DE2744106A1 - Ferritlegierung mit hoher festigkeit - Google Patents
Ferritlegierung mit hoher festigkeitInfo
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C22C—ALLOYS
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Description
POSTF,
ACH_246
2VU106
30. September 1977 77-R-28 39
United States Energy Research And Development Administration, Washington, D.C. 20545, V.St.A.
Ferritlegierung mit hoher Festigkeit
Die Erfindung bezieht sich auf eine Ferritlegierung D53 mit hoher Festigkeit.
Die Legierung Fe-2,2 5Cr-1,OMo (ASTM A 387-D) wird bei vielen
Anwendungsfällen benutzt. Die Verwendung dieses Materials
ist jedoch wegen seiner geringen Festigkeit beschränkt. Zur Erhöhung der Festigkeit von Materialien der Ferrit-Klasse
wurde historisch die Verwendung des 12 Gewichtsprozent-Bereichs an Chromgehalt betont. Die Verwendung von hohen Chromniveaus
hat eine Erhöhung der Gesamtkosten des Materials zur Folge und eine erhöhte Abhängigkeit von kritischen Rohmaterialien.
Die Legierung der vorliegenden Erfindung soll die Verwendung von Chrom einschränken, und zwar durch Ausnutzung der die
Festigkeit erhöhenden Effekte des Bors, wobei Zusammensetzungen vermieden werden sollen, die zur Ausfällung irgendeiner
ungünstigen Phase führen würden. Die sich ergebende Legierung ist relativ wirtschaftlich und besitzt ein hohes kommerzielles
Potential und zeigt auch hohe Festigkeitseigenschaften.
8098U/0819
Die Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, eine Ferritlegierung vorzusehen, die hohe Festigkeitseigenschaften besitzt. Die Erfindung
bezweckt ferner, eine neue Ferritlegierung anzugeben, die eine überlegene Festigkeit gegenüber der im Handel verfügbaren
Legierung Fe-2,25Cr-1,OMo aufweist. Die Erfindung beabsichtigt
ferner, eine Ferritlegierung mit hoher Festigkeit anzugeben, die für Dampfturbinen und Dampfgenerator-Rohr-Anwendungsfälle
geeignet ist.
Weitere Vorteile, Ziele und Einzelheiten ergeben sich aus der folgenden Beschreibung der Erfindung sowie den Ansprüchen. Es
sei bemerkt, daß Änderungen hinsichtlich der Einzelheiten und Zusammensetzung der Legierungskomponenten vorgenommen werden
können, ohne daß der Rahmen der Erfindung verlassen wird.
Die erfindungsgemäße Ferritlegierung ist insbesondere für Dampfturbinen-Rohr-Anwendungsfälle
zweckmäßig und enthält von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,8 Gewichtsprozent Nickel, von ungefähr
2,5 bis ungefähr 3,6 Gewichtsprozent Chrom, von ungefähr 2,5 bis ungefähr 3,5 Gewichtsprozent Molybdän, von ungefähr 0,1 bis ungefähr
0,5 Gewichtsprozent Vanadium, von ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,5 Gewichtsprozent Silicium, von ungefähr 0,1 bis ungefähr
0,6 Gewichtsprozent Mangan, von ungefähr 0,12 bis ungefähr 0,12 bis ungefähr 0,20 Gewichtsprozent Kohlenstoff, von ungefähr
0,02 bis ungefähr 0,1 Gewichtsprozent Bor, ein Maximum von ungefähr 0,05 Gewichtsprozent Stickstoff, ein Maximum von ungefähr
0,02 Gewichtsprozent Phosphor, ein Maximum von ungefähr 0,02 Gewichtsprozent Schwefel und den Rest Eisen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben; in der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 ein Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens
zum Erhalt der erfindungsgemäßen Ferritlegierung;
Fig. 2 die Bruchbeanspruchungseigenschaften der erfindungsgemäßen Legierung, verglichen mit den Eigenschaften
der Legierung Fe-2,25Cr-IMo.
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γ 106
Die erfindungsgemäße Legierung kann unter Verwendung der
Flußfolge gemäß der Zeichnung hergestellt werden. Die Legierungselemente können hinzugefügt werden, um eine Legierungszusammensetzung
vorzusehen, die einen allgemeinen Bereich wie folgt aufweist: Von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,8 Gewichtsprozent Nickel,
von ungefähr 2,5 bis ungefähr 3,6 Gewichtsprozent Chrom, von ungefähr 2,5 bis ungefähr 3,5 Gewichtsprozent Molybdän, von ungefähr
0,1 bis ungefähr 0,5 Gewichtsprozent Vanadium, von ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,5 Gewichtsprozent Silicium, von ungefähr 0,1 bis
ungefähr 0,6 Gewichtsprozent Mangan, von ungefähr 0,12 tis ungefähr
0,20 Gewichtsprozent Kohlenstoff, von ungefähr 0,02 bis ungefähr 0,1 Gewichtsprozent Bor, ein Maximum von ungefähr 0,05
Gewichtsprozent Stickstoff, ein Maximum von ungefähr 0,02 Gewichtsprozent Phosphor, ein Maximum von ungefähr 0,02 Gewichtsprozent
Schwefel und dem Rest Eisen. Obwohl ein Maximalwert von 0,02 bzw. 0,05 Gewichtsprozent für Schwefel und Phosphor
sowie Stickstoff angegeben wurde, so sollte doch die Konzentration dieser Elemente vorzugsweise so niedrig wie möglich gehalten
werden, und es ist zweckmäßig, diese Elemente überhaupt nicht in der Legierungszusammensetzung vorhanden zu haben.
Die Legierungselemente können in irgendeinen geeigneten Ofen, wie beispielsweise einen Induktionsofen, eingegeben werden und
in Luft geschmolzen werden, wobei die Oberfläche der Schmelze durch eine Schicht aus Argon oder einem anderen inerten Gas
geschützt ist. Alternativ kann es zweckmäßig sein, die Legierungszusammensetzung
in einer inerten Atmosphäre zu schmelzen, um - wie in der Technik bekannt - einen Schutz gegenüber Stickstof
f absorption vorzusehen. Die Legierungselemente können als Eisenlegierungen hinzugefügt werden, mit der Ausnahme, daß es
zweckmäßig sein kann, reine Zusätze von Kohlenstoffaluminium und elektrolytischem Eisen zu verwenden. Aluminium wird als ein
Dioxydationsmittel hinzugefügt, aber bildet keinen Teil des Endprodukts.
Nach dem Schmelzen wurde die Schmelze in einen geeigneten Barren gegossen, um beispielsweise zylindrische Barren mit Abmessungen
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von 90 nun Durchmesser und 320 mm Länge zu bilden. Der Guß wurde
sodann einem zweistündigen Weichen oder einem Lösungsanlassen ausgesetzt, und zwar bei einer Temperatur im Bereich von
ungefähr 1125 C bis ungefähr 1225°C und im allgemeinen bei ungefähr 1175 C. Der lösungsangelassene Gußbarren wurde sodann
in einem geeigneten Temperaturbereich, wie beispielsweise zwischen 1125°C und ungefähr 1225°C und im allgemeinen bei ungefähr
1175 C, druckgeschmiedet, und zwar in eine Blechstange mit geeigneten Abmessungen, wie beispielsweise 25 mm Dicke,
150 mm Breite und 685 mm Länge. Für Testzwecke wurde die Blechstange
sodann sandgestrahlt oder in anderer Weise gesäubert, um die Oberflächenoxydation zu entfernen, worauf dann des Blech
in Abschnitte von 150 mm Länge zum Zwecke des Heißwalzer.s zerteilt
wurde. Dieser Heißwalzvorgang sieht anfangs eine Breitwalzung auf 205 mm Breite vor, und zwar gefolgt von einem Geradauswalzvorgang
auf eine Stärke von 2 mm. 13 mm breite Streifen wurden sodann entfernt und bei ungefähr 1100°C bis ungefähr
1200°c und im allgemeinen bei ungefähr 1150°c lösungsangelassen,
und zwar von ungefähr 0,5 bis 2 Stunden oder wie beispielsweise bei ungefähr einer halben Stunde, und zwar in
einer schützenden Wasserstoffatmosphäre, vor der Luftkühlung. Die Wasserstoffatmosphäre wurde vorgesehen, um einen Oxydationswiderstand vorzusehen.
Die lösungsangelassenen Streifen wurden sodann luftgekühlt und darauffolgend kaltbearbeitet, und zwar auf eine 20%-ige
Reduktion von der 2 mm-Dicke auf eine 1,5 mm-Dicke. Diese Reduktion wurde erreicht durch wiederholtes zyklisches Hindurchführen
des Materials durch die Lösungsanlassung, die Lüftkühlung und die Kaltbearbeitungsschritte, wie dies in der Zeichnung
durch die gestrichelte Linie angedeutet ist, und zwar solange, bis die gewünschte Dicke erreicht wurde. Nach der abschließenden
Kaltbearbeitung wurden die Streifen einer Alterungsbehandlung bei einer Temperatur von ungefähr 7000C bis
ungefähr 760 C und im allgemeinen von ungefähr 73O°C ausgesetzt, und zwar für eine Zeitdauer von ungefähr 0,5 bis ungefähr
2 Stunden. Nach der Alterungsbehandlung wurden die Streifen auf Umgebungstemperatur luftgekühlt.
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Tabelle I veranschaulicht die chemischen Zusammensetzungen der vier Legierungen, die durch das oben beschriebene Verfahren,
einschließlich Kaltbearbeitung, Schmieden, Alterung, usw., hergestellt wurden. Aus Gründen der Beschreibung wurden
den Legierungen willkürlich die Bezeichnungen D51, D53, D54 und D55 zugeteilt.
Der allgemeine Bereich der erfindungsgemäßen Legierung wurden
oben angegeben; ein bevorzugter Bereich ist der folgende: Von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,7 Gewichtsprozent Nickel,
von ungefähr 2,8 bis ungefähr 3,3 Gewichtsprozent Chrom, von ungefähr 2,6 bis ungefähr 3,5 Gewichtsprozent Molybdän, von
ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,3 Gewichtsprozent Vanadium, von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,4 Gewichtsprozent Silicium, von ungefähr
0,2 bis ungefähr 0,6 Gewichtsprozent Mangan, von ungefähr 0,13 bis ungefähr 0,20 Gewichtsprozent Kohlenstoff, von ungefähr
0,03 bis ungefähr 0,05 Gewichtsprozent Bor und der Rest Eisen. Insbesondere ist eine bevorzugte Zusammensetzung die
folgende: Ungefähr 0,6 Gewichtsprozent Nickel, ungefähr 3,1 Gewichtsprozent Chrom, ungefähr 3,0 Gewichtsprozent Molybdän,
ungefähr 0,25 Gewichtsprozent Vanadium, ungefähr 0,3 Gewichtsprozent Silicium, ungefähr 0,4 Gewichtsprozent Mangan, ungefähr
0,16 Gewichtsprozent Kohlenstoff, ungefähr 0,35 Gewichtsprozent Bor und der Rest Eisen. Die bevorzugten Bereiche stellen
sicher, daß optimale Mengen an Borid- und Carbid-Festigkeitsphasen vorhanden sind.
Die erfindungsgemäße Legierung, illustriert durch die Zusammensetzungslegierung
D53 in Tabelle I1 verwendete die Zufügung von Bor in den angegebenen Bereichen, und zwar zusammen
mit den anderen Legierungsbestandteilen» um eine festere Ferritlegierung
zu ergeben, welche überlegene mechanische Eigenschaften gegenüber vergleichbaren kommerziellen Legierungen besitzt.
Die Röntgenstrahlen-Analyse der extrahierten Phasen zeigte, daß die M..B -Phase der primäre Ferritlegierungsverfestiger
ist. Es hat sich herausgestellt, daß die Lösungsbehandlung bei 950 bis 1050°C für 0,5 Stunden mit einer Luftkühlung, gefolgt
von einer Alterung bei 675 bis 725°C für 1 Stunde mit Luftkühlung, die Ausscheidung der Verfestigungsphase optimiert.
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Tabelle II gibt bei Raumtemperatur die Festigkeitseigenschaften
der Ferritlegierungen an. Die Legierung D53 ist das stärkste Material dieser Legierungen und zeigt noch immer einen annehmbar
hohen Ziehfähigkeitspegel. Der Primärunterschied zwischen Legierung D5 3 und Legierungen D54 und D55 besteht in der Borhinzufügung bei der ersteren, wodurch das Verstärkungs- oder
Verfestigungspotential der Borhinzufügung zu dieser 3Mo-3Cr-Legierungsklasse veranschaulicht wird.
Die Langzeitphasenstabilitat dieser Materialien wurde durch Alterung
getestet, und zwar bei 474°C über 500 Stunden hinweg, gefolgt von einer Zugbeanspruchungsprüfung. Materialien dieser
Klasse zeigen häufig Versprödungen bei dieser Temperatur. Wie Tabelle III zeigt, behielt die Legierung D53 ihre Festigkeitsund
Ziehfähigkeits-Niveaus, und zwar selbst nach einem längeren Aussetzen gegenüber dieser Temperatur. Dies zeigt, daß keine
schädlichen Phasen vorhanden sind, welche die mechanischen Eigenschaften dieser Legierung während ihres Dienstes verschlechtern
könnten.
Die Hochtemperatur-Zugfestigkeitseigenschaften dieser Legierungen
sind in Tabelle IV angegeben. Die 0,2% versetzte Streckgrenze und die schließliche Zugfestigkeit der Legierung D53 ist bei
sämtlichen Temperaturen überlegen. Die Tatsache, daß dieser Unterschied bei diesen höheren Temperaturen deutlicher ist als
bei Raumtemperatur, ist insoferne von Bedeutung, da die am erfolgversprechendsten
Anwendungsfälle für dieses Material in einer Verwendung im Hochtemperaturbereich liegen, und zwar bei
Rohren für Dampfturbinen und Generatoren.
Die Tabelle V verifiziert das Hochtemperatur-Festigkeitspotential der Legierung D53 noch weiter, über den gesamten Temperaturbereich
von 510 bis 7O5°C hinweg ist dieses Material wesentlich härter als die anderen Kandidaten. Somit führt die einzigartige
Kombination von Cr, Mo, V, C und B der Legierung D53 zu einem erhöhten Festigkeitsniveau.
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Schließlich veranschaulichen die in Tabelle VI angegebenen 65O°C-Beanspruchungs-Bruchdaten die Überlegenheit der Legie-
1 ο
rung D53 gegenüber Legierung D55. Der vergleichbare 650 C,
100 Stunden-Beanspruchungs-Bruchwert für Fe-2,25Cr-IMo ist
annähernd 14 - 1/1000 engl. Pfund pro Quadratzoll (ksi), was die Überlegenheit dieser Legierung über ihr im Handel verfügbares
Gegenstück deutlich macht. Ein 20%-iger Anstieg der Beanspruchungs-Bruchfestigkeit
der Legierung D53 gegenüber Fe-2,2 5Cr-1Mo ist äquivalent zu einem wesentlich größeren Anstieg der Bruchzeit
bei einer gegebenen Beanspruchung. Fig. 2 veranschaulicht diese Unterschiede in der üblichen ingenieurmäßigen Darstellung
von Beanspruchung zu Bruch, abhängig vom Larson Miller-Parameter.
Die Erfindung sieht somit eine neue Legierungszusammensetzung vor, welche eine überlegene Festigkeit gegenüber anderen Ferritmaterialien
zeigt und insbesondere für Dampfgeneratorrohr-Anwendungsfälle geeignet ist.
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| Legierung | C | ,06 | Mn |
| D51 | O | ,16 | 4,2 |
| D53 | O | ,03 | 0,44 |
| D54 | O | ,14 | 0,50 |
| D55 | O | 0,51 | |
O CD OO
TABELLE I Element, Gewichtsprozent, Rest Eisen
S_i CrNiMoNbV-N P S Andere
1,36 17,68 - 1,06 - 0,19 0,065 0,016 0,0025 -
0,32 3,16 0,59 3,02 - 0,23 0,023 0,005 0,005 O,O35B
0,17 3,17 3,26 3,03 0,097 - 0,018 0,005 0,003
0,12 3,11 3,27 2,98 0,097 - 0,022 0,006 0,004
27U106
TABELLE II
Raumtemperatur - Zugeigenschaften
| Legierung | 0,2% versetzte Streckgrenze (ksi) |
Zugfestig- keit(ksi) |
Dehnung(%) | Flächen reduktion (%) |
| D51 | 95.2 87.1 |
110.7 103.4 |
11.7 11.5 |
34.4 31.0 |
| D53 | 101.2 105.6 |
119.9 124.8 |
10.0 9.7 |
44.4 29.9 |
| D54 | 83.9 82.5 |
96.5 95.9 |
16.2 16.0 |
47.2 49.8 |
| D55 | 100.7 99.2 |
120.8 120.9 |
11.7 11.5 |
38.6 42.1 |
III
Raumtemperatur - Zugfestigkeitseigenschaften nach 500 Stunden bei 474°C
| Legierung | 0,2% versetzte Streckgrenze (ksi) |
Zugfestig keit (ksi) |
Dehnung(%) | Flächen reduktion (%) |
| D51 | 109.8 104.9 |
122.9 119.5 |
9.5 13.0 |
16.0 27.5 |
| D53 | 97.1 100.7 |
116.0 117.5 |
8.5 8.0 |
45.0 43.5 |
| 054 | 90.9 91.3 |
97.8 98.7 |
15.0 15.5 |
53.0 56.0 |
| 055 | 102.6 102.8 |
109.9 110.9 |
11.5 10.5 |
33.5 34.0 |
809814/0819
TABELLE IV Hochtemperatur-Zugbeanspruchungseigenschaften
| on | Legierung | 0,2% versetzte | Zugfestigkeit | Dehnung | Flächen | |
| O | 5500C: D51 | Streckgrenze | (ksi) | (%) | reduktion | |
| CO | D53 | (ksi) | 56.6 | 18.5 | (%) | |
| CO | D54 | 51.9 | 79.4 | 11.5 | 51.0 | |
| *- | D55 | 69.6 | 61.7 | 14.5 | 49.0 | |
| 6000C: D51 | 55.0 | 62.6 | 12.0 | 50.5 | ||
|
cj
OO |
D53 | 52.5 | 41.2 | 23.5 | 46.5 | |
| D54 | 38.1 | 65.5 | 15.0 | 66.0 | ||
| CO | D55 | 54.0 | 51.2 | 18.5 | 32.5 | |
| 43.4 | 49.5 | 22.0 | 57.0 | |||
| I | 6500C: D51 | 41.7 | 55.5 | |||
| O | D53 | 27.9 | 30.5 | |||
| I | D54 | 24.5 | 48.5 | 21.0 | 82.5 | |
| D55 | 35.4 | 32.8 | 30.5 | 64.5 | ||
| 23.2 | 35.6 | 30.5 | 70.0 | |||
| 28.4 | 66.5 | |||||
Sämtliche Legierungen wurden gemäß Tabelle II behandelt
TABELLE V Wärmehärte (HV 10)a bei der angegebenen Temperatur (0C)
Legierung 510 540 565 595 620 650 675
| D51 | 160 | 140 | 115 | 98 | 84 | 76 | 62 | 53 |
| D53 | 202 | 187 | 170 | 152 | 130 | 112 | 83 | 73 |
| 054 | 166 | 154 | 137 | 118 | 102 | 84 | 64 | 50 |
| D55 | 174 | 159 | 121 | 101 | 86 | 72 | 61 |
° a
<° HV 10 = Vickers-Härtetest, 10 Kilogramm-Last
TABELLE VI
Kriech- und Hochbeanspruchungs-Eigenschaften bei 65O°C
Kriech- und Hochbeanspruchungs-Eigenschaften bei 65O°C
Angewandte Minimale Kriech- Flächen- 100 Stunden
Beanspruchung rate Zeit bis Dehnung reduktion Bruchfestig-
Legierung (ksi) (%/hj zum Bruch (h) (%) (%) keit (ksi)
| CO | |
| O | |
| CO | |
| I | OO |
| CN | .ρ- |
| I | |
| O | |
| OO |
| D53 | 17 | 1.6 | 54.3 | 33.0 | 42.5. |
| 19 | 0.33 | 48.3 | 39.0 | 44.0 | |
| 20 | -(a) | 56.7 | - | ||
| 23 | 0.30 | 10.1 | 36.0 | 46.5 | |
| 25 | - | 16.3 | - | ||
| 38 | - | 0.5 | - | ||
| 42 | - | 0.033 | _ | ||
| 53 | - | 0.016 | - | - | |
| D55 | 10 | 0.25 | 86.2 | 34.0 | 30.0 |
| 12.5 | - | 116.1 | - | ||
| 13.5 | 0.75 | 24 | 34.0 | 28.0 | |
| 15 | - | 34 | - | ||
| 18 | 5.5 | 3.5 | 33.5 | 47.0 | |
| 23 | - | 2.4 | - | ||
| 27.3 | 17.0 | 0.3 | 39.5 | 63.5 | |
| 32 | _ | 0.16 | _ | ||
| 42 | 0.033 | _ |
17.0 t
11.0 ± 1
(a) Leere Stellen zeigen an, daß die Eigenschaft nicht gemessen wurde.
Claims (5)
1. Ferritlegierung mit hoher Festigkeit, gekennzeichnet durch von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,8 Gewichtsprozent
Nickel, von ungefähr 2,5 bis ungefähr 3,6 Gewichtsprozent Chrom, von ungefähr 2,5 bis ungefähr 3,5 Gewichtsprozent
Molybdän, von ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,5 Gewichtsprozent Vanadium, von ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,5 Gewichtsprozent
Silicium, von ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,6 Gewichtsprozent Mangan, von ungefähr 0,12 bis ungefähr 0,20 Gewichtsprozent
Kohlenstoff, von ungefähr 0,02 bis ungefähr 0,1 Gewichtsprozent Bor, ein Maximum von ungefähr 0,05 Gewichtsprozent
Stickstoff, ein Maximum von ungefähr 0,02 Gewichtsprozent Schwefel, ein Maximum von ungefähr 0,02 Gewichtsprozent Phosphor,
wobei der Rest Eisen ist.
2. Legierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,7 Gewichtsprozent Nickel,von ungefähr
2,8 bis ungefähr 3,3 Gewichtsprozent Chrom, von ungefähr 2,6 bis ungefähr 3,5 Gewichtsprozent Molybdän, von ungefähr 0,01 bis ungefähr
0,3 Gewichtsprozent Vanadium, von ungefähr 0,2 bis ungefähr 0,4 Gewichtsprozent Silicium, von ungefähr 0,2 bis ungefähr
0,6 Gewichtsprozent Mangan, von ungefähr 0,13 bis ungefähr 0,20 Gewichtsprozent Kohlenstoff, von ungefähr 0,03 bis ungefähr 0,05
Gewichtsprozent Bor und der Rest Eisen.
3. Legierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ungefähr 0,6 Gewichtsprozent Nickel, ungefähr 3,1 Gewichtsprozent
Chrom, ungefähr 3,0 Gewichtsprozent Molybdän, ungefähr 0,25 Gewichtsprozent Vanadium, ungefähr 0,3 Gewichtsprozent Silicium,
ungefähr 0,4 Gewichtsprozent Mangan, ungefähr 0,16 Gewichtsprozent Kohlenstoff, ungefähr 0,035 Gewichtsprozent Bor und
dem Rest Eisen.
4. Legierung nach Anspruch 1 mit einer 100 Stunden-Bruchbeanspruchungsfestigkeit
bei 650 C von ungefähr 17 ksi.
schließliche Zugfestigkeit bei 65O°C von ungefähr 48,5 ksi.
5. Legierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine
gkeit bei 65O°C λ
8098U/0819
ORIGINAL INSPECTED
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US05/728,362 US4049432A (en) | 1976-09-30 | 1976-09-30 | High strength ferritic alloy-D53 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2744106A1 true DE2744106A1 (de) | 1978-04-06 |
Family
ID=24926552
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19772744106 Withdrawn DE2744106A1 (de) | 1976-09-30 | 1977-09-30 | Ferritlegierung mit hoher festigkeit |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4049432A (de) |
| JP (1) | JPS5343615A (de) |
| CA (1) | CA1070145A (de) |
| DE (1) | DE2744106A1 (de) |
| FR (1) | FR2366374A1 (de) |
| GB (1) | GB1559465A (de) |
| SE (1) | SE423724B (de) |
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|---|---|---|---|---|
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| SE8305712L (sv) * | 1983-02-28 | 1984-08-29 | Imp Clevite Inc | Sett att applicera ett notnings- och/eller korrosionsbestendigt overdrdg pa ett foremal med oregelbunden yta |
| US4613479A (en) * | 1984-03-14 | 1986-09-23 | Westinghouse Electric Corp. | Water reactor fuel cladding |
| US4649086A (en) * | 1985-02-21 | 1987-03-10 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Low friction and galling resistant coatings and processes for coating |
Family Cites Families (2)
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|---|---|---|---|---|
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| FR1259271A (fr) * | 1960-06-09 | 1961-04-21 | United States Steel Corp | Alliage à haute résistance destiné à être utilisé à haute température |
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- 1976-09-30 US US05/728,362 patent/US4049432A/en not_active Expired - Lifetime
-
1977
- 1977-06-20 GB GB25661/77A patent/GB1559465A/en not_active Expired
- 1977-06-21 CA CA281,033A patent/CA1070145A/en not_active Expired
- 1977-08-29 SE SE7709686A patent/SE423724B/xx unknown
- 1977-09-29 FR FR7729370A patent/FR2366374A1/fr not_active Withdrawn
- 1977-09-30 DE DE19772744106 patent/DE2744106A1/de not_active Withdrawn
- 1977-09-30 JP JP11698377A patent/JPS5343615A/ja active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| CA1070145A (en) | 1980-01-22 |
| US4049432A (en) | 1977-09-20 |
| SE423724B (sv) | 1982-05-24 |
| SE7709686L (sv) | 1978-03-31 |
| JPS5343615A (en) | 1978-04-19 |
| GB1559465A (en) | 1980-01-16 |
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|---|---|---|---|
| 8141 | Disposal/no request for examination |