hohlkörpers müssen metallisch blank, die Plattierflächen und gegebenenfalls auch die Innenflächen mit Gießlacken geschützt sein, welche erst beim Benetzen mit Stahl verbrennen. Ein Spritzkasten verhindert beim Oberguß das Auftreten von Schalen.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Durchführen des oben beschriebenen Verfahrens gezeigt und wird im folgenden näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Hohlkörper in einer Brammenkokille,

Fig. 2 eine Explosionsdarstellung eines Hohlkörpers gemäß Fig. 1 mit Gießloch im Deckblech/

Fig. 3 eine Darstellung entsprechend Fig. 2 mit Deckblech ohne Gießloch, und

Fig.' 4 einen Längsschnitt durch den Hohlkörper gemäß Fig. 4 nach dem Guß.

Der als Gießform dienende Hohlkörper gemäß Fig. 1 oder 2 setzt sich aus zwei, jeweils aus einem Plattierungswerkstoff bestehenden Seitenplatten 20,21, zwei Seitenblechen 22,23, einem Bodenblech 24 und einem Deckblech 25 zusammen. Wie Fig. 2 zeigt, sind die beiden Seitenbleche 22,23 und das Bodenblech 24 einstückig durch U-förmiges Abwinkein eines Blechbandes hergestellt. Die Seitenplatten 20,21 werden -wie gestrichelt in Fig. 2 eingezeichnet ist- in das so gebildete U-Profil eingesetzt und innenseitig sowie außenseitig verschweißt. Die entsprechenden Schweißnähte 26 und 27 sind in Fig. 1 eingezeichnet. Das Deckblech 25 ist außen aufgeschweißt, es hat eine Eingußöffnung 28. Das Deckblech 25 hat somit praktisch dieselben Abmessungen wie das Bodenblech 24.

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Akte 1980

Vor dem Guß wird oben auf das angeschweißte Deckblech 25 eine Haube 29 aufgesetzt. Sie ermöglicht,die Eingußöffnung 28 beim Gießvorgang zu überfüllen und hält aufgrund ihrer isolierenden Wandungen den oberhalb des Deckblechs 25 befindlichen Anteil des Grundwerkstoffs ausreichend lange flüssig, damit sich der unterhalb der Eingußöffnung 28 bildende Lunker ausfüllen kann.

Anstelle eines Hohlkörpers mit vor dem Guß aufgeschweißten Deckblech 25 entsprechend Fig. 2 ist in den Fig. 3 und 4 ein Deckblech 25 geänderter Ausführung gezeigt. Wie aus diesen Figuren ersichtlich ist, hat das Deckblech 25 in diesem Ausführungsbeispiel kleinere Abmessungen als das Bodenblech 24, es paßt mit ausreichendem Spiel in den Hohlkörper wie Fig. 4 zeigt. Dieses Deckblech 25 hat Aufhänger 30, die so ausgeführt sind, daß das Deckblech 25 mehrere Centimeter unterhalb der Oberkante des Hohlkörpers gehalten wird.

Das Deckblech 25 nach den Fig. 3 und 4 wird oben auf den Spiegel des flüssigen Grundwerkstoffs gelegt. Dabei quillt durch die randseitigen Spalte zwischen dem Deckblech 25 und den Seitenplatten 20,21 bzw. den Seitenblechen 22,23 eine gewisse Menge flüssigen Grundwerkstoffs nach oben und gewährleistet eine sichere Abdichtung, ohne daß das Deckblech 25 -wie im Ausführ ung sbe i spiel nach den Fig. 1 und 2- vor dem Gießen angeschweißt werden muß.

Der in Fig. 1 gezeigte Hohlkörper ist ringsum von zwei Schichten eines ff-Isoliermaterials umgeben, das den Spalt zwischen dem Hohlkörper und einer Außenform 31 ausfüllt. Wie Fig. 1 zeigt, sind zwei Schichten 32,33 des Isoliermaterials vorhanden. Die äußere Schicht 32 ist als Dauerfutter aus Feuerleichtstein-Asbestplatten gefertigt. Die innere Schicht 33 besteht aus Sand. Diese innere Schicht 33 wird nach jedem einzelnen Gußvorgang entfernt und anschließend, nach Einsetzen eines neuen Hohlkörpers, wieder eingegeben.

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Akte 1980

Nach Entfernen eines ausgegossenen Hohlkörpers rutscht die innere Schicht 33 auf den Boden der Außenform 31. Ebenfalls zerfällt ein Teil der Feuerleichtstein-Platten. Dieses erwünschtermaßen rieselfähige Material muß wieder aus der Aus- . senform 31 herausgebracht werden. Hierzu ist es zweckmäßig, den Boden der Außenform 31 trichterförmig in Art eines Schüttgutbehälters auszuführen, so daß durch öffnen einer unteren Klappe der rieselfähige Anteil des ff-Isoliermaterials aus dem trichterförmigen, unteren Ende herausrutschen und -fliessen kann. Dadurch wird der Kreislauf des ff-Isoliermaterials wesentlich vereinfacht.

Wie die Figuren zeigen, ist die Wandstärke der Bleche 22 bis 25 wesentlich geringer als die Wandstärke der beiden Seitenplatten 20,21. Die Wandstärke der Seitenplatten 20,21 beträgt jeweils etwa 10% der entsprechenden Gesamtbreite des Hohlkörpers. Die Materialstärke der Bleche 22 bis 25 liegt bei etwa 2% der größten Querschnittsabmessung des Hohlkörpers. Die Stärke der ff-Isolierschicht ist in Abhängigkeit von den physikalischen Eigenschaften der verwendeten Materialien so groß gewählt, daß die Abkühlung des eingegossenen Materials ausreichend langsam und die Homogenisierung dieses Materials ausreichend gut ist. Gesamtdicken des ff-Isoliermaterials von 50 cm und mehr werden angestrebt.

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Claims

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KLÖCKNER-WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, Klöcknerstraße 29, Duisburg 1

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen plattierter Blöcke

Ansprüche

el ij Verfahren zum Herstellen plattierter Blöcke, insbesondere plattierter Brammen, bei dem

a) ein den Abmessungen der fertigen Bramme entsprechender Hohlkörper hergestellt wird, indem mindestens eine aus einem Plattierungswerkstoff bestehende Seitenplatte mit weiteren, dünneren Seitenblechen zu einem rohrartigen Hohlkörper verbunden wird,

b) dieser Hohlkörper in eine größere Außenform eingesetzt wird, wobei zwischen deren Boden und dem unteren Ende des Hohlkörpers sowie zwischen den Seiten der Außenform und den Seiten des Hohlkörpers eine Schicht feinkörnigen ff-Isoliermaterials eingefüllt wird, und

c) der Hohlkörper anschließend mit dem Grundwerkstoff ausgegossen wird,

dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper vor dem Einsetzen in die Außenform mittels eines an seinem unteren Ende angeschweißten Bodenblechs nach unten geschlossen wird und daß auf den oberen Endbereich des Hohlkörpers ein Deckblech aufgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß im Deckblech eine Eingußöffnung freigelassen wird und daß das Deckblech vor dem Einfüllen des Grundwerkstoffs am oberen Ende des Hohlkörpers randseitig dicht angeschweißt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das Deckblech nach dem Füllen des Hohlkörpers mit Grundwerkstoff auf die Oberfläche des flüssigen Grundwerkstoffs gelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, ■ dadurch gekennzeichnet, daß oben auf den Hohlkörper bzw. auf das mit einer Eingußöffnung versehene Deckblech eine Haube aufgesetzt wird und daß das Deckblech beim Guß übergössen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Plattierungswerkstoff ein Material mit einer Wandstärke von 3 bis 15%, vorzugsweise 3 bis 10% der entsprechenden Dicke der Bramme gewählt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Bleche 0,2 bis 2% der größten Quer— schnittsseite der Bramme, beträgt und der überhitzungswärme der Bramme angepaßt ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper nach dem Gießen auch oben mit feuerfestem Isoliermaterial abgedeckt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die metallisch blanke Innenseite des Hohlkörpers mit einem hochschmelzenden Gießüberzug bedeckt wird, der erst bei der Benetzung mit flüssigem Stahl zersetzt und verbrannt wird.

- 3 - Klöckner-Werke AG Akte 1980
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Isolationsmaterial ein rieselfähiger Sand, Schlakkensand, Schamotte, Tonerde oder andere übliche ff-Schüttungen verwendet werden, deren Schmelz- und Sintertemperatur über "1.800 K liegt und daß die Dicke dieser Isolationsschicht zwischen 5 und 50% der größten Querschnittsseite der Bramme beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise an den Seitenblechen in der ersten Zeit nach dem Gießen die Wärmeabfuhr durch Befeuchten und nachträgliches Berieseln des dort befindlichen Isoliermaterials mit Wasser beschleunigt und im Bereich der Walztemperatur die Temperatur allein durch das trockene Isoliermittel gehalten wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem rieselfähigen Isoliermaterial bis zu 1 Gew.-% Feinkohle beigemischt wird oder daß die oberste Schicht des Isoliermaterials mit kohlenstoffhaltigen Isolationspulvern abgedeckt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teilbereich des Abstandes zwischen der Brammenkokille und dem Hohlkörper als Dauerisolationsschicht mit Feuerleichtstein-Asbestplatten o.dgl. zugestellt wird, und daß das rieselfähige, feinkörnige Isoliermaterial nur den unmittelbaren Spalt zwischen dem Hohlkörper und diesem.Dauerfutter ausfüllt.

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13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießtemperatur entsprechend der niedrigst einhaltbaren Pfannenauslauftemperatur gehalten wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der überhitzungswärme des Grundwerkstoffs (Stahl) bis zu 5% Legierungsmetalle im Hohlkörper zulegiert werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeabfuhr über die Haube zur Seite und nach oben über das Abdeckpulver geringer ist als über die Seiten— bleche und das Bodenblech des Hohlkörpers, damit der zuletzt erstarrende Stahl im Kopfbereich eine günstige Kopflunkerform ergibt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Gießen Holzkohle oder ähnliche aufschwimmbare Materialien auf die Gießoberfläche gegeben werden, die beim Aufstieg des Stahls die Abstrahlung nach oben einschränken, eine reduzierende Atmosphäre im Hohlkörper einstellen und Oxidations- und Schlackenanteile binden, gleichzeitig aber den Grundwerkstoff (Stahl) in seiner Zusammensetzung nicht wesentlich verändern.
17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16,

dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper quaderförmig ist und sich zusammensetzt aus mindestens einer, aus einem Plattierungswerkstoff bestehenden Seitenplatte (20 bzw. 21), mindestens zwei

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Akte 1980

Seitenblechen (22,23), einem Bodenblech (24) und einem Deckblech (25), wobei die Seitenplatten (20 bzw. 21), die Seitenbleche (22,23) und das Bodenblech (24) an ihren Berührung sstellen mittels mindestens einer Schweißnaht (26 bzw. 27) verbunden sind.

;
18. Vorrichtung nach Anspruch 17,

j dadurch gekennzeichnet,

daß das Deckblech (25) eine Eingußöffnung (28) aufweist und randseitig mit der Seitenplatte (20 bzw. 21) und den Seitenblechen (22,23) verschweißt ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17,

dadurch gekennzeichnet, daß zwei gegenüberliegende Seitenbleche (22,23) und das Bodenblech (24) durch zweifaches Abwinkein eines einstückigen Blechstreifens gefertigt sind.