DE2703644A1 - Korrosionshemmende eisenlegierung - Google Patents

Korrosionshemmende eisenlegierung

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DE2703644A1
DE2703644A1 DE19772703644 DE2703644A DE2703644A1 DE 2703644 A1 DE2703644 A1 DE 2703644A1 DE 19772703644 DE19772703644 DE 19772703644 DE 2703644 A DE2703644 A DE 2703644A DE 2703644 A1 DE2703644 A1 DE 2703644A1
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Germany
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weight
alloy
corrosion
hours
temperature
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DE19772703644
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English (en)
Inventor
Hakaru Masumoto
Showhachi Sawaya
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Research Institute of Electric and Magnetic Alloys
Original Assignee
Research Institute of Electric and Magnetic Alloys
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/30—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with cobalt

Description

  • Korrosionshemmende Eisenlegierung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft neue korrosionshemmende Eisenlegierungen mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu dem bekannten 18%Cr-8%Ni-rostfreiem Stahl.
  • Bisher wurden als korrosionshemmende Legierungen auf der Basis von Eisen austenitischer 18%Cr-8%Ni-rostfreier Stahl, ferritischer 13#17 % Cr enthaltender rostfreier Stahl und ähnliche Legierungen verwendet. Bei 18%Cr-8%Ni-enthaltendem rostfreiem Stahl treten jedoch ernsthafte Probleme in bezug auf dessen mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkett (insbesondere Spaltkorrosion und Lochfrasskorrosion) auf.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue korrosionshemmende Eisenlegierungen mit verbesserter mechanischer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu den bekannten korrosionshemmenden Legierungen auf der Basis von Eisen, zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Legierung 1o bis 45 Gew.-% Chrom, o,1 bis 50 Gew.-% Kobalt enthält und der Rest aus Eisen besteht.
  • In einer weiteren Ausführungsform enthält die Legierung gemäss der vorliegenden Erfindung 10 bis 45 Gew.-% Chrom und 0,1 bis 50 Gew.-% Kobalt, der Rest besteht aus Eisen als Hauptkomponente sowie o,ol bis 30 Gew.-%,bezogen auf den Gesamtgehalt' von mindestens einem zusätzlichen Element aus der nachfolgenden Gruppe und zwar unter lo Gew.-% Molybdän und Wolfram, unter 6 Gew.-% Silicium, Kupfer, Aluminium und Niob, unter 4 Gew.-% Nickel, unter 2 Gew.-% Titan, Vanadium, Tantal, Zirkonium, Mangan und Antimon und unter 1 Gew.-% Bor, Magnesium, Selen, Zinn, Zink, Phosphor, Blei, Kohlenstoff und Schwefel.
  • Die weiteren Gegenstände und Vorteile der Erfindung werden im Verlauf der Beschreibung, insbesondere im Zusammenhang mit den Beispielen und der Zeichnung, beschrieben.
  • Die beiliegende Zeichnung ist ein charakteristisches Diagram für die Abhängigkeit zwischen dem Lochfrasspotential und der Stromdichte von Fe-Cr-Co- und Fe-Cr-Co-Cu-Legierungen gemäss der Erfindung und dem bekannten 18%Cr-8%Ni-rostfreiem Stahl.
  • Das Verfahren zur Herstellung der korrosionshemmenden Eisenlegierung gemäss der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend beschrieben.
  • Gemäss der vorliegenden Erfindung wird ein Ausgangsmaterial, bestehend aus 10 bis 45 Gew.-% Chrom, o,1 bis 50 Gew.-% Kobalt und der Rest Eisen, in Luft oder Inertgas oder in Vakuum in einem herkömmlichen Gebläseofen geschmolzen. Das Ausgangsmaterial kann insgesamt o,o1 bis 30 Gew.-% von mindestens einem zusätzlichen Element der folgenden Gruppe enthalten, und zwar unter 1o % Mo und W,unter 6 % Si, Cu, Al und Nb, unter 4 % Ni, unter 2 % Ti, V, Ta, Zr, Mn und Sb, und unter 1 % B, Mg, Se, Sn, Zn, P, Pb, C und S. Darauf wird der Schmelze eine kleine Menge (unter etwa 1 %) Mangan, Silicium, Titan, Aluminium, Zirkonium, Mischmetall, Calcium und dergleichen zugegeben, um unerwünschte Verunreinigungen zu entfernen, und dann wird die Schmelze genügend stark gerührt, um eine geschmolzene Legierung gleichmässiger Zusammensetzung zu bilden. Daraufhin wird die geschmolzene Legierung einem Schmiede-, Walz- oder Tiefziehvorgang bei Raumtemperatur oder einer Temperatur, die unter dem Schmelzpunkt der Legierung liegt, unterworfen, um einen Rohling für die gewünschte Verwendung herzustellen.
  • Gemäss der Erfindung wird der aus der Legierung geformte Gegenstand weiterhin folgenden Behandlungen unterworfen: A) Nachdem der Gegenstand länger als 1 Minute und weniger als loo Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, auf eine Temperatur, die nicht über dem Schmelzpunkt der Legierung und nicht unter 500C liegt, erwärmt worden ist, wird er mit einer Abkühlgeschwindigkeit von über 1OC/sec. (z.B. 1OC/sec bis 2000°C/sec.) abgeschreckt oder glühbehandelt durch langsames Abkühlen mit einer Geschwindigkeit von 1OC/sec. bis 1OC/h, zum Zwecke der Homogenisierungslösungsbehandlung.
  • B) Der geformte Gegenstand wird nach der oben beschriebenen Warmbehandlung durch Abschreckhärten oder Glühen kaltverformt.
  • C) Nach der oben beschriebenen Warmbehandlung des Abschreckhärtens von Schritt A oder dem Kaltverformen von Schritt B wird der geformte Gegenstand auf eine Temperatur, die unter der Anlasstemperatur liegt (z.B. nicht über 500°C) eine Minute bis zu 100 Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis zu 50 Stunden, erwärmt und mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 1OC/sec. bis 1OC/h langsam abgekühlt.
  • Bei der oben beschriebenen Homogenisierungslösungsbehandlung richtet sich die Zeit von 1 Minute bis zu loo Stunden nach dem Gewicht des zu behandelnden Rohlings, der Erwärmungstemperatur und dessen Zusammensetzung. In anderen Worten wird ein Material mit einem hohen Schmelzpunkt von z.B.
  • 16000C auf ungefähr 16000C erwärmt, so kann die Erwärmungszeit bei dieser Temperatur kurz sein, beispielsweise 1 bis 5 Minuten. Wird im Gegensatz dazu das Erwärmen bei einer Temperatur in der Nähe der unteren Grenze von 800C durchgeführt, so ist eine längere Zeitspanne, z.B. 100 Stunden, für die Erwärmung notwendig. Die Erwärmungszeit kann beliebig gewählt werden, und ist abhängig von der Art des Materials, dessen Gewicht und dessen Massigkeit, angefangen von 1g im labormässigen bis zu 1 t im fabrikmässigen Massstab. Vergleichsweise erfordert bei der gleichen Temperatur ein kleiner Gegenstand nur 1 Minute bis zu 5 Stunden für das Lösungsglühen, während ein grosser Gegenstand 1o bis 100 Stunden für die Behandlung erfordert.
  • Wenn das Erwärmen für das Lösungsglühen zufriedenstellend durchgeführt wurde, kann die Abkühlgeschwindigkeit innerhalb eines sehr grossen Bereiches gewählt werden, vom schnellen Abkühlen, nämlich schneller als 1OC/sec., z.B.
  • 1OC/sec. bis 20000C/sec.,bis zum langsamen Abkühlen, z.B.
  • von 1OC/sec. bis zu 1OC/h. Die Wahl der Abkühlgeschwindigkeit hängt davon ab, ob das Erwärmen für die Tiomogenisierungslösungsbehandlung lange genug durchgeführt wurde. Wenn das Lösungsglühen unvollständig durchgeführt wurde,ist die Zugfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit des Gegenstandes bedeutend geringer, und auch die Produktionsausbeute ist schlecht.
  • Beim Kaltverformen in Schritt B wird die Zugfestigkeit verbessert, aber die Korrosionsbeständigkeit wird durch das Vorhandensein von Restspannung etwas erniedrigt. Wenn jedoch die Verformungsgeschwindigkeit klein genug ist, wird das Auftreten von Restspannung weitgehend vermieden, so dass die Zugfestigkeit erhöht werden kann, ohne dass die Korrosionsbeständigkeit besonders erniedrigt wird.
  • Wenn andererseits die Verformungsgeschwindigkeit gross ist, so wird der verformte Gegenstand im darauffolgenden Schritt C einer Warmbehandlung unterworfen, wodurch eine homogenisierte, stabile Struktur erhalten wird, so dass die Korrosionsbeständigkeit im wesentlichen den Ausgangswert wiedererlangt.
  • Darüber hinaus wird durch Warmbehandeln des Gegenstandes nach dem Lösungsglühen in Schritt C die Zugfestigkeit verbessert, ohne die Korrosionsbeständigkeit wesentlich zu reduzieren.
  • Die Erfindung wird anhand des folgenden Beispiels erläutert: Beispiel Ein Gemisch mit einem Gesamtgewicht von 1 kg mit der Zusammensetzung Fe, Cr, Co und einem zusätzlichen Element, wie in Tabelle 1 angegeben, wurde in einem Tonerdetiegel in einem Hochfrequenzofen unter Argongas geschmolzen. Nachdem die Schmelze gerührt worden war, wurde sie in eine Form gegossen, um einen Block von 35 x 35 mm Querschnitt zu erhalten.
  • Der Block wurde dann eine Stunde auf 1000°C erhitzt, mit einer Geschwindigkeit von 1000C/h abgekühlt und dann mit einem Verformungsverhältnis von 95 % unter Bildung einer Stange mit 8mm Durchmesser kaltverformt. Diese Stange wurde in Probestücke von geeigneter Länge geschnitten. Einige dieser Probestücke wurden nochmals auf 9oo°C eine Stunde lang erwärmt und dann mit einer Geschwindigkeit von 1oo°C/h abgekühlt.
  • Die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit der auf diese Weise erhaltenen Probestücke wurde bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen 1 und 2 und in der Zeichnung wiedergegeben. Zur Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit wurde das Lochfrasspotential mit Hilfe eines anodischen Korrosionstestes und die Spaltkorrosion mit Hilfe des Spaltkorrosionstestes ermittelt.
  • Darüber hinaus zeigen die Tabellen 3 und 4 die mechanischen Eigenschaftn und die Korrosionsbeständigkeit von typischen Legierungen gemäss der vorliegenden Erfindung.
  • Tabelle 1
    Zusammensetzung 95%kaltverformter Zustand nach dem Glühan
    zusatzliches Lochfrass- Spalt- Zugfestigkeit Vickers
    Fe Cr Co Element potential korrosion Härte
    10% Fe3Cl
    (%) (%) (%) (%) (mV) (mg/dm2/hr) (kg/mm2, 20°C) (20°C)
    76.0 20.0 4.0 - 515 0.0084 145.5 350
    71.0 25.0 4.0 - 546 0.0046 152.4 357
    68.0 25.0 4.0 Mo 3.0 1,015 0.0004 157.0 359
    68.0 25.0 4.0 W 3.0 925 0.0060 152.0 360
    68.0 25.0 4.0 Si 2.0 998 0.0025 149.0 375
    68.0 25.0 4.0 Ni 2.0 955 0.0045 150.0 377
    68.0 25.0 4.0 Cu 2.0 1,095 0.0003 148.0 356
    68.0 25.0 4.0 Al 2.0 845 0.0037 147.0 355
    68.0 25.0 4.0 Nb 2.0 846 0.0025 160.2 380
    68.0 25.0 4.0 Ti 1.0 845 0.0054 155.0 370
    68.0 25.0 4.0 V 1.0 846 0.0046 158.4 375
    68.0 25.0 4.0 Ta 1.0 855 0.0038 153.0 372
    68.0 25.0 4.0 Zr 1.0 845 0.0059 156.0 371
    68.0 25.0 4.0 Mn 0.0 847 0.0057 149.0 358
    68.0 25.0 4.0 Sb 0.0 835 0.0066 140.0 350
    68.0 25.0 4.0 Sn 0.0 840 0.0052 142.0 347
    68.0 25.0 4.0 Zn 0.0 843 0.0059 140.0 355
    68.0 25.0 4.0 P 0.0 850 0.0050 146.0 352
    68.0 25.0 4.0 Pb 0.0 841 0.0058 153.0 356
    68.0 25.0 4.0 C 0.0 846 0.0047 163.0 400
    68.0 25.0 4.0 S 0.0 845 0.0045 150.0 352
    Tabelle 2
    Zusamensetzung Geglühter durch 1-stündiges Erwärmen auf 900°C
    und anschloessendes Abkühlen mit einer Geschwindigkeit
    von 100°C/h nach Kaltverfonnug
    zusatzliches Lochfrass- Spalt- Zugfestigkeit Vickers
    Fe Cr Co Element potential korrosion Härte
    3% NaCl
    (%) (%) (%) (%) (mV) (mg/dm2/hr) (kg/mm2, 20°C) (20°C)
    76.0 20.0 4.0 - 520 0.0080 70.3 230
    71.0 25.0 4.0 - 850 0.0041 72.0 240
    68.0 25.0 4.0 Mo 3.0 1,020 0.0005 75.3 246
    68.0 25.0 4.0 W 3.0 930 0.0060 73.0 244
    69.0 25.0 4.0 Si 2.0 1,000 0.0020 73.1 241
    69.0 25.0 4.0 Ni 2.0 960 0.0044 76.0 246
    69.0 25.0 4.0 Cu 2.0 1,020 0.0002 74.0 246
    69.0 25.0 4.0 Al 2.0 1,140 0.0036 70.2 244
    69.0 25.0 4.0 Nb 2.0 845 0.0020 81.2 241
    68.0 25.0 4.0 Ti 1.0 846 0.0050 74.0 245
    70.0 25.0 4.0 V 1.0 850 0.0050 77.0 255
    70.0 25.0 4.0 Ta 1.0 847 0.0045 74.7 247
    70.0 25.0 4.0 Zr 1.0 855 0.0052 77.0 248
    70.0 25.0 4.0 Mn 0.5 850 0.0055 74.7 246
    70.5 25.0 4.0 Sb 0.5 845 0.0060 68.5 250
    70.5 25.0 4.0 Sn 0.3 840 0.0051 66.0 255
    70.7 25.0 4.0 Zn 0.3 843 0.0053 71.0 247
    70.7 25.0 4.0 P 0.3 854 0.0041 74.0 245
    70.7 25.0 4.0 Pb 0.3 842 0.0052 72.0 244
    70.7 25.0 4.0 C 0.3 845 0.0045 80.0 260
    70.7 25.0 4.0 S 0.3 847 0.0042 72.0 245
    18% Cr-8%Ni
    stainless steel 75 0.560 55 165
    Tabelle 3
    Zusamensetzung Geglühter durch 1-stündiges Erwärmen auf 900°C
    und anschloessendes Abkühlen mit einer Geschwindigkeit
    von 100°C/h nach Kaltverfonnug
    zusatzliches Lochfrass- Spalt- Zugfestigkeit Vickers
    Fe Cr Co Element potential korrosion Härte
    3% NaCl
    (%) (%) (%) (%) (mV) (mg/dm2/hr) (kg/mm2, 20°C) (20°C)
    76.0 20.0 4.0 - - 520 0.0080 70.3 230
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 3.0 1,050 0.0004 78.0 250
    72.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Si 2.0 1,050 0.0005 78.0 247
    72.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Ni 2.0 960 0.0009 76.0 240
    73.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Cu 1.0 950 0.005 74.0 215
    73.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Nb 1.0 980 0.003 70.0 220
    73.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Ti 1.0 870 0.007 74.0 210
    73.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Ta 1.0 860 0.009 70.0 205
    73.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Zr 1.0 870 0.007 71.4 210
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 Mn 0.5 800 0.009 72.0 208
    73.7 20.0 4.0 Mo 2.0 P 0.3 800 0.008 72.0 209
    73.7 20.0 4.0 Mo 2.0 Pb 0.3 795 0.009 70.4 210
    73.7 20.0 4.0 Mo 2.0 C 0.3 800 0.008 75.0 215
    73.7 20.0 4.0 Mo 2.0 S 0.3 796 0.009 70.0 203
    Tabelle 4
    Zusamensetzung Geglühter durch 1-stündiges Erwärmen auf 900°C
    und anschloessendes Abkühlen mit einer Geschwindigkeit
    von 100°C/h nach Kaltverfonnug
    zusatzliches Lochfrass- Spalt- Zugfestigkeit Vickers
    Fe Cr Co Element potential korrosion Härte
    3% NaCl
    (%) (%) (%) (%) (mV) (mg/dm2/hr) (kg/mm2, 20°C) (20°C)
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Si 1.0 990 0.0007 78.0 240
    70.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Ni 2.0 950 0.0009 76.0 232
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Cu 1.0 980 0.0006 75.0 320
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Nb 1.0 1,000 0.0004 80.0 345
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Ti 1.0 970 0.0006 77.0 325
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Ta 1.0 1,030 0.0005 80.3 345
    71.0 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Zr 1.0 1,020 0.0006 79.0 340
    71.5 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Mn 0.5 1,000 0.0007 76.0 335
    71.7 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 P 0.3 990 0.0006 78.0 340
    71.7 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 Pb 0.3 995 0.0005 77.0 335
    71.7 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 C 0.3 980 0.0006 79.0 342
    71.7 20.0 4.0 Mo 2.0 W 2.0 S 0.3 975 0.0009 74.0 310
    Aus den Tabellen 1 bis 4 ist zu ersehen, dass die Korrosionsbeständigkeit und die mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemässen Legierungen denen von bekanntem 18%Cr-8%Nirostfreiem Stahl weit überlegen sind, ohne Rücksicht darauf, ob es sich um eine ternäre oder Vielkomponentenlegierung handelt. Aus diesem Grunde lassen sich die erfindungsgemässen Legierungen in hervorragender Weise als Schiffsschaben, Propeller für verSchiedene Rührwerke sowie Laufräder bzw. Schnellrührer oder generell als Material für Maschinen mit hohen Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit verwenden.
  • Nachfolgend wird eine Erklärung für die Grenzgehalte der erfindungsgemässen Legierungen gegeben.
  • In der ternären Fe-Cr-Co-Legierung ist Chrom auf lo bis 45% begrenzt, Kobalt auf 0,1 bis So %, wobei der Rest Eisen darstellt. Es hat sich gezeigt, dass Legierungen, die von den für Chrom, Kobalt und Eisen angegebenen Bereichen abweichen nicht die erfindungsgemäss angestrebte hohe Korrosionsbeständigkeit besitzen und ausserdem ihre Verformbarkeit (Verarbeitbarkeit) schlecht ist. p.h., dass wenn der Chromgehalt weniger als 10 % beträgt, ist die Korrosionsbeständigkeit der von 18%Cr-8%Ni-rostfreiem Stahl unterlegen, während bei einem Chrom-Gehalt von über 45 % zwar die Korrosionsbeständigkeit verbessert ist, aber die Legierung eine schlechte Verformbarkeit aufweist. Darüber hinaus gilt, dass wenn der Gehalt an Kobalt unter o,1 % beträgt, die Korrosionsbeständigkeit gegenüber der von 18%Cr-8%Ni-rostfreiem Stahl unterlegen ist, während bei einem Kobaltgehalt von über 50 % die Bearbeitbarkeit schlecht ist.
  • Die erfindungsgemäss angestrebte Korrosionsbeständigkeit kann auch erreicht werden, indem ein Teil des Chroms, Kobalts und Eisens in der ternären Legierung mit o,o1 bis 30 % durch mindestens ein zusätzliches Element der folgenden Gruppe ersetzt wird, und zwar unter 10 % Molybdän und Wolfram, unter 6 % Silicium, Kupfer, Aluminium und Niob, unter 4 % Nickel, unter 2 % Titan, Vanadium, Tantal, Zirkonium, Mangan und Antimon und unter 1 % Bor, Magnesium, Selen, Zinn, Zink, Phosphor, Blei, Kohlenstoff und Schwefel.
  • In den vierkomponentigen Legierungen aus Fe-Cr-Co-Mo, Fe-Cr-Co-W, Fe-Cr-Co-Si, Fe-Cr-Co-Cu, Fe-Cr-Co-Al, Fe-Cr-Co-Ni, Fe-Cr-Co-Ti, Fe-Cr-Co-V, Fe-Cr-Co-Zr, Fe-Cr-Co-Sn und Fe-Cr-Co-Zn, ist Molybdän oder Wolfram auf unter lo % begrenzt, Si, Cu oder Al auf unter'6 %, Ni auf unter 4 %, Ti, V oder Zr auf unter 2 % und Sn oder Zn auf~unter.l , da Legierungen, die von den oben angegebenen Bereichen abweichen nicht die erfindungsgemäss angestrebte hohe Korrosionsbeständigkeit aufwiesen.
  • In den Vierkomponenten-Legierungen aus Fe-Cr-Co-Nb, Fe-Cr-Co-Ta, Fe-Cr-Co-Mn, Fe-Cr-Co-Sb, Fe-Cr-Co-B, Fe-Cr-Co-Mg, Fe-Cr-Co-Se, Fe-Cr-Co-P, Fe-Cr-Co-Pb, Fe-Cr-Co-C und Fe-Cr-Co-S, ist Nb auf unter 6 %, Ta, Mn oder Sb auf unter 2 % und B, Mg, Se, P Pb, C oder S auf unter 1 % begrenzt, da Legierungen, die von den genannten Bereichen abweichen, nicht die erfindungsgemäss angestrebte hohe Korrosionsbeständigkeit aufwiesen und auch in ihrer Verformbarkeit schlecht waren.
  • Leerseite

Claims (4)

  1. P a t e n t-a n s p r ü c h e 1. Korrosionshemmende Eisenlegierung, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , dass sie lo bis 45 Gew.-* Chrom und 0,1 bis 50 Gew.-% Kobalt enthält und der Rest aus Eisen besteht.
  2. 2. Korrosionshemmende Eisenlegierung, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , dass sie 10 bis 45 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 50 Gew.-% Kobalt und als Hauptbestandteil Eisen enthält, sowie insgesamt o,o1 bis 30 Gew.-% von mindestens einem zusätzlichen Element aus der folgenden Gruppe, und zwar unter lo Gew.-% Molybdän und Wolfram, unter 6 Gew.-% Silicium, Kupfer, Aluminium und Niob, unter 4 Gew.-% Nickel, unter 2 Gew.-% Titan, Vanadium, Tantal, Zirkonium, Mangan und Antimon und unter 1 Gew.-% Bor, Magnesium, Seien, Zinn, Zink, Phosphor, Blei, Kohlenstoff und Schwefel.
  3. 3. Wärmebehandelte, korrosionshemmende Eisenlegierung, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass sie lo bis 45 Gew.-% Chrom, o,1 bis 50 Gew.-% Kobalt und als Rest Eisen enthält, wobei diese Legierung einer der folgenden Behandlungen unterworfen wird: A) nachdem die Legierung länger als eine Minute und weniger als loo Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, auf eine Temperatur, die nicht über ihrem Schmelzpunkt und nicht unter 500°C liegt, erwärmt worden ist, wird sie mit einer Abkühlsgeschwindigkeit von über 1°C/sec.abgeschreckt oder glühbehandelt durch langsame Abkühlen mit einer Geschwindigkeit von 1°C/sec. bis 1OC/h zum Zwecke der Homogenisierungslösungsbehandlung; B) die geformte Legierung wird nach der oben beschriebenen Warmbehandlung durch Abschreckhärten oder Glühen kaltverformt; und C) nach der oben beschriebenen Warmbehandlung des Abschreckhärtens von Schritt A oder dem Kaltverformen von Schritt B wird die geformte Legierung länger als 1 Minute bis zu 100 Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, auf eine Temperatur, die unter der Anlasstemperatur (temperature for tempering) liegt, erwärmt und dann mit einer Geschwindigkeit von 1OC/sec. bis 1OC/h langsam abgekühlt.
  4. 4. Wärmebehandelte, korrosionshemmende Eisenlegierung, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Legierung lo bis 45 Gew.-% Chrom, o,1 bis 50 Gew.-% Kobalt und als Hauptbestandteil Eisen enthält, sowie ausserdem insgesamt o,ol bis 30 Gew.-% von mindestens einem zusätzlichen Element aus der folgenden Gruppe: unter lo Gew.-%fSilicium, Kupfer, Aluminium und Niob, unter 4 Gew.-% Nickel, unter 2 Gew.-% Titan, Vanadium, Tantal, Zirkonium, Mangan und Antimon und unter 1 Gew.-% Bor, Magnesium, Selen, Zinn, Zink, Phosphor, Blei, Kohlenstoff und Schwefel, wobei diese Legierung einer der folgenden Behandlungen unterworfen wird: A) nachdem die Legierung länger als eine Minute und weniger als 100 Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, auf eine Temperatur, die nicht über ihrem Schmelzpunkt und nicht unter 500°C liegt, erwärmt worden ist, wird sie mit einer Abkühlgeschwindigkeit von über 1OC/sec.
    abgeschreckt oder glühbehandelt durch langsames Abkühlen mit einer Geschwindigkeit von 1OC/sec. bis 1°C/h zum Zwecke der Homogenisierungslösungsbehandlung; B) dic geformte Legierung wird nach der oben beschriebenen Warmbehandlung durch Abschreckhärten oder Glühen kaltverformt; und 1 Molybdän und Wolfram, unter 6 Gew.-% C) nach der oben beschriebenen Warmbehandlung des Abschreckhärtens von Schritt A oder dem Kaltverformen von Schritt B wird die geformte Legierung länger als 1 Minute bis zu loo Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, auf eine Temperatur, die unter der Anlasstemperatur (temperature for tempering) liegt, erwärmt und dann mit einer Geschwindigkeit von 1OC/sec. bis 1°C/h langsam abgekühlt.
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