DE2517780A1

DE2517780A1 - Vergiessbare austenitische hochtemperaturlegierung

Info

Publication number: DE2517780A1
Application number: DE19752517780
Authority: DE
Inventors: David Lester Sponseller
Original assignee: Amax Inc
Current assignee: Cyprus Amax Minerals Co
Priority date: 1974-05-13
Filing date: 1975-04-22
Publication date: 1975-11-20
Also published as: US3902899A; GB1474641A; FR2271301A1; FR2271301B1; CA1044924A

Description

Dipl. ing. E. Graalfs Dipl. Ing. W. Wehnert Dipl. Phys. W. Carstens 8 München 2 Mozartstr. 23

1 27o Avenue of the Americas 17. April 1975

New York, N.Y. 1oo2o, USA Anwaltsakte 26 18o

Vergießbare austenitische Hochtemperaturlegierung

Bisher bestand ein steigendes Bedürfnis nach einer verhältnismäßig billigen Legierung mit guten mechanischen Eigenschaften und einer guten Korrosionswiderstandsfähigkeit bei erhöhten Temperaturen, die somit für die Herstellung von gegossenen Teilen, wie Lamellen, Leitschaufeh und einstückigen Rädern von Gasturbinen sowie Auslaßventilen von Verbrennungsmaschinen verwendet werden kann.Dieses Bedürfnis wurde durch die weit verbreitete Verwendung von Gasturbinen relativ geringer Größe in einer Vielzahl von Gebrauchsgegenständen, einschließlich Lastkraftwagen und Automobilen, Gartentraktoren, Motorschlitten, Booten und anderen Freizeitfahrzeugen, hervorgerufen. Obwohl für diesen Einsatzzweck eine Vielzahl der sog. Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- oder Eisenbasis infolge ihrer ausgezeichneten Hochtemperatureigenschaften geeignet ist, haben die relativ hohen Kosten von derartigen Materialien sowie die Schwierigkeiten, aus diesen Teile herzustellen,deren weit verbreitete Verwendung bei der Herstellung von wettbewerbsfähigen Gebrauchsgegenständen beeinträchtigt.

c η η ο / η ι η η 7 Q

Um die mit den Superlegierüngen verbundenen Kostennachteile zu überwinden, sind bereits verschiedene Legierungen auf Eisenbasis, insbesondere chromenthaltende Legierungen vom Austenittyp, zur Herstellung von Teilen vorgeschlagen worden, die während ihres Einsatzes hohen Temperaturen und hohen Spannungen ausgesetzt sind. Obwohl in bestimmten Situationen einige austenitische Hochtemperaturlegierunpen einen zufriedenstellenden, billigen Ersatz darstellen, haben deren schwächere mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen und/oder die Tatsache, daß derartige Legierungen normalerweise keine Duktilität besitzen, eine weit verbreitete Verwendung derselben beeinträchtigt. In den meisten Fällen machten derartige bekannte Hochtemperaturlegierungen relativ komplexe Schmelz- und Gießverfahren sowie teure Nachwarmbehandlungen zum Erzielen von zufriedenstellenden Eigenschaften erforderlich, was ebenfalls eine größere Verbreitung von derartigen Materialien beeinträchtigt hat.

Die vorliegende Erfindung überwindet viele der Probleme und Nachteile, die mit den bis-lang bekannten vergießbaren Hochtemperaturlegierungen ähnlicher Art verbunden waren, indem sie eine austenitische Legierung auf Eisenbasis zur Verfügung stellt, die bequem luftgeschmolzen und infolge ihrer sehr hohen Fließfähigkeit mit standardmäßigen Gießereiverfahren vergossen werden kann, wobei die resultierenden Gußstücke im gegossenen Zustand ausgezeichnete Eigenschaften aufweisen, so daß teure und zeitvergeudende Wärmebehandlungen, die bei den-6islang bekannten Legierungstypen erforderlich faren, entfallen können. Zusätzlich zu den aus pe-

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zeichneten Spannungs- und Korrosionsschutzeipenschaften machen die vergleichsweise niedrigen Kosten der erfindungsgemäßen Legierung diese für die Herstellung von Leitschaufeln, Lamellen und einstückigen Rädern von Gasturbinen sowie von tellerartigen Ausstoßventilen von Verbrennungsmaschinen, die während ihres Einsatzes bei Temperaturen von etwa 15oo°F korrodierenden Umgebungen ausgesetzt sind, besonders geeignet. Indem die erfindungsgemäße Legierung anstelle von Superlegierungen auf Nickel- oder Kobaltbasis für die Herstellung von Teilen verwendet wird, die für den Einsatz bei Betriebsbedingungen geringerer »Schwere bestimmt sind, bei denen der Einsatz von teuren Sunerlegierungen normalerweise nicht gerechtfertigt ist, können beträchtliche Kosten eingespart werden, ohne daß das Betriebsverhalten nachteilig beeinflußt wird.

Die erfindungsgemäßen Vorteile werden durch eine austenitische Legierung auf Eisenbasis erreicht, die sich aus einer sorgfältig ausgewählten Gruppe von Legierungsbestandteilen zusammensetzt, welche in geregelten Mengen Verwendung finden, sodaß ein Material mit einzigartigen und ausgewogenen Eigenschaften geschaffen wird, das luftgeschmolzen und nach standardmäßigen Gießereiverfahren vergossen werden kann, wobei die Gußstücke ausgezeichnete mechanische und Korrosionsschutzeigenschaften bei Raumtemperatur und hohen Temperaturen aufweisen, sowie teure und zeitvergeudende Nachwärmebehandlungen überflüssig machen. Die Legierung ist darüber hinaus dadurch gekennzeichnet, daß sie eine stabile MikroStruktur aufweist, die die verbesserten Eigenschaften der Legierung auch dann behält, wenn diese während des Einsatzes über län-

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gere Zeit erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird.

Die erfindungsgemäße vergießbare austenitische Legierung enthält etwa 16 bis 22 % Chrom, etwa 6 bis 18 % Nickel, etwa 6 bis 1o % Molybdän, bis zu 3 % Wolfram, o,5 % bis etwa 2,5 % Bor, etwa o,o1 bis o,4 % Kohlenstoff, etwa o,15 bis 71 Mangan, bis zu 3 % Silicium, ο bis 1 % Niob, wobei der Rest im wesentlichen Eisen zusammen mit normalen Restbestandteilen und zufälligen Verunreinigungen in üblichen Mengen ist. Die Legierung ist darüber hinaus dadurch gekennzeichnet, daß sie eine im wesentlichen austenitische Mikrostruktur aufweist , in der Boride und Karbide in den interdendritischen und intergranularen Grenzphasennetzwerken vorhanden sind, sowie fein verteilte Boride und Karbide innerhalb der Körner selbst. Diese MikroStruktur führt zusammen mit der einzigartigen Kombination von Legierungselementen zu den beträchtlich verbesserten Hochtemperaturbrucheigenschaften und der verbesserten mechanischen Festigkeit der Legierung sowie zu deren beträchtlich erhöhten Duktilität, was diese für die einfache und ökonomische Herstellung einer Vielzahl von Teilen besonders geeignet macht, die für den Einsatz bei erhchten Temperaturen bestimmt sind. Weitere Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen und in besonderen Beispielen deutlich.

Die einzelnen Mengen und Anteile der verschiedenen Legierungsbestandteile der erfindungsgemäßen Legierung sind in Gew.-% angegeben, wenn nicht anders angedeutet.

τ 5 -

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Die einaänen Legierungsbestandteile, aus denen sich die austeniti· sehe Hochtemperaturlegierung der Erfindung zusammensetzt, die zulässigen Anteile und die bevorzugten Anteile, in denen diese Verwendung finden, und die Nennzusammensetzunp einer besonders zufriedenstellenden Legierung sind in Tabelle 1 angegeben.

Zus ammensetzung

Tabelle _1 Gew.-%

Bestandteil	Zulässiger Bereich	Bevorzugter Bereich	Nennbereich

Chrom	16-22	17-20	18
Nickel	6-18	8-14	12
Molybdän	6-1o	7-9	8
Wolfram	o- 3	0-3	--
Bor	0,5-2,5	o,6-1,3	1,o
Kohlenstoff	o,o1-o,4	o,o5-o,25	o,2
Mangan	o,15-7	o,5-5	1,o
Silicium	0-3	o,15-1	o,5
Niob	O-1	o,2-o,7	o,5
Eisen	Rest	Rest	Rest

Es ist klar, daß die erfindungsgemäße Legierung zusätzlich zu den in Tabelle 1 aufgeführten speziellen Legierungsbestandteilen auch übliche Reste und normale Verunreinigungen in den normalerweise bei gebräuchlichen Verfahren der Stahlherstellung üblichen

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Mengen aufweisen kann. Derartige Restbestandteile und Verunreinigungen beeinflussen, wenn sie in normalen Mengen vorhanden sind, die Eigenschaften der Legierung nicht nachteilig, welche bei der Verwendung von Schrott gemäß üblicher Gießerei verfahren eine erhöhte Flexibilität und Wirksamkeit ermöglicht.

Der in der Tabelle angeführte Chrombestandteil kann in Mengen von 16 % bis etwa 22 % verwendet werden, wobei Mengen von etwa 17 bis 2o I gewöhnlich bevorzugt werden. Das Chrom macht die Legierung oxidations- oder korrosionssicher und umfaßt darüber hinaus einen Boridbildner zur Erzeugung von ausgefälltem Chromborid in dem interdendritischen und intergranularen Grenzphasennetzwerk innerhalb der austenitischen MikroStruktur der Legierung. Chrommengen von weniger als etwa 16 % führen zu einer nicht ausreichenden Korrosionswiderstandsfähigkeit der Legierung, während Mengen über etwa 22 % zur Instabilität der MikroStruktur und zur Bildung von nicht wünschenswerten Phasen während des Einsatzes der aus der Legierung gegossenen Teile bei erhöhten Temperaturen führen.

Nickel kann in Mengen von etwa 6 bis 18 % angewendet werden und trägt zur Bildung und Stabilität der austenitischen Struktur der Legierung bei. Geringere Nickelmengen als etwa 6 % führen zur Bildung eines nicht wünschenswerten Anteils von Ferrit, während Mengen über etwa 18 % zu keinen merklichen Vorteilen gegenüber geringeren Mengen führen, so daß deshalb die Verwendung von größeren Mengen als etwa 18 % aus ökonomischen Gründen nicht

wünschenswert ist.

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Molybdän wird in einer Menge von etwa 6 bis 1o %, vorzugsweise von etwa 7 bis 9 I verwendet. Der Molybdänbestandteil trägt sowohl durch Feststoff-Lösung-Festigung als auch die Bildung der intergranularen und interdendritischen Borid- und Karbidgrenzphasen zur Festigkeit cer austenitischen Legierung bei. Geringere Molybdänmen^en als etwa 6 % führen zu Legierxmgen, die normalervreise eine nicht ausreichende Hochtemperaturfestigkeit aufweisen, während Mengen über etwa 1o %, ie nach den Mengen der anderen vorhandenen Legierungsbestandteilen, dazu tendieren, der Mikrostruktur der Legierung Instabilität zu verleihen und während des Einsatzes bestimmte nicht wünschenswerte Phasen ausbilden.

Wolfram kann wahlweise in der Legierung verwendet werden, wobei zur Festigkeitserhöhung sowohl durch Feststoff-Lösung-Festigung als auch durch die Bildung von Karbid-Boridgrenzphasen im Netzwerk Mengen bis zu etwa 3 % Anwendung finden lönnen. Größere Wolframmengen als etwa 3 % sind infolge der erhöhten Instabilität der MikroStruktur unter Bildung von nicht wünschenswerten Phasen während des Einsatzes der vergossenen Teile bei erhöhten Temperaturen nicht wünschenswert. Wie man Tabelle 1 entnehmen kann, braucht eine besonders zufriedenstellende Legierung der aufgeführten Nennzusammensetzung überhaupt kein Wolfram zu enthalten, um ein ausgezeichnetes Hochtemperaturbruchverhalten sowie eine vergleichsweise bessere Raumtemperaturduktilität aufzuweisen.

Das in der Legierunp enthaltene Bor trägt durch Bildung von Boriden, die Chrom und Molybdän enthalten so\<^rie Wolfram, wenn dieses

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vorhanden ist, zur interdendritischen und intergranularen Boridphasen-Verfestigung bei. Eine feine Dispersion von Boriden innerhalb der Austenitkörner ist darüber hinaus für die Verbesserten Festigkeitseigenschaften der Legierung bei erhöhten Temperaturen verantwortlich. Normalerweise führen geringere Bormengen als etwa o,5 % infolge der nicht ausreichenden Bildung des interdendri· tischen und intergranularen Boridphasennetzwerkes zu einer Legierung mit nicht ausreichender Festigkeit, während Mengen über etwa 2,5 % normalerweise eine übermäßige Versprödung und einen nicht wünschenswerten Duktilitätsverlust des vergossenen Materials hervorrufen. Aus diesem Hrund wird Bor in den in Tabelle 1 aufgeführten süeziellen Bereichen gehalten.

Kohlenstoff trägt durch Bildung von intergranularen Phasen , die aus ausgefällten Karbiden von Niob, Molybdän und Wolfram, wenn vorhanden, bestehen, zur verbesserten Hochtemperaturfestigkeit der Legierung bei. Kohlenstoff ist darüber hinaus durch Bildung von fein verteilten Karbidphasen, in erster Linie Niobkarbid, im Austenit für die verbesserten mechanischen Eigenschaften verantwortlich. Wie in Tabelle 1 angeführt ist, kann der Kohlenstoffgehalt von etwa o,o1 % bis o,4 % reichen, wobei Mengen von etwa o,o5 bis o,25l bevorzugt werden. Die Kohlenstoffmenge wird in dem erwähnten Bereich gehalten, da Mengen über etwa o,4 % zu einer übermäßigen Versprödung und einem Duktilitätsverlust der Legierung führen.

Mangan kann in einer Menge von etwa o,15 % bis 7 % verwendet wer-

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den, wobei Mengen von etwa o,5 bis 5 % bevorzugt werden. Ähnlich wie Nickel trägt Mangan zur Stabilität der austenitischen Struktur der Legierung bei, wobei die spezielle Mangankonzentration in der Legierung unter Berücksichtigung der verwendeten Nickelmenge variiert werden kann.

Normalerweise sind Manganmengen über etwa 7 % infolge des hohen Reaktionsgrades der geschmolzenen Legierung mit dem Schmelzgefäß sowie dem Material, aus dem die Gießform besteht, unangenehm. Wenn die Legierung in Formen vergossen wird, die auf hohe Temperaturen, beispielsweise etwa 18oo°F, vorerwärmt worden sind, ist es wünschenswert, den Mangangehalt auf 3 % oder weniger zu beschränken.

Silicium kann wahlweise verwendet und in Mengen bis zu etwa 3 % toleriert werden, wobei Konzentrationen von etwa o,15 !,was etwa einem normalen Anteil von Rückständen entspricht, bis auf etwa 1 % bevorzugt werden. Wenn Silicium in Mengen über etwa 3 % vorhanden ist, wird die Bildung von Ferrit gefördert, so daß daher Konzentrationen in dieser Größe und darüber nicht wünschenswert sind.

Niob kann ebenfalls wahlweise verwendet werden,obgleich Konzentrationen von etwa o,2 bis o,7 !-bevorzugt werden. Der Hnbau von Niob in die Legierung führt aufgrund der Bildung von fein verteilten Niobkarbidphasen im Austenit sowie im interdendritischen und intergranularen Phasennetzwerk zu einer Verbesserung der Hoch-

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- 1o -

temperaturfestigkeitseigenschaften der Legierung. Größere Niobmengen als etwa 1 % sind normalerweise nicht wünschenswert, da sie zu einer Duktilitätserniedrigung der Legierung führen.

Der Rest der Legierung besteht im wesentlichen aus Eisen in Verbindung mit üblichen Rückständen und gelegentlichen Verunreinigungen in üblichen Mengen. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Legierung besteht darin, daß diese augenscheinlich Spurenmengen von Elementen wie Blei, Zinn, Arsen, Antimon, Kupfer, Schwefel, Phosphor etc. ohne irgendwelche schädliche Auswirkungen auf ihre Eigenschaften toleriert.

Unter Verwendung von standardisierten Luftschmelzverfahren können handelsüblich dimensionierte Schmelzen der Legierung hergestellt werden, wobei Bor vorzugsweise unmittelbar vor dem Vergießen zugesetzt wird, um eine Oxidation zu verhindern. Die Legierung kann nach standardisierten Gießverfahren vergossen werden, wobei die vergossenen Teile nach geeigneter Bearbeitung und Endbehandlung, falls diese gefordert wird, direkt ohne eine weitere Wärmebehandlung verwendet werden können. Aus dem vorstehenden wird deutlich, daß durch die vergleichsweise niedrigen Kosten der Legierung in Verbindung mit dem einfachen Vergießen von Teilen, die keine weitere Wärmebehandlung erfordern, beträchtliche Kosteneinsparungen gegenüber bekannten verpießbaren austenitischen Stahllegierungen möglich sind.

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Zur weiteren Verdeutlichung der erfindunpsgemäßen austenitischen Legierung dienen die nachfolgenden Beispiele.

BEISPIEL 1

Es wurden drei Versuchs legierungen hergestellt, die mit A, B und C bezeichnet sind, in-dem 55 Pfund-Chargen in einem Induktionsschmelzofen luftgeschmolzen wurden. Chrom, Molybdän, Wolfram, Niob, Bor, Mangan und Silicium wurden als Ferrolegierungen einpefrhrt, während Nickel als elektrolytischer Nickel und Kohlenstoff in der Form von reinen Kohlenstoffkörnern zugegeben wurden. Eisen wurde als handelsübliches reines Eisen zugegeben, abgesehen von dem in den Ferrolegierungen vorhandenen Eisen. Die Schmelzen wurden mit Aluminium reduziert und unter Verwendung von vorerwärmten verlorenen Wachsformen zu Versuchsblöcken vergossen. Die speziellen Zusammensetzungen der Versuchslegierungen sind in Tabelle 2 angegeben.

Zusammensetzung

Tabelle 2

Bestandteil

Chrom

Nickel

Molybdän

Wolfram

Niob

Legierung

18

Legierung B_-	Legierung C
18	18
18	1o
7,5	6
	3

o,3

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Bestandteil	Legierung A	Legierung B	Legierung C
Bor	1 ,25	o,7	o,9
Kohlenstoff	o,12	o,2o	o,o5
Mangan	o,15	o,15	3
Silicium	0,25	0,25	o,25
Eisen	Rest	Rest	Rest

Die aus jeder Versuchslegierung erhaltenen Versuchsblöcke wurden physikalischen und mechanischen Untersuchungen unterzogen, wobei ihre jeweilige Raumtenrneraturdichte, ihre Raumtemperaturstreckfestigkeit bei o,2l Dehnung, ihre Bruchfestigkeit, ihre Bruchfestigkeit bei erhöhter Temperatur sowie ihre Dehnunp bei Raumtemperatur und erhöhten Temperaturen als Maß für die Duktilität der Legierungen bestimmt wurde. Die Legierungen wurden darüber hinaus Hochtemperaturzerreißproben ausgesetzt, wobei die Bruchfestigkeit nach 1oo Stunden bestimmt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

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TabeU_e__3 Eigenschaften der Versuchslegierungen

	Leg.	Temp.	Dichte-	Bruchfestigkeitseigenschaften	Bruchfe stigkeit	Dehnung	Bruchfes ti gkei t	I	68 52
		op	(lb/in⁰)	Streckfestigkeit bei o,2 % Dehnung			nach 1oo Stunden		44
	A				1o4,7 94,2	1,47 3,o		37
cn O IO		75 8oo	0,2895	61 ,9	89,o	3,o	25
00 ■fc-		1ooo			86,9. 83,3	2,5 3,5	¹⁷ ro
/0779		12oo 13oo					cn
		135o			77,1	3,5
		14oo			66,3	6,ο	OD f-*
		1 5oo			49,3	7,ο
		16oo
	B				97,4	1 ,6ο*
		75	o,2883	59,6	91 ,2	4,5
	12oo

Fortsetzung Tabelle

Leg.	Temp. ⁰F	Dichte, Clb/in³)	Streckfestigkeit Bruchfe- bei o,2 % Dehnung stigkeit	81 ,9	Dehnung	Bruchfestigkeit nach 1oo Stunden
	13oo
B	135ο			76,6	4,o	56
	14οο			61 ,6		46
	15οο			48,4	5,o	38
	16οο			117,8	9,o	25
	75			89,o	18,o	17
C	12οο	ο,29οο	66,9	81 ,1	3,So*
	13οο				4,o	72
	135ο			72,o	4,0	53
	1 4οο			61 ,o		44
	1 5οο			47,2	5 ,o
	16οο			75⁰F, bestimmt im Augenblick des Bruches durch	4,5	24 ^
	Dehnung bei			16,5	15 ^
GO Dehnunsrsmeßgeräte °

Aus den in Tabelle 3 aufgeführten Ergebnissen seht hervor, daß die über einen Temperaturbereich von 12oo°F bis 16oo°F gemessenen Kriech/Bruch-Eigenschaften der vergossenen Versuchsblöcke ausserordentlich put sind. Darüber hinaus ist die Raumtemperaturduktilitat einer jeden Versuchs legierung,, angegeben durch ihre Dehnung in % , im Vergleich zur Duktilität der bekannten gleichartigen Stahllegierungen unerwartet hoch. Das ist auf den relativ hohen Bor- und relativ niedrigen Kohlenstoffgehalt dieser Legierungen zurückzuführen. Es wurde darüber hinaus festgestellt, daß die Versuchslegierungen gute Korrosionsschutzeiqenschaften bei hoher Temperatur aufweisen. 'Vas die Dichte der Legierungen betrifft, so ist festzustellen, daß die für die erfindungsgemäßen Legierungen erhaltenen Werte beträchtlich niedriger sind als die Dichten von Superlegieruneen auf Kobaltbasis und die von einigen der in neuerer Zeit entwickelten Superlegierungen auf Nickelbasis, die für ähnliche Einsatzbedingungen geeignet sind, so daß eine beträchtliche Beanspruchungsminderung der rotierenden Teile von Hasturbinen erreicht werden kann.

Beispiel 2

Es wurde eine als D bezeichnete Versuchslegierung hergestellt, indem eine die in Tabelle 1 unter der Bezeichnung "Nennzusammensetzung" aufgeführten Legierungsbestandteile enthaltende Charge luftgeschmolzen wurde. Aufgrund der mit den Versuchslegierungen des Beispiels 1 gewonnenen Ergebnisse waren folgende Eigenschaften der Legierung D zu erwarten: eine Dichte von o,287 lb/in ,

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eine Streckfestigkeit bei o,2~ % Dehnung von 65 ksi, eine Bruchfestigkeit von 1o5 ksi, eine Dehnung von 1,25 % (alles bei Raumtemperatur) sowie eine Bruchfestigkeit nach 1oo Stunden bei
135o°F bei 48 ksi. Es wurde ein durchschnittlicher Wärmeausdehnungskoeffizient von 9,2 χ 1o~ Zoll pro Zoll pro ⁰F über den
Bereich von 7o°F bis 135o°F erwartet.

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Claims

Neue Patentansprüche

. Vergießbare austenitische Hochtemperaturlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen aus etwa 16 % bis 22 % Chrom, etwa 6 bis 18 % Nickel, etwa 6 bis 1o % Molybdän, bis zu etwa 3 % Wolfram, etwa o,5 bis 2,5 % Bor, etwa o,o1 bis o,4 % Kohlenstoff, etwa o,15 bis 7 I Mangan, bis zu etwa 3 % Silicium, ο % bis etwa 1 % Niob, Rest im wesentlichen Eisen mit üblichen

besteht Rückständen und zufälligen Verunreinigungen in üblichen Mengen/ wobei die Legierung eine 1oo Stunden-Bruchfestigkeit bei 15oo°F von mindestens etwa 25 ksi aufweist.
2. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Chrom in einer Menge von etwa 17 1 bis 2o I vorhanden ist, Nickel in einer Menge von etwa 8 bis 14 %, Molybdän in einer Menge von etwa 7 bis 9 I, Bor in einer Menge von etwa o,6 bis 1,3 I, Kohlenstoff in einer Menge von etwa o,o5 bis o,25 %, Mangan in einer Menge von etwa o,5 bis 5 %, Silicium in einer Menge von etwa o,15

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- 18 bis 1 % und Niob in einer Menge von etwa o,2 bis o,7 I.
3. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da3 Chrom in einer Menge von etwa 18 % vorhanden ist, Nickel in einer Menge von etwa 12 %, Molybdän in einer Menge von etwa 8 I, Bor in einer Menge von etwa 1 %, Kohlenstoff in einer Menge von etwa o,2 %, Mangan in einer Menge von etwa 1 I, Silicium in einer Menge von etwa o,5 % und Niob in einer Menge von etwa o,5 %.

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