DE1950242C3

DE1950242C3 - Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung

Info

Publication number: DE1950242C3
Application number: DE19691950242
Authority: DE
Inventors: Edward Gordon West Hagley Richards; Michael John Cheslyn Hay Walsall Staffordshire Seavers; Peter Lindsay Halesowen Twigg
Original assignee: INCO EUROPE Ltd LONDON
Current assignee: INCO EUROPE Ltd LONDON
Priority date: 1968-10-07
Filing date: 1969-10-06
Publication date: 1980-09-04
Also published as: DE1950242B2; DE1950242A1; NL6914871A; GB1288215A; BE739935A; CH511286A; AT289408B; FR2020071A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen ω Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung aus 20 bis 30% Chrom, 3 bis 15% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram bei einem Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben Wolframgehalt von 8 bis 15%, 0,01 bis 0,3% Seltene Erdmetalle und/oder 0,1 bis 2% Yttrium bei einem f>^r> Gesamtgehalt vom Zehnfachen derselben Erdmetalle und Yttrium von höchstens 3%, 0 bis 0,1% Kohlenstoff und 0 bis 0,04% Magnesium, Rest einschließlich

erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.

Eine Legierung dieser Art ist aus der deutschen Auslegeschrift 10 24 719 bekannt; sie enthält 1 bis 30% Chrom, 1 bis 30% Molybdän bei einem Gesamtgehalt an Chrom und Molybdän von mindestens 10%, 0,02 bis 1,10% Cer und/oder Lanthan als Seltene Erdmetalle und

0 bis 0,5% Kohlenstoff, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen 4 bis 70% Nickel. Die Gehalte an Cer und/oder Lanthan richten sich nach dem Nickelgehalt und sollen eine gute Warmverformbarkeit bei verbessertem Schlagbiegeverhalten im Temperaturbereich von 1038 bis 1204°C gewährleisten.

Des weiteren ist es aus der deutschen Patentschrift 6 97 700 bekannt, daß die Seltenen Erdmetalle bei einer

1 bis 30% Chrom, jeweils fakultativ bis 50% Eisen und insgesamt 20% Kobalt, Molybdän und Wolfram einzeln oder nebeneinander, Rest Nickel enthaltenden Heizleiterlegierung in einer Menge von 0,02 bis 1,2% die Oxydations- und Zunderbeständigkeit verbessern.

Die fortschreitende Entwicklung der Gasturbinen stellt immer höhere Anforderungen an die Legierungen zum Herstellen von Turbinenteilen, die hohen Belastungen bei hoher Temperatur ausgesetzt sind. Insbesondere sind für die Flammrohre und N ach verbrennerteile Legierungen erforderlich, die sich ohne Schwierigkeiten zu Blechen auswalzen lassen, geschweißt werden können und bei guter Oxydationsbeständigkeit, insbesondere bei zyklischen Temperaturänderungen, eine hohe Kriechfestigkeit, beispielsweise über 1000°C eine geringe bleibende Dehnung besitzen.

Die vorerwähnte Eigenschaftskombination läßt sich nur schwer erreichen, obgleich eine große Zahl hoch warmfester Legierungen bekannt ist, von denen aber keine den gestellten Anforderungen gerecht wird. Die bislang üblicherweise als Werkstoff zum Herstellen von Blechen für Flammrohre od. dgl. verwendeten Legierungen sind sämtlich in der einen oder anderen Hinsicht unzureichend.

So besitzen die bekannten Nickel-Chrom-Legierungen mit Aluminium und Titan zum Aushärten den Nachteil, daß die intermetallische Härtungsphase bei Temperaturen von 1000° C wieder in Lösung geht und dadurch die Festigkeit verringert wird. Versuche, diesen Nachteil durch Erhöhung der Gehalte an Titan und Aluminium zu vermeiden, führten zu einer Beeinträchtigung der Verformbarkeit und Schweißbarkeit der Legierung. Obgleich sich höhere Kriechfestigkeiten bei 1000° C und mehr durch andere Härtungsverfahren, beispielsweise durch ein Aushärten, erreichen ließen, besaßen die betreffenden Legierungen keine ausreichende Oxydationsbeständigkeit.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Legierung vorzuschlagen, die den vorerwähnten Forderungen vollauf genügt. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, eine Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung der eingangs erwähnten Art als Werkstoff für geschweißte Gegenstände zu verwenden, die temperaturwechselbeständig sein und bei mindestens 1000° C eine hohe Kriechfestigkeit besitzen müssen.

Liegt der Chromgehalt unter 20%, so ist die Oxydationsbeständigkeit der Legierung unzureichend. Eine Erhöhung des Chromgehalts führt zwar zu einer besseren Oxydationsbeständigkeit, doch wird gleichzeitig die Zeitstandfestigkeit verringert, weswegen der Chromgehalt 30% nicht übersteigen darf. Vorteilhafterwoise beträgt der Chromgehalt 22 bis 27% und im Hinblick auf eine optimale Kombination von Zeitstandfestigkeit und Oxydationsbeständigkeit 25%.

Die erfindungsgemäße Legierung erhält ihre Festigkeit im wesentlichen durch das Molybdän, das teilweise durch eine gleiche Atomzahl Wolfram ersetzt werden kann. Der Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben Wolframgehalt muß jedoch mindestens 8% betragen, um eine ausreichende Kriech- und Zeitstandfestigkeit zu gewährleisten. Bei einer Erhöhung des vorerwähnten Gesamtgehaltes über etwa 11% werden zunächst die Kriech- und Zeitstandfestigkeit weiter verbessert, aber dann allmählich verringert, so daß der Gesamtgehalt 15% nicht übersteigen darf und vorzugsweise 9 bis 13% beträgt Wolfram erhöht die Dichte der Legierung, ohne einen anderen Vorteil zu ergeben, so daß die erfindungsgemäße Legierung, von Verunreinigungen abgesehen, vorzugsweise kein Wolfram enthält

Im Hinblick auf die Oxydationsbeständigkeit ist die Anwesenheit von Seltenem Erdmetall und/oder Yttrium von wesentlicher Bedeutung. Weitaus weniger Seltenes Erdmetall als Yttrium ist erforderlich, um eine angemessene Oxydationsbeständigkeit zu erreichen, doch sind die Seltenen Erdmetalle aus wirtschaftlichen Gründen vorzuziehen. Ein übliches Verfahren, die Oxydationsbeständigkeit einer Legierung zu ermitteln, besteht darin, bei einem zyklischen Oxydationstest die Zeit bis zum Eintritt eines beträchtlichen Gewichtsverlustes durch Abblättern der oxydischen Oberflächenschicht zu messen und nachfolgend die Geschwindigkeit des Gewichtsverlustes über die Zeit zu ermitteln. Die Anwesenheit von mindestens 0,01%, vorzugsweise von mindestens 0,015% Seltenem Erdmetall erhöht in starkem Maße die Zeitspanne bis zum Abfall der Gewichtsverlustkurve und verringert die Geschwindigkeit des Gewichtsverlustes, wenngleich eine Erhöhung des Gehaltes an Seltenen Erdmetallen über 0,3% die Verformbarkeit der Legierung beeinträchtigt so daß der Gehalt an Seltenen Erdmetallen vorteilhafterweise 0,08% nicht übersteigt

Die Seltenen Erdmetalle werden üblicherweise als Mischmetall zugesetzt, das etwa 65% Zer und 35% der anderen Seltenen Erdmetalle, vornehmlich Lanthan, enthält, doch können die Seltenen Erdmetalle auch in anderer Form oder einzeln zugesetzt werden.

An Yttrium sind mindestens 0,1% erforderlich, um eine merkliche Verbesserung der Oxydationsbeständigkeit zu erreichen; vorteilhafterweise beträgt der Yttriumgehalt jedoch 0,5 bis 1%, wenn die Legierung keine Seltenen Erdmetalle enthält. Beim gleichzeitigen Zusatz von Seltenen Erdmetallen und Yttrium ergeben sich keine besonderen Vorteile, wenngleich sich die erforderliche Oxydationsbeständigkeit durch beide erreichen läßt wobei dann das Yttrium dem lOfachen Gehalt an Seltenen Erdmetallen entspricht und der Gesamtgehalt 3% nicht überschreiten soll.

Obgleich die erfindungsgemäße Legierung keinen Kohlenstoff zu enthalten braucht, lassen sich mindestens Spuren, beispielsweise 0,005% und mehr Kohlenstoff nicht vermeiden, so daß die Legierung üblicherweise mindestens 0,02% Kohlenstoff enthalten dürfte. Eine Erhöhung des Kohlenstoffgehaltes über 0,1% beeinträchtigt die Zeitstandfestigkeit der Legierung, weswegen der Kohlenstoffgehalt orteilhafterweise 0,08% nicht übersteigt.

Die wesentlichen Verunreinigungen sind Eisen, Silizium und Mangan. Die Legierung kann im Falle der Verwendung von Ferrolegierungen beim Erschmelzen bis 5% Eisen enthalten, doch übersteigt der Eisengehalt vorzugsweise 2% nicht. Silizium wirkt sich schädlich auf die Korrosionsbeständigkeit der Legierung aus und sollte daher unter 1%, vorzugsweise unter 0,5% und besser noch unter 0,25% gehalten werdea Auch Mangan beeinträchtigt die Oxydationsbeständigkeit der Legierung, so daß sein Gehalt 0,5% und vorzugsweise 0,2% nicht übersteigen sollte. Der Gesamtgehalt an Verunreinigungen sollte so niedrig wie möglich gehalten werden und vorteilhafterweise 2% nicht übersteigen.

Die Legierung kann in Luft erschmolzen werden, sollte jedoch im Hinblick auf ein optimales Kriechverhalten unter Vakuum erschmolzen und vergossen werden. Die Seltenen Erdmetalle und das Yttrium besitzen einen sehr hohen Dampfdruck und unterliegen demzufolge hohen Verlusten beim Zusatz, weswegen die Schmelze nach dem Zusatz dieser Metalle möglichst bald vergossen werden muß. Wird die Schmelze im Vakuum gefeint so sollte, dies vor dem Zusatz der Seltenen Erdmetalle und/oder des Yttriums geschehen. In jedem Falle sollte die Schmelze vor dem Zusatz der Seltenen Erdmetalle und/oder des Yttriums desoxydiert werden, um das Eindringen und In-Lösung-Gehen des Zusatzes dieser Metalle ohne übermäßige Verluste zu erreichen. Diese Desoxydation sollte durch Magnesium, beispielsweise durch einen Zusatz von bis 0,1% Magnesium erfolgen. Bei einer solchen Desoxydation verbleiben geringe Mengen des Desoxydationsmetalls, beispielsweise 0,005 bis 0,04% Magnesium in der Schmelze. Das Magnesium sollte vor den Seltenen Erdmetallen zugesetzt werden, auch wenn die Legierung im Vakuum erschmolzen wird. Vorzugsweise werden 0,03% Magnesium zugesetzt Anstelle von Magnesium kann jedoch auch Kalzium als Desoxydationsmittel dienen, wobei dann das als Verunreinigung geltende Kalzium einen Gehalt von 0,01% nicht übersteigen darf, da größere Restgehalte an Kalzium die Verformbarkeit der Legierung beeinträchtigen.

Unter Berücksichtigung der vorstehenden Ausführungen enthält die Legierung vorzugsweise 25% Chrom, 10% Molybdän, 0,04% Seltene Erdmetalle, 0,05% Kohlenstoff und 0,015% Magnesium, Rest Nickel. Die erfindungsgemäße Legierung erfordert im Hinblick auf die volle Entwicklung ihrer Festigkeit lediglich ein einfaches Lösungsglühen. Dieses besteht üblicherweise aus einem lOrr.inütigen bis viertelstündigen Glühen bei 950 bis 1200⁰C mit nachfolgendem Abkühlen beispielsweise in Luft. Vorzugsweise wird die Legierung nach dem Erstarren 30 Minuten bei 1050 bis 1150⁰C geglüht und dann in Luft abgekühlt.

Nachfolgend werden die Zusammensetzungen und technologischen Eigenschaften verschiedener erfindungsgemäßer Legierungen sowie einiger Vergleichslegierungen zusammengestellt. Die erfindungsgemäßen Legierungen enthielten unter 0,2% Silizium und unter 0,05% Mangan sowie, mit Ausnahme der Legierungen 13 und 14, unter 0,1 % Eisen.

Die Tabellen I und II sowie die Zeichnung, deren F i g. 1 eine graphische Darstellung des Gewichtsverlustes über der Zeit bei zyklischer Oxydation und deren Fig.2 eine graphische Darstellung der bleibenden Dehnung in % über der Zeit beinhalten, zeigen die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Legierung 1 im Vergleich zu den vier bekannten und üblicherweise als Werkstoff für Flammrohre u. dgl. verwendeten Legierung A bis D. Die zyklische Oxydation erfolgte durch 15minütiges Erhitzen einer Probe im Ofen auf 1050° C mit nachfolgendem 5minütigem Abkühlen in stehender Luft. Dieser Zyklus wurde ständig wiederholt und das Gewicht der Probe

während der Intervalle festgestellt. Die sich aus Tabelle I und F i g. 1 ergebenden Zeiten bis zum Abfall der Kurven schließen die Kühlphase der Zyklen ein. Die in

Tabelle I

Nr. Legierung

Tabelle I angegebene Abblätterungsgeschwindigkei bezieht sich lediglich auf die Zeit nach dem Kurvenab fall.

Zeit bis zum
Kurvenabfall

1 25% Cr, 10% Mo, 0,05% C, 0,03% Ce, 1980

0,02% Mg, bal. Ni.

A 20,3% Cr, 3,4% Fe, 0,03% Ti, bal. Ni.

B 22% Cr, 9% Mo, 17,8% Fe, bal. Ni.

C 22% Cr, 9,6% Mo, 3,5<>/o Fe, 3,6% Nb,

0,2% Ti, 0,2% Al, bal. Ni.

D 21,4% Cr, 21,2% Ni, 14,3% W, 1,8% Fe,

0,03% La, bal. Co.

Abblätterungs-

geschwindigkeit

(mg/cm²/h)

0,030

0,028
0,039
0,34

0,041

Die Legierung 1 besitzt eine bevorzugte Zusammensetzung, da die Abweichung des Zergehaltes vom Nominalgehait von 0,04% lediglich ±0,01% beträgt. Die Gewichtsänderung dieser Legierung in mg/cm² nach 1000 Stunden betrug lediglich +1,1. Wie sich aus F i g. 1 ergibt, liegen die Gewichtsverluste der Legierungen B und D nach 1000 Stunden bei — 18,5 bzw. 2,2 mg/cm² mit einer weitaus größeren Gewichtsänderung nach 20000 Stunden, während die Gewichtsänderungen der Legierungen A und C nach nur 667 Stunden schon — 112 bzw. — 135 mg/cm² betrugen. Diese Daten und die Zeit von 2000 Stunden bis zum Kurvenabfall bei der Legierung 1 sowie die anschließende sehr geringe Abblätterungsgeschwindigkeit zeigen die weitaus bessere Oxydationsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber den Vergleichslegierungen A bis D, obgleich die Legierung D als Seltenes Erdmetall Lanthan enthielt

Die Ergebnisse von Kriechversuchen sind in Tabelle II wiedergegeben und in Fig. 2 dargestellt sie ergaben sich an Proben eines 0,9 mm dicken Bleches, das 15 Minuten bei 1150⁰C geglüht und anschließend in Luft abgekühlt worden war. Die Versuche wurden bei 1050° C unter einer Belastung von 0,39 kp/mm² durchgeführt

Tabelle II

Legierung

Zeit (h) bis zu einer bleibenden Dehnung von

0,1%

0,12%

0,5%

180

238
10

45
20

Die Ergebnisse zahlreicher Versuche zur Veranschau lichung der Wirkung unterschiedlicher Zusammenset zungen auf die technologischen Eigenschaften ergebei sich aus den nachfolgenden Tabellen III bis VII. Di< Tabelle III zeigt die Auswirkungen einer Änderung de: Kohlenstoffgehaltes auf die Zeitstandfestigkeit be 1050°C und einer Belastung von 2,1 kp/mm² be Legierungen, die außer Kohlenstoff 25% Chrom, 10°/<

jo Molybdän, 0,01% Magnesium und 0,02% Selten« Erdmetalle, Rest Nickel enthielten. Die Versuch« wurden an Proben eines 0,9 mm dicken, 15 Minuten be 1150⁰C geglühten und anschließend in Luft abgekühlter Bleches ausgeführt.

35

Tabelle III

40 Legierung

50

55 Kohlenstoff
(o/o)

Standzeit
(h)

2 3

45 0,005
0,037
0,091

50
48
28

70

117

Die Wirkung unterschiedlicher Chromgehalte zeigt sich an den Versuchsergebnissen der Tabelle IV, die an Proben ermittelt wurden, die außer Chrom 10% Molybdän, 0,03 bis 0,06% Seltene Erdmetalle, 0,05% Kohlenstoff und 0,02% Magnesium, Rest Nickel enthielten. Die Zeitstandversuche wurden unter denselben Bedingungen wie bei den Versuchen der Tabelle III durchgeführt

Tabelle IV

Legierung

Chrom

Zeit bis zum	Abblätterungs	Standzeit
Kurvenabfall	geschwindigkeit
(h)	(mg/cmVh)	(h)
500	0,108	120
500	0,052	97
1980	0.Ό30	50
—	—	36
		40

20,2 22,6 25,0
27,5
30.0

Die Wirkung des Molybdäns ergibt sich aus Tabelle V, die auf Versuche an Legierungen zurückgeht, die außer Molybdän 25% Chrom, 0,03 bis 0,06% Seltene Erdmetalle, 0,05% Kohlenstoff und 0,01% Magnesium, Rest Nickel enthielten. Die Legierungen E, F und G enthielten zu wenig Molybdän, während die Legierung J zuviel Molybdän enthielt.

Tabelle V

Legierung	Molybdän	Standzeit	Zeit bis zu einer
			bleibenden
			Dehnung von 0,1%
	(%)	(h)	(h)

2,5

4,9

7,5

10,0

12,7

15,0

17,5

50
57
40
21

10

34

46

180

Die Zeitstandfestigkeit der vorerwähnten Legierungen wurde an einem 0,9 mm dicken Blech unter einer Belastung von 2,1 kp/mm² bei 1050° C und die bleibende Dehnung von 0,1% an ähnlichen Proben bei einer Belastung von 0,39 kp/mm² ermittelt. Sämtliche Proben wurden vor den Versuchen 15 Minuten bei 1150⁰C geglüht.

Die Wirkung verschiedener Gehalte an Seltenen Erdmetallen zeigte sich bei den Versuchen der Tabelle VI, die sich auf Legierungen mit 10% Molybdän, 25% Chrom, 0,05% Kohlenstoff und 0,01% Magnesium, Rest Nickel bezieht Das Seltene Erdmetall wurde als Mischmetall mit 65% Zer und 35% anderen Seltenen Erdmetallen zugesetzt

Das Erfordernis eines ausreichenden Gehaltes an Seltenen Erdmetallen zeigt sich deutlich an der Zeit bis zum Kurvenabfall der Legierung K.

Tabelle VI	Seltene Erdmetalle (%)	Zeit bis zum Kurvenabfall bei 1050°C (h)
Legierung	0,0045 Λ Λ·» Λ 0,039 0,072	350 1700 1980 >2350
K 11 1 12

Die schädliche Wirkung eines zu hohen Eisen- oder Mangangehaltes zeigen die Daten der Tabelle VII, die sich auf Legierungen mit 10% Molybdän, 25% Chrom, 0,05% Kohlenstoff, 0,01% Magnesium und 0,07% Seltene Erdmetalle, Rest Nickel und die angegebenen Eisen- und Mangangehalte beziehen.

Tabelle VII

Legierung

Fe

Mn

10

1,5

Zeit bis zum	Gewichts
Kurvenabfall	änderung nach
bei 1050⁰C	2350 h
(h)	(mg/cm²)
>2350	+ 0,8
>2350	+ 1,5
2125	-54
1700	-111
500	-208

Die erfindungsgemäße Legierung läßt sich als Blech ohne weiteres verschweißen, beispielsweise nach dem WIG-Verfahren, wobei sich selbst unter starker Verspannung gesunde Schweißnähte ergeben. Außerdem besitzt die Legierung eine ausgezeichnete Temperaturwechselbeständigkeit wobei diejenige der Legierung 1 ähnlich derjenigen der Legierung A nach Tabelle I ist. Die Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer geschmolzenen Salzmischung aus 25% Natriumchlorid und 75% Natriumsulfat ist ebenfalls zufriedenstellend. Eine in eine solche Salzschmelze zur Hälfte eingetauchte Probe der Legierung 1 unterlag bei 900°C nach 100 Stunden lediglich einem Gewichtsverlust von 23 mg/ cm², nach 100 Stunden bei 1110⁰C von nur 34 mg/cm².

Die erfindungsgemäße Legierung eignet sich nicht nur als Knetlegierung, sondern kann auch im Gußzustand verwendet werden. So unterlag eine Gußlegierung mit 0,034% Kohlenstoff, 25,1% Chrom, 10% Molybdän, 0,037% Seltene Erdmetalle und 0,011% Magnesium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel, während eines Zeitraums von 1200 Stunden beim zyklischen Oxydationsversuch keinem Kurvenabfall und besaß bei einer Belastung von 2,45 kp/cm² und einer Temperatur von 1050⁰C eine Standzeit von 37 Stunden und eine Bruchdehnung von 19%.

Wegen ihrer ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit eignet sich die erfindungsgemäße Legierung vorteilhafterweise als Werkstoff für in maritimer Atmosphäre bei Normaltemperatur zu verwendende Gegenstände wie Schiffsseile. In erster Linie ist die Legierung jedoch als Werkstoff für geschweißte Gegenstände, die im Betrieb bei hoher Belastung Temperaturen von 1000⁰C und mehr ausgesetzt sind, verwendbar.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer warmverfonnbaren, korrosions- und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung, bestehend aus 20 bis 30% Chrom, 3 bis 15% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram bei einem Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben Wolframgehalt von 8 bis 15%, 0,01 bis 03% Seltene Erdmetalle und/oder 0,1 bis 2% Yttrium bei einem Gesamtgehalt vom Zehnfachen der Seltenen Erdmetalle und Yttrium von höchstens 3%, 0 bis 0,1% Kohlenstoff und 0 bis 0,04% Magnesium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel, als Werkstoff für geschweißte Gegenstände, die temperaturwechselbeständig sein und bei mindestens 1000° C eine hohe Kriechfestigkeit besitzen müssen.

2. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 0,01 bis 0,2% Seltene Erdmetalle enthält und yttriumfrei ist, für den Zweck nach Anspruch 1.

3. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 2, die jedoch 0,015 bis 0,08% Seltene Erdmetalle enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.

4. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 0,5 bis 1% Yttrium enthält und frei von Seltenen Erdmetallen ist, für den Zweck nach Anspruch 1.

5. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 8 bis 15% Molybdän enthält und wolframfrei ist, für den Zweck nach Anspruch 1.

6. Verwendung einer Legierung der Zusammen-Setzung nach Anspruch 5, die jedoch 0,02 bis 0,08% Kohlenstoff, 22 bis 27% Chrom, 9 bis 13% Molybdän, 0,015 bis 0,08% Seltene Erdmetalle und 0,015 bis 0,04% Magnesium, Äest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.

7. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 6, deren Chromgehalt jedoch 24 bis 26% und deren Molybdängehalt höchstens 11% beträgt, für den Zweck nach Anspruch 1.

8. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch aus 25% Chrom, 10% Molybdän, 0,04% Seltenen Erdmetallen, 0,05% Kohlenstoff und 0,015% Magnesium, Rest w Nickel besteht, für den Zweck nach Anspruch 1.

9. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, als Gußlegierung für den Zweck nach Anspruch 1.

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