DE1950242C3 - Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung - Google Patents
Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-LegierungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen ω
Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung aus 20 bis 30% Chrom, 3 bis 15% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram bei
einem Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben Wolframgehalt von 8 bis 15%, 0,01 bis 0,3% Seltene
Erdmetalle und/oder 0,1 bis 2% Yttrium bei einem f>r>
Gesamtgehalt vom Zehnfachen derselben Erdmetalle und Yttrium von höchstens 3%, 0 bis 0,1% Kohlenstoff
und 0 bis 0,04% Magnesium, Rest einschließlich
erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.
Eine Legierung dieser Art ist aus der deutschen Auslegeschrift 10 24 719 bekannt; sie enthält 1 bis 30%
Chrom, 1 bis 30% Molybdän bei einem Gesamtgehalt an Chrom und Molybdän von mindestens 10%, 0,02 bis
1,10% Cer und/oder Lanthan als Seltene Erdmetalle und
0 bis 0,5% Kohlenstoff, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter
Verunreinigungen 4 bis 70% Nickel. Die Gehalte an Cer und/oder Lanthan richten sich nach dem
Nickelgehalt und sollen eine gute Warmverformbarkeit bei verbessertem Schlagbiegeverhalten im Temperaturbereich
von 1038 bis 1204°C gewährleisten.
Des weiteren ist es aus der deutschen Patentschrift 6 97 700 bekannt, daß die Seltenen Erdmetalle bei einer
1 bis 30% Chrom, jeweils fakultativ bis 50% Eisen und insgesamt 20% Kobalt, Molybdän und Wolfram einzeln
oder nebeneinander, Rest Nickel enthaltenden Heizleiterlegierung in einer Menge von 0,02 bis 1,2% die
Oxydations- und Zunderbeständigkeit verbessern.
Die fortschreitende Entwicklung der Gasturbinen stellt immer höhere Anforderungen an die Legierungen
zum Herstellen von Turbinenteilen, die hohen Belastungen bei hoher Temperatur ausgesetzt sind. Insbesondere
sind für die Flammrohre und N ach verbrennerteile Legierungen erforderlich, die sich ohne Schwierigkeiten
zu Blechen auswalzen lassen, geschweißt werden können und bei guter Oxydationsbeständigkeit, insbesondere
bei zyklischen Temperaturänderungen, eine hohe Kriechfestigkeit, beispielsweise über 1000°C eine
geringe bleibende Dehnung besitzen.
Die vorerwähnte Eigenschaftskombination läßt sich nur schwer erreichen, obgleich eine große Zahl hoch
warmfester Legierungen bekannt ist, von denen aber keine den gestellten Anforderungen gerecht wird. Die
bislang üblicherweise als Werkstoff zum Herstellen von Blechen für Flammrohre od. dgl. verwendeten Legierungen
sind sämtlich in der einen oder anderen Hinsicht unzureichend.
So besitzen die bekannten Nickel-Chrom-Legierungen mit Aluminium und Titan zum Aushärten den
Nachteil, daß die intermetallische Härtungsphase bei Temperaturen von 1000° C wieder in Lösung geht und
dadurch die Festigkeit verringert wird. Versuche, diesen Nachteil durch Erhöhung der Gehalte an Titan und
Aluminium zu vermeiden, führten zu einer Beeinträchtigung der Verformbarkeit und Schweißbarkeit der
Legierung. Obgleich sich höhere Kriechfestigkeiten bei 1000° C und mehr durch andere Härtungsverfahren,
beispielsweise durch ein Aushärten, erreichen ließen, besaßen die betreffenden Legierungen keine ausreichende
Oxydationsbeständigkeit.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Legierung vorzuschlagen, die den vorerwähnten Forderungen
vollauf genügt. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, eine Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung
der eingangs erwähnten Art als Werkstoff für geschweißte Gegenstände zu verwenden, die temperaturwechselbeständig
sein und bei mindestens 1000° C eine hohe Kriechfestigkeit besitzen müssen.
Liegt der Chromgehalt unter 20%, so ist die Oxydationsbeständigkeit der Legierung unzureichend.
Eine Erhöhung des Chromgehalts führt zwar zu einer besseren Oxydationsbeständigkeit, doch wird gleichzeitig
die Zeitstandfestigkeit verringert, weswegen der Chromgehalt 30% nicht übersteigen darf. Vorteilhafterwoise
beträgt der Chromgehalt 22 bis 27% und im Hinblick auf eine optimale Kombination von Zeitstandfestigkeit
und Oxydationsbeständigkeit 25%.
Die erfindungsgemäße Legierung erhält ihre Festigkeit im wesentlichen durch das Molybdän, das teilweise
durch eine gleiche Atomzahl Wolfram ersetzt werden kann. Der Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben
Wolframgehalt muß jedoch mindestens 8% betragen, um eine ausreichende Kriech- und Zeitstandfestigkeit zu
gewährleisten. Bei einer Erhöhung des vorerwähnten Gesamtgehaltes über etwa 11% werden zunächst die
Kriech- und Zeitstandfestigkeit weiter verbessert, aber dann allmählich verringert, so daß der Gesamtgehalt
15% nicht übersteigen darf und vorzugsweise 9 bis 13% beträgt Wolfram erhöht die Dichte der Legierung, ohne
einen anderen Vorteil zu ergeben, so daß die erfindungsgemäße Legierung, von Verunreinigungen
abgesehen, vorzugsweise kein Wolfram enthält
Im Hinblick auf die Oxydationsbeständigkeit ist die Anwesenheit von Seltenem Erdmetall und/oder Yttrium
von wesentlicher Bedeutung. Weitaus weniger Seltenes Erdmetall als Yttrium ist erforderlich, um eine
angemessene Oxydationsbeständigkeit zu erreichen, doch sind die Seltenen Erdmetalle aus wirtschaftlichen
Gründen vorzuziehen. Ein übliches Verfahren, die Oxydationsbeständigkeit einer Legierung zu ermitteln,
besteht darin, bei einem zyklischen Oxydationstest die Zeit bis zum Eintritt eines beträchtlichen Gewichtsverlustes
durch Abblättern der oxydischen Oberflächenschicht zu messen und nachfolgend die Geschwindigkeit
des Gewichtsverlustes über die Zeit zu ermitteln. Die Anwesenheit von mindestens 0,01%, vorzugsweise von
mindestens 0,015% Seltenem Erdmetall erhöht in starkem Maße die Zeitspanne bis zum Abfall der
Gewichtsverlustkurve und verringert die Geschwindigkeit des Gewichtsverlustes, wenngleich eine Erhöhung
des Gehaltes an Seltenen Erdmetallen über 0,3% die Verformbarkeit der Legierung beeinträchtigt so daß
der Gehalt an Seltenen Erdmetallen vorteilhafterweise 0,08% nicht übersteigt
Die Seltenen Erdmetalle werden üblicherweise als Mischmetall zugesetzt, das etwa 65% Zer und 35% der
anderen Seltenen Erdmetalle, vornehmlich Lanthan, enthält, doch können die Seltenen Erdmetalle auch in
anderer Form oder einzeln zugesetzt werden.
An Yttrium sind mindestens 0,1% erforderlich, um eine merkliche Verbesserung der Oxydationsbeständigkeit
zu erreichen; vorteilhafterweise beträgt der Yttriumgehalt jedoch 0,5 bis 1%, wenn die Legierung
keine Seltenen Erdmetalle enthält. Beim gleichzeitigen Zusatz von Seltenen Erdmetallen und Yttrium ergeben
sich keine besonderen Vorteile, wenngleich sich die erforderliche Oxydationsbeständigkeit durch beide
erreichen läßt wobei dann das Yttrium dem lOfachen Gehalt an Seltenen Erdmetallen entspricht und der
Gesamtgehalt 3% nicht überschreiten soll.
Obgleich die erfindungsgemäße Legierung keinen Kohlenstoff zu enthalten braucht, lassen sich mindestens
Spuren, beispielsweise 0,005% und mehr Kohlenstoff nicht vermeiden, so daß die Legierung üblicherweise
mindestens 0,02% Kohlenstoff enthalten dürfte. Eine Erhöhung des Kohlenstoffgehaltes über 0,1% beeinträchtigt
die Zeitstandfestigkeit der Legierung, weswegen der Kohlenstoffgehalt orteilhafterweise 0,08%
nicht übersteigt.
Die wesentlichen Verunreinigungen sind Eisen, Silizium und Mangan. Die Legierung kann im Falle der
Verwendung von Ferrolegierungen beim Erschmelzen bis 5% Eisen enthalten, doch übersteigt der Eisengehalt
vorzugsweise 2% nicht. Silizium wirkt sich schädlich auf die Korrosionsbeständigkeit der Legierung aus und
sollte daher unter 1%, vorzugsweise unter 0,5% und besser noch unter 0,25% gehalten werdea Auch
Mangan beeinträchtigt die Oxydationsbeständigkeit der Legierung, so daß sein Gehalt 0,5% und vorzugsweise
0,2% nicht übersteigen sollte. Der Gesamtgehalt an
Verunreinigungen sollte so niedrig wie möglich gehalten werden und vorteilhafterweise 2% nicht
übersteigen.
Die Legierung kann in Luft erschmolzen werden, sollte jedoch im Hinblick auf ein optimales Kriechverhalten
unter Vakuum erschmolzen und vergossen werden. Die Seltenen Erdmetalle und das Yttrium
besitzen einen sehr hohen Dampfdruck und unterliegen demzufolge hohen Verlusten beim Zusatz, weswegen
die Schmelze nach dem Zusatz dieser Metalle möglichst bald vergossen werden muß. Wird die Schmelze im
Vakuum gefeint so sollte, dies vor dem Zusatz der Seltenen Erdmetalle und/oder des Yttriums geschehen.
In jedem Falle sollte die Schmelze vor dem Zusatz der Seltenen Erdmetalle und/oder des Yttriums desoxydiert
werden, um das Eindringen und In-Lösung-Gehen des Zusatzes dieser Metalle ohne übermäßige Verluste zu
erreichen. Diese Desoxydation sollte durch Magnesium, beispielsweise durch einen Zusatz von bis 0,1%
Magnesium erfolgen. Bei einer solchen Desoxydation verbleiben geringe Mengen des Desoxydationsmetalls,
beispielsweise 0,005 bis 0,04% Magnesium in der Schmelze. Das Magnesium sollte vor den Seltenen
Erdmetallen zugesetzt werden, auch wenn die Legierung im Vakuum erschmolzen wird. Vorzugsweise
werden 0,03% Magnesium zugesetzt Anstelle von Magnesium kann jedoch auch Kalzium als Desoxydationsmittel
dienen, wobei dann das als Verunreinigung geltende Kalzium einen Gehalt von 0,01% nicht
übersteigen darf, da größere Restgehalte an Kalzium die Verformbarkeit der Legierung beeinträchtigen.
Unter Berücksichtigung der vorstehenden Ausführungen enthält die Legierung vorzugsweise 25%
Chrom, 10% Molybdän, 0,04% Seltene Erdmetalle, 0,05% Kohlenstoff und 0,015% Magnesium, Rest Nickel.
Die erfindungsgemäße Legierung erfordert im Hinblick auf die volle Entwicklung ihrer Festigkeit lediglich ein
einfaches Lösungsglühen. Dieses besteht üblicherweise aus einem lOrr.inütigen bis viertelstündigen Glühen bei
950 bis 12000C mit nachfolgendem Abkühlen beispielsweise
in Luft. Vorzugsweise wird die Legierung nach dem Erstarren 30 Minuten bei 1050 bis 11500C geglüht
und dann in Luft abgekühlt.
Nachfolgend werden die Zusammensetzungen und technologischen Eigenschaften verschiedener erfindungsgemäßer
Legierungen sowie einiger Vergleichslegierungen zusammengestellt. Die erfindungsgemäßen
Legierungen enthielten unter 0,2% Silizium und unter
0,05% Mangan sowie, mit Ausnahme der Legierungen 13 und 14, unter 0,1 % Eisen.
Die Tabellen I und II sowie die Zeichnung, deren F i g. 1 eine graphische Darstellung des Gewichtsverlustes
über der Zeit bei zyklischer Oxydation und deren Fig.2 eine graphische Darstellung der bleibenden
Dehnung in % über der Zeit beinhalten, zeigen die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Legierung 1 im Vergleich zu den vier bekannten und üblicherweise als Werkstoff für Flammrohre u. dgl.
verwendeten Legierung A bis D. Die zyklische Oxydation erfolgte durch 15minütiges Erhitzen einer
Probe im Ofen auf 1050° C mit nachfolgendem
5minütigem Abkühlen in stehender Luft. Dieser Zyklus wurde ständig wiederholt und das Gewicht der Probe
während der Intervalle festgestellt. Die sich aus Tabelle I und F i g. 1 ergebenden Zeiten bis zum Abfall der
Kurven schließen die Kühlphase der Zyklen ein. Die in
Nr. Legierung
Tabelle I angegebene Abblätterungsgeschwindigkei bezieht sich lediglich auf die Zeit nach dem Kurvenab
fall.
Zeit bis zum
Kurvenabfall
Kurvenabfall
1 25% Cr, 10% Mo, 0,05% C, 0,03% Ce, 1980
0,02% Mg, bal. Ni.
A 20,3% Cr, 3,4% Fe, 0,03% Ti, bal. Ni.
B 22% Cr, 9% Mo, 17,8% Fe, bal. Ni.
C 22% Cr, 9,6% Mo, 3,5<>/o Fe, 3,6% Nb,
0,2% Ti, 0,2% Al, bal. Ni.
D 21,4% Cr, 21,2% Ni, 14,3% W, 1,8% Fe,
0,03% La, bal. Co.
Abblätterungs-
geschwindigkeit
(mg/cm2/h)
0,030
0,028
0,039
0,34
0,039
0,34
0,041
Die Legierung 1 besitzt eine bevorzugte Zusammensetzung, da die Abweichung des Zergehaltes vom
Nominalgehait von 0,04% lediglich ±0,01% beträgt. Die Gewichtsänderung dieser Legierung in mg/cm2
nach 1000 Stunden betrug lediglich +1,1. Wie sich aus F i g. 1 ergibt, liegen die Gewichtsverluste der Legierungen
B und D nach 1000 Stunden bei — 18,5 bzw. 2,2 mg/cm2 mit einer weitaus größeren Gewichtsänderung
nach 20000 Stunden, während die Gewichtsänderungen der Legierungen A und C nach nur 667 Stunden
schon — 112 bzw. — 135 mg/cm2 betrugen. Diese Daten
und die Zeit von 2000 Stunden bis zum Kurvenabfall bei der Legierung 1 sowie die anschließende sehr geringe
Abblätterungsgeschwindigkeit zeigen die weitaus bessere Oxydationsbeständigkeit der erfindungsgemäßen
Legierung gegenüber den Vergleichslegierungen A bis D, obgleich die Legierung D als Seltenes Erdmetall
Lanthan enthielt
Die Ergebnisse von Kriechversuchen sind in Tabelle II wiedergegeben und in Fig. 2 dargestellt sie ergaben
sich an Proben eines 0,9 mm dicken Bleches, das 15 Minuten bei 11500C geglüht und anschließend in Luft
abgekühlt worden war. Die Versuche wurden bei 1050° C unter einer Belastung von 0,39 kp/mm2 durchgeführt
Legierung
Zeit (h) bis zu einer bleibenden Dehnung von
0,1%
0,12%
0,5%
180
238
10
10
45
20
20
Die Ergebnisse zahlreicher Versuche zur Veranschau lichung der Wirkung unterschiedlicher Zusammenset
zungen auf die technologischen Eigenschaften ergebei sich aus den nachfolgenden Tabellen III bis VII. Di<
Tabelle III zeigt die Auswirkungen einer Änderung de: Kohlenstoffgehaltes auf die Zeitstandfestigkeit be
1050°C und einer Belastung von 2,1 kp/mm2 be Legierungen, die außer Kohlenstoff 25% Chrom, 10°/<
jo Molybdän, 0,01% Magnesium und 0,02% Selten« Erdmetalle, Rest Nickel enthielten. Die Versuch«
wurden an Proben eines 0,9 mm dicken, 15 Minuten be 11500C geglühten und anschließend in Luft abgekühlter
Bleches ausgeführt.
35
40 Legierung
50
55 Kohlenstoff
(o/o)
(o/o)
Standzeit
(h)
(h)
2 3
45 0,005
0,037
0,091
0,037
0,091
50
48
28
48
28
70
117
Die Wirkung unterschiedlicher Chromgehalte zeigt sich an den Versuchsergebnissen der Tabelle IV, die an
Proben ermittelt wurden, die außer Chrom 10% Molybdän, 0,03 bis 0,06% Seltene Erdmetalle, 0,05%
Kohlenstoff und 0,02% Magnesium, Rest Nickel enthielten. Die Zeitstandversuche wurden unter denselben
Bedingungen wie bei den Versuchen der Tabelle III durchgeführt
Legierung
Chrom
Zeit bis zum | Abblätterungs | Standzeit |
Kurvenabfall | geschwindigkeit | |
(h) | (mg/cmVh) | (h) |
500 | 0,108 | 120 |
500 | 0,052 | 97 |
1980 | 0.Ό30 | 50 |
— | — | 36 |
40 |
20,2
22,6
25,0
27,5
30.0
27,5
30.0
Die Wirkung des Molybdäns ergibt sich aus Tabelle V, die auf Versuche an Legierungen zurückgeht, die außer
Molybdän 25% Chrom, 0,03 bis 0,06% Seltene Erdmetalle, 0,05% Kohlenstoff und 0,01% Magnesium,
Rest Nickel enthielten. Die Legierungen E, F und G enthielten zu wenig Molybdän, während die Legierung J
zuviel Molybdän enthielt.
Legierung | Molybdän | Standzeit | Zeit bis zu einer |
bleibenden | |||
Dehnung von 0,1% | |||
(%) | (h) | (h) |
2,5
4,9
7,5
10,0
12,7
15,0
17,5
50
57
40
21
57
40
21
10
34
46
180
Die Zeitstandfestigkeit der vorerwähnten Legierungen wurde an einem 0,9 mm dicken Blech unter einer
Belastung von 2,1 kp/mm2 bei 1050° C und die bleibende Dehnung von 0,1% an ähnlichen Proben bei einer
Belastung von 0,39 kp/mm2 ermittelt. Sämtliche Proben wurden vor den Versuchen 15 Minuten bei 11500C
geglüht.
Die Wirkung verschiedener Gehalte an Seltenen Erdmetallen zeigte sich bei den Versuchen der Tabelle
VI, die sich auf Legierungen mit 10% Molybdän, 25% Chrom, 0,05% Kohlenstoff und 0,01% Magnesium, Rest
Nickel bezieht Das Seltene Erdmetall wurde als Mischmetall mit 65% Zer und 35% anderen Seltenen
Erdmetallen zugesetzt
Das Erfordernis eines ausreichenden Gehaltes an Seltenen Erdmetallen zeigt sich deutlich an der Zeit bis
zum Kurvenabfall der Legierung K.
Tabelle VI |
Seltene
Erdmetalle (%) |
Zeit bis zum
Kurvenabfall bei 1050°C (h) |
Legierung | 0,0045 Λ Λ·» Λ 0,039 0,072 |
350 1700 1980 >2350 |
K 11 1 12 |
||
Die schädliche Wirkung eines zu hohen Eisen- oder Mangangehaltes zeigen die Daten der Tabelle VII, die
sich auf Legierungen mit 10% Molybdän, 25% Chrom, 0,05% Kohlenstoff, 0,01% Magnesium und 0,07%
Seltene Erdmetalle, Rest Nickel und die angegebenen Eisen- und Mangangehalte beziehen.
Legierung
Fe
Mn
10
1,5
Zeit bis zum | Gewichts |
Kurvenabfall | änderung nach |
bei 10500C | 2350 h |
(h) | (mg/cm2) |
>2350 | + 0,8 |
>2350 | + 1,5 |
2125 | -54 |
1700 | -111 |
500 | -208 |
Die erfindungsgemäße Legierung läßt sich als Blech ohne weiteres verschweißen, beispielsweise nach dem
WIG-Verfahren, wobei sich selbst unter starker Verspannung gesunde Schweißnähte ergeben. Außerdem
besitzt die Legierung eine ausgezeichnete Temperaturwechselbeständigkeit wobei diejenige der Legierung
1 ähnlich derjenigen der Legierung A nach Tabelle I ist. Die Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer
geschmolzenen Salzmischung aus 25% Natriumchlorid und 75% Natriumsulfat ist ebenfalls zufriedenstellend.
Eine in eine solche Salzschmelze zur Hälfte eingetauchte Probe der Legierung 1 unterlag bei 900°C nach 100
Stunden lediglich einem Gewichtsverlust von 23 mg/ cm2, nach 100 Stunden bei 11100C von nur 34 mg/cm2.
Die erfindungsgemäße Legierung eignet sich nicht nur als Knetlegierung, sondern kann auch im Gußzustand
verwendet werden. So unterlag eine Gußlegierung mit 0,034% Kohlenstoff, 25,1% Chrom, 10%
Molybdän, 0,037% Seltene Erdmetalle und 0,011% Magnesium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter
Verunreinigungen Nickel, während eines Zeitraums von 1200 Stunden beim zyklischen Oxydationsversuch
keinem Kurvenabfall und besaß bei einer Belastung von 2,45 kp/cm2 und einer Temperatur von 10500C eine
Standzeit von 37 Stunden und eine Bruchdehnung von 19%.
Wegen ihrer ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit eignet sich die erfindungsgemäße Legierung
vorteilhafterweise als Werkstoff für in maritimer Atmosphäre bei Normaltemperatur zu verwendende
Gegenstände wie Schiffsseile. In erster Linie ist die Legierung jedoch als Werkstoff für geschweißte
Gegenstände, die im Betrieb bei hoher Belastung Temperaturen von 10000C und mehr ausgesetzt sind,
verwendbar.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (9)
1. Verwendung einer warmverfonnbaren, korrosions-
und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung,
bestehend aus 20 bis 30% Chrom, 3 bis 15% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram bei einem
Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben Wolframgehalt von 8 bis 15%, 0,01 bis 03% Seltene
Erdmetalle und/oder 0,1 bis 2% Yttrium bei einem Gesamtgehalt vom Zehnfachen der Seltenen Erdmetalle
und Yttrium von höchstens 3%, 0 bis 0,1% Kohlenstoff und 0 bis 0,04% Magnesium, Rest
einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel, als Werkstoff für geschweißte
Gegenstände, die temperaturwechselbeständig sein und bei mindestens 1000° C eine hohe Kriechfestigkeit
besitzen müssen.
2. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 0,01 bis 0,2%
Seltene Erdmetalle enthält und yttriumfrei ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
3. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 2, die jedoch 0,015 bis 0,08%
Seltene Erdmetalle enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
4. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 0,5 bis 1%
Yttrium enthält und frei von Seltenen Erdmetallen ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
5. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 8 bis 15%
Molybdän enthält und wolframfrei ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
6. Verwendung einer Legierung der Zusammen-Setzung nach Anspruch 5, die jedoch 0,02 bis 0,08%
Kohlenstoff, 22 bis 27% Chrom, 9 bis 13% Molybdän, 0,015 bis 0,08% Seltene Erdmetalle und
0,015 bis 0,04% Magnesium, Äest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel
enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
7. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 6, deren Chromgehalt
jedoch 24 bis 26% und deren Molybdängehalt höchstens 11% beträgt, für den Zweck nach
Anspruch 1.
8. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch aus 25%
Chrom, 10% Molybdän, 0,04% Seltenen Erdmetallen, 0,05% Kohlenstoff und 0,015% Magnesium, Rest w
Nickel besteht, für den Zweck nach Anspruch 1.
9. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, als
Gußlegierung für den Zweck nach Anspruch 1.
55
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