DE2854002A1

DE2854002A1 - Hitzebestaendige nickel-stahllegierung

Info

Publication number: DE2854002A1
Application number: DE19782854002
Authority: DE
Inventors: Edward Frederick Clatworthy; Jun Darrell Franklin Smith; David Gary Tipton; Jun Donald Edward Wenschhof
Original assignee: Henry Wiggin and Co Ltd
Current assignee: WIGGIN ALLOYS Ltd HEREFORD GB
Priority date: 1977-12-14
Filing date: 1978-12-14
Publication date: 1979-07-12
Also published as: FR2411896B1; SE7812780L; SE445743B; GB2010329A; IT1202848B; ATA890378A; NO784182L; IT7852257A0; BE872770A; CA1113283A; CH636644A5; AT367460B; US4200459B1; NO153862B; GB2010329B; US4200459A; FR2411896A1; DE2854002C2; NO153862C

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Nickel-Stahllegierung, die sich insbesondere im ausgehärteten Zustand als hitzebeständiger Werkstoff mit niedrigem Ausdehnungskoeffizienten eignet.

Aus "Materials in Design Engineering", Nov. 1965, sind aushärtbare Nickel-Stahllegierungen mit niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizienten von beispielsweise 7,2 bis 9,9 mal 10[hoch]-6 je °C und hohem Wendepunkt von beispielsweise 371 bis 482°C bekannt. Diese Legierungen sind jedoch bei 538 bis 649°C kerbempfindlich. Des weiteren ist es aus der US-Patentschrift 3 705 827 bekannt, dem im Wege einer ein Rekristallisieren vermeidenden Wärmebehandlung entgegenzuwirken, während die US-Patentschrift 4 006 011 hierfür legierungstechnische Maßnahmen vorschlägt. Die Praxis stellt jedoch höhere Anforderungen insbesondere hinsichtlich der Be- und Verarbeitbarkeit; so sind sehr unterschiedliche Schmiedetemperaturen, Lötbarkeit und gute Bearbeitungseigenschaften neben einem niedrigen Ausdehnungskoeffizienten und einer hohen Wendetemperatur erwünscht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine insbesondere den vorstehenden Erfordernissen gerecht werdende Nickel-Stahl- legierung zu schaffen, die darüber hinaus auch bei hohen Temperaturen auftretenden Spannungskonzentrationen widersteht. Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einer Nickel-Stahllegierung mit 34 bis 55,3% Nickel, bis 25,2% Kobalt, 1 bis 2% Titan, einer Gesamtmenge an Niob und dem halben Tantalgehalt von 1,5 bis 5,5%, bis 2% Mangan, bis 1% Chrom, bis 0,03% Bor und unter 0,20% Aluminium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Eisen. Eine derartige Legierung besitzt im ausgehärteten Zustand eine Wendetemperatur von mindestens 343°C, einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von höchstens 9,9 mal 10[hoch]-6 je °C bis zur Wendetemperatur sowie eine Raumtemperatur-Dehngrenze von mindestens 773,6 N/mm[hoch]2; ihr Eisengehalt beträgt 20 bis 55%.

Vorteilhafterweise enthält die Legierung mindestens 10% Kobalt, insbesondere bei einem Gesamtgehalt an Nickel und Kobalt von 51 bis 53%, um eine hohe Wendetemperatur einzustellen.

Zu den Begleitelementen einschließlich Desoxydations- und Raffinationsmittelrückständen gehören bis 0,01% Kalzium, 0,01% Magnesium, 0,1% Zirkonium, 0,5% Silizium und jeweils bis 1% Kupfer, Molybdän und Wolfram. Schwefel und Phosphor sind schädlich; ihre Gehalte sollten daher jeweils 0,015% nicht übersteigen.

Der Tantalgehalt sollte 10% des Niobgehaltes nicht übersteigen. Die sich insoweit ergebende Differenz zwischen den Gehalten an Niob und Tantal ist unbeachtlich. Die betreffenden Legierungen enthalten dann der Einfachheit halber 1,5 bis 5,5% Niob oder Niob und Tantal. Andererseits kann die Legierung jedoch auch bis 11% Tantal enthalten.

Die Legierung wird vorzugsweise mindestens 8 oder 16 Stunden bei 732 bis 593°C ausgehärtet und kann zuvor geglüht werden. Um im ausgehärteten Zustand besonders günstige Werte für den Ausdehnungskoeffizienten, die Wendetemperatur und Streckgrenze zu gewährleisten, sollte die Legierung den folgenden Bedingungen genügen:

A: (%Ni)+0,84(%Co)-1,7(%Ti+%Al)+0,42(%Mn+%Cr) kleiner gleich als 51,5

B: (%Ni)+1,1(%Co)-1,0(%Ti)-1,8(%Mn+%Cr)-0,33(%Nb+1/2%Ta) größer gleich als 44,4

C: (%Nb+1/2%Ta) (%Ti)-0,33(%Cr) größer gleich als 2,7

und 21 bis 51,2% Eisen, 11% Tantal oder mindestens 26,5% Eisen und 5,5% Niob ohne Tantal enthalten.

Eine besonders günstige Kombination des Wärmeausdehnungskoeffizienten und der Streckgrenze ergibt sich, wenn die Legierung 35 bis 39% Nickel, 12 bis 16% Kobalt, 1,2 bis 1,8% Titan und einen Gesamtgehalt an Niob und dem halben Tantalgehalt von 3,7 bis 4,8%, jeweils bis 1% Mangan und Chrom, bis 0,012% Bor, vorzugsweise 0,003 bis 0,012% Bor, und bis 0,1% Aluminium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Eisen enthält.

Vorzugsweise machen die Gleichungswerte A höchstens 47,5 und B mindestens 48,8 sowie C mindestens 4,8 aus. Derartige Legierungen besitzen einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von höchstens 8,1 mal 10[hoch]-6 je °C, eine Wendetemperatur von mindestens

416°C und eine Raumtemperatur-Dehngrenze von mindestens 914,2 N/mm[hoch]2. Das Erschmelzen einer solchen Legierung erleichtert sich, wenn die Legierung einen Gesamtgehalt an Nickel und Kobalt von 51 bis 53%, etwa 1,5% Titan sowie etwa 0,3% Mangan und Chrom enthält.

Der Wärmeausdehnungskoeffizient lässt sich nach der Formel

0,248(%Ni)+0,209(%Co)-0,427(%Al+%Ti)+0,104(%Mn+%Cr)-7,39

errechnen, während sich die Wendetemperatur nach der Gleichung

26,9(%Ni)+29,6(%Co)-57,2(%Al)-28,2(%Ti)-47,0(%Mn+%Cr)-8,90(%Nb+1/2%Ta)-509

errechnet. Die betreffenden Werte lassen sich ohne weiteres von Fahrenheit in Celsius umrechnen. Bei dem Wärmeausdehnungskoeffizienten handelt es sich um einen Mittelwert für den Bereich von Raumtemperatur bis zur Wendetemperatur. Die Gleichungen selbst wurden aufgrund der Daten zahlreicher Dilatometerversuche mit unter die Erfindung fallenden, aber auch mit knapp außerhalb der Erfindung liegenden Legierungen mathematisch-statistisch erstellt.

Die in Rede stehende Stahllegierung ist auch bei hohen Temperaturen frei von Spannungsrissen und eignet sich insbesondere als Werkstoff für Turbinenteile.

Um die geringe Spannungsrissempfindlichkeit unter Beweis zu stellen, wurden Proben langzeitig bei erhöhter Temperatur an Luft belastet, beispielsweise im Rahmen von Kerbbruch- und Spannungsrissversuchen bei 538°C und 649°C. Des weiteren wurden Spannungsrisskorrosionsversuche unter Belastung durchgeführt, bei denen eine Bügelprobe aus Band in einem Ofen gehalten wurde. Bei der makroskopischen Untersuchung zeigte sich, das Entstehen von Rissen und die Rissausbreitung im Bereich einer Korngrenzenoxydation bei spannungsrissmpfindlichen Legierungen.

Die vorgeschlagene Nickel-Stahllegierung lässt sich in üblicher Weise erschmelzen. Insoweit kommen ein Erschmelzen im Induktionsofen, an Luft oder im Vakuum, ein Vakuum-Lichtbogen-Schmelzen oder -umschmelzen infrage. Die Stahllegierung besitzt eine gute Verformbarkeit und lässt sich demgemäß warm-kalt- und kaltverformen. Bei einem rekristallisierenden Glühen im Anschluss an die Warmverformung ergibt sich insbesondere eine hohe Kerbfestigkeit. Unter Warm-Kaltverformen ist hier ein Verformen bei Temperaturen um 16 bis 166°C unterhalb der Rekristallisationstemperatur zu verstehen. Im rekristallisierten Zustand besitzt die Legierung ein Gefüge mit gleichachsigem Korn und demgemäß isotropen Eigenschaften. Die gute Kalt-Warmverformbarkeit der Legierung ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung, weil sie ein Schmieden, Walzen oder sonstiges Verformen bis zu Temperaturen unterhalb der Rekristallisationstemperatur erlaubt und demgemäß ein Zwischenglühen bzw. -erwärmen überflüssig macht.

Die Legierung lässt sich bei Temperaturen im Bereich von 1149°C bis unter die Rekristallisationstemperatur verformen; sie kann im Anschluss an ein Warm-Kaltverformen je nach Materialdicke und Verformungsspannungen aus der Verformung unterhalb der Rekristallisationstemperatur eine Stunde bis fünfzehn Minuten bei 927 bis 1038°C rekristallisierend geglüht werden. Vorzugsweise wird die Legierung eine Stunde bei 927°C oder fünfzehn Minuten bei 1038°C oder entsprechend lang bei Zwischentemperaturen geglüht, um ein feinkörniges Knüppelgefüge oder ein etwas grobkörnigeres Bandgefüge einzustellen. Ein feinkörniges Gefüge gewährleistet eine geringe Rissempfindlichkeit bzw. gute Kerbbruchfestigkeit sowie eine hohe Raumtemperatur-Festigkeit. Unabhängig davon besitzen einige Legierungen sowohl bei grob- als auch bei feinkörnigem Gefüge eine geringe Spannungsrissempfindlichkeit.

Unter feinkörnig ist in diesem Zusammenhang ein Rekristallisationsgefüge mit einer Korngröße bis ASTM 5, normalerweise ASTM 5 bis 8, unter einem grobkörnigem Gefüge eine Korngröße von ASTM 4,5 oder gröber, normalerweise von ASTM 2 bis 4 zu verstehen.

Das rekristallisierende Glühen zielt auf eine homogene feste Lö- sung mindestens des überwiegenden Teils der kleines Gamma-Bildner ab. Das Glühen zielt jedenfalls nicht darauf ab, den Kohlenstoff in Lösung zu bringen. Dem Glühen schließt sich vorzugsweise ein Wasserabschrecken an, um die feste Lösung bis zur nächsten Behandlungsstufe beizubehalten, wenngleich auch langsamere Abkühlungsgeschwindigkeiten, beispielsweise ein Luftabkühlen infrage kommen.

Die Legierung wird mindestens acht Stunden bei 621 bis 732°C ausgehärtet. Vorzugsweise wird die warm- und gegebenenfalls warm-kalt- oder kaltverformte Legierung vor dem Aushärten lösungsgeglüht, wenngleich das nicht unerlässlich ist. Besonders günstig ist ein achtstündiges Aushärten bei 718°C mit einer Ofenabkühlungsgeschwindigkeit von 55°C/h auf 621°C und einem achtstündigen Halten bei dieser Temperatur mit anschließendem Luft- oder Ofenabkühlen auf Raumtemperatur. Andere Temperaturen von 732 bis 843°C eignen sich ebenfalls zur Verbesserung der Bruchzähigkeit und/oder der oben erwähnten Korngrenzen-Rissbeständigkeit.

Im allgemeinen besitzt die Legierung sowohl mit fein- als auch mit grobkörnigem Gefüge im ausgehärteten Zustand eine Streckgrenze von mindestens 773,5 N/mm[hoch]2 und eine Zugdehnung bei Raumtemperatur von mindestens 10%.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.

Im Vakuum-Induktionsofen wurde eine Stahllegierung 1 mit 36% Nickel, 17% Kobalt, 3% Niob und 1,5% Titan erschmolzen. Die Legierung wurde mit Bor und Kalzium legiert und anschließend im Vakuum zu einem Block vergossen. Die Zusammensetzung der Legierung ist aus der nachfolgenden Tabelle I ersichtlich. Der Block wurde anschließend bis auf eine Dicke von 0,635 mm warmgewalzt und alsdann zu einem 0,152 mm dicken Blech kaltgewalzt.

Aus dem Blech wurden Proben der Abmessung 1,905 x 10,16 mm und 0,95 x 10,16 mm geschnitten und fünfzehn Minuten bei 1038°C lösungsgeglüht, in Wasser abgeschreckt, acht Stunden bei 718°C geglüht, mit einer Geschwindigkeit von 55°C/h von der Glühtemperatur auf 621°C im Ofen abgekühlt und sodann acht Stunden bei dieser Temperatur gehalten sowie an Luft abgekühlt. Die Proben wiesen ein rekristallisiertes Gefüge mit einer Korngröße von ASTM 4 bis 5 auf. An Querproben wurden die 0,2-Dehngrenze bei Raumtemperatur und bei 538°C die Zugfestigkeit, die Dehnung und die Einschnürung mit den aus der Tabelle II ersichtlichen Ergebnissen ermittelt; diese zeigen bei Raumtemperatur mit einer Dehngrenze von 896,6 N/mm[hoch]2 und einer Dehnung von 14 die guten mechanischen Eigenschaften der Stahllegierung.

Um die Spannungsrissempfindlichkeit zu prüfen, wurden weitere ausgehärtete Querproben bis auf eine Feinheit von 320 geschliffen. Danach wurden die Blechdicke gemessen, die erforderliche Probenlänge nach der ASTM-Norm G 39-72 für die Vorbereitung von Bügelproben für die Spannungsrisskorrosionsprüfung mit Ausgleich der Längendehnung der Einspannvorrichtung errechnet und die Proben sodann auf Maß geschnitten. Die Probenenden wurden durch Schleifen mit einer Art Meißelkante für einen punktförmigen Kontakt mit dem Probenhalter geschliffen. Beim Einspannen in den Probenhalter wurden die Spannbolzen so angezogen, dass sich bei der Versuchstemperatur von 538°C eine Belastung von 1055 N/mm[hoch]2 ergab. Der Probenhalter mit der Probe wurde in einem Haubenofen auf einer Temperatur von 538°C gehalten. Der Ofen besaß ein Schauloch zum Beobachten der Probe beispielsweise in Intervallen von 4 bis 24 Stunden. Bei einem Bruch nach 294 Stunden ergab sich die Standzeit zu 294 Stunden.

Die vorerwähnte Standzeit beweist die sehr gute Spannungsrissbeständigkeit der kaltgewalzten Querprobe. Obgleich sich ein viertelstündiges Glühen bei 1038°C günstig bezüglich isotroper

Eigenschaften auswirkt, ergeben Querproben ein besseres Kriterium für die Spannungsrissbeständigkeit als Längsproben.

Die Tabelle I enthält weitere unter die Erfindung fallende Versuchslegierungen 2 bis 11 sowie außerhalb der Erfindung liegende Vergleichslegierungen A bis I. Der in Tabelle I angegebene Gesamtgehalt an Niob und Tantal schließt einen Tantalgehalt bis 2%, bezogen auf den Gesamtgehalt, ein; die Legierung 1 enthielt jedoch 0,02% Tantal, die Legierung H 0,03% Tantal und die Legierungen 7, A, B und I unter 0,01% Tantal. Als zufällige Begleitelemente wurden jeweils unter 0,2% Silizium, 0,15% Kupfer, 0,05% Molybdän, 0,015% Schwefel und 0,010% Phosphor festgestellt.

Zu Tabelle II sind Werte für A, B und C sowie die entsprechenden dilatometrisch ermittelten Ausdehnungskoeffizienten (WAK) und Wendetemperaturen (WT) zusammengestellt. In ähnlicher Weise enthält die Tabelle III die Daten der mechanischen Eigenschaften unter die Erfindung fallender und außerhalb der Erfindung liegender Legierungen. Im Zusammenhang mit der Spannungsrissbeständigkeit ist jeweils der Zeitpunkt der letzten Beobachtungen vor dem Bruch und der Zeitpunkt der ersten Beobachtung nach dem Bruch angegeben. Die Standzeit liegt demgemäß zwischen den beiden Zeitwerten. Bei Beobachtungsende noch rissfreie Proben sind mit o.R. gekennzeichnet. Die Proben für die Zeitstandversuche besaßen die Abmessungen 0,51 x 3,18 mm, bei den Legierungen 7 bis 9 jedoch 0,64 x 3,18 mm.

Aus quadratischen Schmiedeknüppeln mit einer Kantenlänge von 1,43 mm der Legierungen 4 bis 6 sowie C bis F wurden Proben herausgearbeitet und hinsichtlich ihrer Kerbfestigkeit bei 649°C und Raumtemperatur sowie hinsichtlich ihrer Festigkeit beim Kurzzugversuch mit einer Temperatur von 649°C untersucht. Die Versuchsergebnisse sind in der Tabelle IV zusammengestellt. Die Knüppel wurden stufenweise mit einer Querschnittsabnahme von 0,64 mm bei 1121°C mit Zwischenerwärmen bis auf eine Kanten- länge von 1,75 mm hammergeschmiedet, in der Schmiedemaschine auf 871°C abgekühlt und alsdann bis auf eine Kantenlänge von 1,43 mm ausgeschmiedet sowie an Luft abgekühlt. Nach den in Tabelle IV angegebenen Wärmebehandlungen lag die Korngröße bei ASTM 7 bis 9. Dabei entspricht die Wärmebehandlung A einem einstündigen Lösungsglühen bei 885°C mit Wasserabschrecken, anschließendem achtstündigen Glühen bei 718°C mit Ofenabkühlung bei 55°C/h und achtstündigem Glühen bei 621°C mit Luftabkühlung; im Unterschied dazu liegt die Temperatur des Lösungsglühens der Wärmebehandlung B bei 927°C.

Die Daten der Tabelle IV zeigen die günstige Wirkung eines Aluminiumgehaltes von höchstens 0,2% im Hinblick auf eine optimale Kombination von Festigkeit, Zähigkeit und Bruchfestigkeit bei Spannungskonzentrationen beispielsweise im Falle einer Kerbprobe.

Im Zusammenhang zeigen die Daten der Tabellen III und IV, dass sich die Bruchfestigkeit bei langzeitiger Beanspruchung verbessert, wenn der Höchstgehalt an Aluminium nicht überschritten wird. So besaß die Legierung 2 angesichts ihrer niedrigen Gehalte an Aluminium und Chrom eine ausgezeichnete Standzeit. Dies gilt generell für Legierungen mit geringen Gehalten an Aluminium von beispielsweise 0,05% und gleichzeitig geringen Gehalten an Chrom von beispielsweise 0,3 bis 0,5%. Hingegen ergaben sich außergewöhnlich kurze Standzeiten bei einem Aluminiumgehalt von 0,006% und einem Chromgehalt von 0,58%.

In der Tabelle IV ist jeweils die Belastung zum Zeitpunkt des Bruchs angegeben. Anfangs unterlagen die Proben 48 Stunden einer Belastung von 492 N/mm[hoch]2, die in Intervallen von 8 bis 16 Stunden um je 35 N/mm[hoch]2 erhöht wurde. Die Proben der Raumtemperaturversuche besaßen einen Durchmesser von 0,64 mm und eine Länge von 3,18 mm, während die Probenlänge der Warmversuche bei gleichem Durchmesser 2,54 mm betrug. Die Kernproben besaßen einen Durchmesser von 0,45 mm und eine Glattlänge von 1,82 mm bei einem Kerbfaktor K[tief]t von 3,6.

Schweißversuche nach dem Varestraint-Verfahren erwiesen die geringe Schweißrissempfindlichkeit der vorgeschlagenen Stahllegierung im Vergleich zu der Eiselstein-Bell-Nickel-Kobalt-Stahllegierung G mit niedrigem Ausdehnungskoeffizienten. Die Legierung G wurde in üblicher Weise im Vakuum-Induktionsofen hergestellt. Die Daten der Schweißversuche mit einer Stromstärke von 190 A, einer Spannung von 13,1 V und einer Vorschubgeschwindigkeit von 12,7 cm/min ergeben sich aus der nachfolgenden Tabelle V.

Beim Elektronenstrahlschweißen der Legierungen 10 und 11 im Walzzustand und im ausgehärteten Zustand nach einem viertelstündigen Glühen bei 1038°C zeigten eine gleich gute Schweißbarkeit wie herkömmliche Vergleichslegierungen, wenngleich das Schweißverhalten der beiden Proben trotz übereinstimmender Korngröße von ASTM 5 unterschiedlich war. Die wenigen Schweißproben erwiesen bereits die überlegene Beständigkeit der Probe 10 gegen Unternahtrisse. Außerdem ergab die metallografische Untersuchung der Legierung 10 nach dem Biegeversuch sowohl im Walzzustand als auch im wärmebehandelten Zustand keinerlei Risse.

Die vorgeschlagene Stahllegierung lässt sich ohne Schwierigkeiten warm-, warm-kalt- und kaltwalzen oder -schmieden und besitzt eine ausgezeichnete Zerspanbarkeit. Außerdem lässt sich die Legierung auch als Knetlegierung, beispielsweise als Blech oder Band, unabhängig von der jeweiligen Werkstoffkombination hervorragend löten. Zudem besitzt die Legierung eine hohe Festigkeit und Duktilität sowohl im kalt-warm- als auch im kaltverformten Zustand bei Temperaturen bis beispielsweise 1038°C.

Die vorgeschlagene Stahllegierung eignet sich als Werkstoff für Gegenstände, die, wie Turbinenteile, bei Raumtemperatur, 316°C, 538°C oder 649°C einem zyklischen Temperaturwechsel unterworfen sind, beispielsweise für Dichtungen, Auflagen, Flansche, Wellen, Bolzen und Gehäuse von Gasturbinen.

Tabelle I

Tabelle I (Fortsetzung)

Tabelle II

Tabelle III

Tabelle IV

Tabelle IV (Fortsetzung)

Tabelle V

Claims

1. Aushärtbare Nickel-Stahllegierung mit 34 bis 55,3% Nickel, bis 25,2% Kobalt, 1 bis 2% Titan, einem Gesamtgehalt an Niob und dem halben Tantalgehalt von 1,5 bis 5,5%, bis 2% Mangan, bis 1% Chrom, bis 0,03% Bor und unter 0,20% Aluminium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Eisen.

2. Legierung nach Anspruch 1, die jedoch mindestens 10% Kobalt enthält.

3. Legierung nach Anspruch 1 oder 2, die jedoch 35 bis 39% Nickel, 12 bis 16% Kobalt, 1,2 bis 1,8% Titan, einen Gesamtgehalt an Niob und dem halben Tantalgehalt von 3,7 bis 4,8%, jeweils bis 1% Mangan und Chrom, bis 0,012% Bor und bis 0,1% Aluminium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Eisen enthält.

4. Legierung nach Anspruch 3, die jedoch höchstens 0,05% Aluminium enthält.

5. Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, die jedoch den Bedingungen

A: (%Ni)+0,84(%Co)-1,7(%Ti+%Al)+0,42(%Mn+%Cr) kleiner gleich als 51,5

C: (%Nb+1/2%Ta) (%Ti)-0,33(%Cr) größer gleich als 2,7

genügt.

6. Legierung nach Anspruch 5, die jedoch der Bedingung A kleiner gleich als 47,5, B größer gleich als 48,8 und C größer gleich als 4,8 genügt.

7. Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, deren Gesamtgehalt an Nickel und Kobalt jedoch 51 bis 53% beträgt.

8. Legierung nach Anspruch 7, die jedoch 1,5% Titan und insgesamt 0,3% Mangan und Chrom enthält.

9. Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, die jedoch mindestens 1,5% Niob einschließlich bis 10% Tantal enthält.

10. Legierung nach Anspruch 9, die jedoch 3,7 bis 4,8% Niob einschließlich höchstens 10% Tantal enthält.

11. Verwendung einer aushärtbaren Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 10 als Werkstoff für Gegenstände, die wie Turbinenteile eine hohe Warmfestigkeit, einen geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten und eine hohe Wendetemperatur besitzen müssen.

12. Verwendung einer aushärtbaren Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 10 als Werkstoff für Gegenstände, die einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von höchstens 9,9 mal 10[hoch]-6 je °C und/oder eine Wendetemperatur von mindestens 343°C und/oder bei Raumtemperatur eine 0,2-Dehngrenze von mindestens 773,6 N/mm[hoch]2 besitzen müssen.

13. Verwendung einer aushärtbaren Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 10 als Werkstoff für Gegenstände, die einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von 8,1 mal 10[hoch]-6 je °C und/oder eine Wendetemperatur von mindestens 416°C und/oder eine 0,2-Dehngrenze von 914,2 N/mm[hoch]2 bei Raumtemperatur besitzen müssen.

14. Verwendung einer Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 11 nach einem fünfzehnminütigen bis einstündigen fakultativen Glühen bei

927 bis 1038°C und einem mindestens achtstündigen Aushärten bei 621 bis 732°C.