DE1558676C3

DE1558676C3 -

Info

Publication number: DE1558676C3
Application number: DE1558676A
Authority: DE
Inventors: Robert Blanchard Herchenroeder; Kokomo Herman
Original assignee: Cabot Corp
Current assignee: Cabot Corp
Priority date: 1966-07-07
Filing date: 1967-06-30
Publication date: 1974-08-08
Also published as: DE1558676A1; SE342474B; GB1137019A; US3416916A; DE1558676B2

Description

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Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Kobalt-Chrom-Nickel-Wolfram-Legierung.

Insbesondere betrifft die Erfindung einer Kobalt-Legierung als Werkstoff zur Herstellung von Gegenständen, die bei hohen Temperaturen hohe Festigkeit, gute Oxydationsbeständigkeit und hohen Widerstand gegen Verspröden aufweisen.

Es sind schon verschiedene Kobalt und Chrom enthaltende Legierungen bekannt, die bei hohen Temperaturen hohen Zugspannungen widerstehen. Es ist aber bekannt, daß diese Legierungen nach längerer Beanspruchung unter hohen Temperaturen ihre Duktilität verlieren. Es sind schon Versuche gemacht worden, um diese Kobalt-Legierungen zu verbessern und das Verspröden nach dem Aushärten zu verringern oder zu verhindern.

Es sind bereits Kobalt-Legierungen mit gewissen guten Eigenschaften bei hohen Temperaturen bekannt.

Die USA.-Patentschrift 2 744 010 offenbart Kobalt-Chrom-Nickel-Wolfram-Legierungen, die 18 bis 24% Chrom, 12 bis 15% Nickel, 8 bis 12% Wolfram, bis 5,5% Eisen, 0,25 bis 0,50% Kohlenstoff, 0,3 bis 1,1% Silicium, 0,015 bis 0,09% Bor und 0,3 bis 1,25% Mangan, Rest Kobalt enthalten. Diese Legierungen widerstehen bei 816°C.hohen mechanischen Beanspruchungen und sind bei Temperaturen bis zu 1093° C oxydationsbeständig, während sie gleichzeitig hohe Duktilität besitzen. Eine beispielhafte Legierung weist bei 816⁰C unter einer statischen Zugbeanspruchung von 17,5kp/mm² eine Beständigkeit bis zum Bruch von 136 Stunden auf; hierbei wurde die Probe um 10,1% gedehnt.

Aus der USA.-Patentschrift 2 746 860 sind Kobalt-Chrom-Wolfram-Nickel-Legierungen bekannt, die 23 bis 36% Chrom, 12 bis 16% Wolfram, 2 bis 15% Nikkei, weniger als 5% Eisen, 0,3 bis 0,9% Kohlenstoff, bis 1% Silicium, bis 3% Molybdän, weniger als 2% Mangan, bis 0,25% Stickstoff und 0,25 bis 1% Bor, Rest Kobalt, enthalten. Diese Legierungen widerstehen bei Temperaturen um 816 bzw. 871°C hohen Beanspruchungen, ohne zu »kriechen«.

Legierungen mit brauchbarer Duktilität weisen bei Temperaturen um 816° C unter einer Zugbelastung von 78 kp/mm² eine Beständigkeit bis zu 250 Stunden auf.

In der USA.-Patentschrift 2 996 379 werden Kobalt-Chrom-Wolfram-Legierungen beschrieben mit 15 bis 25% Chrom, 10 bis 15% Wolfram, bis 0,7% Kohlenstoff, bis 1 % Nickel, bis 0,2% Bor, bis 2% Mangan, bis 3% Eisen, bis 5% Molybdän, bis 2% Silicium, bis 0,04% Stickstoff, Rest Kobalt mit einem Titan, Magnesium und/oder Zirkonium enthaltendem Modifizierungsmittel. Derartige Legierungen halten bei 816° C einer Zugbeanspruchung von 21 kp/mm² bis zu etwa 60 Stunden stand; hierbei tritt eine Dehnung von 43% auf.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Kobalt-Legierung bereitzustellen, die unter Belastung bei Temperaturen bis zu 1050° C sowohl hohe Festigkeit und gute Oxydationsbeständigkeit als auch hohen Widerstand gegen Versprödung aufweist, und die daher als Werkstoff zur Herstellung von Gegenständen verwendet werden kann, die solche Eigenschaften aufweisen müssen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Verwendung einer Kobalt-Chrom-Wolfram-Nickel-Legierung, bestehend aus 18,5 bis 22% Chrom, 11 bis 14% Wolfram, 0,05 bis 0,35% Kohlenstoff, 17 bis 22% Nickel, 0,2 bis 0,65% Mangan, 0,001 bis 0,02% Bor, Rest Kobalt und ähnliche herstellungsbedingte Verunreinigungen und Beimengungen einschließlich bis zu 5% Eisen, bis zu 1,5% Molybdän, bis zu 0,75% Silicium und bis zu insgesamt 0,15% Phosphor, Schwefel, Wasserstoff, Sauerstoff und Stickstoff, als Werkstoff zur Herstellung von Gegenständen, die bei Temperaturen bis zu 1050° C hohe Festigkeit, gute Oxydationsbeständigkeit und hohen Widerstand gegen Verspröden aufweisen müssen.

Legierungen dieser Zusammensetzung sind in weitem Rahmen aus der deutschen Patentschrift 707 014 bekannt. Nicht bekannt ist jedoch aus der dort vorgeschlagenen Verwendung als Werkstoff für Zahnprothesen, daß sich die erfindungsgemäß speziell ausgewählten Legierungen zu dem angegebenen Verwendungszweck bei Temperaturen bis zu 1050° C eignen.

Eine erfindungsgemäß zu verwendende Kobalt-Legierung hat bevorzugt folgende Zusammensetzung:

19 bis 22% Chorm, 11 bis 14% Wolfram, 19 bis 20% Nickel, 0,2 bis 0,65% Mangan, 0,001 bis 0,002% Bor, 0,1 bis 0,3% Kohlenstoff, bis zu 5% Eisen, bis zu 1,5% Molybdän, bis zu 0,75% Silicium, Rest Kobalt.

Die folgende Tabelle I bringt die Zusammensetzung von typischen erfindungsgemäß verwendeten Legierungen.

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Tabelle 1

Erfindungsgemäße zu verwendende Legierungen Zusammensetzung in Gewichtsprozent

	Gesamtbereich	Legierung A	Typische Legierung E	Beispiele Legierung G	Legierung H
Chrom Wolfram Kohlenstoff Nickel Mangan Bor	18,5 bis 22 11 bis 14 0,05 bis 0,35 17 bis 22 0,2 bis 0,65 0,001 bis 0,02 Rest	18,9 11,4 0,25 19,7 0,48 0,008 Rest	19,62 11,77 0,15 19,5 0,48 0,008 Rest	19,88 13,0 0,30 19,2 0,46 0,018 Rest	21,89 14,02 0,11 19,48 0,64 0,015 Rest
Kobalt und herstellungs bedingte Verunreinigun gen und Beimengungen

Gegenstände aus erfindungsgemäß zu verwendenden Kobalt-Legierungen weisen bei Temperaturen bis zu 1050° C hohe Festigkeit, gute Oxydationsbeständigkeit und hohen Widerstand gegen Verspröden auf. In der Kombination dieser wertvollen Eigenschaften sind sie anderen bekannten Legierungen gerade bei hohen Temperaturen überlegen.

Es konnte bislang nicht genau festgestellt werden, womit besonders die Erhöhung der Festigkeit zu erklären ist. Vielleicht handelt es sich um die spezielle Eigenschaft einer festen Lösung, in welcher härtende Carbide dispergiert sind.

Chrom in den Mengen nach Tabelle 1 gibt den Gegenständen Beständigkeit gegen Oxydation und hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen. Chrommengen unterhalb den angegebenen reichen nicht aus, um den Gegenständen gute Oxydationsbeständigkeit zu verleihen; Chrommengen über den angegebenen verringern die Duktilität der Gegenstände bei Raumtemperatur.

Wolfram in den angegebenen Mengen bildet ein Carbid, das in der Matrix einer festen Lösung zur Festigkeit beiträgt. Wolfram kann in den erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen nicht durch Molybdän ersetzt werden, obwohl unvermeidbare Verunreinigungen in Mengen von nicht mehr als 1,5 Gewichtsprozent Molybdän vorkommen können.

Kohlenstoff in den angegebenen Mengen liegt in fester Lösung vor und dient als Ausgangsmaterial für die Carbidbildung zur Erhöhung der Festigkeit. Nickel muß in den angegebenen Mengen in den erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen enthalten sein, um gute Duktilität nach dem Altern, Beständigkeit gegen Oxydation und hohe Temperaturfestigkeit zu gewährleisten. Gegenstände mit weniger als 15,5% Nickel verspröden nach längerem Gebrauch bei Temperaturen zwischen etwa 750 und etwa 1050° C.

Mangan soll in Mengen von 0,2 bis 0,65% enthalten sein.

Zufällige herstellungsbedingte Verunreinigungen und Beimengungen können in den üblichen Mengen zulässig sein. Ein Zusatz von Zirkon, Niob, Titan und Tantal, der sonst üblich ist, ist erfindungsgemäß nicht erforderlich. Der Gesamtgehalt an Zirkon, Niob, Titan und Tantal darf 1% nicht übersteigen, um den Gegenständen die gewünschten Eigenschaften zu verleihen.

Alle Gehaltsangaben gelten in Gewichtsprozent.
Für Versuche wurden verschiedene Proben nach üblichen Verfahren hergestellt; die Bestandteile der Legierungen wurden in einem Induktionsofen geschmolzen, zu Rohstücken gegossen, geschmiedet und für die Versuche zu Blechen mit einer Dicke von 1,6 mm ausgewalzt. Vor der Durchführung der Versuche wurden die Proben bei 1175° C 15 Minuten lang geglüht und anschließend durch einen Luftstrom abgekühlt. Die Zusammensetzung der so hergestellten und geprüften Legierungen sind in der folgenden Tabelle II aufgeführt.

Zu Vergleichszwecken wurde in die Tabelle II auch die Zusammensetzung bekannter Legierungen R, S, T, U und W aufgenommen.

Tabellen

Zusammensetzung von erfindungsgemäß zu verwendenden Kobalt-Legierungen und zum Vergleich

herangezogener Legierungen

Gewichtsprozent

Legie rung	Vergleichs-' legierung	Cr	W	Fe	C	B Si	:zeichnu Co	ng Ni ■·	Mn	B	P	S	Ins gesamt N. H, O
A B		18,91 18,90	11,37 11,10	2,05 1,88	0,23 0,11	0,06 0,01	Rest Rest	19,68 15,52	0,48 .0,50	0,008 0,008	0,005 0,003	0,024 0,016	—
C	19,42	12,68	2,15	0,18	0,01	Rest	19,40	0,56	0,005	0,062	0,014	0,03

*) Die Legierung S enthält zusätzlich 9% Molybdän.

ι υ ο ο υ / υ

Fortsetzung

	Superlegierung	Cr	W	Fe	18	C	Bezeichnung	Si	Co	Ni	Mn	B	P	S	Ins
Legie	Superlegierung	19,62	11,77	2,32	5,1	0,15		0,02	Rest	19,50	0,46	0,008			gesamt
rung	USA.-Patent-	19,62	11,77	2,30		0,15		0,20	Rest	19,50	0,46	0,008	—	—	N. H,
	schrift 2 744 010	19,88	13,00	1,68	1,5	0,19	0,08	Rest	19,20	0,64	0,018	—	—	O
D	USA.-Patent-	19,88	13,00	1,68		0,30	0,08	Rest	19,20	0,64	0,018	—	—
E .	schrift 2 746 860	21,89	14,02	2,43	—	0,11	0,08	Rest	19,48	0,64	0,015	—	—	—
F	USA.-Patent-	20	15	2		0,10	—	Rest	10	1,5	—	—	— ■	—
G	schrift 2 996 379	22	1		0,10	—	2.5	Rest	—	—	—	—	—
H		18,1	8,72		0,45	1,04	Rest	13,5	1,2	0,087	—	—	' ·—
R													—
S*)		26	15	0,4	—	46	10	—	0,4	—	—	—
T											—
	20	12,35	0,16	0,48	Rest	—	0,72	0,005	—	. —
U											—

W							—

*) Die Legierung S enthält zusätzlich 9% Molybdän.
Die Legierung B in Tabelle II fällt nicht unter die 25 Die folgende Tabelle III enthält die Versuchsergeb-

erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen, da deren Nickel gehalt außerhalb des Bereichs von 17 bis 22% liegt; diese Legierung wurde in die Tabelle II aufgenommen, um die Bedeutung eines relativ hohen Nickelgehalts für die Festigkeit bei hohen Tempera- 30 türen zu demonstrieren.

nisse zur Bestimmung der Zugfestigkeiten; die Tabelle IV die Ergebnisse entsprechender Versuche zur Zugfestigkeit. Die Versuchsergebnisse für die Vergleichslegierungen R, S, T, U und W stammen teilweise aus entsprechenden Patentpublikationen.

Tabelle III

Die erste Spalte gibt jeweils die 0,2-Dehngrenze in kp/mm², die zweite Spalte die Zugfestigkeit in kp/mm²
und die dritte Spalte die Bruchdehnung in Prozent wieder

Be	Bei Raumtemperatur	110,1	49	Bei 760⁰C	34,9	63,8	30	Bei 870° C	29,2	40,8	46	Bei 980°C	—	—	—	Be	Bruchdehnung	(%)	24
zeich		107,0	44		32,6	62,0	26		28,2	39,2	73		—	—	—	zeich		1090°C	35
nung	56,5	98,6	58	—	—	—	24,2	39,1	21	—	■—	—■	nung	bis	12,3	21
A	57,2	97,5	62	—	—		23,1	38,8	13	—	—	—	A	7,6	11,5	47
B	45,6	105,0	47	—	•—■	—	27,8	39,8	20*)	—	—	—	B	7,1	9,9	25
D	43,5	97,0	59	30,5	62,2	*)	23,7	45,5	*)	14,6	23,1	*)	C	6,0	13,1	44
E	47,6	—	—	—	—-	—	25,2	44,1	35	13,7	21,0	14	D	7,6	10,6	*)
G	42,1	102,4	64	26,5	46,4	12	24,2	32,8	30	16,2	24,2	41	E	6,1	11,9	34
H	—	80,0	43	26,6	44,3	33,5	18,1	24,9	28,5	11,2	15,8	45	G	7,9	12,3
C	47,2									H	7,3	13,5
R	36,7					R	8,4
S

*) Nicht bestimmt — das Muster brach vorzeitig.

Tabelle IV Dauerstandfestigkeit

Versuchstemperatur	Zugspannung	Anfängliche Dehnung	Zeit	für die gesamte Dehnung in % Stunden	1,5	2,0	Gesamte Dehnung beim Bruch	Lebensdauer
■ (⁰C)	(kp/mm²)	(%)	0,5	1,0			(%)	(Stunden)
Legierung A					12,5	22,0
816	16,9	0,10	1,5	5,6	65,5	98,7	11,6	154,3
870	10,5	0,33	2,2	24,9	20,5	25,3	6,5	193,1
980	4,7	0,01	7,6	14,1	5,4	6,9	8,0	51,2
1095	1,8	0,06	1,7	3,6	21,3	29,0

Fortsetzung

Versuchstemperalur	Zugspannung	Anfängliche Dehnung	Zeit	für die gesamte Dehnung in % Stunden	1,5	2,0	Gesamte Dehnung beim Bruch	.ebensdauer
(⁰C)	(kp/mm²)	(%)	0,5	1,0			(%)	(Stunden)
Legierung B					18,5	30,0
816	16,9	0,11	1,6	7,7	29,9	52,4	12,4	198,9
870	10,5	0,05	2,1	11,4	35,1	43,6	3,6	117,2
980	4,7	—	9,6	23,7	8,6	11,0	12,9	87,6
1095	1,8	0,07	2,5	5,8	4,4	5,9	16,0	39,3
	1,8	0,00	1,4	3,0			24,9	34,2
Legierung C					17,2	27,4
760	21,1	0,10	4,4	9,8	4,1	5,6	7,4	118,8
	24,6	0,19	1,4	2,7	18,2	29,0	8,1	31,3
870	10,5	0,00	3,1	9,7	12,1	17,8	23,7	217,0
	10,5	0,05	1,8	5,6	—	—	17,0	104,8
1010	5,6	—	—	—			20,0	5,3
Legierung D					6,6	12,5
870	10,5	0,25	0,5	2,4	162,8	188,2	9,6	69,9
	7,0	0,00	50,1	112,8	—	—	4,7	253,7
980	6,3	—	—	—			19,7	33,8
Legierung E					9,6	12,3
760	24,6	0,16	3,9	7,1	21,6	30,5	6,6	42,2
	21,1	0,00	7,9	14,5	7,4	12,0	6,6	118,2
870	10,5	0,13	1,0	3,3	—	—	13,0	68,9
980	6,3	—	—	—			28,8	4,1
Legierung G					—	—
816	15,5	—	—	—	194,2	240,2	17,4	33,0
870	7,0	0,00	47,8	134,7	—	—	13,3	615,9
	16,2	—	—	—	—	—	23,6	12,8
	16,2	—	—	—	—	—	19,5	12,4
980	6,3	—	—	—	—	—	25,1	18,6
1010	5,6	—	—	—			20,3	16,3
Legierung H					—	—
760	24,6	—	—	—	7,6	12,3	32,1	117,2
816	16,9	0,03	1,7	4,1	6,9	10,9	23,8	168,9
870	10,5	0,00	1,7	3,8	10,0	14,2	41,1	242,7
980	4,9	0,00	2,7	6,2	—	—	33,6	201,9
1095	1,8	—	—	—			18,6	116,3
Legierung T					—	—
816	17,5	—	—	—			10,1	136
Legierung U					—	—
816	28,0	—	—	—			—	250
Legierung W					—	—
816	21,0	—	—	—	—	—	43	59,6
870	18,2	—	—	—	—	—	73	47,3
980	7,0	—	—	—	38	49,3

Aus den Versuchsergebnissen ist zu entnehmen, daß die erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen den bekannten Legierungen R und S, die in der Fachwelt auch als »Superlegierungen« bezeichnet und als industrieller Standard für Legierungen mit hoher Festigkeit und gute Oxydationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen angesehen werden, überlegen oder zumindest damit vergleichbar sind. So ist zum Beispiel im Temperaturbereich von 750 bis 870°C die mittlere

Zugfestigkeit der erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen etwa l,5mal größer, als die Zugfestigkeit der Legierungen R und S. Die folgende Tabelle V zeigt ferner, daß die erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen weitaus beständiger gegen Oxydation sind als die bekannten Legierungen R und S.

Die Beständigkeit der bekannten Legierungen T und W ist mit einigen erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen vergleichbar; sehr gute erfindungs-

309 5S3/U2

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gemäß zu verwendende Legierungen, wie die Legierung H, sind jedoch deutlich überlegen, besonders stark bei höheren Temperaturen. Die bekannte Legierung U weist bei 816°C sehr gute Festigkeit auf, die Zähigkeit und Oxydationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen befriedigt jedoch nicht.

In der folgenden Tabelle V sind die Versuchsergebnisse zur Oxydationsbeständigkeit aufgeführt. Alle Versuche wurden bei allen Legierungen in gleicher Weise durchgeführt. Alle Proben bestanden aus quadratischen Blechen mit einer Dicke von 1,8 mm und einer Kantenlänge von etwa 20 mm; sie waren gleichmäßig poliert. Eine Gruppe der Proben wurde während 100 Stunden kontinuierlich einer Temperatur von etwa 1100° C ausgesetzt. Die andere Gruppe wurde innerhalb einer Gesamtzeit von 100 Stunden 8mal je 3 Stunden lang und 4mal je 19 Stunden lang auf etwa 1100⁰C erhitzt. Die Oxydationsgeschwindigkeiten sind in mm je Jahr ausgedrückt. Die Oxydationsgeschwindigkeiten der erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen ähneln den Oxydationsgeschwindigkeiten der Legierung S, die in dieser Beziehung allgemein als hervorragend angesehen wird.

Tabelle V
Oxydationsbeständigkeit bei etwa 1100° C

Legierung

R
S
C

D
E
H

Mittlere Oxydationsgeschwindigkeit mm je Jahr achtmaliges Erhitzen

von je 3 Std. und

viermaliges Erhitzen

von je 19 Std.

kontinuierliches

Erhitzen während

100 Std.

1,31
0,57
0,58
0,60
0,58
0,79
0,58

3,44
0,56
0,86
1,09

1,32

1,19

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen können leicht heiß und kalt zu dünnen Blechen und Drähten ausgewalzt werden, sie sind auch in der Kälte gut formbar. Die Tabelle VI zeigt die Ergebnisse einer Einbeulprüfung nach Ericksen für zwei typische erfindungsgemäß zu verwendende Legierungen G und H. Die Tabelle zeigt, daß kaltgewalzte Bleche mit einer Dicke von 1,6 mm in der Kälte gut verformbar sind.

Tabelle VI

Ericksen-Tiefung bei Raumtemperatur
(1,6 mm dicke Bleche)

Legierung	Bruchspannung kp/mm²	Tiefung mm
G H	13,9 13,8	9,7 11,8

Die besten Ergebnisse mit den erfindungsgemäßen Legierungen werden anscheinend dann erhalten, wenn Nickel in denselben Mengen wie Chrom in ihnen enthalten ist, d. h. jeweils in Mengen von etwa Vs der Legierung.

Bei weiteren Versuchen wurde festgestellt, daß ein Gehalt von mehr als etwa 16% Nickel in den Legierungen erforderlich ist, um die gewünschte Duktilität auch nach einer längeren Behandlung bei 815°G.aufrechtzuerhalten. Proben von Legierungen A und B, nach der Tabelle V wurden unter gleichen Bedingungen bearbeitet. Die beiden Legierungen sind in ihrer Zusammensetzung sehr ähnlich, mit der Ausnahme, daß der Nickelgehalt der Legierung B außerhalb des Bereichs der erfindungsgemäß verwendenden Legierungen liegt. Die Legierung A enthält 19,68% Nickel, die Legierung B 15,52% Nickel. Beide Legierungen wurden zu Blechen mit einer Dicke von 1,6 mm, einer Breite von 16 mm und einer Länge von 50 mm ausgewalzt und dann einer Temperatur von 870° C verschieden lange Zeiten in Luft ausgesetzt. Dann wurden Biegeversuche durchgeführt, um die Duktilität nach der Aushärtung festzustellen. Die nachstehende Tabelle enthält die Ergebnisse dieser Versuche.

	Zeit, 87O°C	Biegungs	Biegungs	Ergebnis
		winkel	radius
	Legierung A	Grad	mm
25	25 Std.			genügend,
		180	1,6	keine Fehler
	50 Std.			desgl.
	100 Std.	, 180	2,4	desgl.
		180	4,8	desgl.
30		180	3,2	desgl.
		180	3,2	desgl.
	Legierung B	180	3,2
	25 Std.			gebrochen
35		180	4,8	desgl.
	50 Std.	180	4,8	desgl.
		180	6,4	desgl.
	100 Std.	180	6,4	desgl.
40		135	*)	desgl.
	120	*)

*) Das Biegen wurde nicht zu Ende geführt, da die Bleche brachen.

Hierbei ist zu beachten, daß auch in den bekannten Legierungen R, T, U und W der Nickelgehalt jeweils unter dem Nickelgehalt der erfindungsgemäß verwendenden Legierungen liegt.

Für weitere Versuche zur Prüfung der Duktilität nach dem Altern wurden je zwei Proben aus der Legierung G und der bekannten Legierung R mit Luft bei verschiedenen Temperaturen verschieden lang behandelt.

Legierung G
984 Std. bei 870° C,
310 Std. bei815°C.

Legierung R
26 Std. bei 870⁰C,
140 Std. bei 815° C.

Nach dieser Oxydationsbehandlung wurden die Proben dann wie oben beschrieben gebogen. Beide Proben der Legierung G konnten erfolgreich um einen Winkel von 180⁰C mit einem Biegungsradius von 2,4 mm gebogen werden. Beide Proben der LegierungR brachen, bevor sie eine Biegung von 9O⁰C erreicht hatten.

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer Kobalt-Legierung, bestehend aus 18,5 bis 22% Chrom, 11 bis 14% Wolfram, 0,05 bis 0,35% Kohlenstoff, 17 bis 22% Nickel, 0,2 bis 0,65% Mangan, 0,001 bis 0,02% Bor, Rest Kobalt und die üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen und Beimengungen einschließ- ίο lieh bis zu 5% Eisen, bis zu 1,5% Molybdän, bis zu 0,75% Silicium, bis zu insgesamt 0,15% Phosphor, Schwefel, Wasserstoff, Sauerstoff und Stickstoff sowie bis zu insgesamt 1% Zirkonium, Niob, Titan und Tantal, als Werkstoff zur Herstellung von Gegenständen, die bei Temperaturen bis zu 1050° C hohe Festigkeit, gute Oxydationsbeständigkeit und hohen Widerstand gegen Verspröden aufweisen müssen.

2. Verwendung einer Kobalt-Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, bestehend aus 19 bis 22% Chrom, 11 bis 14% Wolfram, 19 bis 20% Nickel, 0,2 bis 0,65% Mangan, 0,001 bis 0,02% Bor, 0,1 bis 0,3% Kohlenstoff, Rest Kobalt und die üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen und Beimengungen einschließlich bis zu 5% Eisen, bis zu 1,5% Molybdän, bis zu 0,75% Silicium, bis zu insgesamt 0,15% Phosphor, Schwefel, Wasserstoff, Sauerstoff und Stickstoff sowie bis zu insgesamt 1 % Zirkonium, Niob, Titan und Tantal für den im Anspruch 1 angegebenen Zweck.