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Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers
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aus thermoplastischem Kunststoff, z.B. eines Surfbrettes, und Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
eines im wesentlichen aus zwei durch Vakuumformen jeweils einer Platte aus thermoplastischem
Kunststoff gebildeten Halbschalen bestehenden Hohlkörpers, insbesondere eines schwimmfähigen
Hohlkörpers, wie eines Surfbrettes. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung
zur Herstellung eines derartigen Hohlkörpers, die insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens bestimmt ist.
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Das sog. Surfen, das mit einem Surfbrett oder Windsurfer betrieben
wird, wird eine immer beliebtere Wassersportart,
weil das Surfbrett
verhältnismäßig leicht von Ort zu Ort transportiert werden kann, im Gegensatz beispielsweise
zum Segeln mit dem Segelboot keinen besonderen und kostspieligen Liegeplatz benötigt
und der Anschaffungspreis vergleichsweise niedrig ist. Das Surfbrett besteht dabei
im wesentlichen aus einem flachen, langgestreckten Hohlkörper, dem eigentlichen
"Brett" der ggf. ausgeschäumt ist, einem aufgesteckten Segel und dem zum Transport
- ebenso wie beim Segel - herausziehbaren Schwert. Das Surfbrett ist bei seiner
Benutzung recht hohen Belastungen unterworfen, die nicht nur statischer (z.B. Gewicht
des Benutzers), sondern vor allem auch dynamischer Art (Wellenschlag usw.) sind.
Das Surfbrett muß daher einerseits noch elastisch sein, andererseits aber so steif
wie möglich ausgeführt sein.
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Um diese Forderungen zu erfüllen, werden die Surfbretter in erster
Linie aus Kunststoff hergestellt, der die geforderten Eigenschaften besitzt. Zur
Herstellung von Surfbrettern sind im wesentlichen drei verfahren geeignet und bekannt:
Beim ersten Verfahren wer ~n zwei Halbschalen aus Polyesterharz miteinander verklebt
(UP-Verfahren). Beim zweiten Verfahren werden zwei vakuumgeformte Halbschalen miteinander
verschweißt (Vakuumverfahren). Das dritte Verfahren benutzt für die Herstellung
das Blasverfahren, bei dem ein Formteil aus einem extrudierten Schlauch zu diesem
Hohlkörper aufgeblasen wird.
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Das erste Verfahren wird heute noch am häufigsten eingesetzt.
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Es ist jedoch sehr zeitaufwendig, so daß die Herstellungskosten entsprechend
hoch sind. Das dritte Verfahren, das sog.
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Blasverfahren, ist zwar verhältnismäßig schnell durchführbar, weist
jedoch eine Reihe gravierender Nachteile auf. So sind beispielsweise bei diesem
Verfahren die Wanddicken des Fertigteils, die Ausgangsmaterialstärken und die Farbe
(keine Farbunterschiede zwischen Ober- und Unterschale) weitgehend festgesetzt und
vorgegeben. Größere Wanddicken lassen sich
mit dem Blasverfahren
nicht mehr bewältigen, worunter vor allem die geforderte Steifigkeit des Fertigprodukts
leidet, Das geeignetste Verfahren dürfte das zweite Verfahren sein, denn es weist
insbesondere gegenüber dem Blasverfahren als typischem Massenverfahren eine Anzahl
von Vorteilen auf. Die Wanddicken sind den jeweiligen Bedürfnissen entsprechend
frei wählbar. Die jeweilige Farbe von Ober- und Unterschale läßt sich frei wählen.
Bei der Wandstärke läßt sich auch eine unterschiedlich starke Ober- und Unterschale
einstellen. Es besteht weitgehend freie Wahl bei den Ausgangsmaterialstärken. Im
Gegensatz zum Blasverfahren läßt sich vor Fertigstellung des Hohlkörpers ein Volllcörper
aus schwimmfähigem Material einlegen, oder aber es wird nach Fertigstellung des
Hohlkörpers Schaumstoff eingefüllt. Schließlich liegen die Investitionskosten für
das Vakuumverfahren bei weitem unter denen des Blasverfah«ns, und zwar sowohl hinsichtlich
der Kosten der Maschinenanlage selbst als auch der Kosten für die Formwerkzeuge.
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Beim normalen Vakuumverfahren wird eine Platte aus thermoplastischem
Kunststoff aufgespannt, sodann wird die Platte aufgeheizt, bis sie genügend plastifiziert
ist, und sodann mit Hilfe von Vakuum in oder über die Formkontur gesaugt.
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Bei den für Surfbretter benötigten beiden Halbschalen sind also insgesamt
zwei Verformungsgänge nötig, so daß dieses Verfahren trotz der oben angeführten
Vorzüge verhältnismäßig viel Aufwand verlangt und damit teuer ist. Um die beiden
Halbschalen miteinander zu verschweißen, ist neben der Anwendung zumindest eines
gewissen Haltedrucks noch zusätzliche Wärme einwirkung notwendig, was sich bei den
heutigen hohen Energiekosten weiter verteuernd auswirkt. Schließlich verlangt ein
solches Verfahren noch eine Reihe von Handgriffen, die, da lohnintensiv, die Herstellungskosten
ebenfalls nicht unerheblich erhöhen.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, ausgehend von dem Verfahren
zur Verformung von plattenförmigen oder in Form von Folien vorliegenden Kunststoffen
unter Vakuum ein Verfahren anzugeben, mit dem die Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere
von Surfbrettern, weiter verbilligt werden kann, indem die gesamte Herstellzeit
verkürzt wird, wobei die Vorteile des Vakuumverfahrens erhalten bleiben.
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Die Aufgabe ist insbesondere darin zu sehen, eine Vorrichtung zur
Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere Surfbrettern, zu schaffen, die vor allem
zur Durchführung des Verfahrens geeignet und bestimmt ist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei der Erfindung die im kennzeichnenden
Teil der Verfahrensansprüche angegebenen Merkmale vorgesehen, wobei die Lösung der
Aufgabe insbesondere durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 erfolgt,
während die in den weiteren Verfahrensansprüchen angegebenen Verfahrensmerkmale
für die Aufgabenlösung vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen darstellen.
Des weiteren tragen zur Lösung der Aufgabe die in den Vorrichtungsansprüchen angegebenen
Gestaltungsmerkmale bei.
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Durch die gleichzeitige Plasticizierung der beiden Kunststoffplatten
und die gleichzeitige Verformung zu Halbschalen wird die benötigte Zeit etwa halbiert.
Da die beiden Halbschalen beim Zusammenschweißen zumindest noch im Randbereich plastifiziert
oder zumindest z.T. plstifiziert sind, also die zur Verformung benötigte Wärme ausgenutzt
wird, ergibt sich eine erhebliche Energieersparnis, wobei darüber hinaus eine besonders
gute und haltbare Schweißnaht erzielt wird, die bei entsprechender Ausbildung der
Schweißflächen von außen nicht sichtbar ist. Die Vorrichtung zeichnet sich vor allem
durch einen kompakten Aufbau aus, so daß auch größere Kräfte aufgenommen werden
können. Nit der Vorrichtung gemäß der Erfindung kann der Herstellungsvorgang weitgehend
automatisch durchgeführt werden, so daß lohnintensive Handarbeiten entfallen.
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Durch die kompakte Ausbildung der Vorrichtung ergeben sich verhältnismäßig
kleine Vorschub- bzw. Verfahrwege. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden
präzisionsgenaue Hohlkörper herstellbar.
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Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang
mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 schematisch die Vorderansicht
der Vorrichtung, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung, Fig. 3
eine schematisierte Vorderansicht der Vorrichtung in abgebrochener Darstellung mit
einer an der Eingabeseite angeordneten Beschickungsvorrichtung, Fig. 4 die beiden
Spannrahmen in Schemadarstellung, Fig. 5 eine Ansicht des Längsrahmenteils eines
der Spannrahmen in vergrößerter abgebrochener Darstellung mit Vorschubeinrichtung
und Spannklappe,
Fig. 6 einen Querschnitt durch das Längsrahmenteil
gemäß S#hnittlinie VI - VI in Fig. 5 in nochmals vergrößerter Darstellung und Fig.
7 einen ebenfalls nochmals vergrößerten Querschnitt durch das Längsrahmenteil gemäß
Schnittlinie VII - VII in Fig. 5.
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Die Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers aus Kunststoff insbesondere
eines Surfbrettes, ist insgesamt in Fig.
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1 und 2 gezeigt. Innerhalb eines rahmenartig ausgebildeten Gehäuses
1 befinden sich ein feststehender Untertisch 2 und ein in Höhenrichtung, also vertikal,
verfahrbarer Obertisch 3. Am Untertisch 2 ist das untere Formwerkzeug 4 aufgespannt,
das zur Herstellung der ionen Halbschale dient, während der Obertisch 3 das obere
Formwerkzeug 5 zur Herstellung der anderen Halbschale trägt. Um die Vakuumverformung
vornehmen zu können, sind die Formwerkzeuge 4 und 5 porös ausgebildet bzw. mit Entlüftungsbohrungen
ausgestattet, was hier nicht weiter gezeigt ist.
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Sowohl dem Oberwerkzeug 5 als auch dem Unterwerkzeug 4 ist jeweils
ein Spannrahmen 6 bzw. 7 zugeordnet, die über am Obertisch hängend angeordnete Arbeitszylinder
8 bzw. am Untertisch 2 stehend angeordnete Arbeitszylinder 9 mit dem Oberti£ch 3
bzw. dem Untertisch 2 verbunden sind. Der Obertisch 2 selbst, und damit das Oberwerkzeug
5 und der obere Spannrahmen 6, ist an Hydraulikzylindern lo aufgehängt, die an der
Oberplatte 11 des Gehäuses 1 befestigt sind. Durch die verschiedenen Arbeits-bzw.
Hydraulikzylinder 8, 9, lo läßt sich der Obertisch 3 mit dem Oberwerkzeug 5 und
dem oberen Spannrahmen 6 in Höhenrichtung
verlagern, d.h. vom
Untertisch 2 weg bzw. zum Untertisch 2 hin verfahren, während die beiden Spannrahmen
6 und 7 unabhängig vom Obertisch 3 bzw. Untertisch 2 gleichfalls in Höhenrichtung
verlagerbar sind, also relativ zum Untertisch 2 und damit dem Unterwerkzeug 4 bzw.
relativ zum Obertisch 3 und damit dem Oberwerkzeug 5 vertikal verfahrbar sind. Zur
Führung dieser Bewegungen in Höhenrichtung sind Führungsstangen oder Führungsholme
12 (in Fig. 2 gestrichelt dargestellt) vorgesehen, die von der Oberplatte 11 des
Gehäuses 1 bis zu dessen Unterplatte 13, auf der der Untertisch 2 abgestützt ist,
durchgehen und der gemeinsamen Führung des Obertisches 3 und der beiden Spannrahmen
6 und 7 dienen.
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Weiterhin ist eine doppelseitig wirkende Heizung 14 angeordnet, die
zwischen die beiden Spannrahmen 6 und 7 einfahrbar ist. Diese Heizung 14 ist mit
einer Vielzahl von Heizstrahlern ausgerüstet, die sowohl an der Oberseite als auch
an der Unterseite der Heizung 14 angeordnet sind und sowohl nach oben wie nach unten
Wärme in Richtung der beiden Spannrahmen 6 und 7 abgeben, die zur Aufnahme der zu
verformenden Kunststoffplatten bestimmt sind. In Fig. 2 ist die Heizung 14 im ausgefahrenen
Zustand dargestellt; Fig. 1 zeigt die Heizung 14 im eingefahrenen Zustand während
der Aufheizung.
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Näher einzugehen ist auf die beiden Spannrahmen 6 und 7, die in Fig.
4 schematisch gezeigt sind. Jeder Spannrahmen 6, 7 besteht im wesentlichen aus zwei
Längsrahmenteilen 15, 16 und den jeweils stirnseitig angeordneten, die beiden Längsrahmenteile
15, 16 miteinander verbindenden Querrahmenteilen 17, 18. Dabei sind die Querrahmenteile
17 im Bereich der Eingabeseite (gekennzeichnet durch den Pfeil A) und die beiden
Querrahmenteile 18 im Bereich der Ausgabeseite vorgesehen.
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Die Spannrahmen 6, 7 tragen Vorschubeinrichtungen 19, die als mehrere
angetriebene Räder und an diese angedrückte Gegenräder
bestehen
wie weiter unten noch näher ausgeführt wird. Diese Vorschubeinrichtungen 19 ziehen
die eingegebenen Kunststoffplatten in die Spannrahmen 6, 7, wobei jeweils eine Platte
in den Spannrahmen 6 und eine Platte in den Spannrahmen 7 gelangt.
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Der Ausbau der Vorschubeinrichtungen 19 ist besonders in Fig. 5 und
in Fig. 7 zu erkennen, wobei in diesen Figuren auch deutlich der konstruktive Aufbau
der Spannrahmen 6, 7 ersichtlich ist. Die Rahmenteile des Spannrahmens 6 bzw. 7
sind im wesentlichen als L-Profile 20 gestaltet. Am freien Ende des senkrecht gerichteten
Schenkels 21 ist eine Stützleiste 22 angeschweißt, die eine durchgehende Anschlag-und
Führungsleiste 23 trägt. Im Schenkel 21 ist in Wälzlagern 24 und 25, die in einer
mit dem SChenkel 21 verschweißten Lagerbüchse 26 gehalten sind, der Achsstummel
27 drehbar gelagert auf dem das Rad 28 drehfest angeordnet ist.
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Der Mantel des Rades 28 besteht zweckmäßigerweise aus einem Material
mit hohem Reibungsbeiwert. Am Rad 28 liegt das unter Federspannung s ehende Gegenrad
29 an. Dieses Gegenrad 29 ist frei drehbar in einem Trägerbock 30 gelagert, der
unter Zwischenschaitung von Federn 31 am Spannrahmen 6, 7 befestigt ist und auf
diese Weise das Gegenrad 29 an das Rad 28 angepreßt hält.
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Der Achsstummel 27 steht über eine nicht weiter dargestellte Rutschkupplung
od. dgl. mit einem ebenfalls nicht weiter gezeigten Antriebsmotor in Verbindung.
Das Rad 28 wird also über den Achsstummel 27 angetrieben. Auf dem Achsstummel 27
ist weiterhin drehfest ein Kettenrad 32 angeordnet, das über eine Kette (in Fig.
4 gestrichelt angedeutet), die das Bezugszeichen 33 trägt, mit dem Kettenrad der
benachbarten Vorschubeinrichtung in Verbindung steht, um einen synchronen Antrieb
der beiden nebeneinanderliegenden Vorschubeinrichtungen zu erreichen. Wird die zu
verformende Kunststoffplatte der Vorschubeinrichtung 19 zugeführt, so gelangt sie
zwischen die
beiden Räder 28 und 29, wobei das federnd gelagerte
Gegenrad 29 entsprechend der Plattenstärke nach unten ausweicht und die Platte gegen
das angetriebene Rad 28 angepreßt hält.
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Ein wesentliches Element der beiden Spannrahmen 6, 7 ist die eigentliche
Spanneinrichtung, die im wesentlichen aus den Fig. 5 und 6 hervorgeht. Am Spannrahmen
6 und 7 - dargestellt an einem Längsrahmenteil 15 - sind verschwenkbare Spannklappen
34 angeordnet, die ringsum verlaufend an sämtlichen Rahmenteilen vorgesehen sind.
Diese Spannklappen 34 sind Schwenkbar an den L-Profilen 20 angelenkt und stehen
unter der Wirkung der als Schenkelfeder ausgebildeten Feder 35, die bestrebt ist,
die Spannklappen 34 nach oben zu verschwenken. Über den Spannklappen 34 sind eine
Mehrzahl von Kurzhubzylindern 36 angeordnet, die bei Betätigung die Spannklappen
34 in die in Fig. 6 gezeigte Spannposition bringen und in dieser Position halten,
bei der die das Bezugszeichen 37 tragende Kunststoffplatte fest eingespannt ist.
Die Kunststoffplatte 37 liegt dabei zwischen der Stützleiste 22, auf der sie durch
die Spannklappe 34 abgestützt gehalten ist.
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Die Spannklappen 34 sind, wie deutlich aus Fig. 6 hervorgeht, etwa
L-förmig ausgebildet bzw. als L-Profile gestaltet; zur Anlage an die Kunststoffplatte
37 kommt das freie Ende des Vertikalschenkels 38 der Spannklappe 34. Seitlich wird
die jeweilige Platte 37 durch die bereits erwähnten Führungsleisten 23 geführt.
Im Bereich der Spannklappen 34 sind die Rahmenteile entsprechend verstärkt, und
zwar ist an der Rückseite des L-Profils 20 ein Hohlprofil 39 angeschweißt, während
weiterhin eire das L-Profil 20 und das Hohlprofil 39 verbindende Verstärkungsleiste
40 an beiden Profilen angeschweißt ist.
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Insgesamt zeigt sich also, daß die einzelnen Rahmenteile der Spannrahmen
6 bzw. 7 im Querschnitt etwa U-förmig ausgebildet sind und zwischen beiden Schenkeln
zum einen die Spannklappen 34 mit den als Kurzhubzylinder ausgebildeten
Spannzylindern
36 und zum anderen - zumindest an einem der Längsrahmenteile 15 bzw. 16 - die Vorschubeinrichtungen
19 angeordnet sind, die den unteren Schenkel (Stützleiste 22) durchdringen. Zweckmäßigerweise
sind die Spannklappen 34 im Einlaufbereich abgerundet (Abrundung 41), um das Einlaufen
der Platten 37 in den jeweiligen Spannrahmen 6 bzw. 7 zu erleichtern.
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Um das Ausschieben des Fertigteils, das nach der Verformung der Platten
37 eine gewisse Höhe aufweist, zu ermöglichen, sind die an der Ausgabeseite angeordneten
Querrahmenteile 18 der Spannrahmen 6 und 7 so gestaltet, daß sie nach unten (Querrahmenteil
des Spannrahmens 7) und nach oben (Querrahmenteil des Spannrahmens 6) um die jeweiligen
Höhenabmessungen verfahrbar sind. Die Spannklappen 34 dieser Querrahmenteile 18
sind dabei um 900 nach oben verschwenkbar und fahren zusammen mit dem Unterprofil
nach unten bzw. oben weg.
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Im folgenden wird nur die Wirkungsweise der Vorrichtung beschrieben.
Dabei wird auch das Fertigungsverfahren verständlich.
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In der Ausgangsposition vor dem iinfilhren der KunstsLoffplatten 37
nimmt der Obertisch 3 eine mittlere Position ein; gleichzeitig ist der obere Spannrahme,
6 abgesenkt, während der untere Spannrahmen 7 angehoben ist, derart, daß die beiden
Spannrahmen 6 und 7 weitgehendst einander angenähert sind.
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Die Spannklappen 34 sind geöffnet. Die Heizung 14 befindet sich in
der in Fig. 2 gezeigten Ruheposition.
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Nunmehr werden zwei Kunststoffplatten 37 eingegeben, voi. denen die
eine dem oberen Spannrahmen 6 und die andere dem unteren Spannrahmen 7 zugeführt
wird. Die Vorschubeinrichtungen 19 ziehen die Platten in die Spannrahmen 6, 7 ein.
Haben die Platten 37 die erforderliche Lage innerhalb der Spannrahmen
6,
7 eingenommen, schließen die Spannklappen 34; die Platten 37 sind nun im jeweiligen
Spannrahmen 6 bzw. 7 eingespannt.
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Nun wird der Obertisch 3 und damit auch der obere Spannrahmen 6 in
die obere Position angehoben. Zwischen beiden Spannrahmen 6 und 7 - und damit zwischen
den beiden in ihnen eingespannten Kunststoffplatten 37 - ist jetzt ein genügend
großer Abstand, so daß von hinten her die Heizung 14 gemäß Pfeil B (siehe Fig. 2)
zwischen die Kunststoffplatten eingefahren werden kann. Die Heizung 14 beheizt nun
die obere Kunststoffplatte (von unten her) und die untere Kunststoffplatte (von
oben her). Die beiden Kunststoffplatten werden also an den beiden zueinander gewandten
Seiten aufgeheizt, und zwar solange, bis zweierlei erreicht ist: um einen müssen
die Platten über die gesamte Dicke genügend plastifiziert sein, um eine Vakuumverformung
zu ermöglichen. Zum anderen müssen die einander zugewandten Seiten der Platten eine
genügend hohe Temperatur aufweisen, um eine Verschweißung bei Berührung und Druck
zu gewährleisten. Um den Temperaturgradienten innerhalb der Platten den Erfordernissen
entsprechend beliebig beeinflussen zu können, sind dabei die beiden Heizfelder der
Heizung 14 in ihrer Intensität stufenlos steuerbar.
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Während der Heizzeit hängen die Kunststoffplatten frei in der Luft,
was bei Platten der hier verarbeiteten Breite noch mögllch ist, ohne daß der Durchhang
(Gefahr der Annäherung der oberen Platte an die Heizung 14) zu groß wird.
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Nach Ablauf der Heizzeit fährt die Heizung 14 zurück. Die Spannrahmen
6 und 7 bewegen sich gegen die zugeordneten Formhälften, d.h. der obere Spannrahmen
6 gegen das Oberwerkzeug 5 und der untere Spannrahmen 7 gegen das Unterwerkzeug
4, dichten gegen diese ab, was beispielsweise zwischen der Leiste 22 des jeweiligen
Spannrahmens und einer Nut mit
Dichtung auf der jeweiligen Formhälfte
erfolgt, und das Vakuum schaltet ein. Um eine möglichst schlagartige Entlüftung
der Werkzeuge bzw. Formhälften zu erreichen, ist noch ein Vakuumkessel, der nicht
weiter gezeigt ist, vorgesehen. Der atmosphärische Druck preßt nun die plastifizierten
Kunststoffplatten gegen die jeweilige Formkontur.
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Sobald die Ausformung erreicht ist, fährt die obere Form (Oberwerkzeug
5) zusammen mit dem oberen Spannrahmen 6 gegen die Unterform (Unterwerkzeug 4) ab
und baut Druck auf.
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Beide Formhälften, die am umlaufenden Rand des Formteils exakt aufeinandergepreßt
sein müssen, fahren zusammen und verschweißen die beiden Platten - die nach der
Vakuumverformung Halbschalen bilden - entlang dieser Kontur. Der Preßdruck und die
Plattentemperatur sind so aufeinander abgestimmt, daß eine einwandfreie Verschweißung
erfolgt.
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Nun läuft die Abkühlphase ab, während der die llalbschalen ihre Temperatur
an die Formhälften abgeben, die zu diesem Zweck aus einem gut E irmeleitfähigen
Material, z.B. Aluminium, bestehen. Die Abkühlungsgeschwindigkeit kann durch Temperatursteuerung
der Form optimal eingestellt werden.
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Zur Entformung wird in beide Formhälften Luft eing##sen.
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Gleichzeitig fährt die Oberform (Oberwerkzeug 5) in die mittlere Position
hoch bei gleicllzeitigem Ausfahren des oberen Spannrahmens 6 (nach unten), so daß
die beiden Spannrahmen 6 und 7 relativ zueinander stehenbleiben. Sobald der Hub
des oberen Spannrahmens 6 ganz ausgefahren ist, der Cbertisch 3 jedoch noch weiter
hebt, werden beide Spannrahmen 6 und 7 gemeinsam angehoben und das Formteil somit
aus der unteren Formhälfte ausgehoben. Bei Erreichen von'Obertisch Mittel liegt
also das Formteil noch eingespannt in den beiden Spannrahmen 6, 7, die sich jedoch
gemeinsam aus Ober- und Unterform herausbewegt haben.
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Jetzt öffnen sämtliche Spannklappen 34, die ausgabeseitig angeordneten
Querrahmenteile 18 der Spannrahmen 6, 7 fahren weg und die Vorschubeinrichtungen
19 transportieren das Formteil aus den Spannrahmen 6, 7 nach rechts (Fig. 1) hinaus.
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Vor dem Verschweißen der beiden Halbschalen kann noch ein Formkörper
aus schwimmfähigen Material, z.B. Schaumstoff, eingelegt werden, der mit seinen
Außenabmessungen auf die Innenabmessungen des fertigen Formteils abgestimmt ist.
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Eine weitere Automatisierung wird durch eine auf der Eingabeseite
angeordnete Beschickungsvorrichtung erreicht, die das Bezugszeichen 41 trägt und
in Fig. 1, insbesondere aber in Fig. 3, schematisch gezeigt ist. Die Beschickungsvorrich
tung 41 besteht im wesentlichen aus einem Hubtisch 42, der den Plattenstapel 43
trägt. Weiterhin ist ein Schieber 44 zum Abschieben der Platten 37 des Plattenstapels
43 zur Verformungsvorrichtung hin vorgesehen. Synchron mit dem Schieber 44 laufend
ist des weiteren ein Saugschlitten angeordnet, der im wesentlichen aus der Saugeinrichtung
45 besteht.
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Der Beschickungsvorgang läuft folgendermaßen ab: Der Hubtisch 42 hebt
den Plattenstapel 43 gemäß Pfeil C soweit an, daß der Schieber 44 gleichzeitig zwei
Platten 37 gemäß Pfeil D abschieben kann. Gleichzeitig saugt die Saugeinrichtung
45 die obere Platte 37 an und hebt sie gemäß Pfeil E auf das Niveau des oberen Spannrahmens
6, wobei der Saugschlitten und damit die Saugeinrichtung 45 ebenfalls gemäß Pfeil
F verlagert wird, bis die beiden Platten 37 von den Vorschubeinrichtungen 19 erfaßt
werden. Zur leichteren Einführung können noch Leitbleche 46 im eingangsseitigen
Bereich der Spannrahmen 6, 7 angeordnet sein. Mit dem Einschieben der Platten 37
wird gleichzeitig das fertige Teil des vorangegangenen
Verformungsprozesses
ausgestoßen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt also zusammen mit der Beschickungsvorrichtung
ein weitgehend kontinuierliches und automatisches Arbeiten.
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Es sei noch darauf hingewesen, daß sämtliche Bewegungsab läufe, die
Entlüftungs bzw. Belüftungsvorgänge, der Heizvorgang usw. über Mikroprozessoren
gesteuert werden, mit denen gleichzeitig eine Überwachung der einzelnen Funktionsabläufe
möglich ist.
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L e e r s e i t e