DE3020844C2 - Verwendung hochwarmfester, gegen Korrosion resistenter, austenitischer Eisen-Nickel-Chrom-Legierungen mit hoher Langzeit-Stand-Festigkeit - Google Patents

Verwendung hochwarmfester, gegen Korrosion resistenter, austenitischer Eisen-Nickel-Chrom-Legierungen mit hoher Langzeit-Stand-Festigkeit

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DE3020844C2
DE3020844C2 DE3020844A DE3020844A DE3020844C2 DE 3020844 C2 DE3020844 C2 DE 3020844C2 DE 3020844 A DE3020844 A DE 3020844A DE 3020844 A DE3020844 A DE 3020844A DE 3020844 C2 DE3020844 C2 DE 3020844C2
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Abstract

Bei einem Verfahren und einer Einrichtung zum Messen der Dauer von Laserstrahlungsimpulsen im Pico- und Nanosekundenbereich durch Autokorrelation zweier in bezug aufeinander zeitlicher verschobener Versionen der Strahlungsimpulse wird der Strahlungsimpuls in einer Richtung verbreitert und in dieser Breitenrichtung mittels eines Beugungsgitters zunehmend zeitlich verzögert. Dieses verzögerte Strahlungsbündel wird dann in zwei Teilbündel aufgespalten, von denen das eine räumlich invertiert wird. Anschließend werden das invertierte Teilbündel und das nichtinvertierte Teilbündel in einem nichtlinearen optischen Medium unter Erzeugung der ersten Oberwelle zur Wechselwirkung gebracht. Die räumliche Verteilung der Strahlungsintensität in dem vom nichtlinearen Medium erzeugten Ausgangsstrahlungsbündel doppelter Frequenz stellt zumindest eine Hälfte der Autokorrelationsfunktion dar. Die zeitliche Auflösung ist besser als 0,5 Picosekunden. Da an das nichtlineare Medium keine hohen Anforderungen hinsichtlich der Phasenanpassung gestellt werden, läßt sich das Verfahren mit leicht verfügbaren Kristallen bei geeigneter Wahl des Kristallmaterials, der Gitterkonstante des Beugungsgitters und des optischen Nachweissystems im Wellenbereich vom Blau bis über 10 μm im Infrarot verwenden.

Description

J5
4. Verwendung von Legierungen nach Anspruch 1 oder 2, bestehend aus
8,0 bis 12,0 % Chrom,
19,5 bis 25,05 % Nickel,
1,5 bis 2,0 % Mangan,
1,3 bis 1,7 % Molybdän,
0,25 bis O^ % Titan,
etwa 0,1 %, jedoch nicht höher
Aluminium
0,3 bis 1,0 % Silizium,
0,09 bis 0,12 % Kohlenstoff,
weniger als 0,01 % Stickstoff,
0,003 bis 0,01 % Bor,
weniger als 0,005% Phosphor,
weniger als 0,006% Schwefel,
Rest Eisen, für den Zweck nach Anspijj,h 1.
5. Verwendung von Legierungen nach Anspruch 4, mit gleichzeitiger Erhöhung der Gehalte an Titan und Aluminium und damit korrespondierender Änderung der C-GehaUe auf
2,5 bis 3,0% Titan,
0,5 bis 1,5% Aluminium,
0,05 bis 0,1% Kohlenstoff,
für den Zweck nach Anspruch 1.
6. Verwendung von Legierungen nach Anspruch 1, mit zusätzlichem Gehalt an Vanadium, erhöhten Gehalten an Molybdän und Stickstoff und hiermit korrespondierenden Änderungen der Ti-Gehalte und Erniedrigung der C-Gehalte, Eliminierung der Al-Gehalte, bestehend aus
9,0 bis 11,0 % Chrom,
19,5 bis 25,05 % Nickel,
1,4 bis 1,6 % Mangan,
2,2 bis 2,6 % Molybdän,
0,2 bis 0,4 % Titan,
0,4 bis 0,6 % Vanadium,
0,4 bis 0,6 % Silizium,
0,01 bis 0,03 % Kohlenstoff,
0,08 bis 0,12 % Stickstoff,
0,004 bis 0,006 %Bor,
weniger als 0,005 % P und S zusammen
45
Rest Eisen, für den Zweck nach Anspruch 1.
Rest Eisen, für den Zweck nach Anspruch 1.
Die Erfindung betrifft die Verwendung hochwarmfester, gegen Korrosion rcsistenter, austenitischer Eisen-Nickel-Chrom-Legierungen mit hoher Langzeit-Standfestigkeit.
Seite über einem Jahrzehnt sind die Probleme des neutroneninduzierten Schwellens in Kernstrukturwerkstoffen schneller Atomreaktoren, insbesondere schneller Brutreaktoren, und in Hüll- und Kastenwerkstoffen der darin verwendeten Brennelemente bekannt. Zunächst wurde versucht, mit Hilfe von konstruktiven Maßnahmen dieser Probleme Herr zu werden. Später wurden rostfreie Chrom-Nickel-Stahl-Legierungen bestimmter Zusammensetzungen vorgeschlagen, die unter Umständen noch einer thermischen und/oclcr mechanischen Nachbehandlung unterzogen werden sollten, um das Schwellen des Werkstoffes bzw. die Hohlraumbildung im Werkstoff zu verringern.
Bisher wurden im Rahmen des Deutsch/Belgisch/ Niederländischen Schnellen-Brüter-Projektes die Werkstoffe nach den Deutschen Industrienormen mit den Werkstoffnummern 1.4970 und 1.4981 als Hüllbzw. Kastenwerkstoffe eingesetzt. In anderen Schnellen-Brüter-Programmen wurde als Referenzlösung im allgemeinen der hochwarmfeste austenitische Stahl mit der amerikanischen Normbezeichnung AISI 316 verwendet. Im englischen Schnellen-Brüter-Projekt hat man sich auf den hochnickelhaltigen austenitischen Werkstoff mit der Firmenbezeichnung PE 16 festgelegt. Die chemischen Zusammensetzungen dieser Legierungen sind in Tabelle I wiedergegeben.
Tabelle 1
Zusammensetzungen zum Stande der Technik
gehöriger, für Schnelle Brutreaktoren vorgesehener
Fe-Cr-Ni-Stätile bzw. -Legierungen (Gew.-%)
Element Werkstoflhr. Werkstoffnr. AISI hochnickel-
1.4970 1.4981 316 haltiger
Austenit
(PE 16)
Cr 14,8 17,0 17,7 17,2
Ni 15,1 16,6 13,4 43,7
Mn 1,75 0,97 1,80 0,02
Mo 1,20 1,64 2,26 3,08
Ti 0,40 0,92
Si 0,40 0,58 0,36 0,10
C 0,10 0,06 0,057 0,07
N 0,02 0,02 0,001 0,011
B 0,005, 0,0004 0,0005 0,001
Al 0,94
Zr 0,015
Nb 0,70
Cu 0,18
Fe Rest Rest Rest Rest
Es wurde versucht, eine Optimierung dieser Stähle hinsichtlich des Schwellens durch geeignete thermische oder mechanische Vorbehandlungen (z. B. durch 20%ige Kaltverformung) zu erreichen. Die niedrignickelhaltigen, kommerziellen Austvnite, wie z. B. AISI 316, 1.4970 etc. weisen im löaungsgeglühten Zustand ein relativ hohes Schwellen auf: ca. 6 b J 10% bei 40 dpa oder 8Xl(Pn pro cm* und 500° C ± 25° C. Durch Anwendung der Kaltverformung kann dieses Schwellen reduziert werden. Allerdings kommt es unter dem Einfluß der Bestrahlung bei höheren Einsatztemperaturen p* 500° C) zu einem beschleunigten Abbau der Kaltverformung und zu Rekristallisationsvorgängen.
Verwendet man hochnickelhaltige Austenite, z.B. PE 16, mit ca. 40% Nickel, so wird das Schwellen erniedrigt. Bei vergleichbaren Neutronendosen und Temperaturen liegt das Schwellen bei etwa 1%. Bei dieser Legierung muß auf aushärtende Ausscheidungsmechanismen (/-Phasen) zurückgegriffen werden, um genügende Festigkeit zu erreichen. Hierbei wird die Ausscheidung durch die /-Phase NJj(AI, Ti) allein durch eine Wärmebehandlung bei 700 bis 800° C erreicht. Die Nachteile von hochnickelhaltigen Austeniten und Nickellegierungen liegen in einer Reduzierung der Brutrate und einer erhöhten abtragenden Korrosion in flüssigem Natrium.
Weiterhin sind austenitische Chrom-Nickel-Stähle bekannt (DE-OS 14 58 485), bestehend aus
13 10
bis 20
bis 35
bis zu 4
0,2 bis
0,2 bis
bis zu
0,03 bis
bis zu
0,002 bis
% Chrom,
% Nickel,
% Mangan,
2,1 % Molybdän,
1,0 % Titan,
1 % Silizium,
0,20 % Kohlenstoff,
0,018% Stickstoff,
0,2 % Bor und.
wahlweise insgesamt bis zu 1% Vanadium, Wolfram, Niob und/oder Tantal bis zu 1% Kobalt, bis zu 0,5% Kupfer und je bis 0,2% Cer und/oder Zirkon, Rest Eisen.
Diese Stähle sollen zwar beispielsweise bei Dampfkesseln und in Kernreaktoren verwendbar sein, es wird jedoch nicht näher erläutert, an welchen Stellen in Kernreaktoren. Eine Verwendung dieser Stähle als Werkstoffe zur Herstellung von Strukturelementen in Schnellen Brutreaktoren oder Fusionsreaktoren sowie für Kerabrenn- und/oder Brutelement-Hüllen oder -Kästen wird in dieser Offeiilegungsschrift nicht angesprochen. Die Forderungen nach Korrosionsbeständigkeit gegenüber überhitztem Wasserdampfund normalen Oxidationsvorgängen, die die Stähle nach der DE-OS 14 58 485 bei deren Verwendung in Dampfkesseln e.tJülIen müssen, sind völlig andere, wie die Forderungen nach Korrosionsbeständigkeit gegenüber flüssigem Natrium und Bestrahlungsphänomenen bei Stählen, die in einem Schnellen Brutreaktor eingesetzt werden. Der Stahl mit der Werkstoffnummer 1.4970 ist den austenitischen Chrom-Nickel-Stählen aus der Offenlegungsschrift sehr ähnlich mit einer einzigen geringfügigen Abweichung im Falle des Stickstoffgehaltes. Der Stahl 1.4970 weist jedoch ein strahlungsinduziertes Schwellen von 4% auf.
Schließlich sind aus der Deutschen Patentanmeldung D 12110 VI a/18 d Stähle für geschweißte Gegenstände, die eine hohe Zeitstar\dfestigkeit und Zeitdehnungsgrenzen aufweisen müssen, bekannt geworden. Diese bestehen aus
10 bis 25 % Chrom,
10 bis 40 % Nickel,
0,01 bis 0,50% Kohlenstoff,
nicht mehr als 0,025% Bor,
übliche Gehalte an Mn, Si, S, P, Rest Eisen.
Das Verwendungsgebiet dieser Stähle ist die Herstellung von Gegenständen, die bei erhöhten Temperaturen mechanisch beansprucht werden. Die dort genannten Stähle sollen neben hoher Zeitstandfestigkeit und Zeitdehngrenze eine nur geringe Neigung zu verformungslosen Brüchen aufweisen. Die Verwendung dieser Stähle in Kernreaktoren, insbesondere in Schnellen Brutreaktoren, wird in dieser Druckschrift nicht angesprochen. Die speziellen Korrosionsprobleme, z. B. in flüssigem Natrium, sowie das neutroneninduzierte Schwellen bestimmter Legierungen waren zum Anmeldezeitpunkt der D 12110 Vl a/iS d noch nicht bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Legierungen für Strukturelemente in Schnellen Brutreaktoren oder Fusionsreaktoren sowie für Kernbrenn- und/oder Brutelement-Hüllen oder -Kästen bereitzustellen, die auch bei langer Standzeit in einem solchen Reaktor einerseits dem neutroneninduzierten Schwellen praktisch nicht oder nur in sehr geringem Maße (unter 3%) und keinen Rekristallisationsvorgängen bei höheren Einsatztemperaturen (* 550° C) unterliegen, andererseits die Nachteile hochnickelhaltiger Austenite (Nickelbasislegierungen), wie z. B. Reduzierung der Brutrate oder erhöhter Korrosionsabtrag in flüssigem Natrium, nicht aufweisen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung hoch warmfester, sowohl gegen neutroneninduziertes Schwellen, als auch gegen Korrosion in flüssigem Natrium resistenter, austenitischer Eisen-Nickel-Chrom-Legierungen mit hoher Langzeit-Standfestigkeit, bestehend aus
8,0 bis 15,5 % Chrom,
14.5 bis 25.5 % Nickel.
bis 2,0 % Mangan,
1,3 bis 1,7 % Molybdän,
0,25 bis 0,5 % Titan,
0,29 bis 1,0 % Silizium,
0,09 bis 0,12 % Kohlenstoff,
0,005 bis 0,01 % Stickstoff,
0,003 bis 0,01 %Eor,
Rest Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen, ausgenommen die Chrom-zu-Nickel-Verhältnisse, die größer sind als
[%] Chrom = 0,66 · [%] Nickel + 1,6
im Bereich von 11,2% Cr - 14,5% Ni bis 15,5% Cr 21,0% Ni als Werkstoff zur Herstellung von Strukturelementen in Schnellen Brutreaktoren oder Fusionsreaktoren sowie für Kembrenn- und/oder Brutelement-Hüllen oder -Kasten.
Soiche Legierungen, deren Gehalte der Hauptlegierungselemente Chrom und Nickel zwar innerhalb der Fläche in einem Koordinatennetz, begrenzt durch die Bereiche 8,0 bis 15,5%Chrom und 14,5 bis 25,5%Nickel, liegen, deren Chrom-zu-Nickel-Verhältnisse jedoch größer sind als die, die auf der Verbindungsgeraden zwischen einer Legierung A mit 11,2% Chrom und 14,5% Nickel und einer Legierung B mit 15,5% Chrom und 21,0%NickeI angesiedelt sind, wobei die Gerade durch die Formel
[%] Chrom = 0,66 - [%] Nickel + 1,6
gekennzeichnet ist, gehören nicht zu der Erfindung, da bei diesen Legierungen das neutroneninduzierte Schwellen zum Teil weit mehr ausmacht als dem oberen Grenzwert von 3% entspricht. In diesen, nicht zur Erfindung gehörigen Bereich fällt z.B. der Cr-Ni-Stahl 1.4970, für den ein Schwellen von 4% festgestellt wurde. Ein Schwellen von ca. 6% wurde für eine Legierung gefunden, deren Kurzbezeichnung lautet: Fe-15%Cr-15%Ni-0,025%C. Für diese beiden Legierungen liegen die Chrom-zu-Nickel-Verhältnisse im Koordinatennetz über der durch die Formel gegebenen Geraden zwischen A und B.
Mit Vorteil werden für den o. g. Zweck Legierungen verwendet, deren Aluminiumgehalt maximal 0,1% beträgt.
Besonders geeignet für die Anwendung als Hüll- und Kastemverkstoffj für Brennelemente sind nicht — / — gehärtete Legierungen aus den nachfolgend genannten zwei Gruppen. Die erste Gruppe besteht aus
9,0 bis
14,7 bis
1,79 bis
1,32 bis
0,46 bis
0,07 bis
0,29 bis
0,11 bis
< 0,005 bis
0,005 bis
weniger als
weniger als
Rest Eisen.
Die zweite Gruppe besteht aus
8,0 bis !2,0 % Chrom,
19,5 bis 25,05 % Nickel,
1,5 bis 2,0 % Mangan,
15,4 % Chrom,
25,0a % Nickel,
1,87 % Mangan,
1,45 % Molybdän,
0,50 % Titan,
0,10 % Aluminium,
0,37 % Silizium,
0,12 % Kohlenstoff,
0,007% Stickstoff,
0,008% Bor,
0,005% Phosphor.
0,006% Schwefel,
1,3 bis
0,25 bis
etwa
0,3 bis
0,09 bis
weniger als
0,003 bis
weniger als
weniger als
1,7 % Molybdän,
0,5 % Titan,
0,1 % jedoch nicht höher Aluminium
1,0 % Silizium,
0,12 % Kohlenstoff,
0,01 % Stickstoff,
0,01 %Bor,
0,005% Phosphor,
0,006% Schwefel,
ίο
Rest Eisen.
Durch die bestimmten Zusammensetzungen der Bestandteile der Legierungen in diesen beiden Gruppen wird eine bessere Stabilität im y-Bereich gegenüber dem bekannten Cr-Ni-Stahl 1.4970 erreicht, ohne daß die Korrosion in flüssigem Natrium und die Brutrate nennenswert geändert werden. Die mechanischen Eigenschaften der Legierungen in diesen beiden Gruppen sind kaum verändert gegenüber dem Stahl 1.4970 und sind besser als bei dem Stahl 1.4981. Unter dem Einfluß der Bestrahlung werden keine Ausscheidungen gebildet. Die bei den in Tabelle . aufgeführten bekannten Legierungen sehr häufig auftretenden Segregationsphänomene an Poren sind bei den erfindungsgemäßen Legierungen dieser beiden Gruppen nicht zu beobachten. Diese Legierungen ermöglichen einen Verzicht einer Festigkeitssteigerung durch /-Ausscheidungen. Damit umgeht man
a) das Problem der Instabilität der /-Phase unter Bestrahlung,
b) das Problem der Ausscheidung schwellmindemder Elemente wie Cr, Ni, Al, Ti, Si und
c) die Probleme, die bei dem Erschmelzen der Legierungen und der Herstellung von Rohren und Kästen auftreten, wenn man /-Härtung anwendet (beispielsweise zusätzliche Wärmebehandlungen).
In Anwendungsfällen, in denen Legierungen mit erhöhter Festigkeit bevorzugt werden, werden vorteilhafterweise Legierungen (Gruppe 3) mit gleichzeitiger Erhöhung der Gehalte an Titan und Aluminium und damit korrespondierender Änderung der C-Gehalte auf
2r5 bis 3,0% Titan,
0,5 bis 1,5% Aluminium.
0,05 bis 0,1% Kohlenstoff,
für den o. g. Zweck verwendet.
Die Legierungen aus den Gruppen 1 und 2 erhalten einen wesentlichen Teil ihrer Warmfestigkeit durch die Ausscheidung von TiC-Teilchen. Alternativ hierzu wird vorgeschlagen. Legierungen mit zusätzlichem Gehalt an Vanadium, CThöhten Gehalten an Mqjybdän und Stickstoff und hiermit korrespondierenden Änderungen der Ti-Gehalte und Erniedrigung der C-Gehalte, Elimini«-rüng der Al-Gehalte, bestehend aus
9,0 bis !1,0 % Chrom,
19,5 bis 25,05 % Nickel,
1,4 bis 1,6 % Mangan,
2,2 bis 2,6 % Molybdän,
0,2 bis 0,4 % Titan,
0,4 bis 0,6 % Vanadium,
0,4 bis 0,6 % Silizium,
0,01 bis 0,03 % Kohlenstoff,
0,08 bis 0,12 % Stickstoff,
0,004 bis 0,006% Bor,
weniger als 0,005% P und S zusammen.
Rest Eisen für den o. g. Zweck zu verwenden.
Die zuletzt genannten Legierungen (Gruppe 4) erhalten ihre Warmfestigkeit durch die Ausscheidung einer Phase aus Vanadium-Nitrid. Infolge der geringeren Koagulationsneigung der VN-Teilchen wird eine höhere Kriechfestigkeit festgestellt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Beispiele dreier speziell für die vorgenannte Verwendung hergestellter Legierungen näher erläutert.
B e i s ρ i e I e 1 bis 3
Chemische Zusammensetzung
der experimentellen Entwicklungslegierungen
Bestandteile in Gew. -% Legierung
No. III
Legierung
No. I 		Legierung
No. II 		15,4
Cr 9.0 10.2 25,05
Ni 14,7 25,0 1,83
Mn 1,79 1,87 1,45
Mo 1,32 1,42 0,48
Ti 0,50 0.46 0,10
Al 0,068 0.10 0,37
Si 0.29 0,35 0,11
C 0,12 0.11 0.005
N 0,007 0,007 0,0075
B 0,0050 0,0080 < 0,005
P < 0.005 < 0,005 < 0,006
S 0.005 < 0,006
Die Herstellung von Probenmaterial der drei Ver- r. suchslegierungen wurde wie folgt durchgeführt.
Die Versuchslegierungen mit den in der Tabelle angeführten Zusammensetzungen wurden in einem Vakuuminduktionsofen mit MgO zugestelltem Tiegel mit dem Fassungsvermögen von 25 kg erschmolzen. Da7u -to dienten als Basis folgende Ausgangsmaterialien: Elektrolyt-Eisen (~ 99,9%), Mond bis Nickel (> 99,99%) und Elektrolytchrom (599,9%). Es wurde darauf geachtet, daß die störenden Verunreinigungen, wie z. B. S, P, N, in den Ausgangsmaterialien möglichst gering waren. Eisen, Nickel, Chrom und Molybdän wurden zunächst aufgeschmolzen und die Schmelze entgast. Dabei wurde die Temperatur auf etwa 1600° C gehalten. Kurz vor Abstich wurden Ti und Mn als Reinmetalle und Si und B in Form von Ferrolegierungen zugegeben, die so Schmelze bei etwa 1540° C gehalten und anschließend unter Vakuum in Kupferkokillen abgegossen. Die Blöcke hatten folgende Maße: ~ 100 mm 0 x 350 mm.
Um ein besseres Gefiige zu erreichen, wurde eine nochmalige Umschmelzung vorgenommen. Die Blöcke wurden auf etwa 75 mm 0 zu Stäben geschmiedet und. um die Haut zu entfernen, abgedreht. Dann wurden die Stäbe in einem Vakuumlichtbogenofen mit selbstverzehrender Elektrode umgetropft. Durch diese Umschmelzung konnte auch die mögliche Steigerung der Elemente, die die mechanischen und chemischen Eigenschaften verschlechtern könnten, vermieden werden. Weiterhin war damit eine gleichmäßige Verteilung der Elemente gewährleistet. Die Blöcke hatten folgende Maße: ~ 110 mm 0 x 260 mm.
Für die Herstellung von Stäben wurden die Blöcke vorgewärmt, bei etwa 1150° C bis 1160° C vorgeschmiedet und anschließend bei 950° C bis 1000° C auf Endabmessungen von ~ 600 mm 0 x 700 mm ausgeschmiedet.
Um eine bessere Homogenisierung der Elemente zu erreichen, wurden die abgeschmiedeten Stäbe bei 1080° C bis HOO0C Tür 1 bis 6 h unter Schutzatmosphäre (Vakuum bzw. Argon) geglüht und in Wasser abgeschreckt. Da die Legierungen vollständig einphasiges y-Austenit-Gefüge aufweisen, lassen sie sich ohne Schwierigkeiten kalt- bzw. warmverformen.
Für die Blechherstellung wurden Scheiben von den Stäben abgeschnitten und schrittweise jeweils 50%kaltgeformi, bis zu einer Dicke von ca. 0,16 mm. Die Zwischenglühung sowie die anschließende Abkühlung erfolgte bei 1000° C bis 1 h im Vakuum. Je nach dem Kaltverformungsgräd läßt sich die Korngröße zwischen 30 bis 60 μίτι einstellen.
Die drei Legierungen wurden anstelle einer Neutronenbestrahlung einem in seiner Wirkung vergleichbaren Beschüß mit Ni6f-Ionen bei 575° C ausgesetzt (70 Verlagerungen pro Atom). In gleicher Weise wurde mit Proben der Legierung ί .4970 und der qüaternären Legierung Fe-ISCr-ISNi-O^SC verfahren. Nach der Bestrahlung wiesen die Legierungen folgende Werte für das Strahlungsinduzierte Schwellen auf:
Legierung I 2,5%
Legierung II weniger als 1%
Legierung III 2,5%
Legierung 1.4970 4%
Fe-15%Cr-15%Ni-0,025%C 6%.
Die erfindungsgemäßen Legierungen sind auch technisch gut verarbeitbar: aus allen Legierungsgruppen konnten Kernbrennelement-Hüllrohre hergestellt werden.

Claims (1)

  1. Patentansprüche:
    1. Verwendung von hochwarmfesten, gegen Korrosion resistenten, austenitischen Eisen-Nickel-Chrom-Legierungen mit hoher Langzeit-Standfestigkeit, bestehend aus
    8,0 bis 154 % Chrom, 14,5 bis 25,5 % Nickel, U bis 2,0 % Mangan, bis 1,7 % Molybdän, 0,25 bis 0,5 % Titan, 0,29 bis 1,0 % Silizium, 0,09 bis 0,12% Kohlenstoff, 0,005 bis 0,01% Stickstoff, 0,003 bis 0,01% Bor,
    Rest Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen, ausgenommen die Chrom-zu-Nickel-Verhältnisse, die größer sind als
    [%] Chrom = 0,66 - [%] Nickel + 1,6
    im Bereich von ll,2%Cr bis 14,5%Ni bis 15,5%Crbis 21,0%Ni, als Werkstoff zur Herstellung von Strukturelementen in Schnellen Brutreaktoren oder Fusionsreaktoren sowie für Kernbrenn- und/oder Brutelement-Hüllen oder -Kästen.
    2. Verwendung von Legierungen nach Anspruch 1, deren Aluminiumgehalt maximal 0,1% beträgt, für den Zweck nach Anspruch 1.
    3. Verwendung von Legierungen nach Anspruch 1 oder 2, bestehend aus
    9,0
    14,7
    1,79
    1,32
    0,46
    0,07
    0,29
    0,11 ...
    < 0,005 bis
    0,005 bis
    weniger als
    weniger als
    bis
    bis
    bis
    bis
    bis
    bis
    bis
    bis
    15.4 % Chrom,
    25.05 % Nickel, 1,87 % Mangan, 1,45 % Molybdän, 0,50 % Titan,
    0,10 % Aluminium, 0,37 % Silizium, 0,12 % Kohlenstoff, 0,007% Stickstoff, 0,008% Bor,
    0,005% Phosphor, 0,006% Schwefel,
    JO
DE3020844A 1980-06-02 1980-06-02 Verwendung hochwarmfester, gegen Korrosion resistenter, austenitischer Eisen-Nickel-Chrom-Legierungen mit hoher Langzeit-Stand-Festigkeit Expired DE3020844C2 (de)

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