DE3031794C2

DE3031794C2 - Verwendung einer Chrom-Nickel-Legierung bei der Herstellung von Carbonylsulfid

Info

Publication number: DE3031794C2
Application number: DE3031794A
Authority: DE
Inventors: Takaaki Shimada Shizuoka Futami; Yoji Shizuoka Imamiya; Shigeru Setagaya Tokyo Ogawa; Nobuo Shizuoka Takahashi; Masanobu Fuji Shizuoka Uchiyama
Original assignee: Ihara Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Ihara Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1979-08-22
Filing date: 1980-08-22
Publication date: 1982-08-05
Also published as: US4224300A; JPS6038333B2; GB2056960A; NL188941B; FR2463745A1; GB2056960B; JPS5659614A; NL188941C; DE3031794A1; FR2463745B1; BE884891A; CA1138174A; NL8004728A

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Carbonylsulfid durch Reaktion von Kohlenmonoxid mit Schwefel in der Dampfphase innerhalb eines Reaktors.

Carbonylsulfid ist nützlich als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Pesticiden, Pharmazeutika und anderen Chemikalien. Zahlreiche Vorschläge wurden bisher zur Herstellung von Carbonylsulfid gemacht Beispiele, für solche Vorschläge sind ein Verfahren, bei welchem ein Gemisch aus Schwefelkohlenstoff und Kohlendioxid in Anwesenheit eines Katalysators erwärmt wird, ein Verfahren, bei welchem ein Gemisch aus Schwefelkohlenstoff und Schwefeldioxid in einem abgedichteten Rohr erwärmt wird, ein Verfahren, bei welchem ein Gemisch aus Hydrogensulfid und Kohlenmonoxid erwärmt wird, ein Verfahren, bei welchem Ammoniumrhodanid mit Schwefelsäure behandelt wird, und ein Verfahren, bei welchem ein Gemisch aus Kohlenmonoxid und Schwefel in der Dampfphase in der Anwesenheit oder Abwesenheit eines Katalysators erwärmt wird. Von diesen vorgeschlagenen Verfahren ίο wird das zuletzt erwähnte Verfahren, d. i. das Verfahren mit der Dampfphasenreaktion von Schwefel mit Kohlenmonoxid, als das vorteilhafteste angesehen.

Verschiedene Verfahren sind bereits bekannt, bei welchen Schwefel in der Dampfphase mit Kohlenmonoxid zur Reaktion gebracht wird. Beispielsweise ist in der DE-AS 12 22 024 ein Verfahren beschrieben, bei welchem Kohlenmonoxid mit Schwefel in der Dampfphase in Abwesenheit eines Katalysators bei einer Temperatur von 350 bis 51O⁰C zur Reaktion gebracht so wird. In der US-PS 29 83 580 ist die Dampfphasenreaktion von Schwefel mit Kohlenmonoxid in Anwesenheit eines Alumosilicat-Katalysators bei einer Temperatur von 260 bis 483⁰C beschrieben. In der US-PS 37 64 661 ist ein Verfahren beschrieben, bei welchem Kohlenmonoxid kontinuierlich in geschmolzenen Schwefel eingeblasen wird, welcher ein anhydridisches Alkalimetallsulfid enthält, wonach das erhaltene Gasgemisch in Kontakt mit einem anhydridischen Schwermetallsulfid gebracht wird, das bei erhöhter Temperatur gehalten ist In der US-PS 40 78 045 ist die Dampfphasenreaktion von Schwefel mit Kohlenmonoxid in Anwesenheit eines Katalysators aus einer Erdalkaliverbindung bei einer Temperatur von 250 bis 450⁰C beschrieben. Aus der CH-PS 5 58 302 ist die Dampfphasenreaktion von e>5 Schwefel mit Kohlenmonoxid in Gegenwart eines praktisch wasserfreien Katalysators bei einer Temperatur von 250 bis 450° C bekannt.

Bei den genannten Verfahren, bei welchen Schwefel in der Dampfphase mit Kohlenmonoxid zur Reaktion gebracht wird, besteht im allgemeinen ein Problem darin, daß die Reinheit des hergestellten Carbonylsulfids während einer kontinuierlichen Reaktion sich allmählich mit der Zeit verschlechtert Diese Erscheinung wird mehr oder weniger beobachtet wenn die Dampfphasenreaktion in Anwesenheit oder Abwesenheit eines Katalysators durchgeführt wird. Jedoch ist die Abnahme in der Reinheit des hergestellten Carbonylsulfids deutlicher, wenn die Dampfphasenreaktion in Abwesenheit eines Katalysators bei einer verhältnismäßig hohen Temperatur abläuft.

Außerdem schweigen die erwähnten Patentschriften über das Konstruktionsmaterial für den verwendeten Reaktor. Es wird angenommen, daß die meisten bekannten Konstruktionsmaterialien in ihren antikorrosiven Eigenschaften für die Verwendung in einem Reaktor zur Herstellung von Carbonylsulfid durch die Dampfphasenreaktion nicht vollständig zufriedenstellend sind. Dies liegt daran, daß bei einer hohen Temperatur das Reaktionsgemisch, das hauptsächlich aus Carbonylsulfid besteht, eine deutliche korrosive Wirkung zeigt

Durch die Erfindung wird die Aufgabe gelöst, bei der kontinuierlichen Herstellung von Carbonylsulfid durch Umsetzung von Kohlenmonoxid und Schwefel in der Dampfphase eine auch nach längerer Verfahrensdauer weitestgehend gleichbleibende Reinheit des hergestellten Carbonylsulfids zu gewährleisten.

Dies wird gemäß der Erfindung durch die in Anspruch 1 angegebene Verwendung erreicht.

Gemäß der Erfindung wurde gefunden, daß mit einem Reaktor, bei welchem wenigstens die Innenfläche aus der im Anspruch 1 angegebenen speziellen Chrom-Nikkel-Legierung besteht, für die Dampfphasenreaktion von Schwefel mit Kohlenmonoxid in einem kontinuierlichen Verfahrensablauf die Reinheit des hergestellten Carbonylsulfids nur in vernachlässigbarem Ausmaß mit der Reaktionszeit abnimmt. Es ist bekannt, daß die spezifizierte Chrom-Nickel-Legierung einen guten Korrosionswiderstand bei allgemeinen Anwendungszwecken zeigt. Beispielsweise ist es aus der DE-PS 5 97 547 bekannt, eine Chrom-Nickel-Legierung aus 10 bis 25% Chrom, 3 bis 15% Molybdän oder Wolfram, 0 bis 35% Eisen und Nickel als Rest im hartgewalzten Zustand für Gegenstände mit Arbeitstemperaturen zwischen 400 und 600⁰C zu verwenden. Aus der AT-PS

68 795 ist es bekannt, eine Legierung aus Eisen, Nickel und Cobalt, die außerdem ein Metall der Platin- oder Chromgruppe enthält, zur Verbesserung der Säurebeständigkeit zu verwenden. Ferner ist es aus der US-PS 8 73 746 bekannt, eine Chrom-Nickel-Legierung für gegen korrosive Atmosphären beständige Gegenstände zu verwenden.

Es ist jedoch überraschend, daß die gemäß der Erfindung verwendete Chrom-Nickel-Legierung nicht nur einen guten Korrosionswiderstand gegen das Reaktionsgemisch bei der Dampfphasenreaktion zur Herstellung von Carbonylsulfid zeigt, sondern außerdem die Verringerung der Reinheit des hergestellten Carbonylsulfids mit der Verfahrenszeit minimiert

Bevorzugte Verfahren, bei denen von der Verwendung gemäß der Erfindung Gebrauch gemacht wird, sind wie folgt:

Ein Gasgemisch aus Kohlenmonoxid und Schwefel, die in sine Reaktionszonge zugeführt werden sollen, kann entweder durch eine Verfahrensweise, bei welcher ein Strom Kohlenmonoxid und ein Strom Schwefeldampf vereinigt und miteinander vermischt werden, oder durch eine Verfahrensweise erhalten werden, bei welcher Kohlenmonoxid durch eine Schwefelschmelze sprudelnd hindurchgeblasen wird, die auf einer Temperatur von 300 bis 440⁰C gehalten ist Wenn Kohlenmonoxid sprudelnd durch die Schwefelschmelze geblasen wird, wird geschmolzener Schwefel durch die Blasen aus Kohlenmonoxid mitgerissen, wodurch die Verdampfung des Schwefels beschleunigt und das gewünschte Gasgemisch hergestellt werden.

Von den erwähnten beiden Verfahrensweisen wird die letztere Verfahrensweise, bei welcher Kohlenmonoxid in Blasen durch geschmolzenen Schwefel hindurchgeschickt wird, aus den folgenden Gründen bevorzugt. Erstens kann, selbst wenn die Dampfphasenreaktion des in dieser Weise hergestellten Gasgemisches bei einer verglichen mit der in den konventionellen Verfahren höheren Temperatur durchgeführt wird, d. i. bei einer Temperatur von etwa 500 bis 650⁰C, Carbonylsulfid mit einer höheren Reinheit gewonnen werden. Es ist überraschend, daß wenn Carbonylmonoxid sprudelnd durch geschmolzenen Schwefel hindurchgeschickt wird und das erhaltene Gasgemisch unter den angegebenen Reaktionsbedingungen gehalten wird, die thermische Zersetzung des Carbonylsulfids nur in vernachlässigbarem Ausmaß auftritt, so daß ein Carbonylsulfid mit einer hohen Reinheit erhalten wird. Es wird angenommen, daß der in dem derart hergestellten Gasgemisch enthaltene Schwefel eine spezielle Molekularkonfiguration aufweist, die nicht zur thermischen Zersetzung neigt Zweitens ändert sich das Verhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid in dem Gasgemisch nicht in einem merklichen Ausmaß, selbst wenn der Volumendurchsatz des in den geschmolzenen Schwefel eingeblasenen Kohlenmonoxids schwankt Daher kann das Verhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid leicht konstant gehalten werden. Außerdem kann das Verhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid einfach nur durch Änderung der Temperatur der Schwefelschmelze gesteuert werden.

Das Molverhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid in dem Gasgemisch soll vorzugsweise etwa 1,0 oder mehr betragen. Durch die Bezeichnung »Molverhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid« wird hier das bi Verhältnis der Anzahl von Schwefelatomen zu der Anzahl von Carbonmonoxidmolekülen verstanden. Wenn das Molverhältnis kleiner als 1.0 ist enthält das aus dem Reaktor abgezogene gasförmige Reaktionsprodukt einen deutlichen Anteil nicht zur Reaktion gebrachten Kohlenmonoxids, was zur Verringerung der Reinheit des Carbonylsulfidprodukts führt Wenn das Gasgemisch durch sprudelndes Hindurchblasen von Kohlenmonoxid durch geschmolzenen Schwefel hergestellt wird, ist die Menge an verdampftem Schwefel annähernd proportional zu der Menge an in den geschmolzenen Schwefel eingeblasenem Kohlenmonoxid, uad das Verhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid kann durch Änderung der Temperatur des geschmolzenen Schwefels gesteuert werden. Im allgemeinen kann das Molverhältnis von Schwefel zu Kohlenmonoxid im Bereich von etwa 1,0 bis 7,0 durch Ändern der Temperatur des geschmolzenen Schwefels im Bereich von 300 bis 440° C variiert werden.

Das Gasgemisch aus Schwefel und Kohlenmonoxid wird auf der Reaktionstemperatur in einem Reaktor gehalten, so daß Schwefel und Kohlenmonoxid miteinandei zur Reaktion gebracht werden. Die Reaktionstemperatur kann im Bereich von etwa 250 bis 650⁰C liegen. Wenn ein Katalysator (beispielsweise ein Alumosilicat oder ein Metallsulfid) verwendet wird, kann die Reaktionstemperatur niedrig sein, beispielsweise etwa 250 bis 500° C betragen. Wenn im Gegensatz dazu ein Katalysator nicht verwendet wird, ist die Reaktionstemperatur vorzugsweise verhältnismäßig hoch, d. h. bei etwa 400 bis 650⁰C, besser noch bei etwa 500 bis 650"C. Bei einer Reaktionstemperatur von nicht mehr ab etwa 250° C ist die Reaktionsrate sehr niedrig. Im Gegensatz dazu tritt bei Reaktionstemperaturen von mehr als 650°C die thermische Zersetzung von Carbonylsulfid in beträchtlichem Ausmaß auf, so daß deutliche Mengen von Kohlendioxid und Schwefelkohlenstoff erzeugt werden.

Die Reaktionszeit, d. i. die Kontaktzeit, kann in Abhängigkeit von der Reaktionstemperatur variiert werden und liegt gewöhnlich im Bereich von einer halben Sekunde bis etwa 5 Minuten. Vorzugsweise liegt die Kontaktzeit im Bereich von 3 Sekunden bis 20 Sekunden. Eine Kontaktzeit, die 5 Minuten übersteigt, begünstigt die thermische Zersetzung von Carbonylsulfid. Die Dampfphasenreaktion wird entweder bei atmosphärischem oder überatmosphärischem Druck durchgeführt.

Der im Verfahren verwendete Reaktor ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Wand aus einer Chrom-Nikkel-Legierung der folgenden Zusammensetzung besteht oder an der Innenfläche mit einer derartigen Nickellegierung ausgekleidet ist. Die Chrom-Nickel-Legierung besteht im wesentlichen aus — bezogen auf das Gewicht der Legierung — 20 bis 60% Chrom, 40 bis 65% Nickel, 0 (einschließlich) bis 10% Molybdän, 0 (einschließlich) bis 4% Niob+Tantal undO(einschließlich) bis 3% Eisen. Die Chrom-Nickel-Legierung besteht vorzugsweise im wesentlichen aus — bezogen auf das Gewicht der Legierung — 45 bis 53% Chrom, 45 bis 54% Nickel, 0 (einschließlich) bis 1% Eisen. Die Chrom-Nickel-Legierung kann Spuren von anderen Elementen enthalten, wie Kohlenstoff, Mangan, Schwefel, Titan, Phosphor, Silicium, Aluminium und Stickstoff. Die maximale Menge jeder dieser Spurenelemente ist nicht größer als 1,0%, vorzugsweise nicht größer als 0,5% des Gewichts der Legierung.

Die verwendeten Chrom-Nickel-Legierungen sind an sich bekannt und umfassen beispielsweise diejenigen, die in der Tabelle I angegeben sind.

Tabelle I

Proben- Cr nummer

Ni

Mn

Fe

Ti

Nb

Si

Al N

1 48-52 *bal <0.1 <0.3 < 1.0

2 48-52 *bal <0.1 <0.3 <0.3

3 47.4 50.89 0.06 0.08 0.89

4 21.5 61.0 0.05 0.25 2.50

<0.02 - <0.02 1.4-1.7 <0.5 - <0.16

<0.02 <0.5 <0.02 - <1.0 - <0.3

0.007 0.31 - - 0.34 -

0.007 0.2 - Nb+Ta 0.25 0.2 -

3.65

*bal = Rest.

Probennummer 1: 50Cr-50Ni-Legierung (Handelsname »NAR-H50Nb«, geliefert von der International Nickel Co). Probennummer 2: 50Cr-50Ni-Legierung (Handelsname »NAR-H50Ti«, geliefert von der International Nickel Co). Probennummer 3: (Handelsname »Inconel 671«, geliefert von der International Nickel Co). Probennummer 4: (Handelsname »Inconel 625«, geliefert von de: International Nickel Co).

Die optimale Chrom-Nickel-Legiening besteht im wesentlichen — bezogen auf das Gewicht der Legierung — aus 46 bis 50% Chrom, 49 bis 53% Nickel, 0 (einschließlich) bis 1% Eisen. Ein typisches Beispiel der optimalen Chrom-Nickel-Legierung ist die Probennummer 3 in der Tabelle I.

Die angegebene Zusammensetzung der Chrom-Nikkel-Legierung ist aus den folgenden Gründen entscheidend. Erstens ist die Reinheit des hergestellten Carbonylsulfids hoch und erreicht unter bevorzugten Reaktionsbedingungen annähernd 98% oder mehr. Zweitens verringert sich eine solch hohe Reinheit des Carbonylsulfids nur in vernachlässigbarem Ausmaß mit der Zeit in einem kontinuierlich ablaufenden Verfahren. Drittens ist der Korrosionswiderstand gegen das gasförmige Reaktionsgemisch, das hauptsächlich aus Carbonylsulfid besteht, zufriedenstellend.

Auf den Typ des verwendeten Reaktors ist man nicht speziell beschränkt Ein bevorzugter Reaktortyp ist ein vertikal stehender zylindrischer Reaktor, der an seinem Boden mit einer Schwefelschmelzkammer versehen ist. Der Reaktor kann über seine gesamte Wanddicke hin aus der angegebenen Chrom-Nickel-Legierung bestehen. Jedoch wird es im Hinblick auf den Kostenaufwand bevorzugt, die innere Wand des Reaktors mit der genannten Chrom-Nickel-Legierung auszukleiden. Die Auskleidung aus der Legierung kann vorzugsweise eine Dicke von 1 bis 5 mm haben und in irgendeiner konventionellen Weise hergestellt werden, beispielsweise durch Plattieren. Das Konstruktionsmaterial für den Reaktor, der mit der angegebenen Legierung ausgekleidet werden soll, kann konventionell sein, vorausgesetzt, das Material hat gute mechanische Festigkeitseigenschaften.

Das gasförmige Reaktionsprodukt, das aus dem Reaktor abgezogen wird, enthält eine bedeutende Menge an Schwefeldampf.

Solch ein gasförmiges Reaktionsprodukt kann wie folgt gereinigt werden. Das gasförmige Reaktionsprodukt wird vorzugsweise auf eine Temperatur von 120 bis 150° C gekühlt, wodurch ein wesentlicher Teil des Schwefeldampfes für seine Abtrennung kondensiert wird. Dann wird das gasförmige Reaktionsprodukt, welches einen geringeren Anteil Schwefel in Form von Nebel oder Naßdampf enthält, in Kontakt, mit geschmolzenem Schwefel gebracht, welches vorzugsweise auf einer Temperatur von 120 bis 150⁰C gehalten ist, so daß der Schwefel-Naßdampf im wesentlichen aus dem gasförmigen Reaktionsprodukt entfernt wird.

Danach wird das gasförmige Reaktionsprodukt durch eine Säule geführt, die mit einem antikorrosiven Füllmaterial bepackt ist, so daß der restliche Schwefel beseitigt wird. Falls gewünscht, kann das gasförmige Reaktionsprodukt in Kontakt mit Wasser gebracht werden, um den restlichen Schwefel vollständig zu entfernen.

Das gasförmige Reaktionsprodukt, aus welchem nicht zur Reaktion gebrachter Schwefel rückgewonnen wurde, besteht gewöhnlich, bezogen auf das Gewicht, aus wenigstens 97% Carbonylsulfid, weniger als 2% Kohlenmonoxid, weniger als 0,2% Kohlendioxid und weniger als 0,2% Schwefelkohlenstoff. Das gasförmige Reaktionsprodukt derartiger Zusammensetzung kann, falls gewünscht, in konventioneller Weise weitergerei nigt werden.

Die Erfindung wird weiter durch die folgenden Beispiele erläutert

Beispiel 1

Ein vertikal stehender zylindrischer Reaktor mit einem Innendurchmesser von 5 cm, hergestellt aus einer Chrom-Nickel-Legierung und an seinem Boden versehen mit einem Schmelzbad aus Schwefel wurde verwendet Die Chrom-Nickel-Legierung hatte die folgende Zusammensetzung:

50

55

Kohlenmonoxid wurde kontinuierlich in die Schwefelschmelze an einer um 3 cm unter der freien Oberfläche der Schwefelschmelze liegenden Stelle mit einem Durchsatz von 0,5 NmVh und einem Druck über dem Atmosphärendruck von 0,2 kg/cm² eingeblasen. Die Schwefelschmelze wurde auf einer Temperatur von ^etwa 360⁰C gehalten. Die Schwefelschmelze befand sich in einem turbulenten Zustand in dem Bereich nahe der Badoberfläche. Die Badoberfläche der Schwefelschmelze war mit Blasen bedeckt, die aus dünnen Filmen geschmolzenen Schwefels bestanden, und von der Badoberfläche spritzten feine Teilchen geschmolzenen

	Gew.-%
Chrom	47.4
Nickel	50,89
Kohlenstoff	0.06
Mangan	0.08
Eisen	0.89
Schwefel	0.007
Titan	031
Silicium	034

Schwefels ab. Das Molverhältnis von Schwefel zu Carbonmonoxid in dem aus den Blasen gebildeten Gasgemisch war 1,3. Das Gasgemisch wurde auf einer Temperatur von 550⁰C in der Reaktionszone oberhalb des Schwefelschmelzbades gehalten, so daß Schwefel 5 und Carbonmonoxid miteinander zur Reaktion gebracht wurden. Die Reaktionszeit war etwa 8 Sekunden. Das gasförmige Reaktionsprodukt wurde auf Umgebungstemperatur abgekühlt, wodurch nicht zur Reaktion gebrachter Schwefel für die Rückgewinnung kondensiert wurde.

Das erhaltene Produkt hatte die in Tabelle II angegebene Zusammensetzung. Das angegebene Verfahren zur Herstellung von Carbonylsulfid lief über eine Zeitperiode von 12 Monaten. Nach 6 Monaten und nach 12 Monaten wurde die Zusammensetzung des Produktes analysiert. Die Ergebnisse sind aus Tabelle II ersichtlich.

Als Vergleichsversuch wurde die Dampfphasenreaktion von Schwefel mit Kohlenmonoxid durchgeführt, indem ein vergleichbarer Reaktor verwendet wurde, der jedoch aus Hastelloy C war (Handelsname, eine Legierung im wesentlichen aus — bezogen auf das Gewicht der Legierung — 57% Nickel, 17% Molybdän, 16,5% Chrom, 4,5% Tungsten und 5% Eisen). Die Reaktionsbedingungen waren mit den obigen vergleichbar. Die Ergebnisse sind in Tabelle II angezeigt.

Beispiel 2

Für ein Verfahren entsprechend Beispiel 1 wurde die Dampfphasenreaktion von Schwefel mit Kohlenmonoxid in gesonderten Reaktoren durchgeführt, die aus unterschiedlichen Legierungen bestanden, während alle anderen Bedingungen im wesentlichen dieselben blieben. Die Zusammensetzungen der als Konstruktionsmaterial für die Reaktoren verwendeten Legierungen waren wie folgt:

Probe 1:

50Cr-50Ni: Handelsname »NAR-H50Nb«; wie

Probe 1 in Tabelle 1.
Probe 4:

Handelsname »Inconel 625« wie Probe 4 in Tabelle 1

Probe 5:

Handelsname »Inconel«, bestehend im wesentlichen aus 80% Nickel, 14% Chrom und 6% Eisen.

Probe 6:

18-8 rostfreier Stahl.

Probe 7:

Handelsname »Monell«, bestehend im wesentlichen aus 67% Nickel, 30% Kupfer und 1,4% Eisen.

Die Reinheit des erhaltenen Carbonylsulfids, d. i. der Anteil an Carbonylsulfid in dem Produkt, aus welchem der nicht zur Reaktion gebrachte Schwefel abgetrennt war, war wie in Tabelle III angegeben.

Tabelle II	Zusammensetzung des	1.7 1.9 2.0 4.0 4.5 5.5	0.15 0.2 0.3 0.5 1.4 2.6	Produkts	3« Tabelle III	Sofort	Anteil an (Gew.-%) 15 Tage später	COS
	(Gew.-%)				Legierungsprobe 35	98.0 97.5 96.0 96.0 95.5	98.0 97.5 95.8 95.5 90.0	30 Tage später
	98.0 97.7 97.5 95.0 92.9 89.7	0.15 0.2 0.2 0.5 1.2 2.2	1 (Erfindung) 4o 4 (Erfindung) 5 (Vergleichsbeispiel) 6 (Vergleichsbeispiel) 7 (Vergleichsbeispiel)			97.9 97.6 95.5 90.2 82.5
Beispiel Sofort 6 Monate später 12 Monate später Vergleichsbeispiel Sofort 6 Monate später 12 Monate später

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer Legierung, die im wesentlichen — bezogen auf das Gewicht der Legierung — besteht aus 20 bis 60% Chrom, 40 bis 65% Nickel, 0 bis 10% Molybdän, 0 bis 4% Niob und Tantal und 0 bis 3% Eisen, für wenigstens die Innenfläche eines Reaktors, zur Herstellung von Carbonylsulfid durch innerhalb des Reaktors bei erhöhter Temperatur erfolgende Umsetzung von Kohlenmonoxid mit Schwefel in der Dampfphase.

2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch

10 gekennzeichnet, daß die Legierung im wesentlichen

— bezogen auf das Gewicht der Legierung — besteht aus 45 bis 53% Chrom, 45 bis 54% Nickel, 0 bis 2% Niob und 0 bis 1 % Eisen.

3. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung im wesentlichen

— bezogen auf das Gewicht der Legierung — besteht aus 46 bis 50% Chrom, 49 bis 53% Nickel und 0 bis 1% Eisen.