DE1950242B2 - Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung - Google Patents
Verwendung einer warmverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-LegierungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer wamiverformbaren, korrosions- und hitzebeständigen
Nickel Chrom-Molybdän-Legierung aus 20 bis 50%
Chrom, J bis 15% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram bei einem Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben
Wolframgehalt von 8 bis 15%, 0,01 bis 0,J% Seltene Erdmetalle und/oder 0,1 bis 2% Yttrium bei einem
Gesamtgehalt vom Zehnfachen derselben Erdmetalle und Yttrium von höchstens 5%, 0 bis 0,1% Kohlenstoff
und 0 bis 0,04% Magnesium, Rest einschließlich
erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.
Eine Legierung dieser Art ist aus der deutschen Auslegeschrift 10 24 719 bekannt; sie enthält 1 bis 30%
Chrom, 1 bis 30% Molybdän bei einem Gesamtgehalt an Chrom und Molybdän von mindestens 10%, 0,02 bis
1,10% Cer und/oder Lanthan als Seltene Erdmetalle und 0 bis 0,5% Kohlenstoff, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter
Verunreinigungen 4 bis 70% Nickel. Die Gehalte an Cer und/oder Lanthan richten sich nach dem
ίο Nickelgehalt und sollen eine gute Warmverformbarkeit
bei verbessertem Schlagbiegeverhalten im Temperaturbereich von 1038 bis 12040C gewährleisten.
Des weiteren ist es aus der deutschen Patentschrift 6 97 700 bekannt, daß die Seltenen Erdmetalle bei einer
1 bis 30% Chrom, jeweils fakultativ bis 50% Eisen und insgesamt 20% Kobalt, Molybdän und Wolfram einzeln
oder nebeneinander, Rest Nickel enthaltenden Heizleiterlegierung in einer Menge von 0,02 bis 1,2% die
Oxydations- und Zünderbeständigkeit verbessern.
Die fortschreitende Entwicklung der Gasturbinen stellt immer höhere Anforderungen an die Legierungen
zum Herstellen von Turbinenteilen, die hohen Belastungen bei hoher Temperatur ausgesetzt sind. Insbesondere
sind für die Flammrohre und Nachverbrennerteile
2"> Legierungen erforderlich, die sich ohne Schwierigkeiten
zu Blechen auswalzen lassen, geschweißt werden können und bei guter Oxydationsbeständigkeit, insbesondeie
bei zyklischen Temperaturänderungen, eine hohe Kriechfestigkeit, beispielsweise über 1000°C eine
«ι geringe bleibende Dehnung besitzen.
Die vorerwähnte Eigenschaftskombination läßt sich nur schwer erreichen, obgleich eine große Zahl hoch
warmfester Legierungen bekannt ist, von denen aber keine den gestellten Anforderungen gerecht wird. Die
ii bislang üblicherweise als Werkstoff zum Herstellen von
Blechen für Flammrohre od. dgl. verwendeten Legierungen sind sämtlich in der einen oder anderen Hinsicht
unzureichend.
So besitzen die bekannten Nickel-Chrom-Legicrun-
So besitzen die bekannten Nickel-Chrom-Legicrun-
■K) gen mit Aluminium und Titan zum Ausharten den
Nachteil, daß die intermetallische Härtungsphase bei Temperaturen von 10000C wieder in Lösung geht und
dadurch die Festigkeit verringert wird. Versuche, diesen Nachteil durch Erhöhung der Gehalte an Titan und
4r! Aluminium zu vermeiden, führten zu einer Beeinträchtigung
der Verformbarkeit und Schweißbarkeit der Legierung. Obgleich sich höhere Kriechfestigkeiten bei
1000°C und mehr durch andere Härtungsverfahren,
beispielsweise durch ein Aushärten, erreichen ließen,
V) besaßen die betreffenden Legierungen keine ausreichende
Oxydationsbeständigkeit.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Legierung vorzuschlagen, die den vorerwähnten Forderungen
vollauf genügt. Die Lösung dieser Aufgabe
r, besteht darin, eine Nickel-Chrom-Molybdänl.egierung
der eingangs erwähnten Art als Werkstoff für geschweißte Gegenstände zu verwenden, die temperaturwechselbeständig
sein und bei mindestens 1000°C eine hohe Kriechfestigkeit besitzen müssen.
w) Liegt der Chromgehalt unter 20%, so ist die
Oxydationsbestandigkeit der Legierung unzureichend. Eine Erhöhung des Chromgehalts führt zwar zu einer
besseren Oxydationsbestandigkeit, doch wird gleichzeitig die /.eitstandfestigkeit verringert, weswegen der
ir, Chromgehalt 30% nicht übersteigen darf. Vorteilhaflerweise
beträgt der Chromgehalt 22 bis 27% und im Hinblick auf eine optimale Kombination von Zeitstand-Festigkeit
und Oxydationsbestündigkeit 25%.
Die erfindungsgemäße Legierung erhält ihre Festigkeit im wesentlichen durch das Molybdän, das teilweise
durch eine gleiche Atomzahl Wolfram ersetzt werden kann. Der Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben
Wolframgehalt muß jedoch mindestens 8% betragen, um eine ausreichende Kriech- und Zeitstandfestigkeit zu
gewährleisten. Bei einer Erhöhung des vorerwähnten Gesamtgehaltes über etwa ! 1 % werden zunächst die
Kriech- und Zeitstandfestigkeit weiter verbessert, aber dann allmählich verringert, so daß der Gesamtgehalt
15% nicht übersteigen darf und vorzugsweise 9 bis 13%
beträgt Wolfram erhöht die Dichte der Legierung, ohne einen anderen Vorteil zu ergeben, so daß die
erfindungsgemäße Legierung, von Verunreinigungen abgesehen, vorzugsweise kein Wolfram enthält.
Im Hinblick auf die Oxydationsbeständigkeit ist die Anwesenheit von Seltenem Erdmetall und/oder Yttrium
von wesentlicher Bedeutung. Weitaus weniger Seltenes Erdmetall als Yttrium ist erforderlich, um eine
angemessene Oxydationsbeständigkeit zu erreichen, doch sind die Seltenen Erdmetalle aus wirtschaftlichen
Gründen vorzuziehen. Ein übliches Verfahren, die Oxydationsbeständigkeit einer Legierung zu ermitteln,
besteht darin, bei einem zyklischen Oxydationstest die Zeit bis zum Eintritt eines beträchtlichen Gewichtsverlustes
durch Abblättern der oxydischen Oberflächenschicht zu messen und nachfolgend die Geschwi: digkeit
des Gewichtsverlustes über die Zeit zu ermitteln. Die Anwesenheit von mindestens 0,01%, vorzugsweise von
mindestens 0,015% Seltenem Erdmetall erhöht in starkem Maße die Zeitspanne bis zum Abfall der
Gewichtsverlustkurve und verringert die Geschwindigkeit des Gewichtsverlustes, wenngleich eine Erhöhung
des Gehaltes an Seltenen Erdmetallen über 0,3% die Verformbarkeit der Legierung beeinträchtigt, so daß
der Gehalt an Seltenen Erdmetallen vorteilhafterweise 0,08% nicht übersteigt.
Die Seltenen Erdmetalle werden üblicherweise als Mischmetall zugesetzt, das etwa 65% Zer und 35% der
anderen Seltenen Erdmetalle, vornehmlich Lanthan, enthält, doch können die Seltenen Erdmetalle auch in
anderer Form oder einzeln zugesetzt werden.
An Yttrium sind mindestens 0,1% erforderlich, um eine merkliche Verbesserung der Oxydationsbeständigkeit
zu erreichen; vorteilhafterweise beträgt der Yttriumgehalt jedoch 0,5 bis 1%, wenn die Legierung
keine Seltenen Erdmetalle enthält. Beim gleichzeitigen Zusatz von Seltenen Erdmetallen und Yttrium ergeben
sich keine besonderen Vorteile, wenngleich sich die erforderliche Oxydationsbeständigkeit durch beide
erreichen läßt, wobei dann das Yttrium dem lOfachen Gehalt an Seltenen Erdmetallen entspricht und der
Gesamtgehalt 3% nicht überschreiten soll.
Obgleich die erfindungsgemäße Legierung keinen Kohlenstoff zu enthalten braucht, lassen sich mindestens
Spuren, beispielsweise 0,005% und mehr Kohlenstoff nicht vermeiden, so daß die Legierung üblicherweise
mindestens 0,02% Kohlenstoff enthalten dürfte. Eine Erhöhung des Kohlenstoffgehaltes über 0,1% beeinträchtigt
die Zeitstandfesligkeit der Legierung, weswegen der Kohlenstoffgehalt vorteilhafterweise 0,08%
nicht übersteigt.
Die wesentlichen Verunreinigungen sind Eisen, Silizium und Mangan. Die Legierung kann im Falle der
Verwendung von Ferrolegierungen beim Erschmelzen bis 5% Eisen enthalten, doch übersteigt der Eisengehalt
vorzugsweise 2% nicht. Silizium wirkt sich schädlich auf die Korrosionsbeständigkeit der Legierung aus und
sollte daher unter ;%, vorzugsweise unter 0,5% und besser noch unter 0,25% gehalten werden. Auch
Mangan beeinträchtigt die Oxydationsbeständigkeit der Legierung, so daß sein Gehalt 0,5% und vorzugsweise
0,2% nicht übersteigen sollte. Der Gesamigehalt an Verunreinigungen sollte so niedrig wie möglich
gehalten werden und vorteilhafterweise 2% nicht übersteigen.
Die Legierung kann in Luft erschmolzen werden,
ίο sollte jedoch im Hinblick auf ein optimales Kriechverhalten
unter Vakuum erschmolzen und vergossen werden. Die Seltenen Erdmetalle und das Yttrium
besitzen einen sehr hohen Dampfdruck und unterliegen demzufolge hohen Verlusten beim Zusatz, weswegen
ι) die Schmelze nach dem Zusatz dieser Metalle möglichst
bald vergossen werden muß. Wird die Schmelze im Vakuum gefeint, so sollte dies vor dem Zusatz der
Seltenen Erdmetalle und/oder des Yttriums geschehen. In jedem Falle sollte die Schmelze vor dem Zusatz der
_'o Seltenen Erdmetalle und/oder des Yttriums desoxydiert
werden, um das Eindringen und In-Lösung-Gehen des Zusatzes dieser Metalle ohne übermäßige Verluste zu
erreichen. Diese Desoxydation sollte durch Magnesium, beispielsweise durch einen Zusatz von bis 0,1%
.'> Magnesium erfolgen. Bei einer solchen Desoxydation
verbleiben geringe Mengen des Desoxydationsmetalls, beispielsweise 0,005 bis 0,04% Magnesium in der
Schmelze. Das Magnesium sollte vor den Seltenen Erdmetallen zugesetzt werden, auch wenn die Legie-
iii rung im Vakuum erschmolzen wird. Vorzugsweise
werden 0,03% Magnesium zugesetzt. Anstelle von Magnesium kann jedoch auch Kalzium als Desoxydationsmittel
dienen, wobei dann das als Verunreinigung geltende Kalzium einen Gehalt von 0,01% nicht
Γ) übersteigen darf, da größere Restgehalte an Kalzium die
Verformbarkeit der Legierung beeinträchtigen
Unter Berücksichtigung der vorstehenden Ausführungen enthält die Legierung vorzugsweise 25%
Chrom, 10% Molybdän, 0,04% Seltene Erdmetalle,
in 0,05% Kohlenstoff und 0,015% Magnesium, Rest Nickel.
Die erfindungsgemäße Legierung erfordert im Hinblick auf die volle Entwicklung ihrer Festigkeit lediglich ein
einfaches Lösungsglühen. Dieses besteht üblicherweise aus einem lOminütigen bis viertelstündigen Glühen bei
r> 950 bis 12000C mit nachfolgendem Abkühlen beispielsweise
in Luft. Vorzugsweise wird die Legierung nach dem Erstarren 30 Minuten bei 1050 bis 1150°C geglüht
und dann in Luft abgekühlt.
Nachfolgend werden die Zusammensetzungen und
in technologischen Eigenschaften verschiedener erfindungsgemäßer
Legierungen sowie einiger Vergleichslegierungen zusammengestellt. Die erfindungsgemäßen
Legierungen enthielten unter 0,2% Silizium und unter 0,05% Mangan sowie, mit Ausnahme der Legierungen
V) 13 und 14, unter 0,1% Eisen.
Die Tabellen I und II sowie die Zeichnung, deren Fig. 1 eine graphische Darstellung des Gewichtsverlustes
über der Zeit bei zyklischer Oxydation und deren Fig. 2 eine graphische Darstellung der bleibenden
wi Dehnung in % über der Zeit beinhalten, zeigen die
vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Legierung 1 im Verg'eich zu den vier bekannten und
üblicnerweise als V erkstoff für Flammrohre u. dgl. verwendeten Legierung A bis D. Die zyklische
hi Oxydation erfolgte durch 15minütiges Erhitzen einer
Probe im Ofen auf 10500C mit nachfolgendem 5minütigem Abkühlen in stehender Luft. Dieser Zyklus
wurde ständig wiederholt und das Gewicht der Probe
während der Intervalle festgestellt. Die sich aus Tabelle I und Fig. 1 ergebenden Zeiten bis zum Abfall der
Kurven schließen die Kühlphase der Zyklen ein. Die in Tabelle I angegebene Abblätterungsgeschwindigkei
bezieht sich lediglich auf die Zeit nach dem Kurvenab fall.
Tabelle | I | Legierung | Zeil bis zum Kurvenabfall (h) |
Abblätterungs- geschwindigkeit (mg/cm2/h) |
Nr. | 25% Cr, 10% Mo, 0,05% C, 0,03% Ce, 0,02% Mg, bal. Ni. |
1980 | 0,030 | |
1 | 20,3% Cr, 3,4% Fe, 0,03% Ti, bal. Ni. | 200 | 0,028 | |
A | 22% Cr, 9% Mo, 17,8% Fe, bal. Ni. | 200 | 0,039 | |
B | 22% Cr, 9,6% Mo, 3,5% Fe, 3.6% Nb, | 175 | 0,34 | |
C |
0,2% Ti, 0,2% Al, bal. Ni.
D 21,4% Cr, 21,2% Ni, 14,3% W, 1,8% Fe,
0,03% La, bal. Co.
74C
0,041
Die Legierung 1 besitzt eine bevorzugte Zusammensetzung, da die Abweichung des Zergehaltes vom
Nominalgehalt von 0,04% lediglich ±0,01% beträgt. Die Gewichtsänderung dieser Legierung in mg/cm2
nach 1000 Stunden betrug lediglich +1,1. Wie sich aus F i g. 1 ergibt, liegen die Gewichtsverluste der Legierungen
B und D nach 1000 Stunden bei — 18,5 bzw. — 2,2 mg/cm2 mit einer weitaus größeren Gewichtsänderung
nach 20000 Stunden, während die Gewichtsänderungen der Legierungen A und C nach nur 667 Stunden
schon — 112 bzw. — 135 mg/cm2 betrugen. Diese Daten
und die Zeit von 2000 Stunden bis zum Kurvenabfall bei der Legierung 1 sowie die anschließende sehr geringe
Abblätterungsgeschvvindigkeit zeigen die weitaus bessere Oxydationsbeständigkeit der erfindungsgemäßen
Legierung gegenüber den Vergleichslegierungen A bis D, obgleich die Legierung D als Seltenes Erdmetall
Lanthan enthielt.
Die Ergebnisse von Kriechversuchen sind in Tabelle II wiedergegeben und in Fig.2 dargestellt, sie ergaben
sich an Proben eines 0,9 mm dicken Bleches, das 15 Minuten bei 11500C geglüht und anschließend in Luft
abgekühlt worden war. Die Versuche wurden bei 10500C unter einer Belastung von 0,39 kp/mm2 durchgeführt.
Legierung Zeit (h) bis zu einer bleibenden Dehnung von
0.1% 0,12% 0,5%
180
70
238
10
10
<10
117
117
45
20
20
Die Ergebnisse zahlreicher Versuche zur Veransehaiu
lichung der Wirkung unterschiedlicher Zusammenset zungen auf die technologischen Eigenschaften ergeber
sich aus den nachfolgenden Tabellen III bis VII. Die Tabelle III zeigt die Auswirkungen einer Änderung de;
Kohlenstoffgehaltes auf die Zeitstandfestigkeit be 10500C und einer Belastung von 2,1 kp/mm2 be
Legierungen, die außer Kohlenstoff 25% Chrom, 10°/c Molybdän, 0,01% Magnesium und 0,02% Sehern
Erdmetalle, Rest Nickel enthielten. Die Versuche wurden an Proben eines 0,9 mm dicken, 15 Minuten be
115O0C geglühten und anschließend in Luft abgekühlter
Bleches ausgeführt.
Tabelle III | Kohlenstoff (%) |
Standzeit
(h) |
4(i Legierung | 0,005 0,037 0,091 |
50 48 28 |
2 3 4-, 4 |
||
Die Wirkung unterschiedlicher Chromgehalte zeigt sich an den Versuchsergebnissen der Tabelle IV, die an
Proben ermittelt wurden, die außer Chrom 10% Molybdän, 0,03 bis 0,06% Seltene Erdmetalle, 0.05%
Kohlenstoff und 0,02% Magnesium, Rest Nickel enthielten. Die Zeitstandversuche wurden unter denselben
Bedingungen wie bei den Versuchen der Tabelle 311 durchgeführt.
Legierung
Chrom
Zeit bis zum Kurvenabfall
(h)
geschwindigkeit
(mg/cmVh)
Standzeit
(h)
20,2
22,6
25,0
27,5
30.0
22,6
25,0
27,5
30.0
500
500
1980
0,108 | 120 |
0,052 | 97 |
0,030 | 50 |
— | 36 |
40 |
Die Wirkung des Molybdäns ergibt sich aus Tabelle V, die auf Versuche an Legierungen zurückgeht, die außer
Molybdän 25% Chrom, 0,03 bis 0,06% Seltene Erdmetalle, 0,05% Kohlenstoff und 0,01% Magnesium,
Rest Nickel enthielten. Die Legierungen E, F und G enthielten zu wenig Molybdän, während die Legierung J
zuviel Molybdän enthielt.
Legierung Molybdän Standzeit
(h)
Zeit bis zu einer
bleibenden
Dehnung von 0,1%
bleibenden
Dehnung von 0,1%
(h)
2,5
4,9
7,5
10,0
12,7
15,0
17,5
50
57
40
21
57
40
21
10
34
46
180
Die Zeitstandfestigkeit der vorerwähnten Legierungen
wurde an einem 0,9 mm dicken Blech unter einer Belastung von 2,1 kp/mm2 bei 10500C und die bleibende
Dehnung von 0,1% an ähnlichen Proben bei einer Belastung von 0,39 kp/mm2 ermittelt. Sämtliche Proben
wurden vor den Versuchen 15 Minuten bei 115O0C
geglüht.
Die Wirkung verschiedener Gehalte an Seltenen Erdmetallen zeigte sich bei den Versuchen der Tabelle
VI, die sich auf Legierungen mit 10% Molybdän, 25% Chrom, 0,05% Kohlenstoff und 0,01% Magnesium, Rest
Nickel bezieht. Das Seltene Erdmetall wurde als Mischmetall mit 65% Zer und 35% anderen Seltenen
Erdmetallen zugesetzt.
Das Erfordernis eines ausreichenden Gehaltes an Seltenen Erdmetallen zeigt sich deutlich an der Zeit bis
zum Kurvenabfall der Legierung K.
Legierung
Seltene
Erdmetalle
Erdmetalle
Zeit bis zum
Kurvenabfall bei
10500C
Kurvenabfall bei
10500C
(h)
0,0045
0,034
0,039
0,072
0,034
0,039
0,072
350
1700
1980
>2350
Die schädliche Wirkung eines zu hohen Eisen- oder Mangangehaltes zeigen die Daten der Tabelle VII, die
sich auf Legierungen mit 10% Molybdän, 25% Chrom, 0,05% Kohlenstoff, 0,01% Magnesium und 0,07%
Seltene Erdmetalle, Rest Nickel und die angegebenen Eisen- und Mangangehalte beziehen.
Legierung
Fe
Mn
5
10
1,5
Zeit bis zum | Gewichts |
Kurvenabfall | änderung nach |
bei 10500C | 2350 h |
(h) | (mg/cm2) |
>2350 | + 0,8 |
>2350 | + 1,5 |
2125 | -54 |
1700 | -111 |
500 | -208 |
Die erfindungsgemäße Legierung läßt sich als Blech ohne weiteres verschweißen, beispielsweise nach dem
WIG-Verfahren, wobei sich selbst unter starker Verspannung gesunde Schweißnähte ergeben. Außerdem
besitzt die Legierung eine ausgezeichnete Temperaturwechselbeständigkeit, wobei diejenige der Legierung
1 ähnlich derjenigen der Legierung A nach Tabelle I ist. Die Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer
geschmolzenen Salzmischung aus 25% Natriumchlorid und 75% Natriumsulfat ist ebenfalls zufriedenstellend.
Eine in eine solche Salzschmelze zur Hälfte eingetauchte Probe der Legierung 1 unterlag bei 900° C nach 100
Stunden lediglich einem Gewichtsverlust von 23 mg/ cm2, nach 100 Stunden bei 111O0C von nur 34 mg/cm2.
Die erfindungsgemäße Legierung eignet sich nicht nur als Knetlegierung, sondern kann auch im Gußzustand
verwendet werden. So unterlag eine Gußlegierung mit 0,034% Kohlenstoff, 25,1% Chrom, 10%
Molybdän, 0,037% Seltene Erdmetalle und 0,011% Magnesium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter
Verunreinigungen Nickel, während eines Zeitraums von 1200 Stunden beim zyklischen Oxydationsversuch
keinem Kurvenabfall und besaß bei einer Belastung von 2,45kp/cm2 und einer Temperatur von 10500C eine
Standzeit von 37 Stunden und eine Bruchdehnung von 19%.
Wegen ihrer ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit eignet sich die erfindungsgemäße Legierung
vorteilhafterweise als Werkstoff für in maritimer Atmosphäre bei Normaltemperatur zu verwendende
Gegenstände wie Schiffsseile. In erster Linie ist die Legierung jedoch als Werkstoff für geschweißte
Gegenstände, die im Betrieb bei hoher Belastung Temperaturen von 10000C und mehr ausgesetzt sind,
verwendbar.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (9)
1. Verwendung einer warmverformbaren, korrosions-
und hitzebeständigen Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung,
bestehend aus 20 bis 30% Chrom, 3 bis 15% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram bei einem Gesamtgehalt an Molybdän und dem halben
Wolframgehalt von 8 bis 15%, 0,01 bis 0,3% Seltene Erdmetalle und/oder 0,1 bis 2% Yttrium bei einem
Gesamtgehalt vom Zehnfachen der Seltenen Erdmetalle und Yttrium von höchstens 3%, 0 bis 0,1%
Kohlenstoff und 0 bis 0,04% Magnesium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen
Nickel, als Werkstoff für geschweißte Gegenstände, die temperaturwechselbeständig sein
und bei mindestens 10000C eine hohe Kriechfestigkeit besitzen müssen.
2. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 0,0i bis 0,2%
Seltene Erdmetalle enthält und yttriumfrei ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
3. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 2, die jedoch 0,015 bis 0,08%
Seltene Erdmetalle enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
4. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 0,5 bis 1%
Yttrium enthält und frei von Seltenen Erdmetallen ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
5. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch 8 bis 15%
Molybdän enthält und wolframfrei ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
6. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 5, die jedoch 0,02 bis 0,08%
Kohlenstoff, 22 bis 27% Chrom, 9 bis 13% Molybdän, 0,015 bis 0,08% Seltene Erdmetalle und
0,015 bis 0,04% Magnesium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel
enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
7. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 6, deren Chromgehalt
jedoch 24 bis 26% und deren Molybdängehalt höchstens 11% beträgt, für den Zweck nach
Anspruch 1.
8. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach Anspruch 1, die jedoch aus 25%
Chrom, 10% Molybdän, 0,04% Seltenen Erdmetallen, 0,05% Kohlenstoff und 0,015% Magnesium, Rest
Nickel besteht, für den Zweck nach Anspruch I.
9. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, als
Gußlegierung für den Zweck nach Anspruch 1.
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