DE2317915B2

DE2317915B2 - Verfahren zum herstellen eines nickel-chrom-eisen-werkstoffs

Info

Publication number: DE2317915B2
Application number: DE19732317915
Authority: DE
Inventors: Jay Ward Suffern; McCarron Russell Lawrence Ballston Lake; N.Y. Schultz (V.St.A.)
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1972-04-11
Filing date: 1973-04-10
Publication date: 1976-11-25
Also published as: AT320998B; FR2179932A1; DD103267A5; NL7304976A; ES413544A1; JPS5632381B2; ZA732229B; GB1361960A; DE2317915A1; JPS4916616A; BE798078A; IN139040B; IT980120B; US3817747A; CA998543A; FR2179932B1; NL150849B

Description

% Cr < [39 - 13 {% Al) - (% Si) - (% Ti) - 0.25 (% Fe - 16)]

und der Gesamtgehalt an Aluminium und Silizium auf mindestens 3% eingestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Herstellen einer Knetlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß der Siliziumgehalt auf höchstens 1 % eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehalte der Legierungsbestandteile wie folgt eingestellt werden: 0,06 bis 0,1% Kohlenstoff, 30 bis 34% Chrom, 2,8 bis 3,5% Aluminium, 0,4 bis 0,6% Silizium bei einem Gesamtgehalt an Aluminium und Silizium von mindestens 33%. 0,3 bis 0,6% Titan und 14 bis 22% Eisen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungsbestandteile wie folgt eingestellt werden: 0,06 bis 0,08% Kohlenstoff, 31 bis 33% Chrom, 19 bis 33% Aluminium, 0,4 bis 0,6% Silizium, 03 bis 0,5% Titan und 14 bis 17% Eisen.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß der Titangehalt mindestens teilweise durch 0,05 bis 0,8% Zirkonium, bis 0,1% Bor, bis 0.05% Kalzium und bis 0,05% Magnesium einzeln oder nebeneinander ersetzt wird und die Gehalte an Chrom, Aluminium, Silizium, Titan, Zirkonium, Bor, Kalzium, Magnesium und Eisen entsprechend der Bedingung:

% Cr < [39 - 1,5 (% Al) - (% Si) - (% Ti) - (% Zr) - (% B) - (% Ca) - (% Mg) - 0,25 (% Fe - 16)]

eingestellt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff etwa zwei Stunden bei 1230 bis 1290⁰C lösungsgeglüht, in Wasser abgeschreckt und alsdann etwa 1 Stunde bei 980⁰C ausgehärtet sowie erneut in Wasser abgeschreckt wird.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Nickel-Chrom-Eisen-Werkstoffes für Bauteile, die den gleichen Anforderungen genügen müssen wie Röhrenreaktoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen bei der Erzeugung von Äthylen im Wege der Pyrolyse aus einer Legierung, bestehend aus 0,05 bis 0,15% Kohlenstoff, 28 bis 35% Chrom, 2,5 bis 6% Aluminium, 0 bis 2% Silizium, 0,05 bis 0,8% Titan, 10 bis 22% Eisen und mindestens 40% Nickel einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen.

Zahlreiche bei Temperaturen bis 980°C und mehr ablaufende industrielle Verfahren erfordern Vorrichtungen und Apparate aus hochfesten und hitzebeständigen Legierungen, die außerdem beständig gegenüber Aufkohlung, Oxydation einschließlich einer zyklischen Oxydation und Aufschwefelung bei diesen Temperaturen sind. Zudem sollten derartige Legierungen auch eine gute Schweißbarkeit besitzen, um die Apparateherstellung und -wartung bzw. -reparatur zu erleichtern.

Insbesondere erfordert die Erzeugung von Äthylen im Wege einer Pyrolyse bei üblicherweise 870 bis 980⁰C Röhrenreaktoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen. Das Kracken von Kohlenwasserstoffen bei hohen Temperaturen ergibt eine in starkem Maße kohlende Atmosphäre, weswegen als Reaktorwerkstoff im Hinblick auf eine hohe Lebensdauer nur eine Legierung mit hoher Beständigkeit gegen Aufkohlung in Frage kommt. Außerdem müssen Legierungen für die vorerwähnten Röhrenreaktoren eine gute Zeitstand- und Kriechfestigkeit sowie eine hohe Beständigkeit gegen Oxydation und Aufschwefelung, insbesondere im Falle der Verwendung unreiner Rohstoffe besitzen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Tendenz zu höheren Verfahrenstemperaturen und zur Verwendung geringerwertiger Rohstoffe geht, so daß sich die Beanspruchung durch Belastung und Korrosion noch erhöhen wird.

Aus der deutschen Auslegeschrift 17 58 660 ist bereits eine hochfeste und hitzebeständige Nickel-Chrom-Eisen-Legierung mit 5 bis 67% Nickel, 26 bis 32% Chrom, 0 bis 10% Molybdän, 0 bis 6% Niob, 0 bis 10% Vanadin und 0 bis 10% Wolfram bei einem Gesamtgehalt an Molybdän, Niob, Vanadin und Wolfram von höchstens 15%, 0 bis 0,1 % Kohlenstoff, 0 bis 5% Titan, 0 bis 5% Aluminium, 0 bis 2% Mangan und 0 bis 23% Silizium sowie gegebenenfalls Eisen als Rest bekannt, deren Chromgehalt unter Berücksichtigung der Gehalte an Eisen, Molybdän, Niob, Vanadin und Wolfram in bestimmter Weise eingestellt werden muß. Neben einer hohen Festigkeit und Hitzebeständigkeit besitzt diese Legierung bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck eine hohe Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion durch hochreines bleihaltiges Wasser; sie ist zudem rostbeständig und eignet sich beispielsweise als Werkstoff für Druckwasserleitungen von Kernreakioren.

Des weiteren sollen nach der britischen Patentschrift 7 34 210 mindestens 50% Nickel oder Nickel und Kobalt bei einem Gesamtgehalt an Kobalt von 40% sowie 5 bis 45% Chrom und als Härter Aluminium, Silizium, Kohlenstoff und Eisen enthaltende Legierungen als Werkstoff für Turbinenschaufeln geeignet sein, sofern sie einer bestimmten Wärmebehandlung unterworfen werden.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines hochfesten und

hitzebeständigen Nickel-Chrom-Eisen^Werkstoffs mit hoher Beständigkeit gegen Aufkohlung, Oxydation einschließlich zyklischer Oxydation und Aufschwefelurig sowie mit guter Schweißbarkeit zu schaffen, die sich zufolge ihrer Eigenschaften für Bauteile eignet, die den gleichen Anforderungen genügen müssen wie Röhrenreaktoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen bei der Erzeugung von Äthylen im Wege der Pyrolyse. Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf der Erkenntnis, daß es im Hinblick auf die vorerwähnten Eigenschaften erforderlich ist, die Gehalte der Legierungsbestandteüe Aluminium, Silizium, Titan, Eisen und Chrom in bestimmter Weise aufeinander abzustimmen. Die Erfindung besteht daher in der Lehre, die Gehalte der Legierung an Chrom, Aluminium, Silizium, Titan und Eisen entsprechend der Bedingung:

% Cr < [39 - 1,5 (% Al) - {«to Si) - (% Ti) - 0,25 (% Fe - 16)]

sowie den Gesamtgehalt an Aluminium und Silizium auf mindestens 3% einzustellen.

Im Falle einer Knetlegierung zum Herstellen von Gegenständen mit guter Schweißharkeit, sollte der Siliziumgehalt 1% nicht übersteigen. Nach einem Lösungsglühen und Aushärten besitzt die Legierung ein Zweiphasen-Gefüge aus einem kubischflächenzentrierten y-Grundgefüge mit einer chromreichen kubischraumzentrierten α-Primärphase innerhalb des y-Korns und an den Korngrenzen. Die untere Grenze für den Nickelgehalt von mindestens 40% ist im Hinblick auf eine stabile y-Phase erforderlich. Vorteilhafterweise wird die Legierung etwa zwei Stunden bei 1230 bis 129O⁰C lösungsgeglüht, in Wasser abgeschreckt und alsdann etwa eine Stunde bei 980⁰C ausgehärtet sowie erneut in Wasser abgeschreckt. Beim Lösungsglühen Findet eine Kornvergröberung statt, während die primäre α-Phase beim Aushärten normalerweise in feindisperser Verteilung stengelig ausgeschieden wird. Die primäre α-Phase verbessert die Festigkeit ganz erheblich und führt nach einem Aushärten etwa zu einer Verdoppelung der Raumtemperatur-Zugfestigkeit. Wird die Legierung bei Temperaturen über 815⁰C eingesetzt, dann kann das Aushärten entfallen, da die primäre Λ.-Phase ohnehin im Betriebszustand ausgeschieden wird.

Die Gehalte der Legierungsbestandteüe müssen sich innerhalb der vorerwähnten Grenzen bewegen und erfüllen die nachfolgende Bedingung:

(% Cr) < [39 - 1.5 («/ο Al) - (<y₀ Si) - (o/_o Ti) - 0,25 (% Fe - 16)].

Das Chrom verbessert die Beständigkeit gegen Aufkohlung, Oxydation und Ausschwefelung, weswegen die Legierung mindestens 28% Chrom enthalten muß. Außerdem muß der Chromgehalt unter Berücksichtigung der erwähnten Bedingungen sorgfältig auf die Gehalte der anderen Legierungsbestandteüe abgestellt werden, um eine hohe Zeitstand- b^w. Kriechfestigkeit zu erreichen. Übersteigt der Chromgehalt den sich aus der erstgenannten Gleichung ergebenden Wert, so ergibt sich ein Überschuß an primärer «-Phase, der beim Lösungsglühen nicht aufgelöst wird. Der Überschuß an primärer α-Phase behindert das Kornwachstum und führt demzufolge zu einer geringeren Korngröße sowie zu einer niedrigeren Kriechfestigkeit. Chromgehalte unter etwa 28% ergeben eine geringere Beständigkeit gegen Aufkohlung, Oxydation und Aufschwefelurig sowie eine höhere Anfälligkeit gegenüber Schweißrissen in der wärmebeeinflußten Zone. Im Hinblick auf eine optimale Kombination der Zeitstandfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit sollte der Chromgehalt unter Berücksichtigung der oben erwähnten Bedingung 31 bis 33% betragen.

Das Aluminium trägt ebenfalls zur Verbesserung der Beständigkeit gegenüber Aufkohlung, Oxydation und Aufschwefelung bei. Im Hinblick auf eine ausreichende Aufkohlungsbeständigkeit muß der Aluminiumgehiilt mindestens 2,5% betragen. Aluminiumgehalte über 5% beeinträchtigen die Verformbarkeit, wenngleich die Legierung in den Fällen, bei denen es auf die Verformbarkeit nicht ankommt, bis 6% Aluminium enthalten kann. Im Hinblick auf optimale technologische Eigenschaften sollte der Aluminiumgehalt 2,9 bis 3,3% betragen.

Bis 1% Silizium trägt ohne merkliche Beeinträchtigung der Zeitstand- bzw. Kriechfestigkeit ebenfalls zur Beständigkeit gegenüber Aufkohlung, Oxydation und Aufschwefelung bei, wenngleich die Legierung vorzugsweise 0,4 bis 0,6% Silizium enthält Siliziumgehalte über 1 % beeinträchtigen dagegen die Schweißbarkeit
Die Gehalte an Silizium und Aluminium können innerhalb der angegebenen Gehaltsgrenzen variieren, um die Aufkohlungsbeständigkeit im Einzelfall einzustellen, sofern der Gesamtgehalt an Silizium und Aluminium mindestens 3%, vorzugsweise mindestens 3,3%, beträgt.

Das Titan dient als Desoxydationsmittel und zum stabilen Abbinden des Stickstoffs, um eine gute Warmverformbarkeit zu erreichen; vorzugsweise enthält die Legierung 0,3 bis 0,6% Titan. Anstelle des Titans können jedoch auch andere Elemente verwendet werden, so daß das Titan mindestens teilweise durch 0,05 bis 0,8%. beispielsweise 0,05 bis 0,5% Zirkonium, bis 0,1% Bor, bis 0,05% Kalzium und bis 0,05% Magnesium einzeln oder nebeneinander ersetzt werden kann. Zirkonium und Bor eignen sich dabei in besonderem Maße, da sie die Duktilität bei Temperaturen von etwa 760⁰C erhöhen. Wird das Titan ganz oder teilweise durch eines oder mehrerer der Elemente Zirkonium, Bor, Kalzium und Magnesium ersetzt, dann muß die folgende Bedingung erfüllt sein:

(% Cr) < [39 - 1,5 (% Al) - (% Si) - (% Ti) - (% Zr) - (% B) - (% Ca) - (% Mg) - 0,25 (% Fe - 16)].

Um eine ausreichende Warmfestigkeit zu erreichen, muß die Legierung mindestens 0,05% Kohlenstoff enthalten, wenngleich der Kohlenstoffgehalt im Hinblick auf eine gute Schweißbarkeit 0,15% nicht übersteigen sollte. Vorzugsweise beträgt der Kohlenstoffgehalt 0,06 bis 0,1 %, besser noch 0,06 bis 0,08%.

Eisengehalte über 22% führen zu Schweißrissen,

während Eisengehalte unter 10% unter anderem die Herstellungskosten unnötig erhöhen. Der Eisengehalt beträgt vorzugsweise 14 bis 22%, vorteilhafterweise jedoch höchstens 17%.

Die Legierung kann als übliche Verunreinigungen

noch andere Elemente wie Schwefel, Phosphor, Mangan, Kupfer, Molybdän und Kobalt enthalten. Die Gehalte an Schwefel und Phosphor sollten jedoch so niedrig wie praktisch möglich gehalten werden und beispielsweise unter 0,03% bzv. unter 0,045% liegen.

Eine besonders bevorzugte Legierung enthält 0,06 bis 0,1% Kohlenstoff, 30 bis 34% Chrom, 2,8 bis 3,5% Aluminium, 14 bis 22% Eisen, OJ bis 0,6% Titan und 0,4 bis 0,6% Silizium. Weiterhin besteht eine besonders geeignete Legierung aus 0,06 bis 0,08% Kohlenstoff. 31 bis 33% Chrom, 2,9 bis 3.3% Aluminium. 14 bis 17% Fken. 03 bis 0,5% Titan und 0,4 bis 0,6% Silizium. Es vSht sich dabei, daß der oben aufgezeigte Zusammenhang zwischen den Gehalten an Chrom. Alum.nmm, mennang _{sowje zw|schei] dem}

ASumÜTdemSmziumgewahrtbleibenmuß.

im Rahmen von Versuchen wurden unter d,e Erfmdung fallende Legierungen 1 bis 9 sowie v,er außerhalb der Erfindung liegende Vergle.chsleg.erunr; D jeweils mit der aus Tabelle I ersieh hchen lusammensetzung erschmolzen^ letzte Spalte der TabSTlgibt den auf Grund der Gleichung

Cr < [39 - 1.5 (% Al) - (% Si) - (% Ti) - 0,25 (% Fe - 16)]

errechneten Höchstgehalt für Chrom an. Sämtliche Legierungen wurden in einem Vakuum-Induktionsofen erschmolzen. Dabei wurden zunächst Nickel, Chrom und Eisen eingeschmolzen und auf eine Temperatur von 1590° C gebracht. Bei dieser Temperatur wurden jeweils die halbe Menge des Aluminiums und des Titans in die Schmelze gegeben. Die Schmelzen wurden bis zur vollen Beruhigung auf der vorerwähnten Temperatur gehalten und dann auf 1480⁰C abgekühlt, um die Restmenge des Aluminiums und Titans zusammen mit dem Silizium und einer Kohlenstoff-Chrom-Vorlegierung zuzusetzen. Danach wurden die Schmelzen auf eine Temperatur von 1510°C gebracht und zu 13,6-kg-Blöcken vergossen. Die Blöcke wurden zwei Stunden bei 1204⁰C lösungsgeglüht und dann zu Quadratknüppeln mit einer Kantenlänge von 5 cm ausgewalzt. Die Knüppel wurden halbiert, auf 12O4°C erwärmt und alsdann zu Quadratstäben mit einer Kantenlänge von 16 mm ausgewalzt. Sämtliche Legierungen mit Ausnahme der Legierungen Cund D wurden dann entweder einer Wärmebehandlung A mit einem zweistündigen Lösungsglühen bei 1260⁰C, Wasserabschrecken, einstündigen Aushärten bei 98O⁰C und erneutem Wasserabschrecken oder einer Wärmebehandlung ßmit einem zweistündigen Lösungsglühen bei 4c 1204⁰C und anschließendem Wasserabschrecken unterworfen. Die Legierung C wurde dagegen eine Stunde bei 1066⁰C lösungsgeglüht und in Luft abgekühlt während die Legierung D nicht wärmebehandelt, sondern im Gußzustand untersucht wurde.

In Tabelle U sind die Ergebnisse von üblichen Zeitstandversuchen bei 1(W3°C wiedergegeben, innerhalb derer auch die Dehnung und Einschnürung der Proben bei Raumtemperatur gemessen wurden.

Aus Tabelle III sind die Ergebnisse von Aufkohlungs-. Aufschwefelungs- und Oxydaticnsversuchen ersichtlich Die Aufkohlungsversuche dauerten 100 Stunden und wurden bei 1100⁰C in einem Gasstrom aus Wasserstoff mit 2 VoI -°/o Methan und einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,5 cm/sec durchgeführt. Die Gew.chtsänderuns und die Eindringtiefe des Kohlenstoffs wurden nach jedem Versuch gemessen. Die Aufschwefelungsversuche wurden dagegen 100 Stunden bei 700^cC in einem Gasstrom aus einem Gemisch von Wasserstoff mit 1 5 Vol.-% Schwefelwasserstoff durchgeführt.

Die Oxydationsversuche fanden schließlich bei HOO⁰C in strömender, 5 Vol.-% Wasserdampf enthaltender Luft mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 05 cm/sec statt. Diese Versuche wurden in der Weise zyklisch durchgeführt, daß die Proben nach jeweils 100 Stunden aus dem Ofen genommen, auf Raumtemperatur abgekühlt ausgewogen und erneut in den Ofen gebracht wurden. Insgesamt dauerte der Versuch 10 Zyklen mit insgesamt 1000 Stunden.

Tabelle I

Legierung	Ni	Mangan.	Cr	Fe	Ti	Al	Si	C	Cr
	(%)	Mangan.	(%)	(%)	(%)	(0/0)	(%)	(%)	(O/o)
1	(46,0)	33,4	16,6	0,48	2,95	0,50	0,070	33,6
2	(46,7)	29,7	18,9	0,46	3,87	0,28	0,072	31.7
3	(43.2)	31.2	21,6	0.50	2,91	0,47	0,081	32,3
4	(46,0)	33,3	16,7	0,40	3,10	0,47	0,060	33,3
5	(45,5)	30.8	19,7	0,50	2,92	0,63	0,076	32,6
6	(45,5)	33,0	17,5	0,53	2,87	0,49	0,085	33,3
7	(46,3)	32,3	17,4	0,46	2.95	0,49	0,070	33,2
8	(49,3)	29,7	15,9	0,44	3,80	0,74	0,088	32,1
9	(50,0)	31,1	15,2	0.43	2,87	0,25	0,075	34,2
A	(42,7)	35,8	17,5	0.52	2,90	0,50	0,070	33,3
B	(45,1)	34,0	17,8	0,45	2,28	0,29	0,100	34,4
C·)	30,1	20,8	(47,28)	0,30	0,19	0.36	0,04
D")	20,8	26,0	(50,85)	—	—	1,24	0,43	-
() Rechnerische Rcsimenge.
·) 0.93%
**) 0,68%

Tabelle II Legierung Wärmebehandlung A

Standzeit (h) 1093°C/17,24MN/m2

Wärmebehandlung B Dehnung Einschnürung Standzeit (h)

1093°C/17,24MN/m*

Dehnung Einschnürung

1	60	III	Eindring	16	22
2	102	Aufkohlung	tiefe	24	24
3	84		(mm)	40	22
4	58	Gewichts	0356	20	24
5	73	änderung	0,737	13	24
6	70	(mg/cm²)	0,838	32	36
7	35	<0,01	0330	15	23
8	62	<0,01	0,737	28	24
9	92	<0,01	0,127	7	6
A	6	0,79	0,687	43	32
B	60	0,66	0313	10	15
Tabelle	<0,01	0,991
Legie	1.47	0330	Aufschwe	Oxyda
rung	1,05	0,914	felung	tion
	6,38	>3,81	Gewichts	Gewichts
	0,45	>3,81	änderung	änderung
	11,18	(mg/cm²)	(mg/cm²)
1	26,31	-58,0	-45.7
2	36.66	—	—
3		—	—
4		—	—
5		—	—
6		—	—
7		—	—
8		—	—
9		—	—
A		—	—
B		—	—
C		-147,0	-104.3
D		-153.3	-89.3

33,2

40

- 35

Ein Vergleich der Eigenschaften der Legierungen 1 und A gemäß Tabelle H zeigt deutlich die verheerende Auswirkung eines zu hohen Chromgehaltes auf die Zeitstandfestigkeit Das Gefüge der Legierung 1 wies nach der Wärmebehandlung A und einem Ätzen mit 10%iger Schwefelsäure ein grobes Korn und eine gleichmäßig sowie feindispers verteilte primäre «-Phase auf, die in Form feiner gleichmäßig verteilter und dunkel angeätzter Teicaeii in dem y<5rendgefSge erkennbar war. Andererseits bestand das Geföge der Legierung A nach der Wännebebaadlimg A rad entern Anätzen ran Schwefelsäure aas einem verbättnisnwßig

üeäiea Korn and einem i gi Antei dunkel tgrm* e ft-Fbase mit einem be-R l

Bn Vergleich der Legkrang 9 mk den Legierangen 1 bis B, oje saBmcn

25,8

20,4

45

35

trächtEch größeren Rom als im FaIe der Legierang 1. Die Verriagerang der Zekstandfesägkeit am den Faktor W ist era so bemerkenswerter, als der Ckromgesait der Legierang A am nor 25% aber dem sjchagsdereniK<nifea^^i wqUittct« BeAugtMtgcigajenden erwähnten Reaktoren eingesetzt werden. Zudem ist die Aufkohlungsbeständigkeit der Legierung 9 selbstverständlich auch erheblich besser als diejenige der Legierung B. Die Legierung A mit einer an sich guten Aufkohlungsbeständigkeit besitzt jedoch eine niedrige Zeitstandfestigkeit.

Unter Verwendung der Legierungen 1 bis 3 wurden auch Schweißversuche durchgeführt Dabei kamen geschliffene Platten der Legierung 1 zur Verwendung, an denen Aufschweißversuche nach dem WIG-Verfahren ohne Verwendung eines Zusatzmetalls bei einem Durchgang mit einer Spannung von 11 Volt und einer Stromstärke von 250 Ampere sowie einer Vorschubgeschwindigkeit von 40 cm/min durchgeführt wurden. Makroskopische Untersuchungen sowie Untersuchungen mit lOfacher Vergrößerung zeigten weder im Schweißgut noch in der wärmebeeinflußten Zone irgendwelche Fehler. Bei Temperaturschock-Versuchen mit der Legierung 1 unter ähnlichen Schweißbedingun-

gen wurde lediglich ein einziger Riß festgestellt

Bei weiteren Versuchen wurden 12.7 mm dicke Platten der Legierungen 2 und 3 mit einer 60^c-V-Naht nach dem WIG-Verfahren unter Verwendung eines artgleichen Zusatzmetalls von Hand stumpf geschweißt.

Das Schweißen erfolgte mit einer Spannung von 16 Volt und einer Stromstärke von 230 Ampere mit 9 Lagen bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 8.75 cm/min. Die Schweißverbindungen wurden röntgenografisch untersucht, wobei sich keine Schweißrisse zeigten. Außerdem

So wurden aas den Scbwe&verbtaduagen 12J mm lange Querproben entnommen, pofiert and mit Lepito-Lösang angeätzt. Die Untersuchung zeigte bei zehnfacher Vergrö8erong im SchweJBgat and m der wärmebeemftaßten Zone a^ig weaig Risse.

SS Die vorbeschriebene Legieraag eignet sich insbesondere als Werkstoff zum HersteBea wen Gegenständen, die bei honen Temperataren mit Ke sowie aafavJtwtden and »»ydjctcmlcti Stoffen in Berührung kommen. Insbesondere eignet sich die

dieser for eine gate kek. Die Legierang 9 besitzt zudem eine weitaas bessere AafkohtaugsbeslandigiceitatsdieLtigieiuugeii Cand D, die derzeit ähei i ah Werkstoff fer die eingangs

Go Legtet ung afe Werkstoff far Röhrenreafctoren for die Pyrolyse von Ätfayiea. Aa8enfem kann die Legng stach for andere Zwecke eingesetzt werden, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit end Zetfemwffi iiU^kiii bei heften TeHi]Maatmen erfordern; sie eignet sich

zudem ate Werkstoff för Rohre, Ventäe, Kessel sad andere Apparataren der cu. Dabei kann die Legierung sowohl als Knet- wie auch als Gußlegierung eingesetzt werden.

6C9 548/258

Claims

Patentansprüche:

23 17

l·. Verfahren zum Herstellen eines Niekel-Chrom-Eisen-Werkstoffes für Bauteile, die den gleichen Anforderungen genügen müssen wie Röhrenreaktoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen bei der Erzeugung von Äthylen im Wege der Pyrolyse aus

einer Legierung, bestehend aus 0,05 bis 0,15% Kohlenstoff, 28 bis 35% Chrom, 23 bis 6% Aluminium, 0 bis 2% Silizium, 0,05 bis 0,8% Titan, 10 bis 22% Eisen und mindestens 40% Nickel einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehalte an Chrom, Aluminium, Silizium, Titan und Eisen entsprechend der Bedingung: