DE3103038C2 - Vorrichtung zum Herstellen eines im wesentlichen aus zwei Halbschalen gebildeten Hohlkörpers - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers, der im wesentlichen aus zwei aus Kunststoffplatten gebildeten Halbschalen aufgebaut ist. Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem vom in Höhenrichtung verfahrbaren Obertisch (3) getragenen Oberwerkzeug (5) und einem feststehenden Untertisch (2) mit dem Unterwerkzeug (4). Beiden Werkzeugen (4 und 5) ist jeweils ein Spannrahmen (7 bzw. 6) zugeordnet. Die Spannrahmen sind relativ zum Oberwerkzeug (5) bzw. Unterwerkzeug (4) über Hydraulikzylinder (8, 9) in Höhenrichtung verfahrbar. Zwischen die Spannrahmen (6, 7) ist eine beidseitig wirkende Heizung (14) einfahrbar. Die in den Spannrahmen (6, 7) eingespannten Kunststoffplatten werden gleichzeitig durch die Heizung plastifiziert, anschließend nach entgegengesetzten Seiten zu Halbschalen verformt und sodann unter Druck miteinander verschweißt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines im wesentlichen aus zwei Halbschalen gebildeten Hohlkörpers, insbesondere eines Surfbrettes, durch gleichzeitiges Vakuumverformen von zwei großformatigen, durch Erwärmen plasiifiziertcn Plaiten aus thermoplastischem Kunststoff und nachfolgendes Verschweißen des noch pkislifizierten oder teilplastifizierten Randbereiches der beiden Halbschalen unter Druck, mit einem ein Unterwerkzeug für das Vakuumverformen der unteren Halbschale tragenden feststehenden Untertisch sowie einem vertikal verfahrbaren, ein Oberwerkzeug für das Vakuumverformen der oberen Halbschale tragenden Obcriisch, mit je einem dem Unterwerkzeug und dem Oberwcrkzetig zugeordneten, vertikal mittels I'ührungsstangcn geführten Spannrahmen für die seitlich in den zugeordneten Spannrahmen einführbaren Platten und mit einer in den Bereich zwischen dem Unterwerkzeug und dem Oberwerkzeug einfahrbaren Heizung für das Plastifizieren der beiden Platten.

Bei einer derartigen, weitgehend aus der DE-OS 14 79 080 bekannten Vorrichtung wird je eine der zu verformenden Platten in die beiden vertikal geführten Spannrahmen membranartig eingespannt sodi nn werden beide Platten durch Erwärmen mittels der einfahrbaren Heizung plastifiziert Nach dem Plastifizieren werden die Spannrahmen gegen das jeweilige Werkzeug (Ober- und Unterform) gefahren und in diesen wird ein Vakuum erzeugt so daß sich die plastifizierten is Platten an die Innenwandung des jeweiligen Werkzeugs anlegen und entsprechend verformt werden. Nach dem Formvorgang werden die beiden Werkzeuge gegeneinander verfahren, derart daß die vorstehenden Plattenränder im noch plastifizierten oder teilplastifizierten Zustand unter Druck miteinander verschweißt werden.

Auch in der DE-OS 21 61 425 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus zwei Platten beschrieben, die vor dem Vakuumverformen und Verschweißen durch eine zwischen die Forinhälften verfahrbare Heizeinrichtung mit einer Heizplatte plastifiziert werden. Die Platten liegen während des Plastifiziervorgangs frei &if Rahmen der Heizeinrichtung auf, wobei im Rand der Rahmen jeweils eine umlaufende Nut angeordnet ist die mit Vakuum beaufschlagt werden kann. Hierdurch soll ein Spannen der Platten herbeigeführt werden; dies ist jedoch nur in einem für größere Platten ungenügendem Maße möglich.

Während diese bekannte Vorrichtung wegen des Fehlens besonderer Spannrahmen nur zur Herstellung von flachen Hohlkörpern mit kleinen Abmessungen geeignet ist, ist die Vorrichtung nach der DE-OS 14 79 080 vor allem zum Herstellen von großflächigen Erzeugnissen bestimmt, da durch das Einspannen der Ränder der dabei erforderlichen großformatigen Kunststoffplatten in den Spannrahmen Faltenbildung weitgehend vermieden wird. Derartige großflächige Erzeugnisse sind beispielsweise Surfbretter, die im Gebrauch nicht nur statischen Belastungen (z. B. Gewicht des Benutzers), sondern vor allem dynamischen Belastungen (Wellenschlag usw.) unterworfen sind und deshalb einerseits noch elastisch, andererseits aber so steif wie möglich und glattwandig ausgeführt sein müssen. Als Material für Surfbretter hat sich Kunststoff bewährt; gerade aber bei der Verarbeitung von großformatigen Kunststoffplatten ergeben sich Schwierigkeiten und Probleme, nicht nur während des eigentlichen Vorgangs der Vakuumverformung und des Verschweißen der aus den Platten gebildeten Halbschalen, sondern bereits bei der Beschickung der Vorrichtung mit den zu verarbeitenden Platten. Diese großformatigen Platten sind nämlich aufgrund ihrer großen Abmessungen nur sehr schwer handhabbar und biegen sich wegen dieser großen Abmessungen auch im nichtplastifizierten Zustand stark durch, was sogar zu ihrem Bruch führen kann. Auch weisen derartige als w) Ausgangsmatcrial herangezogene Platten je mich Dicke ein erhebliches Gewicht auf, wodurch sich die bereits genannten Schwierigkeiten noch vergrößern. Durch die notwendige Handarbeil bei den bekannten Vorrichtungen verteuert sich das Erzeugnis entsprechend.
Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb vor allem darin, eine Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkörpers, insbesondere eines Surfbrettes, zu schaffen, mit der großformatige Platten ohne Schwierigkeiten weit-

gehend automatisch verarbeite! und verformt werden, ohne daß sich die Platten unter ihrem Eigengewicht Qber ein zulässiges Maß durchbiegen oder in unzulässiger Weise verformen.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei der Erfindung die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Gestaltungsmerkmale vorgesehen. In den Unteransprüchen sind für die Aufgabenlösung vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen beansprucht

Nach der Erfindung ist also auf der einen Seite der Vorrichtung eine Beschickungsvorrichtung angeordnet mit der von einem Plattenstapel in einem Arbeitsgang vollautomatisch zwei Platten gleichzeitig und damit zeitsparend in die zugeordneten Spannrahmen eingeschoben werden. Die Platten werden mittels des Schiebers in die Spannrahmen eingeschoben. Die in den Spannrahmen vorgesehenen Vorschubeinrichtungen ergreifen die Platten und ziehen sie bis zur richtigen Lage ein. Gleichzeitig wird das zuvor hergestellte Fertigteil auf der der Eingabeseite gegenüberliegenden

gungsvorgang findet also im wesentlichen in dner Ebene statt, so daß die großformatigen Platten in jeder Position weitgehend abgestützt sind. Der Bewegungsvorgang erfolgt in Richtung der größeren Längsachse der Vorrichtung, das heißt der Platz vor der Verformungsvorrichtung ist frei, so daß ohne Schwierigkeiten vor dem Verschweißen der beiden Halbschalen noch ein Formkörper aus schwimmfähigem Material, z. B. aus Schaumstoff, in die Halbschalen eingelegt werden kann. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann der Herstellungsvorgang weitgehend automatisch durchgeführt werden, so daß lohnintensive Handarbeit entfällt Durch die kompakte Ausbildung der Vorrichtung ergeben sich verhältnismäßig kleine Vorschub- bzw. Verfahrwege. Mit der Vorrichtung sind präzisionsgenaue Hohlkörper herstellbar.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung er läutert Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung,

F i g. 2 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung nach F i g. 1 in kleinerer Darstellung,

F i g. 3 die Vorderansicht der Vorrichtung nach F i g. 1 in abgebrochener Darstellung mit einer an der Eingabeseite angeordneten Beschickungsvorrichtung und mit zwei Spannrahmen,

Fig.4 eine raumbildliche Ansicht der Spannrahmen nach F i g. 3,

Fig.5 eine Seitenansicht eines der Spannrahmen in vergrößerter, abgebrochener Darstellung,

F i g. 6 einen Querschnitt durch den Spannrahmenteil gemäß Schnittlinie VI-VI in F i g. 5 in vergrößerter Darstellung und

F i g. 7 einen Querschnitt durch den Spannrahmen gemäß der Schnittlinie VII-VII in F i g. 5 in größerer Darstellung.

Innerhalb eines rahmenartig ausgebildeten Gehäuses 1 befinden sich ein feststehender Untertisch 2 und ein in Höhenrichtung, also vertikal, verfahrbarer Obertisch 3. Am Untertisch 2 ist ein Unterwerkzeug 4 aufgespannt, das zur Herstellung einer unteren nicht dargestellten Halbschale dient, während der Obertisch 3 ein Oberwerkzeug 5 zur Herstellung der nicht dargestellten anderen Halbschale trägt. Um die Vakuumverformung vornehmen zu können, jind die Werkzeuge 4 und 5 porös ausgebildet bzw. mit Entlüftungsbohrungen ausgestattet was hier nicht weiter ge/.eigt ist

Sowohl dem Oberwerkzeug 5 als auch dem Unterwerkzeug 4 ist jeweils ein Spannrahmen 6 bzw. 7 zugeordnet, die über am Obertisch 3 hängend angeordnete Arbeitszylinder 8 bzw. am Unterlisch 2 stehend angeordnete Arbeitszylinder 9 mit dem Obertisch 3 bzw. dem Untertisch 2 verbunden sind. Der Obertisch 3 selbst und damit das Oberwerkzeug 5 und der obere Spannrahmen 6, ist an Hydraulikzylindern 10 aufgehängt die an einer Oberplatte 11 des Gehäuses 1 befestigt sind. Durch die Arbeits- bzw. Hydraulikzylinder 8, 9,10 läßt sich der Obertisch 3 mit dem Oberwerkzeug 5 und mit dem oberen Spannrahmen 6 in Höhenrichtung verlagern, d. h. vom Untertisch 2 weg bzw. zum Untertisch 2 hin verfahren, während die beiden Spannrahmen 6 und 7 unabhängig vom Obertisch 3 bzw. vom Untertisch 2 gleichfalls in Höhenrichtung verlagerbar sind, also relativ zum Untertisch 2 und damit zu dem Unterwerkzeug 4 bzw. relativ zum Obertisch 3 und damit zu dem Oberwerkzeug 5 vertikal verfah.Var sind. Zur Führung dieser Bewegungen in Hchcnnchtüng sind Führungsstangen 12 (in F i g. 2 gestrichelt dargestellt) vorgesehen, die von der Oberplatte 11 des Gehäuses 1 bis zu dessen Unterplatte 13, auf der der Untertisch 2 abgestützt ist, durchgehen und der gemeinsamen Führung des Obertisches 3 und der beiden Spannrahmen 6 und 7 dienen.

Weiterhin ist eine doppelseitig wirkende Heizung 14 angeordnet, die zwischen die beiden .Spannrahmen 6 und 7 einfahrbar ist Diese Heizung 14 ist mit einer Vielzahl von nicht dargestellten Heizstrahlern ausgerüstet die sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Heizung 14 angeordnet sind und sowohl nach oben wie nach unten Wärme in Richtung der beiden Spannrahmen 6 und 7 abgeben, die zur Aufnahme der zu verformenden Platten 37 bestimmt sind. In F i g. 2 ist die Heizung 14 im ausgefahrenen Zustand dargestellt; F i g. 1 zeigt die Heizung 14 im eingefahrenen Zustand während des Erwärmens der Platten 37.

Jeder der Spannrahmen 6 und 7 besieht im wesentliche.» aus zwei Längsrahmen teilen 15,16 und den jeweils stirnseitig angeordneten, die beiden Längsrahmenteile 15,16 miteinander verbindenden Quei rahmt-meilen 17, 18. Dabei sind die Querrahmenteile 17 im Bereich der Eingabeseite (gekennzeichnet durch den Pfeil A) und die beiden Querrrahmenteile 18 im Bereich der Ausgabeseite angeordnet. Die Spannrahmen 6, 7 tragen Vorschubeinrichtungen 19, die als mehrere angetriebene Antriebsräder 28 und an diese angedrückte Gegenräder 29 ausgebildet sind. Diese Vorschubeinrichtungen 19 ziehen die eingegebenen Platten 37 in die Spannrahmen 6 bzw. 7, wobei jeweils eine der Platten 37 in den Spannrahm',·;! 6 und eine der Platten 37 in den Spannrahmen 7 gelangt.

Die Rahmenteile 35,16,17 und 18 der Spannrahmen 6 bzw. 7 sind im wesentlichen als L-Profile 20 gestaltet. Am freien Ende des senkrecht gerichteten Schenkels 21 ist eine Stützleiste 22 angeschweißt, die eine durchgehende Anschlag- und Führungsleiste 23 trägt. Im Schenkel 21 ist in Wälzlagern 24 und 25, die in einer mit dem Schenke! 21 verschweißten Lagerbüchse 26 gehalten sind, ein Achsstummel 27 drehbar gelagert, auf dem das Antriebsrad 28 drehfest angeordnet ist. Der Mantel des Antriebsrades 28 besieht aus einem Material mit hohem Reibungsbeiwert. Am Antriebsrad 28 liegt das unter Federspannung stehende Gegenrad 29 an. Dieses Gegenrad 29 ist frei drehbar in einem Trägerbock 30 gelagert, der unter Zwischenschaltung von Federn 31 am

Spannrahmen 6 bzw. 7 befestigt ist und auf diese Weise das Gegenrad 29 an das Antriebsrad 28 angepreßt hält.

Der Achsstummel 27 steht über eine nicht dargestellte Rutschkupplung mit einem ebenfalls nicht gezeigten Antriebsmotor in Verbindung. Das Antriebsrad 28 wird also über den Achsstummel 27 angetrieben. Auf dem Achsstummel 27 ist zudem drehfest ein Kettenrad 32 angeordnet, das über eine Kette 33 (in F i g. 4 gestrichelt angedeutet) mit dem Kettenrad 32 der benachbarten Vorschubeinrichtung 19 in Verbindung steht, um einen synchronen Antrieb der beiden nebeneinanderliegenden Vorschubeinrichtungen 19 zu erreichen. Wird die zu verformende Platte der Vorschubeinrichtung 19 zugeführt, so gelangt sie zwischen die beiden Räder 28 und 29, wobei das federnd gelagerte Gegenrad 29 entsprechend der Plattendicke nach unten ausweicht und die Platte 37 gegen das Antriebsrad 28 angepreßt hält.

An den Spannrahmen 6 und 7 sind verschwenkbare Spannklappen 3·* angeordnet, die ringsum verlaufend an sämtlichen Rahmenteilen 15, 16, 17 und 18 angeordnet sind. Diese Spannklappen 34 sind schwenkbar an den L-Profilen 20 angelenkt und stehen unter der Wirkung einer als Schenkelfeder ausgebildeten, nicht dargestellten Feder, die bestrebt ist, die Spannklappen 34 nach oben zu verschwenken. Über den Spannklappen 34 sind Kurzhubzylinder 36 angeordnet, die bei Betätigung die Spannklappen 34 in die Spannposition bringen und in dieser Position halten, bei der die Platte 37 fest eingespannt ist. Die Kunststoffplatte 37 liegt dabei zwischen der Stützleiste 22, auf der sie durch die Spannklappe 34 abgestützt gehalten ist. Seitlich wird die jeweilige Platte 37 durch die Führungsleisten 23 geführt. Im Bereich der Spannklappen 34 sind die Rahmenteile 15,16,17 und 18 entsprechend verstärkt und zwar ist an der Rückseite des L-Profils 20 ein Hohlprofil 39 angeschweißt, während weiterhin eine das L-Profil 20 und das Hohlprofil 39 verbindende Verstärkungsleiste 40 an beiden Profilen angeschweißt ist.

Die Rahmenteile 15,16,17 und 18 der Spannrahmen 6 bzw. 7 sind im Querschnitt etwa U-förmig ausgebildet und zwischen beiden Schenkeln sind zum einen die Spannklappen 34 mit den als Kurzhubzylinder 36 ausgebildeten Spannzylindern und zum anderen — zumindest an einem der Längsrahmenteile 15 bzw. 16 — die Vorschubeinrichtungen 19 angeordnet sind, die den unteren Schenkel, d. h. die Stützleiste 22 durchdringen.

Um das Ausschieben des Fertigteils, das nach der Verformung der Platten 37 eine gewisse Höhe aufweist, zu ermöglichen, sind die an der Ausgabeseite angeordneten Querrahmenteile 18 der Spannrahmen 6 und 7 so gestaltet, daß i,ie nach unten (Querrahmenteil 18 des Spannrahmens 7) bzw. nach oben (Querrahmenteil 18 des Spannrahmens 6) um die jeweiligen Höhenabmessungen verfahrbar sind. Die Spannklappen 34 dieser Querrahmenteile 18 sind dabei um 90° nach oben verschwenkbar und fahren zusammen mit dem Unterprofil nach unten bzw. oben weg.

Im folgenden wird nun die Wirkungsweise der Vorrichtung beschrieben.

In der Ausgangsposition vor dem Einführen der Platten 37 nimmt der Obertisch 3 eine mittlere Position ein; gleichzeitig ist der obere Spannrahmen 6 abgesenkt, während der untere Spannrahmen 7 angehoben ist, derart, daß die beiden Spannrahmen 6 und 7 weitgehend einander angenähert sind. Die Spannklappcn 34 sind geöffnet Die Heizung 14 befindet sich in der in F i g. 2 gezeigten Ruheposition.

Nunmehr werden zwei Platten 37 eingegeben, von denen die eine dem oberen Spannrahmen 6 und die andere dem unteren Spannrahmen 7 zugeführt wird. Die Vorschubeinrichtungen 19 ziehen die Platten 37 in die Spannrahmen 6 bzw. 7 ein. Haben die Platten 37 die erforderliche Lage innerhalb der Spannrahmen 6 bzw. 7 eingenommen, schließen die Spannklappen 34; die Platten 37 sind nun im jeweiligen Spannrahmen 6 bzw. 7 eingespannt.

Nun wird der Obertisch 3 und damit auch der Spannrahmen 6 in die obere Position angehoben. Zwischen beiden Spannrahmen 6 und 7 — und damit zwischen den beiden in ihnen eingespannten Platten 37 — ist jetzt ein genügend großer Abstand, so daß von hinten her die Heizung 14 gemäß Pfeil B (siehe F i g. 2) zwischen die Platten 37 eingefahren werden kann. Die Heizung 14 beheizt nun die obere Platte 37 von unten her und die untere Platte 37 von oben her. Die beiden Platten 37 werden also an den beiden einander zugewandten Seiten aufgeheizt, und zwar solange, bis zweierlei erreicht ist: Zum einen müssen die Platten 37 über die gesamte Dicke genügend plastifiziert sein, um eine Vakuumverformung zu ermöglichen. Zum anderen müssen die einander zugewandten Seiten der Platten 37 eine genügend hohe Temperatur aufweisen, um eine Verschweißung bei Berührung und Druck zu gewährleisten. Um den Temperaturgradienten innerhalb der Platten 37 den Erfordernissen entsprechend beliebig beeinflussen zu können, siivH dabei die beiden Heizfelder der Heizung 14 in ihrer Intensität stufenlos steuerbar.

Während der Heizzeit hängen die Platten 37 frei in der Luft, was bei Platten 37 der hier verarbeiteten Breite noch möglich ist, ohne daß der Durchhang (Gefahr der Annäherung der oberen Platte 37 an die Heizung 14) zu groß wird.

Nach Ablauf der Heizzeit fährt die Heizung 14 zurück. Die Spannrahmen 6 und 7 bewegen sich gegen die zugeordneten Formhälften, d.h. der obere Spannrahmen 6 gegen das Öberwerkzeug 5 und der untere Spannrahmen 7 gegen das Unterwerkzeug 4, dichten gegen diese ab, und das Vakuum wird eingeschaltet. Der atmosphärische Druck preßt nun die plastifizierten Platten 37 gegen die jeweilige Formkontur.

Sobald die Ausformung erreicht ist, fährt das Oberwerkzeug 5 zusammen mit dem oberen Spannrahmen 6 gegen das Unterwerkzeug 4 ab und baut Druck auf. Beide Formhälfien, die am umlaufenden Rand des nicht dargestellten Formteils exakt aufeinandergepreßt sein müssen, fahren zusammen und verschweißen die beiden Platten 37 — die nach der Vakuumverformung nicht dargestellte Halbschalen bilden — entlang dieser Kontur. Der Preßdruck und die Plattentemperatur •sind so aufeinander abgestimmt, daß eine einwandfreie Verschweißung erfolgt
Nun läuft die Abkühlphase ab, während der die HaIbschalen ihre Temperatur an die Formhälften abgeben, die zu diesem Zweck aus einem gut wärmeleitfähigen Material, z. B. Aluminium, bestehen. Die Abkühlungsgeschwindigkeit kann durch Temperatursteuerung der Formhälfte optimal eingestellt werden.

Zur Entformung wird in beide Formhälften Luft eingeblasen. Gleichzeitig fährt das Oberwerkzeug 5 in die mittlere Position hoch bei gleichzeitigem Ausfahren des Spannrahmens 6 nach unten, so daß die beiden Spannrahmen 6 und 7 relativ zueinander stehenbleiben. So-

b5 bald der Hub des Spannrahmens 6 ganz ausgefahren ist, der Obertisch 3 jedoch noch weiter nebt, werden beide Spannrahmen 6 und 7 gemeinsam angehoben und das Formteil somit aus dem IJnterwerkzeug 4 ausgehoben.

Hot I ircichLMi von »Ohcrtisili J Milk·« liegl also ilns I'linnlcil Moih eingespannt in den beiden Spnimi;iIiimlm h und 7, (.lie sich jedoch gemeinsam aus dein Oberwerk /eug 5 und dem IJnierwerk/.eug 4 hcrausbcwcgi liiiben.

)et/.l öffnen sämtliche Spannklappen 34, die ausgabe- ■> scitig angeordneten Querrahmenteile 18 der Spannrahmen 6 und 7 fahren weg und die Vorschubeinrichtungen 19 transportieren das Kormtcil aus den Spannrahmen 6 und7 nach rechts(Fig. 1)hinaus.

Eine weitere Automatisierung wird durch eine auf der ι ο Eingabeseite angeordnete Beschickungsvorrichtung 41 erreicht (Fig.3), die im wesentlichen aus einem Hubtisch 42 besteht, der einen Stapel 43 der Platten 37 trägt. Weiterhin ist ein Schieber 44 zum Abschieben der Platten 37 des Stapels 43 zur Verformungsvorrichtung hin vorgesehen. Synchron mit dem Schieber 44 laufend ist des weiteren ein Saugschlitten angeordnet, der im wesentlichen aus der Saugeinrichtung 45 besteht.

Der Beschickungsvorgang läuft folgendermaßen ab: Der Hubtisch 42 hebt den Stapel 43 gemäß Pfeil C soweit an, daß der Schieber 44 gleichzeitig zwei Platten 37 gemäß Pfeil D abschieben kann. Gleichzeitig saugt die Saugeinrichtung 45 die obere Platte 37 an und hebt sie gemäß Pfeil E auf das Niveau des Spannrahmens 6, wobei die Saugeinrichtung 45 ebenfalls gemäß Pfeil F verlagert wird, bis die beiden Platten 37 von den Vorschubeinrichtungen 19 erfaßt werden. Zur leichteren Einführung sind noch Leitbleche 46 im eingangsseiligen Bereich der Spannrahmen 6 und 7 angeordnet. Mit dem Einschieben der Platten 37 wird gleichzeitig das fertige Teil des vorangegangenen Verformungsprozesses ausgestoßen.

Es sei noch darauf hingewiesen, daß sämtliche Bewegungsabläufe, die Entlüftungs- bzw. Belüftungsvorgänge, der Heizvorgang usw. über Mikroprozessoren ge- J5 steuert werden, mit denen gleichzeitig eine Überwachung der einzelnen Funktionsabiäufe möglich ist.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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Claims (5)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen eines im wesentlichen aus zwei Halbschalen gebildeten Hohlkörpers, insbesondere eines Surfbrettes, durch gleichzeitiges Vakuumverformen von zwei großformatigen, durch Erwärmen plastifizierten Platten aus thermoplastischem Kunststoff und nachfolgendes Verschweißen des noch plastifizierten oder teilplastifizierten Randbereiches der beiden Halbschalen unter Druck, mit einem ein Unterwerkzeug für das Vakuumverformen der unteren Halbschale tragenden feststehenden Untertisch sowie einem vertikal verfahrbaren, ein Oberwerkzeug für das Vakuumverformen der oberen Halbschale tragenden Obertisch, mit je einem dem Unterwerkzeug und dem Oberwerkzeug zugeordneten, vertikal mittels Führungsstangen geführten Spannrahmen für die seitlich in den zugeordneten Spianrähmen einführbaren Platten und mit einer in den Bereich zwischen dem Unterwerkzeug und dem Oberwerkzeug einfahrbaren Heizung für das Plastifizieren der beiden Platten, gekennzeichnet durch eine dem Einführen der Platten (37) dienende Beschickungsvorrichtung (41), die einen Hubtisch (42) für einen Stapel (43) der Platten (37), einen Schieber (44) für das gleichzeitige Einschieben der beiden Platten (37) und Vorschubeinrichtungen (19) für die Platten (37) an jedem der Spannrahmen (6,7) aufweist

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Beschickungsvorrichtung (41) einen mit dam Schieber (44) Synchron verschiebbaren Schlitten mit einer die obere der beiden Platten (37) anhebende Saugeinrichtung ("»i) aufweist.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannrahmen (6 und 7) an ihrer Eingabeseite Leitbleche (46) für die Platten (37) aufweisen.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß jede der Vorschubeinrichtungen (19) jeweils ein angetriebenes Antriebsrad (28) und ein federnd an das Antriebsrad (28) angedrücktes Gegenrad (29) aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsräder (28) zweier in Vorschubrichtung nebeneinander angeordneter Vorschubeinrichtungen (19) über Ketten (33) und Kettenräder (32) synchron antreibbar sind.