DE3012704C2

DE3012704C2 - Maschine zum Druck- oder Spritzgießen von Verbundformlingen

Info

Publication number: DE3012704C2
Application number: DE3012704A
Authority: DE
Inventors: James Dalibor Bramalea Ontario Nevrela; Herbert Willowdale Ontario Rees
Original assignee: Globe Union Inc
Current assignee: Globe Union Inc
Priority date: 1979-06-04
Filing date: 1980-04-01
Publication date: 1985-08-14
Also published as: ES492011A0; DE3012704A1; IT1131246B; FR2458382B1; BR8003452A; JPS5953170B2; SE431624B; MX150619A; AU533018B2; NL8003270A; CH650970A5; ZA801372B; BE883611A; GB2052353B; ES8101982A1; AR221940A1; CA1154217A; US4243362A; FR2458382A1; IN153927B

Description

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Trageinrichtung (35) bzw. der Tragplatte (54) eine Formling-Auswerfeinrichtung zugeordnet ist, welche die Kerne (51) im Verlauf der Drehbewegung des dritten Formenteils (43) vom zweiten Formenteil (27) hin zum ersten Formenteil (24) aus der Einfahrstellung auszufahren vermag

7. Maschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerfeinrichtung einen Auswerfubschnitt (90) auf der Kurvenführung (84, 85) aufweist, der in Drehrichtung des Formblocks zwischen den die Einfahr- und die Ausfahrstellung der Kerne (51) bestimmenden Abschnitten liegt.

8. Maschine nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne (51) in der Einfahrstellung vollständig vom ersten Werkstoff bzw. vom Teilformling zurückgezogen sind.

eo

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Druck- und/oder Spritzgießen von Verbundformlingen aus zwei fließfähigen Werkstoffen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 lifvd insbesondere eine Spritzgießmaschine zur Herstellung von Verbundformlingen aus Blei und Kunststoff.

Spritzformmaschinen zur Herstellung vcn Verbundformlingen aus zwei oder mehr Werkstoffen sind an sich bekannt Die meisten bisherigen Maschinen dieser Art umfassen mehrere Formen an mehreren Stationen, wobei ein erster Werkstoff in einen ersten Formhohlraum gespritzt wird, der erste Werkstoff zu einer zweiten Station verbracht wird, an welcher der zweite Werkstoff in Berührung mit dem ersten Werkstoff gespritzt wird, und der Verbundformling anschließend zu einer anderen Station überführt wird, um dort ausgeformt, üblicherweise durch zwangsweises Auswerfen, zu werden. Andere Arbeitsgänge, wie Blasformen, können an Stationen zwischen den Spritzform- und Auswerfstationen eingeschoben werden. Die Formhohlräume v/erden im allgemeinen durch relative Hin- und Herbewegung zwischen zwei Formenteilen gebildet und nach dem Formvorgang geöffnet, wobei der eine Formenteil anschließend mit dem zuerst gespritzten Werkstückteil zur Herstellung eines Formhohlraums mit eine^n anderen Formentei! umgesetzt werden kann, wie i-'es sämtlich an sich bekannt ist Diese Umsetzung eines trsten Formlings in oder am einen Formenteil zu einer nachgeschalteten Formstation oder einer anderen Station erfolgt üblicherweise durch Drehung um eine Achse, die entweder senkrecht oder parallel zur Fläche des einen, relativ feststehenden Formenteils liegt. Weiterhin ist es bekannt, Kerne in die verschiedenen Formhohlräume einzuführen, um den Eintritt des einen Spritzmaterials zu verhindern; diese Kerne werden dann an einer nachfolgenden Station entfernt (und ggf. durch einen anderen Kernsatz ersetzt), um zur Herstellung des fertigen Gegenstands einen anderen Werkstoff in die von den ersten Kernen eingenommenen Räume einspritzen zu können. Ähnliche Kerne werden auch zum Auswerfen der fertigen Gegenstände aus den Formen benutzt.

Die US-PS 37 02 750 und 38 32 110 beschreiben grundsätzlich ähnliche Spritzformmaschinen zur Herstellung von Werkstücken aus zwei Werkstoffen, wobei diese Maschinen zwei Formtragplatten, die für geradlinige Relativbewegung und anschließende Drehbewegung zur Bildung zweier Formstationen gelagert sind, sowie eine Auswerfstation oder -position aufweisen. Eine dieser Platten enthält zwei getrennte Säize von festen Kernen, die sequentiell in einen ersten und einen zweiten Formhohlraum zur Formung eines Verbundformlings einführbar sind. Bei der ersteren dieser US-PS ist zusätzlich zu den beiden Kernsätzen ein dritter Kernsatz zum Auswerfen bzw. Ausformen des Verbundgegenstands vorgesehen. Die Relativdrehung zwischen den Platten eriolgt um eine senkrecht zu ihren Flächen verlaufende Achse.

Die IIS-PS 34 08 691 beschreibt eine Spritz- und Blasformmaschine, bei welcher ein drehbarer Formblock zwischen den die Form(en) tragenden Flächen zweier zueinander bewegbarer und gegenüberstehender Platten angeordnet ist. Die Drehachse des Drehblocks verläuft parallel zu den Formflächen an den Platten, wobei der Drehblock ein Formstück von der Spritzstation an der einen Platte zur Blasformstation an der anderen Platte zu tragen vermag. Der fertige Formling wird in einer Zwischenstellung, wenn sich der Bleck zur Spritzstation zurück dreht, ausgeworfen. Die Vorrichtung nach dieser US-PS ist nur für die Fertigung von Formungen aus einem einzigen Werkstoff vorgesehen.

In der US-PS 32 24 043 ist eine ähnliche Maschine beschrieben, die sich jedoch insbesondere für die Fertigung eines Verbundformlings aus zwei getrennt ge-

spritzten Werkstoffen eignet. Der zwischengeschaltete Drehblock trägt dabei eine Reihe identischer Formteile bzw. -häiften, die sequentiell mit einem teilweise geformten Werkstück von einer ersten Spritzstation an einer der relativ zueinander (geradlinig) bewegbaren Platten zu einer zweiten, der ersten Station diametral gegenüberliegenden Spritzstation an der anderen Platte überführbar sind. Die mittels dieser Vorrichtung hergestellten Verbundformlinge besitzen eine vergleichsweise einfache Konfiguration; bei dieser Vorrichtung sind daher keine speziellen Einrichtungen zur Bildung von Kernraumbereichen im zuerst gespritzten Werkstoff vorgesehen, um mit dem anschließend eingespritzten Werkstoff einen verblockten bzw. »verzahnten« Verbundkörper zu bilden.

Die US-PS 39 47 176 beschreibt eine kombinierte Zweimaterial-Spritzform- und -Blasform vorrichtung mit einem drehbaren zentralen Block zur Überführung der Formlinge zwischen den einzelnen Stationen. Auch hierbei besitzt jedoch der Verbundformkörper eine einfache Form, bei welcher zwei Kunststoffschichten nacheinander in vorrichtungsfesten, geteilten Spritzformen über einen festen Kernstab am Drehblock gespritzt werden.

Die US-PS 41 18 553 (entsprechend DE-OS 28 23 871) beschreibt ein Verbundmaterial-Batteriegitter und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Dieses Verbundmaterialgitter besteht aus Kunststoff und einem leitfähigen Metail. vorzugsweise Blei. Eine Ausführungsform dieses Verbundmaterial-Batteriegitters gemäß der genannten US-PS kann nach einem Verfahren hergestellt werden, bei dem zunächst der Bleiabschnitt mit durch Formkerne ausgesparten Bereichen geformt wird, so daß anschließend ein Kunststoff über das Blei und in die ausgesparten Hohlräume gespritzt werden kann, um einen sicheren Formschluß zwischen den beiden Werkstoffen zu gewährleisten. Bei diesem Verfahren ist der eine Formenteil, der einen Formhohlraum für den Blei-Teilformling bildet, mit Kernen versehen, die in den Formhohlraum vorschiebbar sind, um das Eintreten von Blei(schmelze) in die entsprechenden Bereiche des Formhohlraums zu verhindern. Anschließend können die Kerne zurückgezogen werden, und der Formenteü mit den zurückgezogenen Kernen wird sodann zusammen mit dem Bleiformling gegen einen Formenteü zur Formung des Kunststoffabschnitts bewegt, so daß ein Verbundmaterial-Formhohlraum gebildet wird. Der in diesen Formhohlraum eingespritzte Kunststoff füllt diesen Formhohlraum und die durch die zurückgezogenen Kerne ausgesparten Hohlräume im Blei-Teilformling aus, so daß ein verblockter Verbundformkörper aus Blei und Kunststoff erhalten wird.

In der GB-Patentschrift 10 61 234 ist schließlich eine Maschine zum Spritzgießen von Verbundformlingen aus zwei Werkstoffen entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschrieben. Mit dem drehbaren mittleren Formblock ist es dabei möglich, Verbundformiinge aus zwei Materialien herzustellen, wobei ein an diesem Formblock befestigter dritter Formenteil zunächst mit einem ersten Formenteil und dann mit einem zweiten Formenteil zur Bildung von jeweils einem Formhohlraum in Verbindung gebracht wird. Allerdings sind bei dieser bekannten Maschine keine Kerne vorgesehen, so daß die Verbindung beider Werkstoffe des Verbundformiings nicht immer optimal gestaltet werden kann. Außerdem sind zum Auswerfen zusätzliche Einrichtungen erforderlich.

Bei den Verbundmaterial-Formmaschinen, bei denen sich eine der Platten relativ zur anderen um eine senkrecht zu den Formflächen verlaufende Achse dreht (z. B. US-PS 37 02 750 und 38 32110), müssen beide Werkstoffe vom Ende der feststehenden Platte her eingespritzt werden. Wenn es sich dabei um sehr verschiedene Werkstoffe handelt, die sehr verschiedene Spritzeinrichtungen erfordern, kann sich das Spritzen beider Werkstoffe von derselben Seite her als äußerst schwierig oder sogar unmöglich erweisen. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die beiden Werkstoffe Kunststoff und Metall sind. Zudem benötigen diese bisherigen Spritzformmaschinen jeweils getrennte Kerne für jede Spritzformstation und ggf. auch für das Auswerfen des Formüngs.

Bei der anderen Art solcher bisheriger Vorrichtungen, bei denen ein Drehblock Formteile mit den nacheinander formbaren Verbundkörpern zwischen anderen Formteilen auf gegenüberstehenden und relativ (zu den ersten Formenteilen) bewegbaren Platten trägt (z. B.

:!0 US-PS 32 24 043 und 39 47 167), sind keine Einrichtungen zum Verschieben der Kerne im Drehblock und relativ zu diesem vorgesehen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Maschine der eingangs genannten Art zur Herstellung von Verbundes formlingen, speziell zur Herstellung von Formlingen mit komplexer Gestalt, zu verbessern und durch Einbeziehung von an sich bekannten Kernen vielseitiger zu machen. Dabei sollen anstelle der bisher bekannten, fest mit einem Formenteil verbundenen Kernen hier die

;io Kerne an die spezielle Gestaltung und an die Drehbewegung des Formbiocks angepaßt sein, so daß sie leicht und automatisch mit der Drehung des Formblocks umschaltbar, einstellbar und verriegelbar sind.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie in einer weiteren Ausführungsform mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 5 geiösi.

Bei der erfindungsgemäßen Maschine trägt der dreh bare Formblock bewegbare Kerneinheiten mit Einrich-

•10 tungen zum Umschalten der Kerne zwischen einer vorgeschobenen Stellung in einem der Formhohlräume für den ersten oder den zweiten Werkstoff und einer gegenüber dem Formhohlraum zurückgezogenen Stellung. Die Kern-Umschalteinrichtung ist in Abhängigkeit von der Relativbewegung der Formenteile, der Drehung des Formblocks oder einer Kombination aus relativer Drehbewegung und geradliniger Bewegung betiitigbar. Die Kerneinheit erstreckt sich durch den Formenteil am drehbaren Formblock, wobei sie in Zusammenwirkung

so mit der Umschalteinrichtung mehrere vortir'bafte Funktionen gewährleistet:

So ist es beispielsweise für die Herstellung eines komplexen Formkörpers derart gemäß US-Patentschrift 41 18 553 aus einer Reihe von Gründen wünschenswert, daß sich die bewegbaren Kerne in dem Formenteil befinden, welcher das zuerst eingespritzte Material aufnimmt und in welchem der Teilformling zu einer anderen Spritzstaiiön überführt wird, wo ein Formhoniraum zur Aufnahme des zweiten Werkstoffs gebildet wird.

Mit dieser Art von Kernen können Kennraumbereiche mit Verblockungsvertiefungen im zuerst geformten Teilformiing gebildet werden, also beispielsweise hinterschnittene Vertiefungen in der Rückseite des ersten Teilformlings, um die Aufnahme und einwandfreie Verblockung des zweiten Formmaterials zu ermöglichen. Weiterhin können die Kerne aus dem ersten Teilformling zurückgezogen werden, ohne diesen Teilformling in dem Formenteil zu verschieben, in welchem er zur zwei-

ten Formstation überführt werden muß. Außerdem können die Enden der zurückgezogenen Kerne einen Teil der Fläche des Formraums bilden, um die Fließbewegung des zweiten eingespritzten Materials über die Rückseite des ersten Teilformiings hinaus zu verhindem. Schließlich können die Kerne auch zum Auswerfen des fertigen Verbundkörpers dienen, wobei sie gegebenenfalls auch über die Stellung zum Spritzen des ersten Werkstoffes hinaus ausgefahren werden können.

Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Ir. bevorzugter Ausführungsform ist die Erfindung insbesondere für das Spritzen oder Formen von Verbundkörpern aus Metall und Kunststoff, speziell von aus Blei und Kunststoff bestehenden Verbund-Batteriegittern, vorgesehen. Bei dieser Ausführungsform ist die eine der relativ zueinander verschiebbaren Platten mit jeweils einem Formenteil festgelegt, wobei eine Spritzpresse für den er-

:.-.'.! vorzugsweise CiilC Sici Sp"

in der US-PS 40 17 236 beschriebenen Art sein kann. Wahlweise kann jedoch auch ein an sich bekannter mechanischer Formschließmechanismus verwendet werden.

Der Formschließmechanismus 16 ist mit der festen Platte 15 über vier waagerechte Spannstangen 17 verbunden, von denen in den F i g. 1 und 2 jeweils nur eine Spannstange jedes in waagerechter Richtung aufeinander ausgerichteten Paars sichtbar ist. Auf den Spannstangen 17 sind eine bewegbare Platte 18 und ein zwischengefügter Formblock 19 für geradlinige Hin- und Herbewegung relativ zum Schließmechanismus 16 und zur festen Platte 15 sowie zur relativen Bewegung zueinander geführt. An dem einen Ende des Schließmechanismus 16 ist ein durch diesen betätigbarer, hin- und hergehender Hydraulik-Kolben 20 angebracht, der an seinem anderen Ende mit der bewegbaren Platte 18 verbunden ist und beim Ausfahren und Einfahren die Plstts IS auf noch näher zu beschreibende Wpkp auf

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se. für das Einspritzen des ersten Werkstoffs wirkungsmäßig an der festen Platte mit dem ersten Formenteil angebracht ist. Die andere Platte mit dem zweiten Formenteil ist geradlinig bzw. pendelnd verschiebbar und führt eine Spritzpresse für das zweite Material, vorzugsweise eine Kunststoff-Spritzgießpresse, mit sich mit, um den zweiten Werkstoff in innige Berührung mit dem ersten Werkstoff in den Formhohlraum einzuspritzen. Der drehbare Formblock trägt vorzugsweise identische dritte Formenteile zur gleichzeitigen Festlegung von Formhohlräumen mit den einzelnen Formenteilen an den bwiden Platten. Die Umschalteinrichtung vermag die Position der Kerneinheit in jedem drehbaren Formenteil bei dessen Drehung von der einen Platte zur anderen abwechselnd zu ändern.

Im folgenden ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es 7ρίσί

F i g. 1 eine Seitenansicht einer in der Formschließstellung befindlichen Verbundformling-Formvorrichtung mit Merkmalen nach der Erfindung,

F i g. 2 eine F i g. 1 ähnelnde Teilseitenansicht, welche die Formvorrichtung jedoch in der Formoffenstellung zeigt.

F i g. 3 eine Stirnseitenansicht der Vorrichtung nach F i g. 1 und 2 zur Darstellung des Endes der festen Platte mit doppelter Blei-Spritzgießvorrichtung,

F i g. 4a bis 4d schematische Seitenansicht der aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge bei der Formvorrichtung nach F i g. 1 und 2,

Fig.5 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen lotrechten Schnitt durch den drehbarer. Block und die verschiebbare Platte bei der Vorrichtung nach Fig. 1, wobei die Kern-Umschalteinrichtung in ihrer grundsätzlichsten Ausgestaltung dargestellt ist,

F i g. 6 eine F i g. 5 ähnelnde Darstellung zur Veranschaulichung der bevorzugten Ausführungsform der Kern-Umschalteinrichtung und

Fig.7 einen in vergrößertem Maßstab gehaUener. Teilschnitt längs der Linie 7-7 in F i g. 6.

F i g. 1 veranschaulicht eine Spritzgieß- bzw. Druckgießvorrichtung 10 auf einer Tragkonstruktion 11 mit einer Basis 12, lotrechten Rahmenteilen 13 und einem waagerechten Lagerrahmenteil 14. Die Vorrichtung selbst ist auf der Oberseite des Lagerrahmenteils 14 montiert: sie umfaßt eine am einen Ende der Lagerung montierte feste Platte 15 und einen am anderen Ende des Lagerrahmenteils 14 vorgesehenen Formschließmechanismus 16, der hydraulisch betätigbar ist und von der den Spannstange.i 17 zum Schließen und öffnen der Formen nach vorn und rückwärts bewegt.

An der Rückseite der festen Platte 15 ist eine Spritzgießpresse 21 für ein erstes Material angeordnet, die bei der bevorzugten Ausführungsform eine Blei-Spritzgießpresse ist. Gemäß Fig.3 ist die Formvorrichtung speziell so ausgelegt, daß sie ein zweiteiliges Verbundmaterial-Batteriegitter aus Blei und Kunststoff herstellt, wobei zu diesem Zweck zwei Blei-Spritzgießpressen 21 vorgesehen sind. Auf der Tragkonstruktion 11 ist unterhalb der Blei-Spritzgießpresse(n) 21 ein Bleischmelzenbehälter 22 zur Aufnahme eines Vorrats an Bleischmelze für die Spritzgießpressen angeordnet. Dieser Behälter weist an sich bekannte, nicht dargestellte Einrichtungen zum Erwärmen der Bleischmelze und zur Aufrechterhaltung ihres schmelzflüssigen Zustands auf.

Ersichtlicherweise kann die erste Spritzgießpresse 21 eine beliebige Metall- oder Kunststoff-Spritzgießpresse sein, die jeweils in Einfach- oder Mehrfachausführung ausgebildet sein kann.

Die Spritzgießpresse für das erste Material enthält eine Spritzdüse 23, die sich durch die feste Platte 15 erstreckt und in einen ersten an deren Vorderseite montierten, feststehenden Formenteil 24 für das erste Material hineinragt. Die Spritzdüse 23 erstreckt sich außerdem vollständig oder weitgehend durch den ersten Formenteil 24 hindurch, so daß sie, typischerweise über eine Angußbüchse 25 (F i g. 5 und 6), einen offenen Durchgang zur Stirnfläche 26 des Formenteils 24 bildet.

Ein zweiter Formenteil 27 für ein zweites Material ist an der Vorderseite der bewegbaren Platte 18 angebracht und mit dieser bei der Bewegung des Hydraulik-Kolbens 20 hin- und hergehend bewegbar. Über den Spannstangen 17 ist eine Spritzgießpresse 28 für ein zweites Material so montiert, daß ihr Spritzende mit einem lotrechten Spritzkanal bzw. -durchgang 29 im zweiten Formenteil 27 verbunden ist Der Spritzkanal 29 steht mit einer üblichen Spritzdüse 30 im zweiten Fermentes! in Verbindung, die einen Durchgang für Aas zweite Material von der Spritzgießpresse 28 zur Stirnseite 31 des zweiten Formenteils 27 bildet. Die zweite Spritzgießpresse 28, d. h. diejenige für das zweite Material, erstreckt sich von ihrem Einspritzende aus rückwärts über die beiden oberen Spannstangen 17 hinweg, wobei sie zur geradlinigen Verschiebung mit der bewegbaren Platte 18 und dem zweiten Formenteil 27 von einer Tragschiene 32, die verschiebbar mit den beiden oberen Spannstangen 17 verbunden ist, über ein zwischengefügtes Verbindungsgelenk 33 getragen wird,

welches die Spritzgießpresse 28 und die Tragschiene 32 schwenkbar miteinander verbindet.

Bei der bevorzugten Ausführungsform dient die Spritzgießpresse 28 für das zweite Material zum Einspritzen eines Kunststoffs, wobei sie zweckmäßig von einem Fülltrichter 34 her mit einem spritzfähigen Kunststoff beschickt werden kann. Bei dem zweiten Material kann es sich jedoch auch um ein beliebiges anderes formbares Material, einschließlich Metall, handeln, und die zweite Spritzgießpresse 28 kann von beliebiger, zum Verspritzen eines solchen Materials geeigneter Art sein.

Der zwischengefügte Formblock 19 ist relativ zu den beiden Platten 15 und 18 geradlinig verschiebbar, und er weist außerdem noch näher zu beschreibende innere Teile auf, die eine Drehbewegung durchzuführen vermögen. Der Formblock 19 umfaßt zwei nicht drehbare, seitlich auf Abstand stehende Tragblöcke 35, die jeweils

re von Spannstangen 17 verschiebbar geführt sind. An der Außenseite jedes Tragblocks 35 ist je ein zentral montierter Kurbelhebel 36 drehbar gelagert, der mit zwei vom Mittelbereich aus in entgegengesetzte Richtungen abstehenden Kurbelarmen 37 versehen ist. An den Enden der beiden Kurbelarme 37 ist jeweils ein Lenker 38 bzw. 39 angelenkt. Diese beiden Lenker erstrecken sich in entgegengesetzte Richtungen, wobei das abgewandte Ende des Lenkers 38 schwenkbar mit der festen Platte 15 verbunden und das abgewandte Ende des Lenkers 39 an der bewegbaren Platte 18 angelenkt ist.

Zwischen den Tragblöcken 35 des zwischengefügten Formblocks 19 ist ein drehbarer Formblock 40 angeordnet, der auf einer an beiden Enden in den Tragblöcken gelagerten Welle oder Achse 41 drehbar gelagert ist. Die Achse der Welle 41 fluchtet mit den Achsen der Kurbelhebel 36, wobei sie sich jedoch unabhängig von den Kurbelhebeln zu drehen vermag und mit einem getrennten, an einem Tragblock 35 angebrachten Antrieb 42 versehen ist.

Wie insbesondere aus den F i g. 1,2 und 6 hervorgeht, sind am drehbaren Forsblock 40 auf gegenüberliegenden Seiten desselben zwei identische dritte Formenteile 43 für zwei Werkstoffe angebracht. Die Befestigung der Formenteile 43 kann dabei auf beliebige Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe nicht dargestellter Stifte oder Schraubbolzen. In der Schließstellung der Formen gemäß Fig. 1 und 6 steht die Stirnfläche 44 des dritten Formenteils 43 an der Seite der festen Platte in Berührung mit der Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24, so daß ein Formhohlraum 45 zur Aufnahme des ersten Werkstoffs gebildet wird. Die Stirnfläche 44 des gegenüberliegenden dritten Formenteils 43 liegt an der Stirnfläche 31 des zweiten Formenteils 27 an und bildet mit diesem einen Formhohlraum 46 für beide Werkstoffe. Gemäß F i g. 6 ist die Fläche 26 des ersten Formenteils 24 im wesentlichen plan, während der Formhohlraum 45 für das erste Material im wesentlichen durch einen Ausnehmungsabschnitt 47 in der Stirnfläche 44 des dritten Formenteils 43 gebildet wird. Diese Ausgestaltung bestimmt sich jedoch durch die gewünschte Konfiguration des herzustellenden Verbundformlings, und die Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 kann ggf. gleichfalls mit einer Ausnehmung versehen sein.

" In den F i g. 4a bis 4d ist die grundsätzliche Arbeitsreihenfolge der Vorrichtung 10 schematisch dargestellt. Bei Inbetriebnahme der Vorrichtung in dem Zustand, in welchem die beiden Formhohlräume 45 und 46 leer und gemäß Fig.4a geschlossen sind, wird ein erster Werkstoff (vorzugsweise Blei) über die Spritzdüse 23 in den Formhohlraum 45 für das erste Material eingespritzt. Sodann wird der Formschließmischanismus 16 betätigt, um den Hydraulik-Kolben 20 einzufahren und die damit verbundene bewegbare Platte 18, wie in Fig.4b durch den oberen Pfeil angedeutet, nach links zu bewegen. Bei dieser Linksbewegung der Platte 18 bewirken die diese Platte mit den Kurbelarmen 37 verbindenden Lenker 39

ίο eine Drehbewegung des Kurbelhebels 36, wobei der zweite Formenteil 27 vom dritten Formenteil 43 weggezogen wird. Aufgrund der Drehung des Kurbelhebels 36 erzeugen die entsprechenden Lenker 38. welche die beiden anderen Kurbelarme 37 mit der festen Platte 15 verbinden, eine Gegenwirkkraft. welche den zwischengefügten Formblock 19 von der Platte wegzuschieben bestrebt ist, so daß der andere dritte Formenteil 43. welcher den zuerst gespritzten Teilformling (aus Blei) trägt, vorn ersten Fermente:! 24 getrennt wird. Die me chanische Gesamtwirkung dieses Gestänges führt zu einer Linearverschiebung der bewegbaren Platte 18 über das Doppelte der Bewegungsstrecke des Formblocks 19 in der voll geöffneten Stellung gemäß F i g. 4b und 2. Wenn die voll geöffnete Stellung erreicht ist. wird der Hydraulk-Kolben 20 angehalten, und der Antrieb 42 für den drehbaren Formblock 40 wird zur Drehung dieses Formblocks über 180° auf seiner Welle 41 in Richtung des Pfeils gemäß F i g. 4b betätigt. Bei dieser Drehung wird der dritte Formenteil 43 mit dem ersten Teil· formling in eine dem zweiten Formenteil 27 gegenüberstehende Stellung verbracht, während der noch leere Formenteil 43 auf der gegenüberliegenden Seite des drehbaren Formblocks 40 in eine Stellung geführt wird, in welcher er dem ersten Formenteil 24 zugewandt ist.

Anschließend wird der Kolben 20 ausgefahren, um die bewegbare Platte 18 auf die durch den unteren Pfeil in F i g. 4b angedeutete Weise nach rechts zu verschieben. Hierbei findet eine umgekehrte Bewegung des Kurbelhebels 36, der Kurbelarme 37 und der damit verbundenen Lenker 38 und 39 statt, so daß die Formen wieder in den Schließzustand gemäß Fig.4c unc* 1 gebracht werden.

Im Formschließzustand gemäß F i g. 4c wird ein zweiter Werkstoff (vorzugsweise Kunststoff) über die Spritzdüse 30 in den Verbundwerkstoff-Formhohlraum 46 und in unmittelbare Berührung mit dem zuerst gespritzten Teilformling in der Vertiefung oder Ausnehmung 47 in der Stirnfläche des Formenteils 43 eingespritzt, so daß ein Verbundformling aus zwei Werkstoffen hergestellt wird. Dabei wird der zweite Werkstoff auf noch näher zu beschreibende Weise auch in die Kernraumbereiche im ersten Teilformling innerhalb des ersten Formhohlraums 45 eingespritzt. Die Stirnfläche 31 des zweiten Formenteils 27 ist jedoch mit einer Vertiefung oder Ausnehmung 48 versehen, die den größten Anteil des zweiten Spritzmaterials aufnimmt. Gleichzeitig mit der Einspritzung des zweiten Werkstoffs in den Formhohlräufn 46 oder unmittelbar davor oder danach wird der erste Werkstoff in den betreffenden Formhohlraum 45 auf der gegenüberliegenden Seite des drehbaren Formblocks gespritzt Sodann werden die Formhohlräume auf die in Verbindung mit F i g. 4b beschriebene Weise wieder geöffnet, der Verbundformling wird in der Vertiefung 47 des dritten Formenteils 43 zurückgehalten, und der Antrieb 42 wird aktiviert, um den drehbaren Formblock 40 in derselben Richtung wie vorher um die Welle 41 zu drehen (vgl. F i g. 4d). Nach einer Drehung über etwa 90° in die Stellung des Formblocks

40 gemjß F i g. 4 wird jedoch der Verbundformling 39, vorzugsweise mittels eines zwangsweise arbeitenden, noch zu beschreibenden mechanischen Auswerfmechafiismus, nach unten ausgeworfen. Der drehbare Formblock 40 kann dabei für das Auswerfen kurzzeitig angehalten werden oder sich weiter über volle 180° drehen, wobei das Auswerfen während dieser Drehung stattfindet. Unter der Vorrichtung 10 kann ein Förderer 50 zur Aufnahme der ausgeworfenen Verbundformlinge 49 und zur Weiterbeförderung derselben für Weiterverarbeitung angeordnet sein.

Zur Herstellung einer einwandfreien Verblockung zwischen den beiden Spritzwerkstoffen zwecks Erzielung eines besseren strukturellen Zusammenhalts des Verbundweiksiücks ist im drehbare-i Formblock 40 eine Kerneinheit mit einer Umschalteinrichtung angeordnet. Die noch zu beschreibende Kerneinheit eignet sich speziell für die Herstellung von Verbundwerkstoff-Batteriegittern aus Blei und Kunststoff mit der Konstruktion gemäß US-PS 41 18 553. Bei der erfindungsgemäßen Formvornchtung können jedoch auch Kerneinheiten verschiedener anderer Konfigurationen verwendet werden.

F i g. 5 veranschaulicht die Kerneinheit und ihren Umschaltmechanismus in grundsätzlichster bzw. einfachster Form. In der Darstellung gemäß F ι g. 5 trägt der drehbare Formblock 40 nur einen einzigen dritten Formenteil 43. Die strichpunktierte waagerechte Linie unterteilt den drehbaren Formblock 40 zur Veranschaulichung des Formenteils 43 in Anlage am ersten Formenteil 24 im oberen Teil von F i g. 5 sowie in der um 180° verdrehten Stellung in Anlage am zweiten Formenteil 27 im unteren Teil von F i g. 5.

Wenn sich der dritte Formenteil 43 unter Bildung des Formhohlraums 45 für den ersten Werkstoff in Berührung mit dem ersten Formenteil 24 befindet, ragt eine Reihe von Kernen 51 mit den Endabschnitten 52 in den Formhohiraum 45 hinein. Die vorzugsweise identischen Kerne 51 sind so verschiebbar, daß sie durch den Formenteil 43 senkrecht zu dessen Stirnfläche 44 und senkrecht zur Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 ausfahrbar sind. Obgleich nur zwei Kerne dargestellt sind, kann insbesondere beim Formen eines Verbund-Batteriegitters eine erheblich größere Zahl von Kernen verwendet werden. Die Kerne 51 sind an ihren Innenenden 53 an einer Montage- bzw. Tragplatte 54 befestigt, die in einem ausgesparten Raum 55 im Formblock 40 hinter dem Formenteil 43 angeordnet ist. Die Tragplatte 54 kann ihrerseits aus einer vorderen und einer hinteren Platte 56 bzw. 57 bestehen, um einen einfachen Einbau der Kerne 51 mit ihren erweiterten Innenenden 53 in Senkbohrungen in der Rückseite der vorderen Platte 56 liegend zu ermöglichen und ihre Halterung in der Tragplatte 54 zu gewährleisten. Die beiden Platten 56 und 57 können auf passende Weise, beispielsweise mit Hilfe von Schraubbolzen 58 (vgl. F i g. 6), miteinander verbunden sein.

Die Tragplatte 54 ist innerhalb der Ausnehmung 55 auf Leitbolzen 59 geradlinig verschiebbar. Obgleich in F i g. 5 in jeder Stellung des drehbaren Formblocks 40 nur ein solcher Leitbolzen dargestellt ist, sind aus Stabilitäts- und Führungsgründen vorzugsweise identische Leitbolzen 59 in jeder der vier Ecken der Tragplatte angeordnet Jeder Leitbolzen 59 ist fest mit der Tragplatte 54 verbunden, beispielsweise mittels eines angeformten Bunds 60, der in einer entsprechenden Senkbohrung in der Stirnfläche der hinteren Platte 57 sitzt. Der bzw. ieder Leitbolzen durchsetzt die Tragplatte in entgegengesetzten Richtungen mit parallel zu den Achsen der Kerne 51 liegender Achse. Miteinander fluchtende Durchgangsbohrungen 61 und 62 im Formentei! 43 bzw. im drehbaren Formblock 40 dienen zur gleitfähigen A.ufnahme des formseitigen Endes 63 und des blockseitigen Endes 64 des Leitbolzens 59.

!n der Formschließstellung gemäß Fig.5 befinden sich die Kerne 51 in der vorgeschobenen bzw. ausgefahrenen Position, in welcher ihre Endabschnitte 52 über die volle Tiefe der Ausnehmung 47 in der Stirnfläche 44 des dritten Formenteils 43 in dem Formhohlraum 45 für den ersten Werkstoff vorgeschoben sind. In dieser ausgefahrenen Stellung stoßen die Endabschnitte 52 der Kerne an der Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 a*.;, wobei sie beim Einspritzen des ersten Werkstoffs in den Formhohlraum 45 einen Eintritt dieses Werkstoffs in den von ihnen eingenommenen Teil des Formhohlraums verhindern. Da sich die Kernenden 52 außerdem vollständig durch den Formhohlraum hindurch erstrekken, ist der zuerst gespritzte T eiitormüng in der Position jedes Kernendes mit einer durchgehenden Kernöffnung versehen.

Um die Kerne in der vorgeschobenen Stellung zu halten und ihre Verschiebung unter dem Druck des eingespritzten ersten Werkstoffs zu verhindern, ist das blockseitige Ende 64 des Leitbolzens 59 durch die Bohrung 62 im Formblock 40 und in Anlage an die Fläche 31 des zweiten Formenteils 27 geführt. Wenn sich die Tragplatte 54 beim Schließen der Form innerhalb des ausgesparten Bereichs oder Raums 55 in der einen oder anderen Richtung bewegt (z. B. aus der Stellung gemäß F i g. 4b in diejenige nach F i g. 4c) wird die Tragplatte 54 ersichtlicherweise aufgrund der Berührung zwischen der Formteilfläche 31 und dem Leitbolzenende 64 bzw. den Kern-Endabschnitten 52 und der Formteilfläche 26 selbsttätig in die Ausfahrstellung verschoben und bis zum erneuten öffnen der Form in dieser Stellung gehalten.

Die Endabschnitte 52 der Kerne 51 sind vorzugsweise aus den im folgenden genannten Gründen konisch ausgebildet. Der im Formhohlraum 45 befindliche Endabschnitt 52 jedes Kerns 51 ist vorteilhaft über etwa die Hälfte der Tiefe des Ausnehmungsteils 47 konisch geformt Die auf diese Weise im ersten Teilformlingi^ergestellten, sich verjüngenden Öffnungen bilden hinterschnittene Abschnitte, die eine festere Verblockung des anschließend eingespritzten zweiten Werkstoffs gewährleisten.

In der im oberen Teil von F i g. 5 dargestellten Formschließstellung erstreckt sich das formseitige Ende 63 des Leitbolzens 59 durch die Bohrung 61 im dritten Formenteil 43 und in eine Blindbohrung 65 in der Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 hinein. Die Eindringtiefe dieses Endes 63 in die Bohrung 65 entspricht der Differenz zwischen der Tiefe des Ausnehmungsteils 47 und der Länge des konischen Abschnitts am Endteil 52 des Kerns Sl.

Nach dem Spritzen des ersten Materials wird die Form auf vorher beschriebene Weise geöffnet, und der drehbare Block wird anschließend auf seiner Welle 41 um 180" gedreht, wobei der dritte Formenteii mit dem darin befindlichen ersten Teilformling in eine dem zweiten Formenteil 27 zugewandte Stellung gebracht wird. Beim Schließen der Form durch Heranführen des zweiten Formenteils gegen den dritten Formenteii findet anfänglich eine Berührung zwischen dem formseitigen Ende 63 des Leitbolzens 59 und der Fläche 31 des zweiten Formenteils 27 statt Im weiteren Verlauf der

Schließbewegung verschiebt sich der Leitbolzen 59 in den Bohrungen 61 und 62 unter Mitnahme der Tragplatte 54 und der Kerne 51, so daß die Kerne 51 in der voll geschlossenen Stellung, in welcher die Flächen 31 und 44 aneinander anliegen, aus der ausgefahrenen Position (oberer Teil von F i g. 5) in eine eingefahrene Position (unterer Teil von F i g. 5) zurückgezogen sind. In dieser zurückgezogenen bzw. Einfahrstellung sind die Endabschnitte 52 der Kerne 51 vorzugsweise so weit aus dem ersten Teilformling herausgezogen, daß die Endflächen ihrer konischen Abschnitte bündig mit der Oberfläche des Ausnehmungsteils 47' im dritten Formenteil 43 abschließen. Sodann wird der zweite Werkstoff in den nicht vom ersten Teiiforrnling eingenommenen Teil des Formhohlraums 46, d. h. in die Ausnehmung 48 in der Stirnfläche des zweiten Formenteils 27 und in die durch die Kerne 51 im ersten Teilformling gebildeten Kernlöcher, eingespritzt. Die Kernenden 52 müssen in dieser Stellung im Vertiefungs- bzw. Ausnehmungsteil 47 verbieiben, um ein Fließen des zweiten eingespritzten Werkstoffs über den Verbundwerkstoff-Formraum 46 hinaus zu verhindern. Um nun die Kerne 51 an einer weiteren Einfahrbewegung unter dem Einspritzdruck des zweiten Werkstoffs zu hindern, kann eine von zwei an sich möglichen Anschlageinrichtungen verwendet werden. Beispielsweise können der Ausnehmungsraum 55 ITi Formblock 40 und die Tragplatte 54 so bemessen werden, daß die Bodenfläche 66 des ersteren und die Rückseite 67 der letzteren in der Einfahrstellung aneinander anliegen (vgl. unteren Teil von F i g. 5). Wahlweise kann eine Blindbohrung 65' mit einer Tiefe vorgesehen sein, die genau der Strecke entspricht, über welche sich der Leitbolzen 59 zwischen der Ausfahr- und der Einfahrstellung der Kerne bewegt, wobei das blockseitige Ende 64 des Leitbolzais in der Einfahrstellung bei geschlossener Form an der Sohle der Blindbohrung 65' anstößt (vgl. unteren Teil von F i g. 5).

Die Fig.6 und 7 veranschaulichen die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, bei welcher der drehbare Formblock 40 zwei identische Formenteile 43 aufweist. Die Kerne 51 und bestimmte andere Teile des Umschaltmechanismus entsprechen den bereits in Verbindung mit F i g. 5 beschriebenen Teilen und sind daher mit denselben Bezugsziflern wie vorher bezeichnet. Im Ausnehmungsraum 55 um Formblock 40 ist hinter jedem Formenteil 43 je eine Tragplatte 54 angeordnet, die jeweils eine vordere Plante 56 und eine hintere Platte 57 umfassen und in denen jeweils em Satz von Kernen 51 festgelegt ist.

In jeder Tragplatte 54 ist jeweils ein Satz von 4 Leitbolzen 68 angeordnet, von denen in Fig.6 jeweils nur zwei sichtbar sind und die jeweils ein formseitiges Ende 69, das verschiebbar in der Durchgangsbohrung 61 im dritten Formenteil 43 geführt ist, sowie ein blockseitiges Ende 70 aufweisen, das in einer Durchgangsbohrung 71 zwischen den Bodenfliichen 66 der Ausnehmungsbereiche 55 im Formblock 40 verschiebbar geführt ist. Jeder Leitbolzen 68 in einer der Tragplatten 54 fluchtet axial mit einem entsprechenden Leitbolzen 68 in der anderen bzw. gegenüberstehenden Tragplatte. lsi der veranschaulichten Formschließstellung stoßen die blockseitigen Enden 70 der beidien axial miteinander fluchtenden Leitzapfen 68 aneinander an, während die gegenüberliegenden, formseitigcn Enden 69 an einer ersten Zwischen-Schcibe 72 an der Einsprit/.seitc für den ersten Werkstoff bzw. einer zweiten Zwischen-Scheibe 73 an der Einspritzseite für dem zweiten Werkstoff anstoßen. Die beiden Scheiben 72 und 73, auch als Anschläge zu bezeichnen, sind vorzugsweise in die betreffenden Flächen der Formenteile 24 bzw. 27 eingeschraubt und mit erweiterten Köpfen 74 bzw. 75 versehen, die in der Formschließstellung in die Durchgangsbohrung 61 in einem der beiden Formenteile 43 hineinreichen. Die Dicke des Kopfes 74 der zweiten Scheibe bzw. des zweiten Anschlags 73 übersteigt die Dicke des Kopfes 75 des ersten Anschlags 72 um einen Betrag entsprechend der Strecke, über welche sich die Tragplatten 54 und die

ίο damit verbundenen Kerne 51 aus der Ausfahrstellung im ersten Formhohlraum 45 in die Einfahrstellung im zweiten Formhohlraum 46 verschieben. In der Schließstellung sind somit die Gesamtlängen jedes Paars der axial miteinander fluchtenden Leitbolzen 68 und die Dicken der Köpfe von erster und zweiter Scheibe bzw. Anschlag 72 bzw. 73 gleich der Strecke zwischen den Stirnflächen 26 und 31 von erstem bzw. zweitem Formenteil 24 bzw. 27.
Wenn die Formflächen entweder aus den Stellungen gemäß F i g. 4b in diejenige gemäß F i g. 4c oder äüS den Stellungen nach F i g. 4d (bei weiterer Drehung um 90°) in diejenige nach Fig.4a in die Schließstellung geführt werden, führen die Leitbolzen 68 und die Scheiben bzw. Anschläge 72 und 73 selbsttätig die Tragplatten 54 und die Kerne 51 gleichzeitig in die richtige Ausfahr- und Einfahrposition, und zwar grundsätzlich auf die in Ver bindung mit F i g. 5 beschriebene Weise. Durch die Berührung zwischen den blockseitigen Enden 70 der Leitbolzen 68 sowie zwischen ihren formseitigen Enden 69 und den betreffenden Scheiben oder Anschlägen 72 und 73 werden die Tragplatten 54 bei geschlossenen Formen sicher an einer Verschiebung gehindert.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß unter hohen Spritzdrücken, insbesondere unter den beim Spritzen von Blei erzeugten Drücken, eine Durchbiegung oder Auslenkung der dritten Formenteile 43 unter der Belastung auftreten kann. Dabei kann das eingespritzte Blei aus dem ersten Formhohlraum 45 herausdringen und zwischen die gegenüberstehenden Formflächen 26 und 44 eintreten. Zur Verhinderung einer solchen Gratbildung sind in entsprechenden Bohrungen 77 im Formblock 40 verschiebbar geführte Slützbolzen 76 vorgesehen, die mit ihren Enden 78 in der Formschließstellung an den Rückseiten 67 der Tragplatten 54 anstoßen und letztere gegen eine Durchbiegung oder Auslenkung abstützen. Obgleich in Fig.6 nur zwei Stützbolzen 76 dargestellt sind, kann erforderlichen- oder gewünschtenfalls auch eine größere Zahl solcher Bolzen vorgesehen sein. Da die Stützbolzen 76 in ihren zugeordneten, mittleren Bohrungen 77 verschiebbar sind, können sie sich in Abhängigkeit von der Relativbewegung der Tragplatten 54 zwischen der Ausfahr- und Einfahrstellung oder umgekehrt frei geradlinig verschieben.
Zusätzlich oder als Ersatz für die in Verbindung mit Fig. 5 und 6 beschriebene Kern-Umschalteinrichtung ist in den Fig.6 und 7 auch ein Umschaltmechanismus dargestellt, der ausschließlich in Abhängigkeit von der Drehbewegung des Formblocks 40 wirksam wird. Dabei sind zwei kreisförmige Kurvenringe 79 an der Innenfläehe jedes Tragblocks 35 neben den gegenüberliegenden Seitenflächen des drehbaren Formblocks 40 um die Welle 41 herum angebracht. Diese Kurvenringe 79 umfassen einen inneren Kurvenring 80 und einen äußeren Kurvenring 81, die jeweils am Tragblock 35 mit einer Reihe auf Umfangsabslände verteilte Maschinenschrauben 82 bzw. 83 befestigt sind. Die Außenfläche 84 des inneren Kurvenrings 80 und die Innenfläche 85 des äußeren Kurvenrings 81 bilden eine kreisförmige Kurven-

15

führungsfläche um die Welle 41 herum, auf welcher sich die Kerne 51, die mit ihren Enden 52 im Formhohlraum der Formblock 40 dreht Je ein an den Seitenflächen 46 (F i g. 6) am Formling anliegen, durch den Ausnehjeder Tragplatte 54 angebrachte Kurvenfühler 86 ist um mungsteil 47 in der Stirnfläche des Formenteils 43 (und seinen Befestigungspunkt 87 herum drehbar gelagert vorzugsweise über die normale Ausfahrstellung hinaus) Der Durchmesser jedes Kurvenfühlers 86 ist nur gering- 5 vorgeschoben, so daß der Formling 49 zwangsläufig fügig kleiner als die Breite der durch die Ringflächen 84 ausgeworfen wird, !n einfachster Ausgestaltung kann und 85 gebildeten Kurvenführung, so daß die Kurven- dieses Auswerfen dadurch geschehen, daß sich die Tragfühler 86 bei der Drehung des Blocks 40 mit enger ToIe- platte 54 unter der kombinieirten Wirkung von Gravitaranz der durch die Kurvenführung gebildeten Bahn fol- tions- und Zentrifugalkräften zum betreffenden Forgen. Die Ringflächen 84 und 85 enthalten exzentrische 10 menteil 43 hin verschiebt. Gemäß F i g. 6 ist ein ziemlich Abschnitte in der Kurvenführung praktisch auf einer großer Spalt oder Zwischenraum zwischen der Vorder-

durch die Achse A des drehbaren Formblocks 40 und seite 88 der vorderen Platte 56 und der Innenfläche 89 senkrecht zu den Flächen der beiden Formenteile 24 des dritten Formenteils 43 vcirhanden. Eine vollständige und 27 in der Formschließstellung verlaufenden Linie ungehinderte Bewegung der Tragplatte 54 durch diesen entsprechend der Schnittlinie 7-7 in F i g. 6. 15 Spalt wird durch die Trennung der blockseitigen Enden

Der exzentrische Abschnitt der Kurvenführung an 70 der Leitbolzen 68 ermöglicht

der Einspritzseite für den ersten Werkstoff bzw. an der Ein gleichmäßigeres bzw. ruckfreieres und 'messer gemäß F i g. 6 und 7 rechten Seite ist so bemessen, daß kontrollierbares Auswerfen läßt sich unter Verwendung ~

die Kurvenfühler 86 und die sie tragende Tragplatte 54 der Kurvenfühler 86 und eines speziell geformten Aus- *

bei der Drehbewegung des Formblocks 40 um seine 20 werfteils in den Flächen 84 und 85 der Kurvenführungen ||

Achse A automatisch in die Ausfahrstellung verlagert erreichen. Solche Kurvenfühirung-Auswerfabschnitte 90 ~

werden. In dieser Stellung befindet sich das Zentrum der können einen Bereich größerer Exzentrizität als derjebetreffenden Kurvenfühler 86 in einem Abstand E von nigen für die Ausfahrstellung (entsprechend Strecke E) der Achse A. In entsprechender Weise bewirkt der dia- umfassen. Wahlweise können diese Auswerfabschnitte jfjj

metral gegenüberliegende Exzenterteil der Kurvenfüh- 25 90 aus einer betonten Senke oder Vertiefung in jeder rung an der anderen bzw. gemäß F i g. 6 und 7 linken Kurvenführung oder — falls der drehbare Formblock «

Seite eine gleichzeitige Verlagerung der anderen Kur- 40 zum Auswerfen angehalten wird — aus Unterbre- f

vcnfühler 86 auf einen Abstand R von der Achse A. Die chungen in den Kurvenführungen bestehen. Im zuletzt |

Exzentrizität bzw. die Größe, um weiche der Abstand E genannten Fall wären zusätzliche Einrichtungen zum den Abstand R übersteigt, entspricht der Strecke, über 30 Zurückziehen der Kurvenfolger 86 aus diesen Unterweiche sich jede Tragplatte 54 mit den mit ihr verbun- brechungsabschnitten der Kurvenführungen erforderdenen Kernen 51 aus der Ausfahr- in die Einfahrstellung lieh, verschiebt.

Obgleich diese Kurvenfühler 86, die im engen Raum Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

zwischen den Kurvenführungsflächen 84 und 85 arbei- 35

ten, die Stellungen von Tragplatte und Kernen während des Spritzvorgangs unabhängig zu bestimmen und zu erhalten vermögen, arbeitet ein solcher Umschaltmechanismus gleichmäßiger, wenn zusätzlich Leitbolzen, wie die Bolzen 59 nach F i g. 5 oder die Bolzen 68 nach F i g. 6, verwendet werden. Dabei können die Leitbolzen 59 oder 68 lediglich als Führung dienen oder zusätzlich die bei hohen Spritzdrücken erforderliche Abstützung gewährleisten.

Der Steuerkurven-Umschaltmechanismus bietet außerdem weitere betriebliche Vorteile, die mit dem Leitbolzen-Umschaltmechanismus allein nicht erzielbar sind. Wenn sich nämlich der drehbare Formblock 40 gemäß F i g. 6 und 4d über die Auswerf- bzw. Ausformstellung (Fig.4d) dreht, kann die durch die Drehung 50 , bedingte Zentrifugalkraft bestrebt sein, eine radial aus wärts gerichtete Bewegung der Tragplatten 54 mit den damit verbundenen Kernen 51 herbeizuführen. Wie noch näher erläutert werden wird, kann diese Auswärtsverschiebung vorteilhaft zur Unterstützung des Auswerfens des Verbundkörpers 49 aus dem entsprechenden, nach unten weisenden Formenteils 43 ausgenutzt werden. Eine entsprechende Auswärtsverschiebung der in entgegengesetzter Richtung nach oben weisenden Tragplatte kann jedoch zu einem weiteren Ausfahren go der Kerne 51 über die vorgesehene Ausfahrstellung hinaus führen, so daß sich der erste Teilformling von dem nach oben weisenden dritten Formenteil 43 trennen könnte. Die an den Innenflächen 85 der äußeren Kurvenringe 81 anliegenden Kurvenfühler 86 können zur Verhinderung einer solchen ungewollten Bewegung herangezogen werden.

Zum Auswerfen des Formlings 49 (F i g. 4d) werden

Claims

30 Patentansprüche:

1. Maschine zum Druck- und/oder Spritzgießen von Verbundformlingen aus zwei Werkstoffen mit einem feststehenden ersten Formenteil, einem von diesem im Abstand und ihm parallel gegenüberstehend angeordneten und relativ dazu geradlinig bewegbaren zweiten Formenteil, einem zwischen den beiden Formenteilen angeordneten Formblock, der in Abhängigkeit von einer Bewegung des zweiten Formenteils geradlinig verschiebbar und um eine zwischen den beiden Formenteilen liegende, zu deren Stirnflächen paralle Achse drehbar ist, und mindestens einem dritten am Formblock angebrachten Formenteil, der bei sequentieller Linearverschiebung des zweiten Formenteils und des Formblocks sowie einer Drehung des Formblocks in eine Drehschließstellung bringbar ist. in welcher ein erster FormhohlratJTi für di;n ersten Werkstoff bei an der Stirnfläche des ersien Formenteiis anliegender Stirnfläche des dritten Formenteils bzw. ein zweiter Formhohlraum für beide Werkstoffe bei an der Stirnfläche des zweiten Formenteils anliegender Stirnfläche des dritten Formenteils festlegbar ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

1. am Formblock (40) sind relativ zu diesem verstellbar Kerne (iil) befestigt, welche sich durch den dritten Formenteil (43) im wesentlichen senkrec!·". :λι deren Stirnfläche (44) erstrecken;

2. die Kerne (51) besitzen

a) eine Ausfahrstellung, in welcher die Kernenden in Teilen <?es e^rsten Formhohlraumes (45) liegen und

b) eine Einfahrstellung, in welcher die Kernenden zumindest teilweise zurückgezogen sind und sich mit dem ersten Werkstoff im zweiten Formhohlraum (46) befinden;

3. am Formblock (40) ist eine Kernzugeinrichtung zur Verlagerung der Kerne (51) aus der Ausfahr- in die Einfahrstellung vorgesehen.

a) mit einer Tragplatte (54) für die Kerne (51), welche im Formblock (40) hinter dem dritten Formenteil (43) angeordnet ist,

b) mit zumindest einem mit der Tragplatte (54) verbundenen und gegen Axialverschiebung relativ zu dieser festgelegten und parallel zu den Kernen liegenden Leitbolzen (59),

c) dessen Enden sich in entgegengesetzten Richtungen durch die Tragplatte (54) erstrecken,

d) mit im Formblock (40) und in dem dritten Formenteil (43) vorgesehenen, zum Leitbolzen (59) koaxialen Durchgangsbohrungen (61, 62) zur gleitfähigen Aufnahme jeweils eines Endes des Leitbolzens (59) sowie

e) mit am ersten und am zweiten Formenteil (24, 27) vorgesehenen Anschlägen (72, 73), die auf den Leitbolzen (59) ausgerichtet sind und sich in der Formschließstellung an dessen Enden anzulegen vermögen.

b5

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge

1. eine an der Stirnfläche des ersten Formenteils angebrachte, von ihm nach außen ragende und von einer Bohrung in dem dritten Formenteil (43) oder im Formblock (40) aufnehmbares erste Scheibe (72) und

2. eine an der Stirnfläche des zweiten Formenteils (27) angebrachte, von diesem nach außen ragende und von einer Bohrung (61) in dem dritten Formenteil (43) oder im Formblock (4J) aufnehmbare zweite Scheibe (73) aufweisen und

3. daß die Dicke der zweiten Scheibe (73) diejenige der ersten Scheibe (72) um einen Betrag entsprechend der Strecke übersteigt über weiche sich Tragplatten (54) und Kerne (51) von der Ausfahr- in die Einfahrstellung bewegen.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Formenteil (43)

1. zwei auf gegenüberliegenden Seiten des Formblocks (40) angeordnete, entsprechende Formenteile (43),

2. je eine Tragplatte (54) für jeden Formenteil,

3. mindestens zwei Leitbolzen (68) für jede Tragplatte (54), wobei

4. jeder Leitbolzen (68) mil dem jeweils anderen Leitbolzen (tS) in der anderen Tragplatte (54) axial fluchtet, und

5. eine im Formblock (40) vorgesehene durchgehende Bohrung (71) zur Aufnahme der gegenüberstehenden Enden der axial fluchtenden Leitbolzen (68) aufweist und

6. daß die Gesamtlängen jedes Paares fluchtender Leitbolzen (68) und die Dicken von erster und zweiter Scheibe (72, 73) der Strecke zwischen den Stirnflächen von erstem und zweitem Formenteil in der Formschließstellung entsprechen.

4. Maschine nach Anspruch Ά gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

1. im Formblock (40) zwischen den Tragplatten (54) und im Abstand parallel zu den Leitbolzen (68) sind Stützbolzen (76) angeordnet;

2. die Stützbolzen (76) sind über eine Strecke bewegbar, die zumindest der Bewegungsstrecke einer der Tragplatten (54) zwischen der Ausfahr- oder der Einfahrstellung und der jeweils anderen Stellung entspricht;

3. die StützboUen (76) ve^rmögen sich mit ihren gegenüberliegenden Endflächen in der Formschließstellung an die gegenüberstehenden Flächen der Tragplatten (54) anzulegen.

5. Maschine zum Druck- und/oder Spritzgießen von Verbundformlingen aus zwei Werkstoffen mit einem feststehenden ersten Formenteil, einem von diesem im Abstand und ihm parallel gegenüberstehend angeordneten und relativ dazu geradlinig bewegbaren zweiten Formenteil, einem zwischen den beiden Formenteilen angeordneten Formblock, der in Abhängigkeit von einer Bewegung des zweiten Formenteils geradlinig verschiebbar und um eine zwischen den beiden Formenteilen liegende, zu deren Stirnflächen parallele Achse drehbar ist, und mindestens einem dritten am Formblock angebrachten Formenteil, der bei sequentieller Linciirvurscliicbung des zweiten Formcnleils und des Formblocks

sowie einer Drehung des Formbiocks in eine Formschließstellung bringbar ist, in welcher ein erster Formhohlraum für einen ersten Werkstoff bei an der Stirnfläche des ersten Formenteils anliegender Stirnfläche des dritten Formenteils bzw. ein zweiter Formraum für zwei Werkstoffe bei an der Stirnfläche des zweiten Formenteils anliegender Stirnfläche: des dritten Formenteils fesilegbar ist,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

10

1. am Formblock (40) sind relativ zu diesem verütellbar Kerne (5i) befestigt weiche sich durch den dritten Formenteil (43) im wesentlichen senkrecht zu deren Stirnfläche (44) erstrecken;

2. die Kerne (51) besitzen

a) eine Ausfahrstellung, «n welcher die Kernenden in Teilen des ersten Formhohlraumes (45) liegen und

b) eine Einfahrstellung, in welcher die Kernenden zumindest teilweise zurückgezogen sind und sich mit dem ersten Werkstoff irr. zweiten Formhohlraum (46) befind :n,

3. am Formblock (40) ist eine Kernzugeinrichtung zur Verlagerung der Kerne (51) aus der Ausfahr- in die Einfahrstellung vorgesehen

a) mit einer den Fonnblock (40) zur Drehung um seine Achse tragenden Trageinrichtung (35),

b) mit einer in der Trageinrichtung (35) vorgesehenen und um die Achse des Formblocks (40) umlaufenden Kurvenführung (79; 80,81),

c) wobei die Kurvenführung (80,81) die Ausfahr- bzw. die Einfahrstellung der Kerne (51) festlegende Abschnitte (84, 85) aufweist,

d) mit einem an der Trageinrichtung (35) angebrachten und in Wirkungsberührung mit der Kurvenführung stehenden Kurvenfüh- Lr (86).